Suppliers Qrqc Pdca Fta Fr Vsds Vt

DétectionDétection

CommunicationCommunication

AnalyseAnalyse

VérificationVérificationQRQC

Quick Response Quality Control

Formation

Introduction

• Valeo déploie un Changement de Culture sur tous ses sites à travers le monde impliquant de nombreux moyens

• Ce changement est conduit au travers d’un programme de formation « Top – Down » du Top Management vers toutes nos équipes

• Nos fournisseurs, en tant que partenaires et acteurs clefs de notre chaîne de production sont donc évidemment concernés par cette approche.

• Soyons conscients de votre situation et de nos faiblesses

• Changeons votre manière de voir les choses

C’est comme cela que nous réussirons !

Pourquoi Valeo demande la participation des fournisseurs?

Objectifs et enjeux du QRQC

• Enjeux:

– Atteindre le Zéro défaut de la qualité Totale

• Objectifs:

– Ne plus envoyer de pièces mauvaises au client

– Éradiquer les incidents récurrents

– Améliorer la réactivité des fournisseurs

– Améliorer la pertinence des analyses de fond et des plans d’action

– Devenir un fournisseur avec un niveau de PPM à chiffre unique

Objectifs attendus de la formation

• Conduire les réunions QRQC pour améliorer la réactivité

• Faciliter le déploiement de ce changement de culture en

interne et solliciter l’aide de Valeo

• Être plus logique dans la résolution de problèmes en

appliquant le nouveau PDCA et en analysant en profondeur

avec l’outil FTA

• Former vos équipes à l’application des mêmes principes

Après cette session les participants devront être capables de :

Qu’attend-on de vous ?

Pour comprendre ce qui va suivre…

• Si vous ne comprenez pas, n'hésitez pas à demander

des explications complémentaires

• Tout le monde participe, soyez actifs, partagez vos

expériences

• Ouvrez votre esprit et changez votre manière de voir

les choses

C’est comme cela que nous réussirons!

LES 4 ORIENTATIONS

Technologie Avancée

Presence Mondiale

QualitéTotale

Coûts Compétitifs

RENFORCER ET MAÎTRISER LA CROISSANCE

POUR LA SATISFACTION DU CLIENT

Qualité Totale

Intégrationdes Fournisseurs

Innovation

Constante

Système de production

Implication du personnel

Rappel de la Stratégie VALEO et sa Méthode

Intégration des fournisseursElle permet de bénéficier de leur

capacité d'innovation, de développer avec eux des plans de

productivité et d'améliorer la qualité.

Qualité totale La qualité totale a pour raison

d'être la satisfaction des clients. Pour répondre à leurs attentes en terme de qualité des produits et des services, elle est mise en

oeuvre par tous les membres de l'entreprise et les fournisseurs.

Le San Gen Shugi

• San signifie Trois• Gen signifie Réel• Shugi signifie Idéologie ou Culture

1. Gen ba : Le lieu réel

Aller sur le terrain, dans l’atelier où se passent réellement les choses.

2. Gen butsu : Les pièces réelles

Regarder les pièces ayant des problèmes, analyser par comparaison avec une pièce bonne.

3. Gen jitsu : La réalité

Approcher la réalité avec des données réelles, quantifiées.

« Comprendre ce qui se passe réellement (GENJITSU) en allant au bon

endroit (GEMBA) et en analysant les données réelles (GEMBUTSU) »

QRQCQRQC

Pourquoi le QRQC?

1. Comprendre ce qu’est le QRQC

Incidents clients

PPM internes

Les incidents clients ne sont que la partie visible de

l’iceberg « non qualité »

Amélioration continueAmélioration continue Appliquée à l’ensemble

de la production, d’où la réduction des rebuts internes et externes€

Contrôle qualitéContrôle qualitéAppliquée aux produits

livrés, d’où la réduction des

réclamations clients

€

Objectif attenduObjectif attendu

Comprendre ce qu’est le QRQC

Pourquoi vous avez besoin du QRQC ?

• Mots clefs : Qu’avez vous amélioré hier ?

• Concept : Le QRQC doit être mis en place pour améliorer

la réactivité, les Quick Réponse et

l’efficacité des PDCA. Il est toujours basé

sur le San Gen Shugi


2. Comment « appliquer » le QRQC

Comment réaliser un QRQC Ligne ?

CommunicationCommunicationPlan d’action de Plan d’action de

Réponse ImmédiateRéponse ImmédiateMatrice Auto QualitéMatrice Auto Qualité

VérificationVérificationConfirmation Confirmation Pour actionPour action

QRQQRQCC

LigneLigne

DétectionDétectionBoîte rougeBoîte rouge

ContrôleContrôle

AnalyseAnalyse Arrêter la ligne Arrêter la ligne pour analyserpour analyser

What happened ? What is root cause ? What are C/M ? What are expectations Resp When

QUICK RESPONSE ACTION PLAN

Le QRQC Ligne produit des Actions Correctivespour résoudre les problèmes immédiatement.

Le QRQC : Une culture Qualité

• Le QRQC: Quick Response Quality Control– Il prend ses racines dans le San Gen Shugi

• Le QRQC s’appuie sur la méthodologie du PDCA et sur l’application d’outils– Le QQOQCCP– Le FTA (Factor Tree Analysis)– Les 5 Pourquoi

• Le QRQC est avant tout une Culture Qualité qui permet de s’attaquer aux problèmes qualité.

• Elle doit être générale et collective, donc comprise et appliquée par tous les membres de l'entreprise ainsi que par ses fournisseurs.

Le QRQC sera utilisé dans tous les domaines : Production, Projets, R&D, Fournisseurs, Services …


Le QRQC au service du Client

• Le principe : couvrir rapidement et efficacement tous les problèmes Qualité, pour garantir la Satisfaction client et le Zéro défaut.

