Rpport HACCP

HACCP 2007-2008

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Introduction

La maîtrise de la qualité est un souci majeur et permanent dans les industries

agroalimentaires. En effet la mauvaise qualité d’un produit alimentaire peut avoir de plus ou

moins grandes conséquences, allant de la simple altération du produit, lui faisant perdre ses

qualités organoleptiques ou sa valeur commerciale, à des toxi-infections dangereuses pour la

santé humaine. Les préoccupations essentielles sont évidemment de répondre aux enjeux

sociaux et commerciaux. Les premiers cibles essentiellement la santé du consommateur et

impliquent la nécessité de garantir en permanence la qualité du produit au moment de sa

consommation. Les seconds quant à eux, ciblent essentiellement, l’image de marque, la

productivité et la compétitivité des entreprises.

Afin de répondre aux enjeux suscités, les industries agroalimentaires adoptent un

système de contrôle moderne pour la maîtrise de la qualité de ses produits. Ce système met

l’accent sur la maîtrise du procédé le plus en amont possible dans toutes les étapes de la

chaîne alimentaire, depuis la production primaire, le stockage, le transport, la transformation

et la commercialisation jusqu'à la consommation, en utilisant des techniques de maîtrise

ponctuelle ou de contrôle permanent aux points critiques.

Ce système repose sur des mécanismes de prévention et de prévision des dangers

biologiques, chimiques, et physiques plutôt que sur l’inspection des produits finis.

En effet recommandée par la FAO et l’OMS, et exigée dans de nombreux pays

notamment le Canada et l’union Européenne, la méthode HACCP de par sa logique et son

efficacité, est reconnue à l’échelle mondiale pour assurer la sécurité sanitaire et l’adaptabilité

des produits pour l’alimentation humaine et dans le commerce international. Elle est donc

incontournable dans ce contexte d’exigences et de concurrence croissante du secteur

alimentaire.

Conscient de ces enjeux, et désireux de parfaire son engagement qualité, l’Unité

végétale des Conserveries XXXXX a décidé d’instaurer un système d’auto contrôle

permanent qui a la possibilité de corriger les non conformités avant toute distribution du

produit. Notre projet de fin d’étude s’inscrit dans ce cadre, il consiste en étude HACCP pour

ses deux produits, la Confiture d’Abricot et la Pulpe.

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Chapitre I : Présentation de la Société XXXXXX

I. Historique et Fiche Technique

1- Historique

2- Fiche technique

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Chapitre 2 : La démarche HACCP

I. Définition et historique

1- définition

Le HACCP (Hazard Analysis critical Controls Point, traduit en français par Analyse des

risques, Points critiques pour leur maîtrise) est une approche systématique d’identification, de

localisation, d’évaluation et de localisation des dangers potentiels de détérioration de la

salubrité des denrées. Il repose sur des bases scientifiques et cohérentes en permettant

d’évaluer les dangers et de mettre en place des systèmes de maîtrises axés davantage sur la

prévention que sur l’analyse du produit fini.

Il s’applique tout au long de la chaîne alimentaire, depuis la production primaire jusqu’au

consommateur. Son idée-force étant la prévention par l’identification des dangers et la

maîtrise des produits primaires.

2- Les origines du système

Le système HACP est né à partir de deux grandes idées.

La première étape est associée à W.E.Deming dont les théories sur la gestion de la qualité

sont largement reconnues pour leur contribution majeure à l’amélioration de la qualité des

produits japonais pendant les années 50. Le Dr deming et d’autres chercheurs ont développé

des systèmes de gestion de la qualité totale (Total Quality Management : TQM) où la maîtrise

de toutes les activités de production permet d’améliorer la qualité tout en réduisant les coûts.

La deuxième étape est le développement du concept HAP lui même. Ila été mis au point dans

les années 60 par les pionniers que sont la société PILLSBURY, l’armée des Etats-Unis

d’Amérique et son administration de l’aéronautique et de l’espace (NASA), dans le cadre

d’un effort de collaboration pour la production d’aliments sains pour les astronautes. La

NASA voulait un programme de type « zéro défaut » afin de garantir la sécurité sanitaire des

aliments que les astraunotes devaient consommer dans l’espace. A et effet, la société

PILLSBURY a introduit et développé le système HACCP comme système offrant la plus

grande sécurité possible tout en réduisant la dépendance vis-à-vis de l’inspection et du

contrôle des produits finis. Le système a mis l’accent sur la maîtrise du procédé le plus en

amont possible dans le système de transformation en utilisant des techniques de maîtrise

ponctuelle ou de contrôle permanent aux points critiques.

En 1971, la société PILSBURY a présenté publiquement le concept HACCP lors d’une

conférence sur la sécurité des aliments.

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L’utilisation des principes du HACCP pour l’élaboration de la réglementation sanitaire des

produits faiblement acides fut achevée en 19+74 par la Food and Drug Administration des

USA (USFDA).

A partir des années 80, plusieurs grands fabricants de produits alimentaire (relevant de la

FAO et l’OMS) a chargé un groupe de travail de formuler les lignes directrices ont été bien

accueillies et la méthode HACCP est aujourd’hui reconnue et appliquée un peut partout dans

le monde.

3- Intérêts du système HACCP

Le système HACCP en tant qu’outil de gestion de la sécurité sanitaire des aliments présente

de nombreux avantages. En effet,

o Il permet d’élever le niveau de qualité des produits fabriqués puisque le système

d’autocontrôle permanent permet d’éviter beaucoup non-conformité que l’on aurait

détectée à la fin du procédé dans le cadre du contrôle final.

o Il améliore les relations de l’entreprise avec ses clients. En ayant la preuve que son

fournisseur maîtrise la qualité de ses produits, le client aura d’avantage conscience et

sera plus fidèle.

o Il améliore les relations de l’entreprise les services officiels d’inspection. Il aide à

s’acquitter plus aisément de leur tache.

o Il permet une plus grande participation des employés à la compréhension et à la

sécurité sanitaire des aliments, leur donnant en plus une source de motivation

supplémentaire pour leur travail.

Il peut aisément être intégré dans les systèmes de la qualité des entreprises agroalimentaires.

En définitive, la méthode HACCP crée un état d’esprit qualité dans l’entreprise et facilite

l’instauration d’autres référentiels au sein de l’entreprise. Toutefois, tout système HACCP

doit pouvoir s’accommoder aux différentes évolutions comme les progrès en conception des

équipements ou les développements dans les technologies de transformation des aliments.

II. Principes du système HACCP

Le système HACCP repose sur les sept principes suivants :

Principe 1 : Procéder à une analyse des risques en identifiant et en évaluant le ou les dangers

éventuels associés à la production alimentaire, à tous ses stades, depuis la culture ou l'élevage

jusqu'à la consommation finale, en passant par le traitement, la transformation et la

distribution. Evaluer la probabilité d'apparition du ou des dangers et identifier les mesures

nécessaires à leur maîtrise.

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Principe 2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers.

Principe 3 : Etablir la (les) limite(s) critique(s) à respecter pour s'assurer que le CCP est

maîtrisé.

Principe 4 : Etablir un système de surveillance permettant de s'assurer de la maîtrise du CCP

grâce à des tests ou a des observations programmées.

Principe 5 : Etablir les actions correctives à mettre en oeuvre lorsque la surveillance révèle

qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.

Principe 6 : Etablir des procédures pour la vérification, incluant des tests et des procédures

complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.

Principe 7 : Etablir un système documentaire concernant toutes les procédures et les

enregistrements appropriés à ces principes et à leur application.

III. Lignes directrices pour l’application des principes du système HACCP

L'application des principes du système HACCP doit être précédée du respect des principes

généraux d'hygiène alimentaire du Codex et des codes d'usage des produits appropriés. Avec

le respect de la séquence logique de douze étapes (Annexe 1).

1. Constituer l'équipe HACCP

Constituer une équipe pluridisciplinaire, possédant les connaissances spécifiques et

l'expérience appropriée du produit considéré. Si une telle équipe expérimentée ne peut être

obtenue sur place, il convient dans ce cas de s'adresser à d'autres sources pour obtenir des avis

d'experts.

2. Décrire le produit

Une description complète du produit, incluant les informations relatives à sa composition et

aux méthodes de sa distribution, doit être effectuée par l’équipe HACCP.

La formule N°1 et 2 sont utilisées à cet effet.

3. Identifier l'utilisation prévue

L'utilisation prévue doit être fondée sur l'utilisation escomptée du produit par l'utilisateur final

ou le consommateur. On doit prendre en considération, dans certains cas particuliers, les

groupes vulnérables de la population.

L'utilisation prévue doit être décrite sur la formule N°1.

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4. schéma séquentiel de production et schéma des opérations

4.1- Diagramme de fabrication

Le diagramme de fabrication doit être établi par l'équipe HACCP. Il doit couvrir toutes les

étapes de l'opération. Lors de l'application du système HACCP à une opération donnée, il

convient d'étudier les étapes antérieures et postérieures à l'opération en question.

Le diagramme est construit en utilisant le formulaire N°3.

4.2- Schéma des opérations de l’usine

Un plan de l’installation doit être élaboré, utilisant la formule N°4, pour monter le flux de

produit et les mouvements des employés dans l’usine pour le produit considéré.

5. Vérification sur place du diagramme de fabrication

L'équipe HACCP doit confirmer les opérations de production en les comparant au diagramme

de fabrication établi, pour chacune des étapes et pendant les heures de fonctionnement et

modifier en conséquence le diagramme de fabrication le cas échéant.

6. Identification et Analyse des dangers (Principe 1)

L’identification effective des dangers et l’analyse des risques constituent les pivots du plan

HACCP. Tous les dangers réels ou potentiels susceptibles de se présenter dans chaque

ingrédient et à chaque étape du système du produit doivent être pris en considération. Les

risques pour la sécurité sanitaire ont été répertoriés dans trois grandes catégories pour les

programmes HACCP:

Dangers biologiques: agents pathogènes habituellement véhiculés par la nourriture tels que

Salmonella, Listeria et E. coli, ou encore virus, algues, parasites et champignons. Tous les

dangers biologiques identifiés sont consignés sur la formule N°5.

Dangers chimiques : On trouve trois grands types de toxines chimiques dans les aliments: les

produits chimiques présents à l’état naturel tels que les cyanides dans certaines plantes ou

racines; les toxines produites par des micro-organismes telles que les mycotoxines ou par des

algues; et les produits chimiques ajoutés par l’homme au produit pour lutter contre un

problème connu, par exemple les fongicides ou les insecticides. La formule N°6 est utilisée

pour le recensement de tous les dangers chimiques associés au produit.

Dangers physiques: contaminants tels que bris de verre, fragments de métal, insectes ou

pierres. Sur la formule N°7, tous les dangers physiques associés au produit sont regroupés.

7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise des dangers (Principe 2)

La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par

l'application d'un "arbre de décision" (Annexe 2) qui présente une approche de raisonnement

logique. Elle peut servir de guide pour déterminer les CCP. L'exemple d'arbre de décision

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présenté dans l’Annexe 2 peut ne pas être applicable à toutes les situations. Il est possible de

recourir à d'autres approches.

Si un danger a été identifié à une étape où la maîtrise est nécessaire pour assurer la salubrité et

s'il n'existe aucune mesure de maîtrise à cette étape, ou à toute autre étape, le produit ou le

procédé doivent donc être modifiés à cette étape, ou à tout autre stade antérieur ou ultérieur,

en vue de l'inclusion d'une mesure de maîtrise. Les dangers recensés ne pouvant être contrôlés

par l’exploitant, sont signalés sur la formule N°9.