• Si VALEO et ses fournisseurs pratiquent le QRQC, alors ils peuvent dialoguer efficacement et rapidement en cas de problème qualité

Échange

QRQC

Qualité totale : 0 défaut

Qualité totale : 0 défaut

QRQC

Échange

Fournisseur

Client


Objectif attenduObjectif attendu

Comment réaliser les QRQC Ligne &

Atelier ? Appliquer les principes du QRQC au quotidien

• Mots clefs : Boîte rouge, Matrice Auto Qualité

• Concept : Des actions et une formation au quotidien

= On Job Training

Line QRQC2. Comment « appliquer » le QRQC

Présentation du QRQC Ligne

• Objectifs :– Identifier en temps réel les problèmes qualité au niveau de la ligne de

production.– Mettre en place un « plan d’action de réponse immédiate » au niveau de la

production et le réaliser.– Faire remonter les problèmes qualité ne pouvant être résolus par la ligne

rapidement

• Qui pilote ce QRQC Ligne ?– Le superviseur

• Acteurs du QRQC Ligne :– Opérateurs et Team Leader– Le Superviseur de la ligne

• Quand et à quelle fréquence ?– A chaque fois qu’il y a un problème qualité sur la ligne– Suivi de l’avancement des actions au « point 5 min »

• Moyens :– Un plan d’action avec l’identification du Standard et du Réel concerné sur paper

board sur la ligne de production

Line QRQC

Une manière d’agir sur les lignes de production


Comment réaliser un QRQC Ligne ?

DétectionDétection Les Boites Rouges

Problème Actions correctives Standard Données réelles Responsable Date prévue

QUICK RESPONSE ACTION PLAN

Plan d’action de réponse immédiateUtiliser un simple paper

board, prés de la ligne. Il est rempli à la main par le

team leader ou le superviseur, avec la

participation des opérateurs

Communi-Communi-cationcation

Matrice Auto-Qualité (AQM)

AnalyseAnalyse

Date de fin

QRQC Ligne2. Comment « appliquer » le QRQC

Présentation du QRQC Atelier

• Objectifs :– Résoudre de façon efficace les problèmes qualité– Mettre en place rapidement un plan d’action, le réaliser, l’auditer et contrôler la

disparition du défaut.

• Qui pilote ce QRQC Atelier ?– Le responsable de production

• Acteurs du QRQC Atelier :– Les différents métiers intervenant sur l’atelier (Qualité client, maintenance,

logistique, méthodes…)

• Quand et à quelle fréquence ?– A chaque fois qu’un problème qualité ligne ne peut être résolu par le QRQC

Ligne– 3 problèmes par atelier (au maximum) sont traités en même temps– Un point de 30 min (maximum) est fait pour chaque atelier

• Moyens :– Fiche d’affectation d’un problème qualité

• Quels indicateurs sont suivi ?– Refus de fin de ligne en ppm

Production QRQC

Une manière d’agir au niveau de l’usine



Comment réaliser un QRQC Atelier ?

CommunicationCommunicationFiche d’affectationFiche d’affectation

d’un problème d’un problème qualitéqualité

VérificationVérificationSuivi / AuditSuivi / Audit

DétectionDétectionSélectionner 3 Sélectionner 3

problèmes internes et/ouproblèmes internes et/ouincident clientincident client

AnalyseAnalyse Recherche des Recherche des

causescausesPDCA / FTAPDCA / FTA

QRQCQRQCAtelierAtelier

Le QRQC Atelier permet d’identifier des actions à chacun des problèmes qui ne sont pas résolus au niveau de la ligne, en présence

du Manager

Comment réaliser un QRQC Atelier ?

DétectionDétection Les Boîtes rouges

Communi-Communi-cationcation

Pbm 3Pbm 2ASSIGN MEN T N U MBER :________________

ASSIGNMENT FORM

CRITICITY LEVEL

D M Y D M Y CLASSIFYING P B P ER LEVEL OF CRITICITYACTION P LAN AP P ROVED:

(FOR A & B CRITICITY)

ASSIGNMENT ISSUED TO

Via: APU M GR QUALITY

APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR

SUBJ ECT:

D M Y AP P ROX. HR SHIFT LINE AP T

A B C

CUSTOM ERPART NUM BER

VEHICLESUPPLIER A B C

DETECTED AT PROCESS STEP OPERATOR NAM E1.- ¿HAVE P ARAMETERS BEEN CORRECTED IN SAF./OP ER. INTRUCTIONS?

M ADE AT PROCESS STEP TEAM LEADER NAM E2.- ¿DO OP ERATING INSTRUCTIONS MATCH WITH QUALITY CONTROL P LAN?

ACTION ON DEFECTIVE PARTS3.- ¿IS ALL DOCUMENTATION COHERENT?

1.- WHY DETECTED? DRAWING:4.- ¿ARE THE INSTRUCTIONS CLEAR?

5.- ¿ARE CRITICAL P OINTS CLEARLY DESCRIBED?

6.- ¿DOES ACTUAL P ROCESS MATCH WITH THE OP ERATING INSTRUCTIONS?

2.- DEFECT DESCRIPTION7.- ¿DOES ACTUAL P ROCESS MATCH WITH EXP ECTED CORRECTIVE ACTION?

8.- ¿ARE OP ERATORS AWARE OF THE DEFECT?

9.- ¿ARE OP ERATORS AWARE OF THE EXP ECTED CORRECTIVE ACTION?

3.- SUGGESTION OF10.- ARE THE NEW P OINTS CHECKED? WITH GOOD METHOD AND TOOLS?

CORRECTIVE ACTION 11.- ¿IS THERE A VISUAL AID?

12.- ¿IS IT P OSTED ON A VISIBLE SP OT?

"ANSWER QUICKLY!" 13.- ¿IS THE CONTENT CLEAR?

1.- CAUSE: DRAWING: 14.- ¿IS IT COHERENT WITH THE CONTENT OF THE CORRECTIVE ACTION?

15.- ¿HAS IT BEEN MODIFIED?

COMMENTS:DECISION OK OK OK

NG NG NG

2.- CORRECTIVE ACTION APU M GR SUPERV. QUALITY TECH M GR

Y M D


D M Y

OK NG

A CTION IF NG (NOT GOOD)

DATE PREPARED:

M AX DATE FOR

ANSWER:

DATE AND HR OF DEFECT

* IF THE DEFECT IS IN CAT. A OR B, GET

APPROVAL FROM TOP M ANAGER

NUM BER OF DEFECTS

ANSWER

COMMITMENT DATE FOR IMP LEMENTED CORRECTIVE ACTION

A DEFECTS RELATED TO SAFETY OR GOVERNM ENT REGULATIONB DEFECTS RELATED TO CUSTOM ER ISSUESC DEFECTS RESULTING IN LOSS OF COM M ERCIAL VALUE.D OTHER DEFECTS

RESULT OF CONFIRMATION VERSUS THE ANSWER

PLANT M GR

PLANT QA M GR

- CONFIRM IM M EDIATELY AFTER IM PLEM ENTATION OF THE CORRECTIVE ACTION, NO LATER THAN ONE WEEK AFTER.- APU QUALITY M UST PRE-CHECK ALL POINTS- APU M GR M UST PERFOM ALL CHECKS IN CASE OF CAT. "A" OR "B"- IF CAT. "C", APU M GR M IGHT CONFIRM ONLY 6-15.

CHECK BY QUALITY PER SHIFT / CONFIRM ATION DATECONFIRMATION CHECKS

RESULT OF FOLLOW-UP

- P ERFORM CHECK 1 MONTH AFTER THE CORRECTIVE ACTION IMP LEMENTATION.

- IN CAS E OF CAT. "A", MAK E FORMAL REP ORT

- IN CAS E OF CAT. "B", IF RES ULT OF FOLLOW6UP IS OK , S END AN OFFIC IAL CLOS URE TO

CUS TOMER

Y EAR AND DATE OF CONFIRM ATION

GENERAL DECISION

ASSIGN MEN T N U MBER :________________

ASSIGNMENT FORM

CRITICITY LEVEL






SUBJ ECT:


A B C



DETECTED AT PROCESS STEP OPERATOR NAM E1.- ¿HAVE P ARAMETERS BEEN CORRECTED IN SAF ./OP ER. INTRUCTIONS?
















NG NG NG


Y M D


D M Y

OK NG


DATE PREPARED:

M AX DATE FOR

ANSWER:




NUM BER OF DEFECTS

ANSWER




PLANT M GR

PLANT QA M GR



RESULT OF FOLLOW-UP




CUS TOMER


GENERAL DECISION

ASSIGN MEN T N U MBER :________________

ASSIGNMENT FORM

CRITICITY LEVEL






SUBJ ECT:


A B C



DETECTED AT PROCESS STEP OPERATOR NAM E1.- ¿HAVE P ARAMETERS BEEN CORRECTED IN SAF ./OP ER. INTRUCTIONS?
















NG NG NG


Y M D


D M Y

OK NG


DATE PREPARED:

M AX DATE FOR

ANSWER:




NUM BER OF DEFECTS

ANSWER




PLANT M GR

PLANT QA M GR



RESULT OF FOLLOW-UP




CUS TOMER


GENERAL DECISION

Pbm 1

Atelier A

Atelier A

Problèmes en cours de

traitement

PPM Data A

PPM Data B

PPM Data A

PPM Data B

PPM Data A

PPM Data B

PPM Data A

PPM Data B

Ligne 1: OK

Ligne 3 : OK

Ligne 2 : OK

Ligne 4 : NOK

Indicateurs refus de fin

de ligne

Table sur laquelle sont disposées les

pièces

Production QRQC

AnalyseAnalyse


Les points clés de la culture QRQC

• Le QRQC ou comment « doper » le traitement des problèmes …– Une priorisation (3 problèmes maximum traités simultanément)

– Une volonté de résoudre des « petits » problèmes

– Une réunion systématique et centrée sur le pilotage des actions en-cours (30 minutes maximum)

– Une responsabilisation forte (identification d’un pilote par sujet)

– Une implication du management sur le terrain

• … avec comme ligne de conduite le San Gen ShugiProduction

QRQC2. Comment « appliquer » le QRQC

OJT : On Job Training

• Définition – Principe– Les managers doivent promouvoir le QRQC : Top Down Management– Le Comité de Direction doit appliquer ce qu’il préconise– Tout le monde doit être exemplaire dans l’application du San Gen Shugi

• Objectif– Promouvoir le QRQC par le Comité de Direction– Applaudir, reconnaître et encourager les efforts et les actions menées– Apprendre du Gemba– Des réunions au quotidien

• Chaque membre du Comité de Direction prend à sa charge un périmètre de l’atelier.• Chacun doit chaque jour mettre en place une action concrète terrain pour améliorer la

qualité.• Les manageurs félicitent les groupes de travail lorsque le problème est éradiqué.• Les responsables de divisions animent les réunions QRQC quotidiennes lorsque ils sont

dans l’usine.

Exemple de réalisation chez Valeo

Apprendre du Gemba

3. Définir un programme de formation au quotidien

Comment capitaliser à partir du QRQC?

La capitalisation se fera à travers :

Des Analyses Post-mortem: à travers un problème pour diminuer ses faiblesses

De l’amélioration des AMDEC par le PDCA Analysis

Du QRQC en production (pour les activités transverses liées à d’autres services: Qualité, Production, R&D,, Logistique, etc.)

De l’implication du Top Management

Du déploiement du QRQC chez vos fournisseurs

Pour que le problème ne se reproduise plus Pour capitaliser le savoir-faire

4. Comment capitaliser à partir du QRQC

Les étapes du QRQC

Le QRQC se déploie en plusieurs étapes. Nous proposons un déploiement dans tous vos sites en même temps pour assurer la logique de ce changement de culture .

Les objectifs de la première étape sont :• Impliquer le management au quotidien dans la boucle de

résolution de problèmes• Améliorer les aptitudes de détection, la communication,

l’analyse et la vérification• Appliquer les principes du QRQC pour répondre aux

réclamations Valeo


Etape 1:Activities Y/N Action to improve

Detection - Do we have red boxes and segregationareas?

- Do we have AQM or other means when AQMis not applicable?

- Do we have in each product lines dailyupdated defects tracking charts withobjectives and history?

- Is defective part properly identified to makethe defect location obvious ?

Information - Are complex issues broken down in smallerissues that can be treated quickly?

- Are the 3 main issues of yesterday’sproduction reviewed with management?

- Are Customer line returns communicated toProduction line within 4 hrs of customernotification and with 5W2H & picture ordrawing?

- Are assignment sheets systematically usedfor assigning tasks?

- Are PDCA’s used in addition to assignmentsheet for customer line returns & complexinternal issues?

Analysis - Are Production QRQC meetings run dailyGEMBA by Production manager?

- Is analysis always based on comparison:good/bad real/std shift1/shift2 day1/day2…?and no conclusion proposed without facts?

- Are bad/good parts always in hand?- Have operators been involved?- Is FTA and 5 Whys used for recurrent

issues?Verification - Is implementation checklist systematically

used and verified on GEMBA?- Is a chart used to track the evolution of the

defects followed in QRQC meeting?Management - Are Plant Manager and Quality Manager

attending Production QRQC every day,touring all production lines at least once in aweek?