8. Etablir les limites critiques pour chaque CCP (Principe 3)

Les limites critiques doivent être précisées pour chaque point critique pour la maîtrise des

dangers. Dans certains cas, plusieurs limites critiques seront établies à une étape déterminée.

Parmi les critères fréquemment utilisés, on note les mesures de température, de temps,

d'humidité, de pH, d'Aw, de taux de chlore disponible et des paramètres sensoriels tels que

l'aspect visuel et la texture.

Les sources à consulter pour obtenir des informations pour obtenir des informations

concernant les limites de contrôle,incluent les publications scientifiques et les données de

recherche, les exigences et ligne directrices réglementaires, les résultats des études

expérimentales, les experts spécialistes de technologies alimentaire, ou de traitement

thermiques.

Après avoir établis les limites critiques, il faut les consigner sur la formule N°10, avec la

description de l’étape du procédé, le numéro du CCP et une description du danger.

9. Etablir un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4)

La surveillance correspond à la mesure ou à l'observation programmée d'un CCP par

référence à ses limites critiques. Les procédures de surveillance doivent être telles qu'elles

permettent de déceler toute perte de maîtrise des CCP. Par surcroît, la surveillance doit,

idéalement, fournir une information en temps utile pour faire des ajustements et s'assurer de la

maîtrise du processus pour éviter de dépasser les limites critiques. Les résultats des opérations

de surveillance doivent être interprétés par une personne désignée possédant les connaissances

et l'autorité nécessaires pour prendre des actions correctives le cas échéant. Si la surveillance

n'est pas continue, le nombre et la fréquence des opérations de surveillance doivent être

suffisants pour garantir la maîtrise du CCP. La plupart des procédures de surveillance des

CCP doivent être réalisées rapidement dans la mesure où elles correspondent à des contrôles

en direct pour lesquels on ne dispose pas du temps nécessaire à de longs essais analytiques.

Des mesures physiques ou chimiques sont souvent préférées aux analyses microbiologiques à

cause de la rapidité avec laquelle on peut les prendre et aussi parce qu'elles peuvent souvent

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attester de la maîtrise des caractéristiques microbiologiques du produit. Tous les

enregistrements et les documents associés à la surveillance des CCP doivent être signés par la

ou les personnes réalisant les opérations de surveillance et par la ou les personnes de

l'entreprise chargée(s) d'interpréter les résultats.

Les procédures de surveillances établies pour chaque CCP figurent également sur la formule

N°8.

10. Etablir les actions correctives (Principe 5)

Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent être prévues

pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux écarts lorsqu'ils surviennent.

Les actions entreprises doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau maîtrisé.

Elles doivent également prévoir la destination à donner au produit affecté. Les écarts et les

procédures prévoyant la destination à donner aux produits doivent être documentés dans les

dossiers HACCP.

Les procédures de rectification pour chaque CCP sont consignées sur la formule N°10.

11. Etablir des Procédures de Vérification (Principe 6)

Etablir des procédures pour s'assurer que le système HACCP fonctionne correctement. Des

méthodes de suivi et de vérification des procédures et des tests, y compris l'échantillonnage au

hasard et l'analyse, peuvent être utilisées pour vérifier que le système HACCP fonctionne

correctement. La fréquence des vérifications doit être suffisante pour valider le système

HACCP. Les activités de vérification comprennent par exemple :

- L'examen du système HACCP et de ses documents.

- L'examen des écarts et la destination donnée aux produits.

- La confirmation que les CCP sont bien maîtrisés.

- La revalidation des limites critiques établies.

Les procédures de vérification à chaque CCP devraient être consignées sur la formule N°10.

12. Etablir un système d'enregistrement et de documentation (Principe 7)

Un enregistrement efficace et précis est essentiel pour l'application du système HACCP. Les

procédures HACCP se référant a chacune des étapes doivent être documentées et ces

documents doivent être réunis dans un manuel.

Les enregistrements concernent par exemple :

- Les ingrédients

- La sécurité des produits

- La transformation

- Le conditionnement

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- L'entreposage et la distribution

- Les dossiers relatifs aux écarts

- Les modifications apportées au système HACCP

Les douze étapes présentées i dessus constituent la séquence logique d’application du système

HACCP. Il est important cependant de souligner, qu’avant d’appliquer le système HACCP à

une entreprise quelconque, il faut que cette dernière fonctionne conformément aux principes

généraux d’hygiène alimentaire établis par le Codex (Bonnes Pratiques de Fabrication et

Bonnes Pratiques d’Hygiène), ou autres Programme préalables dans le cadre du Programme

d’Amélioration de la Salubrité des Aliments (PASA).

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Chapitre III : Diagnostic, évaluation Et mise à niveau 1- Introduction

Avant de mettre en place le système HACCP, il est nécessaire de répondre aux programmes

préalables, considérés comme la base sur laquelle repose le système HACCP. il est donc

indispensable de procédé d’abord à une mise à niveau de l’entreprise à travers un

diagnostique et une évaluation de l’existant selon les règles édicter par le programme des

préalable relatif au système HACCP.

Les six aspects visés par les programme préalables sont les locaux, le transport et entreposage,

les équipements, le personnel, l’assainissement et lute contre la vermine et enfin le retrait,

représenté par la figure 2 ces aspects visent bien entendu l’application de l’outil qualité

ISHIKAWA (5M) pour chacune des étapes.

Figure 2 : Programme des préalables

Ce programme est présenté sous forme de grille de synthèse, qui énonce les critères à

satisfaire dans chaque aspect visé et par la suite évaluer l’existant et prendre les mesures

nécessaires.