- Are General Manager and Quality Managerlead QRQC meetings when on site?

- Have the Plant Manager, the ProductionManager or the Supervisor done somethingconcrete yesterday to improve quality?

- Do management congratulate team whenissue is solved?

Total number of Y answers /20

Voici les étapes pour le

niveau production. Des étapes similaires

seront formalisées

pour les niveaux ligne

et usine


étape 1: mettre en place le QRQC au niveau de l’atelier

Qu’attend VALEO de vous ?

Qu’allez-vous devoir mettre en place demain dans votre usine ?

• Une application des principes du QRQC pour

répondre aux réclamations Valeo

• Solliciter l’aide de Valeo pour pouvoir

s’améliorer ensemble

Qu’attend VALEO de vous ?

• Que vous ayez une pratique systématique et rigoureuse de la Quick Response en cas de réclamation client ou d’incident qualité.

– Réponse sous 24 h maxi.– Validation : prochain problème qualité

• Qu’une analyse des causes racines soit faite suivant la méthode du FTA et 5 Pourquoi en cas de réclamation client ou problème qualité récurrent.

– Réponse sous 5 j maxi.

• Qu’en découle des plans d’actions associés pertinents– Réponse sous 5 j maxi.– Validation : travail avec les AQpiste Valeo lors de leur visite

• Que les interlocuteurs fournisseurs / VALEO travaillent plus sur le terrain et soient les promoteurs du San Gen Shugi

– Avoir des actions d’amélioration qualité sur le terrain, avec un suivi au niveau de l’usine

Lien entre QRQC et PDCA

incident

Fournisseur

QRQC

QRQC doit être mis en place pour améliorer la REACTIVITE, les « Quick Response » et l’efficacité des analyses

1 - Sécuriser le Client

Quick Response PDCA

2 - Identifier les causes racines et résoudre le problème

Analysis PDCA

San Gen Shugi

San Gen Shugi• De la rigueur : respect des étapes de la méthode : ne pas

passer à la suivante sans avoir valider la précédente

• Des chiffres, des faits pas des opinions

• On ne peut pas trouver de bonnes solutions sans faire appel aux gens concernés

• Communiquer systématiquement les synthèses à l’atelier

PDCA FTA

Les clefs de la réussite

Le déploiement du QRQC doit s’appuyer sur une utilisation rigoureuse du PDCA .

Objectifs attendus

1- S’améliorer dans la résolution de problèmes et être plus efficaces

dans l’identification et le traitement des causes racines

2- Présenter et comprendre les nouveaux formats PDCA

3- Expliquer l’outil FTA (Factor Tree Analysis)

PDCA FTA

Comprendre le NOUVEAU PDCA

Le PDCA n’est pas un outil : c’est un ETAT

D’ESPRIT applicable dans tous les domaines

Valeo l’a adapté pour en faire sa propre Cultureet être plus logique

Le Nouveau PDCA

Les phases des 4 étapes du PDCA

PDCA FTA

1- Savoir utiliser la Quick Response

Comment utiliser ce formulaire ? Comment remplir ce formulaire ?

Quick Response

La Quick Response PDCA

• Objectif:

Suite à un incident qualité, traiter et mettre en place des actions immédiates pour sécuriser le client et ne plus envoyer de pièces mauvaises.

• Cette méthodologie a été formalisée par Valeo sur le support Quick Response .

Quick Response

Comment utiliser cette fiche ?

Quick Response

Plan : Quel est le Problème– Définir le problème en utilisant le

QQOQCCP– Mesurer le problème : Comptabiliser le

nombre de pièces non conformes produites avec le défaut

Do : Réponse immédiate– Organiser les actions immédiates pour

ne plus envoyer de pièces mauvaises et protéger le client

Check: Vérifier les résultats du tri– Comptabiliser les résultats du tri en

fonction des équipes par date de production

Act : Définir le Plan d’actions correctives immédiates

– Sur la ligne de production– Sur la ligne Valeo

Délai : 24 heures

Plan de la Quick Response

Identification du Problème

Définition du Problème

Quick Response

Le QQOQCCP (Questions: 5W et 2H)

• Définition - Principe– Collecte exhaustive et rigoureuse de données en adoptant une critique

constructive basée sur le questionnement.

• Objectif– Réaliser une analyse qualitative complète pour évaluer la situation.

• Mode d'emploi – Répondre à une série de questions élémentaires dont les termes sont

représentés par les lettres QQOQCCP. Approfondir en se demandant "Pourquoi ? " à chaque question.

Quick Response

Pourquoi ?

Pourquoi ?

• Questions :– Qui ? : Définir les personnes impliquées

• Quelles sont les personnes, services et sites concernés par la situation ?• Qui est acteur, responsable ? • Quelle est la fonction impliquée ?

– Quoi ? : Déterminer le périmètre du sujet• De quoi s'agit-il ?• Quels sont les éléments, actions, opérations qui caractérisent la situation ?• Que fait-on ?

Le QQOQCCP (Questions: 5W et 2H)

– Où ? : Définir les localisations internes et/ou externes• Où se passe la situation, à quel endroit ?• Dans quel milieu ?• A l'arrêt, pendant un déplacement, un transport ?• Dans quel service, à quel poste de travail ?

– Quand ? : Définir le moment, la périodicité des faits• Quand se passe la situation : date, mois, jour, poste.• Quelle est la fréquence ?• Depuis quand, à quel moment ?

– Comment ? : Définir la manière dont les choses ont été faites• Comment se déroule la situation ?• De quelle manière : procédures, instructions, modalités ?• Avec quel outillage, quelle machine ?

– Combien ? : Définir les quantités et coûts concernés• Combien et quelle unité ?• Combien ça coûte et quel gain ?

– Pourquoi ? Définir les raisons d’ouverture de l’incident et les risques client• Quel est l’impact de la non conformité ?• Pourquoi doit on traiter cet incident ? Quick Response

Pourquoi ?

Pourquoi ?

Pourquoi ?

Pourquoi ?Ne pas hésite

r à

DEMANDER LES INFORMATIONS

Le QQOQCCP dans la Quick Response

• Que s’est-il passé ? Quel est le problème?

• Pourquoi est-ce un problème ? Quels sont les effets?

• Quand a t-il eu lieu ? Date / Heure / Fréquence?

• Qui l’a détecté ? l’opérateur, la qualité?

• Où a t-il été détecté ? En interne, le client?

• Comment a t-il été détecté ? Mesures ?

• Combien ? Combien ça coûte? Utiliser d

es chiffres

Quick Response

Le QQOQCCP : Exemple

1. La première priorité de l’équipe est de contenir le

problème afin de protéger le Client

2. Généralement cette étape de protection passe par une

Activité de TRI

3. Un plan d’action précis et sa réalisation permettront de protéger rapidement le client

La Quick Response PDCA doit être complétée sous 24 Heures

La Quick Response PDCA

Quick Response

Do de la Quick Response PDCA

Quick Response

Description du Tri

Do : Exemple

Check de la Quick Response PDCA

Quick Response

Résultats du tri par équipe

Résultats du tri par équipe au minimum.

Vous pouvez augmenter le nombre de vos

paramètres de tri par exemple : par N°de contenant, N° de Lot...

Check : Exemple

2. Actions immédiates chez VALEO

ACT QUELLES SONT LES ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES ?ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES QUI DATE OU

1. Actions immédates chez le fournisseur

5.Définition

d'actions

du plan

immédiat

Resp. ProdResp. Usine Resp. QUALITE DATE

Délai limite: 24 Hrs

6.Obtenir le QUELS SONT LES COMMENTAIRES DE VALEO VIS A VIS DES ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES ?

Feed backde VALEO

Act de la Quick Response PDCA

Quick Response

Plan d’actions

Act : Exemple

ACT QUELLES SONT LES ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES ?ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES QUI DATE OU

1.ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES CHEZ X?

5.Définition

du plan Contrôle à 100% des barillets bouchon essence + pastillage PB 10/02/2003 X

d'actions jaune

immédiat

Mise en place d'une consigne temporaire pour le supercontrôle TS 10/02/2003 X

2.ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES SUR LIGNE VALEO ? QUI DATE OU

Contrôle à 100% des barillets avant assemblage sur ligne JPS 10/02/2003 Kangoo

collection + pastillage jaune sur étiquette galia

Mise en place d'une consigne temporaire pour le supercontrôle PT 10/02/2003 Kangoo

3.ACTIONS CONSERVATOIRES IMMEDIATES SUR LIGNE Y ?

Mise en place d'un tri par intérimaire sur le site Y PT 10/02/2003 Y

Resp. Usine Resp. UAPResp. QUALITE DATE

Délai limite: 24 Hrs

Savoir utiliser l’Analysis PDCA

Comment utiliser ce formulaire ?

Comment remplir ce formulaire ?

Analysis PDCA

• La Quick Response est la première réponse rapide qui est donnée

• La seconde étape consiste à comprendre la cause racine du problème, et le résoudre. Pour cela on utilise :

la Fiche Analysis PDCA

L’Analysis PDCA

Analysis PDCA

Comment utiliser l’Analysis PDCA ?

Analysis PDCA

Plan : Organiser l’analyse et la résolution du problème

– Permet de définir Qui fait quoi? Pour quelle date? et Pourquoi ?

– Analyser et identifier à l’aide des FTA et des 5 pourquoi les causes racines du problème

– FTA occurrence– FTA non détection

Do : Définir les actions pour chaque cause racine identifiée

Check:Vérifier l’efficacité des actions– Check list– Indicateur du nombre de Non conforme

Act : Sauvegarder, standardiser et généraliser les actions correctives– Sur des lignes de produits similaires du site– Prévenir les autres Sites / Divisions / Branches

Délai : 5 jours

Délai : 10 jours

Plan de l’Analysis PDCA

Analysis PDCA

L’objectif est Zero Defaut(Correspondant à la situation avant que le problème

n’arrive)

Plan de réalisation


Analysis PDCA

On observe les standards et les données réelles à l’aide de l’outil

Factor Tree Analysis

Ensuite on pousse la recherche des causes racines à l’aide

Des 5 Pourquoi

Après avoir endigué le problème grâce aux actions immédiates, l’étape suivante est de rechercher et d’identifier les causes racines du problème

Le FTA : Factor Tree Analysis

• Présentation générale– C’est un processus logique– C’est un outil du QRQC dont le principe s’appuie sur le San Gen Shugi

• Deux FTA– Occurrence : Pourquoi le problème s’est produit ?– Non détection : Pourquoi le problème n’a pas été détecté ?

• Objectif– Identifier les écarts entre la réalité et le standard pour focaliser les

analyses détaillées

• Définition – Principe– La construction du FTA se fait par un travail de groupe pluridisciplinaire.– Le FTA sert à analyser le rapport existant entre un problème et ses

causes.– Pour chaque facteur de cause on recherche son point de vérification, et on

juge la donnée réelle par rapport au standard et à la qualité.

Analysis PDCA

MAIN D’OEUVRE

Le FTA : Mode d’emploi

2. Définir les points de

vérification des facteurs

3. Rechercher le standard

1. Définir les Facteurs

influant en s’appuyant sur

les 4M

4. Mesurer les données

réelles du point de

vérification

5. Juger pour chaque facteur son standard

6. Comparer la valeur mesurée avec le

standard

7. Conclusions qui viennent de l’observation et la comparaison

des données réelles avec les

standards

S’il y a une différence entre le standard et la valeur réelle, on peut considérer le facteur comme une cause potentielle qui sera analysé avec les 5 pourquoi.

Le FTA : Les 4M

Utiliser les 4 M comme critères de point de départ à la réflexion :

– Matériau : Facteurs se rapportant au matériau ou aux composants utilisés pour la fabrication de la pièce défectueuse.

– Méthode : Facteurs se rapportant au process et la façon dont la pièce défectueuse est fabriquée. Cela peut inclure les conditions de process comme l’environnement, la mesure.

– Main d’œuvre : Facteurs se rapportant à la capacité de l’homme à réaliser correctement la fabrication de la pièce défectueuse. (Formation, habilitation…)

– Machine : Facteurs se rapportant à la capabilité technique ou de fonctionnement de la machine à réaliser la pièce défectueuse.

• Les critères peuvent être remplacés et/ou complétés en fonction du problème à résoudre.

Analysis PDCA

Le FTA : Facteur et Point de contrôle

• Le facteur :– Le facteur peut potentiellement générer le défaut– On le recherche en utilisant les plans de contrôle, les AMDEC

Process, Produit ou Design déjà existant.– On les classe en utilisant les 4M.