2-Evaluation des locaux

La conception, la construction et l’entretien du bâtiment et de ses environs doivent être de

nature à prévenir toute condition susceptible d’entraîner la contamination des aliments.

L’établissement doit avoir en place un programme satisfaisant de surveillance et de maîtrise

de tous les éléments visés par la présente section et doit tenir les conditions nécessaires.

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Tableau 3.1 Evaluation des locaux

Critère d’évaluation Etat du lieu adéquat Mesures prises Extérieur du bâtiment

- Le bâtiment non situé à proximité de toute sorte de contamination environnementale

- Le bâtiment de production se situ au niveau de la zone industrielle XXXX, entouré par des installations agricole, en plus des aérosols provenant de la chaudière.

LMa - Installer des filtres adéquats pour éliminer la pollution provenant de la chaudière. - La gestion de la pollution provenant de l’externe en collaboration avec ses voisins ou la municipalité.

- Routes bien nivelées et drainées ayant reçues un compactage et un traitement anti-poussière satisfaisant

- Les routes ne sont pas toutes couvertes par une Chappe en bitume et manque de drainage.

LMa Couvre toute les route par une Chappe en bitume et appliquer avec drainage approprié

- Drainage adéquat des environs

Le réseau d’évacuation des eaux pluviales existe mais nécessite un curetage régulier

LMi Cureter régulièrement le réseau d’évacuation des eaux pluviales

- L’extérieur du bâtiment conçu construit et entretenu de manière à prévenir toute introduction de contamination et de vermine. Par exemple voir au bon emplacement des prises d’air, de l’entretien adéquat du toit des mures et des fondations pour prévenir les fuites.

- les surfaces non couvert (l’alentour du bâtiment de production), sont limité par un mur qui dispose des portes non étanches à la base - les surfaces non couvertes (alentour du bâtiment de production) ne sont pas toutes couvertes par une Chappe de béton armé surtout celle qui passe à l’arrière de l’unité de production et devant le magasin produit fini, et aussi l’espace qui se trouve à l’arrière de l’Atelier conditionnement pulpe d’Abricot

LMa LMa

- Installer les portes nécessaires pour isolé l’usine de l’extérieur, et rendre le mur glissant au coté externe. - réparer les routes et les terrains concernés

Intérieur du bâtiment Conception, construction et entretien.

Installation propice à un volume de production maximal

La conception, la construction et l’implantation des équipements de production sont fait de façon inadéquate ce qui

LMa La conception de nouveaux plan pour l’implantation des équipements, aussi

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pose des difficultés face l’opération de production dans des conditions saintes.

l’utilisation le plus possible de la nouvelle technologie

- Plancher : construit en carreaux antiacides appropriés.

LMi

pour assurer une bonne évacuation des eaux, les sols devront présenter une pente minimum de 1 %

- Murs : construits en dure avec une élévation sur 2m de faïence.

Acc

Aucune

Plancher, murs et plafond construits avec des matériaux durables, imperméable, lisse, facile à nettoyer et adapté aux conditions de production dans la zone visée

- plafond : le bâtiment de production est construit en dure sur une hauteur de 10m, rendant difficile le nettoyage de la poussière déposée sur les hauteurs de la charpente

LMa Construire un faut plafond en matière lisse, imperméable et facile à nettoyer et éviter la peinture

S’il y a lieu les joints des murs, les planchers et plafond sont scellés et les angles sont recouverts d’un cavet (moulure) pour prévenir la contamination et faciliter le nettoyage

- Certains joints et carreaux antiacides constituant le plancher du bâtiment de production sont détériorer laissant infiltrer l’eau et les contaminants

LMi Entretenir et réparer tout les joints et carreaux détérioré

- Fenêtre scellées ou munies de grillages bien ajustés

- La plupart des fenêtres sont tout le temps ouvert et sans grillage

LMa Entretenir et réparer les fenêtres détériorées et installer des grillages appropriés

Si possibilité de bris de fenêtre en verre, elles sont construites avec un autre matériel ou sont protégées adéquatement

- Bris de fenêtres en verre Acc Aucune

Les portes ont une surface lisse, non absorbante, sont bien ajusté et a fermeture automatique au besoin

- Les portes se trouvant à l’intérieure du bâtiment de production sont construites en tôle noire laquée

Acc Aucune

- L’atelier préparation des produits possèdes des accès secondaires donnants directement sur l’atelier produit semi-fini

Acc Aucune

- Chambre chaudière et entreposage des produits chimiques possède un accès secondaires donnant directement sur L’atelier préparation des produits

LMa Condamnation de la porte secondaire donnant directement sur l’atelier préparation des produits

S’il y a risque de contamination croisée, la séparation appropriée des activités est assurée par les moyens physiques. Par exemple : centre de lavage séparé de la production.

L’atelier conditionnement pulpe d’Abricot est totalement isolé

LMa Etablissement des passages sécurisé entre

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de l’atelier préparation des produits

les deux ateliers afin d’éviter les sources de contamination survenu du transport de produit vers l’atelier de préparation ou magasin produit semi fini

Eclairage L’éclairage doit être approprié, permettre l’activité d’inspection ou de production

-Eclairage naturel et électrique est approprié

Acc Aucune

L’éclairage ne modifie pas la couleur des aliments et satisfait aux normes appliquées

Eclairage approprié Acc Aucune

Les ampoule et les appareil d’éclairage sont suspendus au sont recouvert et les aliments sont protégés afin de ne pas être contaminé s’ils se brisent

Emplacement de l’éclairage approprié

Acc Aucune

Ventilation - La ventilation assure une circulation d’air suffisante pour prévenir les accumulations inacceptables de vapeur, de condensation ou de poussière et pour évacué l’air contaminé

Les ateliers ne disposent pas d’extracteurs des accumulations de vapeur et de poussière