• Le point de vérification :– C’est le paramètre qui caractérise le facteur de cause.– Cela peut être :

• Une caractéristique physique (dimension, température, pression, vitesse…)

• Une opération / Activité / Fonction• Un niveau de formation

Analysis PDCA

Le FTA : Standard et Valeur réelle

• Le standard :– C’est la valeur ou l’état définissant comme « bon » le point de

vérification du facteur.

– Le standard peut exister ou non.

– Le standard peut être bon ou mauvais.

– Il peut venir d’un plan de contrôle, d’une AMDEC, de spécifications techniques…

– C’est par exemple pour une cote, sa tolérance…

• La valeur réelle :– C’est la valeur ou l’état de la pièce présentant le défaut ou du process

au moment où le défaut s’est produit suite à une réelle observation (San Gen Shugi) ou mesure.

– C’est une mesure du point de vérification.

Analysis PDCA

Le FTA : Le jugement

• Le jugement sert à identifier le ou les facteurs qui sont des causes potentielles réelles.• C’est un jugement objectif basé sur les observations ou essais faits sur les pièces

mauvaises en comparaison avec les pièces bonnes.

Jugement Décision

Standard Qualité

Jugement du Standard utilisé par rapport au standard défini (Plan de Surveillance, AMDEC…) :

OO : Le standard utilisé est identique au standard défini.

XX : Le standard utilisé est différent de celui défini ou n’existe pas.

ΔΔ : Doute sur la validité, la clarté, la compréhension du standard

Jugement de la valeur réelle par rapport au standard on juge la qualité

OO : La valeur réelle est dans le standard Signifie que la valeur réelle du facteur n’est pas une cause racine du problème.

XX : La valeur réelle n’est pas dans le standard Signifie que la valeur réelle du facteur est une cause racine potentielle du problème.

ΔΔ : Doute : On ne peu pas mesurer la valeur réelle par exemple

OO OO Aucune action nécessaire

OO XX Analyser cette cause potentielle par les 5 pourquoi

ΔΔ Doute: pas d’action spéciale, le système fonctionne

OO

ΔΔ OO Doute: pas d’action spéciale, le système fonctionne

Codes utilisés :O pour OK

X pour Not OK

Δ lorsque on a un doute

XX Revoir le Standard

Analysis PDCA

Les « Produits » du FTA

• Les causes racines potentielles ont été identifiées

• Des doutes ont été émis et pourront être explorés par la suite

• Toutes les causes potentielles de ce problème ont été listées

Analysis PDCA

Le FTA : Exemple

Factor Tree Analyse du problème : >

FACTEUR POINT VERIFICATION STANDARD DONNEE REELLE DECISION

Standard Qualité

Passage paillette

N0500540 NCPlan

N05005406,6(+/-0,05) et

8,35(+0,02,-0,03)relevée à 6,62 et

8,36O O

,Dim. paillette

N0500512 NCPlan N0500512

Cote largeur 6,50 (0;+0,03)

Cote relevée à 6,58 O X

Déformation des pattes de la paillette

Visuel par opérateur Pattes planes et droites

3 cas paillettes déformées/ 4

O X

Barillet avec bavures dans logement paillette

Contrôle fréquentiel au calibre

Passage paillette sans bavure

1 cas / 4 barillets retour Renault

O X

Bavure paillette Visuel par opérateur Paillette sans bavurePas de bavure paillette

sur les pièces en cause

O O

Dim. Ressort N0500508 NC

Plan Diamètre 1,5(0,-0,15) Relevée à 1,48 O O

FI à revoir : PR

Définir dorce de frappe maxi : PT

MEP 2 ressorts dans logement barillet

FI.RE.027 ( visuel) 0 cas 0 cas O OFaire respecter cahier de suivi : CA

MEP ressort hors de son logement

FI.RE.027 ( visuel) 0 cas 1 cas sur 4 O XFaire chaîne de cotes pour connaître le jeu entre le ressort et le barillet : PT

Sertissage décalé / passage paillette

Visuel AucunPas de cas identifiés,

mais historiqueX

Réglage de la force de frappe

Création d'une pièce rouge (barillet plus court) pour tester le bon

fonctionnement du poste(capteur fin de course) : PT

Dynamomètre fréquentiel 2*/équipe

2 kgs mini

Paillette d'arrêt bloquéeOCCURRENCE JUGEMENT

Contrôle 100% de l'op. avt de monter les paillettes + modifier FI : CA/PR

Faire incident + demande de plan d'actions au FRS

Brochage à 100% du passage paillette

jusqu'à réfection de l'outillage : BC

Pas de maxi X XCréer FM pour régler force de frappe de l'automator : FJ

MACHINE

MATIERE

HOMME

METHODE

Vérifier plan et poinçon + le changer

éventuellement : FJ

Forme poinçon de

sertissage

Visuel en préventif

maintenance

Plan Déformation de l'ép. du

logement paillette due

à la forme du poinçon

MAIN D’OEUVRE

Le FTA : Exemple

Factor Tree Analyse du problème : >

FACTEUR POINT VERIFICATION STANDARD DONNEE REELLE DECISION

Standard Qualité

Contrôle dim.des paillettes en réception

Gamme de contrôle N0500512

6,50 (0,+0,3)Relevé à 6,57 le

24/01/03O X Incident FRS

Contrôle dim.des ressorts en réception

Gamme de contrôle N0500508

Diam ext.Diam fil,diam des dernières spires

Relevé conforme le 10/06/02

O O

Contrôle barillet avec calibres

Gamme d'auto-contrôle

N0500540

Gamme d'auto-contrôle

N0500540

Relevé d'auto Contrôle OK

Contrôle manuelAppui manuel sur la

pailletteFI.RE.027 FI OK

Ne garantit pas 0 PPM

Contrôle visuelBon retour de la

pailletteFI.RE.027

Pas noté dans la fiche d'instructions

X XRevoir FI.RE.027 (schéma

explicite + explications claires) :

Non respect de la FI Fiche de formationFormation validée

niveau 12 opérateurs validés

niveau 3O Voir si contrôle bien effectué

Non formation et/ou validation de l'op

Fiche de formationFormation validée

niveau 22 opérateurs validés

niveau 3O A vérifier

Pas de détection automatique

Aucun Aucun Aucun X XEtudier possibilté de détecter la paillette bloquée à la machine

O

O

MACHINE

MATIERE

METHODE

HOMME

Paillette d'arrêt bloquéeNON DETECTION JUGEMENT

MAIN D’OEUVRE

Les 5 Pourquoi

• 5 Pourquoi : – il s’applique pour les FTA occurrence et non détection

• Définition - Principe– Consiste à se poser plusieurs fois de suite la question : " Pourquoi ? " et à

répondre à chaque question en observant les phénomènes physiques.