LMa L’installation des extracteurs d’air

Les prises d’air sont munies de grillages ajusté ou de filtre. ils sont nettoyés ou remplacé au besoin

La prise d’air se fait d’une manière directe sans filtre ou grille

LMa La mise en place des grilles ajustées ou des filtres

Elimination des déchets Les réseaux de drainage et d’égout sont munis de siphon et de prise d’air adéquat

Réseau approprié Acc Aucune

Il ne doit pas y avoir de communication entre le réseau d’égout et autres réseaux d’évacuation des effluents

Pas de communication entre les différents réseaux

Acc Aucune

Les conduites d’eau usées ne passe pas au dessus de la zone de production sauf s’il y a un dispositif de prévention

Absence Acc Aucune

Des équipements et des Les déchets sont accumulés à LMa Il faut prévenir des

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installations sont prévus et entretenus pour entretenu les déchets jusqu à ce qu’ils soient éliminés, ils préviennent la contamination également.

l’air libre dans La cours de déchet végétale ce qui ramène les rongeurs vers le Magasin produit semi fini et l’Atelier préparation du produit

conteneurs spécifiques et étanches

Les contenants utilisés pour les déchets sont identifiés et étanche, s’il y a lieu fermé par un couvercle.

Les contenants ne sont pas spécifiés

LMa Il faut spécifier les conteneurs des déchets

Lorsque les déchets sont enlevés, les conteneurs sont lavés et entretenus à une fréquence suffisante pour réduire les risques de contamination

Les conteneurs sont bien lavés Acc Aucune

Installations sanitaires Les zones de transformation sont équipés d’un nombre suffisant d’installations pour le lavage des mains, situés à des endroits pratiques et dotés de tuyau d’évacuation à siphon relié au réseau d’égout.

- Débranchement des lavabos des toilettes pendant la période de la compagne

LMi

La réinstallation des lavabos (lave main) spécifique aux toilettes

Les toilettes disposes d’eau courante, de distributeurs de savon d’essuie-main jetables ou de sèche mains, de poubelles pouvant êtres nettoyés

Les toilettes disposes d’eau courante, de distributeurs de savon mais pas d’essuie-main jetables ou de sèche mains ni de poubelles pouvant êtres nettoyés

LMi Mise en place d’essuie-main jetables ou de sèche mains de poubelles pouvant êtres nettoyés, aussi le remplissage de distributeurs de savon au besoin

La méthode de nettoyage des mains est affichée pour rappeler aux employés de se laver les mains

La méthode de nettoyage des mains n’est pas affichée

LMi Afficher une instruction pour le lavage des mains devant chaque lavabo. (BPH)

Les toilettes les cafeterias et les vestiaires sont équipés d’un système de ventilation et de drainage au sol

Les toilettes sont aérées Acc Aucune

Les toilettes sont séparées de la salle de production et l’accès n’est pas direct

Les toilettes se trouvent dans l’atelier produit semi fini, et l’accès est direct

LMa Isoler les toilettes de l’atelier de production

Approvisionnement en eau, en vapeur

Eau L’eau respect les normes de qualité de l’eau potable du pays

L’eau vient des forages ne subits aucun traitement

LMa Organiser des traitements appropriés pour garantir la qualité

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de l’eau L’eau est analysée à une fréquence permettant de confirmer la potabilité. Si l’eau vient d’un puit ou forage, elle doit subir les traitements et les analyses requis pour être potable.

L’eau ne subit aucun traitement sauf l’eau de la chaudière qui passe à l’étape de l’adoucissement.

LMa Organiser des analyses à chaque niveau où il est nécessaire

Aucune communication entre le réseau d’eau potable et non potable

Absence de réseau d’eau potable

LMa Installer le réseau d’eau potable du fait qu’il soit séparé du réseau d’eau non potable

Les tuyaux, robinets et autre s sources de risque sont conçus pour prévenir le refoulement et le siphonnement

Consigne non observée LMa Réparer les tuyaux et les robinets d’une manière à prévenir le refoulement et le siphonnement

Lorsque l’eau est entreposée voir a ce que les installations soient couvertes

La zone d’entreposage n’est pas totalement couverte

LMa Réparer et mettre des cadenas pour toutes les ouvertures

Le volume, température et pression de l’eau doivent répondre aux besoins opérationnels et de nettoyage

Les besoins sont assurés à l’aide des pompes et des chaudières

Acc Aucune

Les produits chimiques utilisées pour l’épuration de l’eau, le cas échéant, figure dans la liste de référence pour les pièces de matériaux de construction, les matériaux d’emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés publié par les normes du pays.

Le chlore et la résine les seules produits utilisés pour l’épuration de l’eau

LMa Prévoir des traitements adéquats pour les eaux

Le processus d’épuration chimique est surveillé et contrôlé afin de fournir la concentration voulue et de prévenir toute contamination

L’entreprise ne traite pas ses eaux, don il n’y a pas il n’ y a pas de processus d’épuration chimique

LMa Prévoir la surveillance et le contrôle adéquat pour le processus d’épuration chimique

L’eau recyclée dispose d’un système de distribution séparé clairement identifié

Les eaux de refroidissement ne sont pas isolées du bassin qui alimente les autres sources d’eau

LMa Séparer le système de distribution des eaux de refroidissement

Vapeur le produit chimique utilisé pour le traitement des chaudières figure dans la

Il est utilisé le produit « résine et Synerpon SCP» pour le traitement des eaux de la

Acc Contrôler les ajouts de la Synerpon SCP

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liste de référence pour les pièces de matériaux de construction les matériaux d’emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés par les normes du pays.

chaudière.

L’eau alimentant les chaudières est analysée régulièrement et le traitement chimique est contrôlé.