– La plupart des problèmes sont entièrement résolus en moins de cinq questions.

• Objectif– Rechercher les causes racines à l'origine des défauts

• Mode d'emploi – Énoncer clairement le problème.

– Répondre, en observant les phénomènes physiques, à la question

" Pourquoi ? " et apporter la solution à cette réponse.

– La réponse faite à chaque étape devient le nouveau problème à résoudre, et ainsi de suite.

Analysis PDCA

Les 5 Pourquoi : Mode d’emploi

Pour chaque ligne du FTA qui a reçu un “X”, se poser 5 fois de suite “Pourquoi?” et vérifier chaque action jusqu’à trouver la cause racine – s’assurer de bien vérifier par des Faits et non

des Opinions !

Analysis PDCA

Pourquoi ?

Dérive outillage

Positionnement de la paillette de travers

*La vérification est faite sue la base de tests, chiffres mesurés pour confirmer la cause origine => O = Root cause / X = pas Root cause

O

O

Pas de butée fixe (automator)

X Usure de l'outil

O

O

XRotation des pièces entre elles au TTS

Verif.

X

X

Conception produit

Définition du process du montage

X

Pièces mattées X

X

Pourquoi ?

Cote largeur paillette trop forte

Sertissage NC

O

Pourquoi ? Verif.

Ressort hors de son logement

X

Pas de guidage de la paillette

Bavure au débouché du logement paillette

Existence d'un plan de joint

Conception du moule

Pourquoi ?

X

Cause potentielle

Déformation logement

de la paillette

Sertissage trop fort

X

Pièces s'entrent-choc

Absence de décor paillettes

X

Conception,définition du moule

Verif.* Pourquoi ?Verif.

REALISEZ L'ANALYSE "FACTORS TREE" POUR l'OCCURRENCE AVEC les, 4M : Cf FTA

TROUVER LA CAUSE ORIGINE DU PROBLEME AVEC LES 5 "POURQUOI" POUR L'OCCURRENCE

Verif.

O

Conception du process

O

Positionnement manuel

Les 5 Pourquoi : Exemple

La vérification s’appuie sur des tests, des mesures, pour confirmer (O) ou non (X) la cause racine

Les 5 Pourquoi : Exemple


Analysis PDCA

Les pré-requis pour une recherche de solutions et un choix des solutions efficace sont :

• Une bonne pratique des principes du San Gen Shugi : observer attentivement les pièces et le process

• Une compréhension logique et claire des Mécanismes qui créent le défaut

• Une solution adéquate logiquement et directement liée à la cause racine trouvée

Une fois la cause racine établie et vérifiée on commence à chercher une ou des solutions

5 Jours MAX.

Do de l’Analysis PDCA

Analysis PDCA

Plan d’action

Maintenant que les solutions sont définies, il est important de déterminer les étapes clefs de la mise en oeuvre à travers un plan d’action

5 jours : c’est l’engagement de Valeo avec ses clients

Toute la supply chain est impliquée dans le respect de ce timing

Do : ExempleDEFINITON DU PLAN D'ACTIONS VALIDE POUR CHACUNE DES CAUSES ORIGINES

PT

18/02/2003

18/02/2003

PT

Modification du barillet

Etudier la création d'une pièce rouge pour tester fonctionnement du posteDéfinir le maxi pour tenue paillette à l'arrachementDésertissage de la paillette

Calculer chaîne de cote

19/02/2003

21/02/2003

24/02/2003

27/02/2003

24/02/2003

19/02/2003

14/04/2003

21/02/2003

FJ

PT 21/02/03,

27/02/2003

20/02/2003

COMMENT ? QuiQUELLES ACTIONS ? Date plan.

PT

Date réelle

Réglage de la force de frappe de l'automator

Créer fiches de maintenance

Forme du poinçon de sertissage Etudier possibilité de changer forme du poinçon

S'assurer que les contrôles sont effectués

ACTIONS SUR L'OCCURRENCE

Ressort hors de son logement

Sertissage NC

ACTIONS SUR NON DETECTION

Contrôles op non effecués

Largeur paillette trop épaisse

Sertissage décalé

Poka Yoke produit : on ne peut pas mettre la paillette à l'enversEtudier possibilité de pousser la paillette d'arrêt par insertion du barillet sur posage

PR CA

Refaire outil de découpe PR

Demander PDCA au FRS 20/02/2003

30/04/2003

MS 19/02/2003

24/02/2003

Bavure barillet dans logement pailletteBrochage à 100% après TTS jusqu'à refection du moule

BC Immédiat 19/02/2003

Déformation de la paillette Contrôle à 100% de l'op. avant de monter les paillettes + modifier FI

23/02/2003

JPS

Modification du barillet AH 30/04/2003

14/04/2003Mise en place d'une butée fixe

30/04/2003

Pas de détection machine de la paillette bloquée

Modification barillet

28/02/2003PR CA

CA

AH

Equipe Matin Equipe Soir Equipe Nuit

6.- LE PROCESS ACTUEL EST-IL EN ADEQUATION AVEC LES FEUILLES D'INSTRUCTIONS ?

FORMULAIRE "CHECK"

DONNEES VERIFIEES

12.- SONT-ILS AFFICHES A UN ENDROIT VISIBLE ?

5.- LES POINTS CRITIQUES SONT-ILS CLAIREMENT DEFINIS?

7.- LE PROCESS ACTUEL EST-IL COHERENT AVEC LES ACTIONS CORRECTIVES DEFINIES ?

10.- LES SOLUTIONS SONT-ELLES CORRECTEMENT VALIDEES SUR LE TERRAIN ?

11.- Y A-T-IL DES REPERES VISUELS?

1. - LES PARAMETRES ONT-ILS ETE MODIFIES DANS LES Fiches Opératoires (FO) ?

2.- LES FO SONT-ELLES A JOUR PAR RAPPORT AU PLAN DE CONTRÔLE ?

DATE VERIFICATION QUALITE PAR EQUIPE

COMMENTAIRES:

13.- EST-CE QUE LE CONTENU EST CLAIR ?