L’eau alimentant les chaudières est analysé régulièrement. Le traitement chimique est effectué par une pompe doseuse contrôlée régulièrement

Acc Aucune

La vapeur est générée à partir d’eau potable

La vapeur est générée à partir d’eau de puit subit l’adoucissement

Acc Aucune

Dossier à tenir L’exploitant doit fournir sur demande les relevés démontrant la salubrité microbiologique et chimique de l’eau (source d’eau, site d’échantillonnage, résultats d’analyses, analyste, analyse et date).

Il y a des registres de relevé d’analyses effectués sur les eaux alimentant la chaudière

LMa L’élaboration des registres de relevé d’analyse de toutes les sources d’eau qui ont un contact direct avec le produit ou de refroidissement

Transport Le fabricant vérifie ses véhicules et voit à e qu’ils répondent aux normes suivantes :

Véhicules sont inspectés sur réception et avant le chargement afin de vérifier s’il y a contamination et qu’ils conviennent au transport des aliments

Des informations (N de camion…) sans rendre compte à l’état du véhicule

LMi Inspecté la possibilité de contamination du produit par l’outil de transport sur réception et avant le chargement

3- Evaluation du transport et de l’entreposage

L’établissement doit s’assurer que les ingrédients, les matériaux d’emballage et autres

matériaux reçu de l’extérieur sont transportés, manutentionnés et entreposés d‘une façon qui

permet de prévenir des conditions susceptibles d’entraîner la contamination des aliments.

L’établissement doit avoir en place un programme satisfaisant de contrôle et de maîtrise de

tout les éléments visés par la présente section et doit tenir les dossiers nécessaires.

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Tableau 3.2 Evaluation du transport et de l’entreposage

Critère d’évaluation Etat du lieu adéquat Mesures prises Lorsque les véhicules de transports sont utilisés autant pour des produits alimentaires que non alimentaires, on établit des procédures visant à restreindre le transport aux produits non alimentaires.

Les véhicules de transport sont utilisés uniquement pour les produits appropriés.

Acc Aucune

Les véhicules de transport sont chargés, placés et déchargés de façon à prévenir tout dommage et contamination des aliments et matériaux d’emballages

Les matériaux d’emballage les produits finis sont déchargés, entreposés à l’extérieur de la zone de stockage et devant l’unité de production

LMa Veiller à réaliser l’opération de la réception des matériaux d’emballage au niveau des bâtiments et magasin de stockage du fait qu’il soit loin du bâtiment de production

La réception des produits de l’extérieur se fait dans une zone séparée de la zone de transformation

- se fait aussi au niveau du cours de réception qui se trouve devant l’atelier préparation du produit

LMa La réception des produits de l’extérieur doit être interdit au niveau de cette zone

Entreposage

Les ingrédients sont manipulés avec soin

Le sucre est stocké dans un magasin non contrôlé

LMa La porte doit être toujours fermée pour limiter l’introduction des animaux et les poussières, avec le nettoyage adéquat des zones d’entreposage

La rotation des stocks est contrôlée de manière à éviter la détérioration et des pertes

- La rotation des stocks n’est pas effectuée selon la loi FIFO

LMa La rotation des stocks doit être effectué selon la loi FIFO

Les produits chimiques sont entreposés dans des contenants propres et étiquetés

Consigne observée Acc

Aéré le lieu d’entreposage

Les produits chimiques sont manipulés par les personnes autorisées seulement

Consigne observée Acc

Aucune

HACCP 2007-2008

- 18 -

La rotation des stocks est contrôlée pour éviter les risques pour la santé.

Pas de rotation de stock LMa

Les produits rejetés sont clairement identifier et entreposés dans une zone distincte jusqu'à ce que l’on en dispose comme il se doit

Manque de procédure écrite

LMa Voir Annexe : procédure : gestion et contrôle du produit fini avarié

Les produits finis sont manipulés afin d’éviter toute détérioration (la hauteur d’empilement et les bris avec les chariots élévateur sont contrôlés)

L’espace de stockage est insuffisant ce qui provoque des détériorations du produit fini

LMa Réaménagement

4- Evaluation des équipements

L’établissement doit utiliser un équipement conçu pour la production d’aliments et doit

l’installer et l’entretenir de façon à prévenir des conditions susceptibles d’entraîner la

contamination des aliments. L’établissement doit avoir en place un programme satisfaisant de

contrôle et de maîtrise de tout les éléments visés par la présente section et doivent tenir les

dossiers nécessaires.

Tableau 3.3 Evaluation des équipements

Critère d’évaluation Etat du lieu adéquat Mesures prises Conception et installation

La conception, la construction et les installations doivent satisfaire aux exigences du procédé.

- La conception : généralement satisfait aux exigences technologiques de fabrication de la confiture malgré qu’il y a des installations qui sont dépassés. - La construction : l’installation est fabriqué par de l’acier inoxydable de bonne qualité

Acc Suivre au plus possible la dernière technologie

L’équipement facilite le nettoyage, l’entretien et l’inspection

Conception et construction des équipements appropriés

Acc Aucune

L’équipement est conçu, installé de manière à prévenir la contamination des produits (emplacement des réservoirs de lubrifiant)

- Il existe des agitateurs placés au niveau du cuve mélange et les boules, dont l’axe est lubrifié par de l’huile synthétique, ce qui rend possible l’infiltration de l’huile dans les tanks, d’où la contamination possible du produit

LMa

Organiser des visites de surveillances et de contrôle périodique des réducteurs, à défaut changer le type de réducteur

HACCP 2007-2008

- 19 -

- les bassins de remplissages au niveau de la ligne de la confiture et celui de l’aseptique constituent un point idéal pour la contamination par les différents vecteurs de pollution

LMa

La ligne de fabrication doit être continue sans points d’interruption ou d’attente

L’équipement est construit et installer de manière à permettre le drainage approprié, au besoin, qui se rend au réseau égout

La manière de l’installation des équipements (les boules d’évaporation, thermodoseuse) ne permet pas le drainage approprié, au besoin, qui se rend au réseau d’égout, en effet le sol est stagnant et glissant du fait du produits de lavage

LMa Prévoir des récepteurs qui permettent le drainage direct au réseau égout, avec un séchage régulier du sol

Les surfaces alimentaires des équipements sont lisses, non corrosif, non absorbante, non toxique. exemple de trou de fissure ou de crevasse et supporte des cycles répétés de nettoyage et d’assainissement.

La conception, la construction des équipements et de toute l’installation sont parfaitement adaptés, et ne présente aucune anomalie dans ce sens

Acc Aucune

Les revêtements, les peintures, les produits chimiques, les lubrifiants et tout les autres matériaux utilisés sur les surfaces alimentaires ou appliquées sur l’équipement à un endroit ou il y a possibilité de contact avec les aliments figurent dans la liste des références pour les pièces de matériaux de construction, les matériaux d’emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés par les normes du pays.

Des lubrifiants sont utilisés au niveau du piston rotatif de dosage confiture de la remplisseuse rotatif, aussi sur la surface de la capsuleuse.

LMi Utiliser des lubrifiants alimentaires, avec un démontage suivi d’un nettoyage après chaque fin de poste

Entretien et étalonnage de l’équipement le fabricant a mis en place un système d’entretien pour assurer la salubrité des aliments

Liste de l’équipement nécessitant un entretien régulier

Consigne observée Acc Aucune

Le programme d’entretien est respecté

Non respect du programme d’entretien

LMa Veiller à l’application et au respect du programme d’entretien préventif

HACCP 2007-2008

- 20 -

Les procédures et la fréquence de l’entretien (inspection de l’équipement, remplacement, condition d’exploitation, manuel du fabricant)

L’entretien est organisé selon les périodes où l’activité de production le permette

LMi Mettre en place un tableau d’entretien préventif annuel selon les recommandations du constructeur

Le programme d’entretien est respecté

non respect du programme d’entretien

LMa Veiller à l’application et au respect du programme préventif

Le fabricant a établi des normes écrites, les méthodes, les fréquences d’étalonnage, dispositif de control et de surveillance de l’équipement pouvant avoir un impact sur la salubrité des aliments


Pendant l’entretien, il faut éviter les risques de danger physique ou chimique (réparation incorrecte, écaille de rouille, de peinture, excès de lubrification)

Par manque de qualification de certains intervenants le risque peut se présenter

LMi Prévoir une formation des techniciens intervenant sur tout à chaque réception d’un nouvel équipement

L’entretien et l’étalonnage sont effectués par des gens qui ont reçu une formation

L’étalonnage se fait par un organisme externe « SOMASIC », mais la duré de validation de ce dernier n’est pas respectée

LMa Respecter le programme d’étalonnage

Relevé de l’entretien Les renseignements que l’on retrouve sont les suivants : identification de l’entretien de l’équipement, date, nom de la personne responsable et raison de l’entretien.

Les relevés d’entretien existes

Acc Aucune

Relevé d’étalonnage Les renseignements que l’on retrouve sont les suivants : identification de l’entretien de l’équipement, date, nom de la personne responsable et raison de l’étalonnage.

Présence des fiches de relevé d’étalonnage qui ne sont pas à jour

LMi Veiller mettre à jour les fiches de relevé d’étalonnage

5- évaluation du personnel

L’établissement doit avoir en place un programme pour le personnel satisfaisant pour

contrôler et maîtriser tout les éléments visés par la présente section et doit tenir les dossiers

nécessaires.

L’objectif du programme pour le personnel est de garantir l’emploi de bonnes pratiques de

manutention des aliments.

HACCP 2007-2008

- 21 -

Tableau 3.4 évaluation du personnel

Critère d’évaluation Etat du lieu adéquat Mesures prises Formation Formation générale en hygiène alimentaire Il existe un plan de formation pour les employés

Il existe un plan de formation touchant tout les catégories des employés.

Acc

Aucune

La formation initiale en hygiène alimentaire est complétée par une formation continue à des intervalles correspondants.


Formation technique La formation correspondant à la complexité du travail et aux taches (le personnel reçoit la formation pour comprendre l’importance des points critiques, les procédures de surveillances, les mesures à prendre si les limites ne sont pas respectées et les dossiers à tenir à jour)

Les opérateurs ont des connaissances sur les mesures à prendre si les limites ne sont pas respectées

Acc

Aucune

Le personnel responsable de l’entretien des appareils doit avoir reçu la formation lui permettant d’intervenir (actions correctives) en cas de déficiences pouvant nuire à la salubrité des aliments

Le personnel responsable de l’entretien des équipements possède uniquement la formation de base

LMi Prévoir une formation spécifique aux installations concernées, pour l’ensemble du personnel de la structure maintenance

Les vêtements de ville sont gardés dans les vestiaires d’une manière à ne pas contaminer les aliments.


Blessures et maladies transmissibles L’employé soufrant d’une maladie transmissible par les aliments, doit suivre l’instruction visant à prévenir le travail dans les zones de manutention des aliments.

Des employés souffrants des blessures à main participent à l’opération du triage

LMi

Appliquer la procédure : hygiène des personnels

6- Evaluation des opérations d’assainissement et de vermine

HACCP 2007-2008

- 22 -

L’établissement doit avoir en place un programme écrit satisfaisant d’assainissement pour

contrôler et maîtriser tout les éléments visés par la présente section et doit tenir les dossiers

nécessaires.