VERIFICATIONS

CONFIRMATION DES FACTUEURS INFUENTS

VERIFICATION PHYSIQUE DU TERRAIN

AIDE VISUELLE

EQUIPEMENT

DECISION (OK/nOK)

14.- EST CE COHERENT AVEC LE CONTENU DU PLAN D'ACTIONS ?

3.- TOUS LES DOCUMENTS SONT-ILS COHERENTS ?

4.- LES INSTRUCTIONS SONT-ELLES CLAIRES ?

8.- LES OPERATEURS ONT-ILS CONNAISSANCE DU PROBLEME ?

9.- LES OPERATEURS SONT-ILS SENSIBILISES SUR LES ACTIONS DEFINIES ?

15.- A-T-IL ETE MODIFIE ? EXISTE-T-IL DES ENREGISTR. DE MAINT. PREV. MODIFIES ?

Check de l’Analysis PDCA

Analysis PDCA

Juste après la mise en place des actions définies dans l’Analysis PDCA, on vérifie que les actions étaient adaptées

Check List

Check : Exemple

Equipe Matin Equipe Soir Equipe Nuit 1 Equipe Nuit 2

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/036.- LE PROCESS ACTUEL EST-IL EN ADEQUATION AVEC LES FEUILLES D'INSTRUCTIONS ? 19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

19/02/03 21/02/03 21/02/03 28/02/03

DECISION (OK/nOK)

FORMULAIRE "CHECK"

DONNEES VERIFIEES

12.- SONT-ILS AFFICHES A UN ENDROIT VISIBLE ?

5.- LES POINTS CRITIQUES SONT-ILS CLAIREMENT DEFINIS?

7.- LE PROCESS ACTUEL EST-IL COHERENT AVEC LES ACTIONS CORRECTIVES DEFINIES ?

10.- LES SOLUTIONS SONT-ELLES CORRECTEMENT VALIDEES SUR LE TERRAIN ?

11.- Y A-T-IL DES REPERES VISUELS?

1. - LES PARAMETRES ONT-ILS ETE MODIFIES DANS LES Fiches Opératoires (FO) ?

2.- LES FO SONT-ELLES A JOUR PAR RAPPORT AU PLAN DE CONTRÔLE ?

15.- A-T-IL ETE MODIFIE ? EXISTE-T-IL DES ENREGISTR. DE MAINT. PREV. MODIFIES ?

DATE VERIFICATION QUALITE PAR EQUIPE

COMMENTAIRES:

13.- EST-CE QUE LE CONTENU EST CLAIR ?

VERIFICATIONS

CONFIRMATION DES FACTUEURS INFUENTS

VERIFICATION PHYSIQUE DU TERRAIN

AIDE VISUELLE

EQUIPEMENT14.- EST CE COHERENT AVEC LE CONTENU DU PLAN D'ACTIONS ?

3.- TOUS LES DOCUMENTS SONT-ILS COHERENTS ?

4.- LES INSTRUCTIONS SONT-ELLES CLAIRES ?

8.- LES OPERATEURS ONT-ILS CONNAISSANCE DU PROBLEME ?

9.- LES OPERATEURS SONT-ILS SENSIBILISES SUR LES ACTIONS DEFINIES ?

Act de l’Analysis PDCA

Analysis PDCA

Mettre en place de nouveaux standards et/ou modifier les standards existant pour capitaliser les actions qui ont été menées

Généraliser les contre-mesures :

• A des lignes similaires

• A d’autres sites de la même division, de la même branche

• A d’autres sites fournisseurs

Généralisation

10 jours : c’est l’engagement de Valeo avec ses clients

Toute la supply chain est impliquée dans le respect de ce timing


• Une fois les actions correctives achevées, les documents de contrôle mis à jours et la formation du personnel faite, on peut passer à la dernière phase de fermeture de l’Analysis PDCA

Analysis PDCA


• Il est prudent pour une éradication pérenne d’un problème de ne pas crier victoire dès les premiers résultats !

• Il est recommandé de faire plusieurs mesures d’efficacité avant de clore le problème.

• La mesure des résultats atteints doit être stable dans le temps pour pouvoir s’assurer convenablement que tous les paramètres ont été pris en compte

Analysis PDCA

Act of Analysis PDCA

S’assurer que tous les acteurs sont au courant des modifications qui ont été apportées et ne pas oublier de féliciter l’équipe !

Analysis PDCA

QRQC Road Map

• 100% des réponses sous 24 heures

pour les actions immédiates de la Quick

Response

• 100% des réponses sous 5 jours pour

les parties P & D de l’ Analysis PDCA

• 100% des réponses sous 10 jours pour

les parties C & A de l’ Analysis PDCA

Une liste non-exhaustive des obstacles que vous allez probablement rencontrer dans la mise en place du Nouveau PDCA :

• La peur du changement• Une manière de pensée peu logique• Vous n’avez pas les pièces concernées sous les yeux• L’Ingénieur Qualité réalise seul tout le travail• Pas d’implication du Management• Les étapes “Check” et le “Act” non réalisés• Difficultés pour définir le problème• Non respect des délais• Non respect des étapes du PDCA• Des justifications sans données réelles (des faits)• Des standards absents ou inutilisés

Obstacles dans la mise en place

Recommendations

• Rappelez-vous que le San Gen Shugi est la base de tout !

• Utilisez des faits, pas des opinions!

• Faites des Quick Response et des Analyses détaillées de qualité !

• Pensez de manière logique !

• Suivez la méthodologie du PDCA sans compromis !

Questions & Feed Back

Donnez votre point de vue !

San Gen Shugi

Etes-vous prêts pour l’application?

PDCA

Factor Tree Analysis

QRQC

Index des termes et des abréviations utilisés

• QRQC: Quick Response Quality Control

• FTA : Factors Tree Analysis

• PDCA : Plan - Do - Check - Act

• OJT: On Job Training (formation quotidien sur le terrain)

• AQM: Auto Quality Matrix (MAQ - Matrice Auto-Qualité)

• UAP: Unité Autonome de Production

• ZAP: Zone Autonome de Production

• Supervisor: supérieur hiérarchique direct de production

• Team leader: pas de rôle hiérarchique. Il aide l’équipe a atteindre ses objectifs

Suppliers Qrqc Pdca Fta Fr Vsds Vt

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Transcript of Suppliers Qrqc Pdca Fta Fr Vsds Vt