Tableau 3.5 Evaluation des opérations d’assainissement et de vermine

Critère d’évaluation Etat du lieu adéquat Mesures prises assainissement Programme d’assainissement L’employeur a établit un programme écrit des procédures de nettoyage et d’assainissement pour tout l’équipement. on doit retrouver sur ce document : le nom du responsable, la fréquence de l’activité des produits chimiques et leurs concentration, les exigences de température et les procédures de nettoyage

Consigne observée

Acc

Aucune

Equipement (lavé à la main) Identifier les équipements et les ustensiles, instruction de démontage/remontage selon le besoin du nettoyage ou de l’inspection

Les équipements nécessitants un nettoyage à la main sont déterminés

Acc

Aucune

Indiquer les parties de l’équipement nécessitant une attention particulière

La remplisseuse rotative dispose d’organes nécessitants une attention particulière

LMi La remplisseuse rotative dispose de pisons rotatif de dosage ave des lubrifiants nécessite un démontage et un nettoyage régulier à chaque fin de poste

Instruction de démontage/remontage selon les besoins de nettoyage et de l’inspection.

Consigne observée LMi Respecter les instructions et consignes de démontage/remontage selon les besoins de nettoyage donnés par le constructeur

Le fabricant utilise un programme écrit de nettoyage et d’assainissement pour les locaux, les zones de production et d’entreposage. ce programme indique les zones pouvant être nettoyés, la méthode, la personne responsable et la fréquence de nettoyage


HACCP 2007-2008

- 23 -

Le programme d’assainissement est surveillé, vérifier (inspection régulière des locaux, de l’équipement ou des essais microbiologiques). Au besoin le plan est modifié.

Il y a pas un contrôle microbiologique, seulement l’eau qui sort de l’équipement qui’ est contrôlé

LMi Organiser des contrôles microbiologiques

Equipement nettoyé en circuit fermé Les produits chimiques sont utilisés selon les instructions du fabricant et font partie de la liste de référence pour les pièces de matériaux de construction, les matériaux d’emballages et produits chimiques non alimentaires publiés par les normes du pays.

Il s’agit des produits de nettoyages : Acide nitrique, la soude caustique et des désinfectants

Acc Aucune

Les méthodes d’assainissement ne risquent pas de contaminer les aliments, les matériaux d’emballages et les emballages pendant le nettoyage et l’assainissement (par exemple : les aérosols, les résidus chimiques)

- Après chaque nettoyage automatique il y a un risque de dépôt de résidus chimique qui risque de provoquer une contamination croisée - le nettoyage de la chaîne conducteur pendant la production peut conduire à la contamination du produit et les matériaux d’emballages - la préparation des produits chimiques à l’abri de la chaîne de production peut conduire à la contamination du produit - la prise d’échantillon en produit chimique en utilisant les matériaux d’emballage

LMa LMa LMa LMa

Observée rigoureusement les consignes édictées par le programme de nettoyage automatique des équipements et installations Ne jamais nettoyer au même temps que la production La préparation des produits chimiques doit être réalisé dans des lieux séparés de la zone de production Ne jamais manipulé les produits chimiques avec les matériaux d’emballage

Le programme d’assainissement est surveillé, vérifier (inspection régulière des équipements ou des essais microbiologiques) au besoin le plan est modifié.

Absence de toute contrôle microbiologique

LMi Organiser des contrôles microbiologiques

7- Evaluation de l’opération retrait

HACCP 2007-2008

- 24 -

Le programme écrit de retrait doit indiquer les procédures que l’entreprise mettrait en œuvre

en cas de retrait. L’objectif des procédures de retrait est de veiller à ce que le produit puisse

être retiré du marché le plus efficacement, rapidement et complètement, et elles doivent

pouvoir être mise en œuvre n’importe quant. L’efficacité du programme doit être vérifiée de

façon périodique à l’aide d’essais.

Tableau 3.6 Evaluation de l’opération retrait

Critère d’évaluation Etat du lieu adéquat Mesures prises Programme de retrait Existe-il une procédure indiquant les modalités de retrait

Pas de procédure de retrait LMa Voir annexe : procédure de retrait

Identification par code des produits (si obligatoire) Sur tout produit alimentaire préemballé, on doit retrouvé un code lisible et permanent et un numéro de lot.

Un système de marquage à jet d’ancre disposant de toutes les informations nécessaires pour la définition du produit

Acc Aucune

Capacité de retrait Consigne non appliqué LMa Voir annexe : procédure de retrait

Relevés de distribution LMa Voir annexe : procédure de retrait

Existe-il un dossier retrait et est tenu à jour

Pas de dossier retrait LMa Voir annexe : procédure de retrait

8- Conclusion L’analyse de l’histogramme présenté par la figure 1 montre que l’unité végétale concerné par

cette étude tourne avec un taux significatif de 64.2 % de lacune (majeures et mineures). Ceci

revient à dire que cette entreprise ne peut en aucun cas maîtriser la qualité de son produit et

qu’une mise à niveau s’avère plus qu’indispensable.

HACCP 2007-2008

- 25 -

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Loca

ux

Tra

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posa

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type de critére

Tau

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Acc

Lmi

Lma

Chapitre 4 : Application de la Démarche HACCP à la Confiture d’Abricot et la Pulpe

produits de la Conserverie XXXXXXX

I. Les cinq étapes préliminaires

1- Constitution de l’équipe HACCP

En vue de former une équipe pluridisciplinaire comprenant à la fois des personnes qui

maîtrisent les procédés de production de l’entreprise, les techniques et les principes de

l’HACCP, les personnes suivantes ont été retenues :

Nom et Prénom Fonction dans l’entreprise

Responsabilité dans l’équipe HACCP

XXXXXXXXXX Responsable de l’unité végétale

Coordinateur: (pilote)

XXXXXXXXXXX Responsable laboratoire Membre

XXXXXXXXXXXXXX Contrôleur qualité Membre

XXXXXXXXX Opérateur Membre

XXXXXXXXX Logistique Membre

XXXXXXXXXXXXXX Maintenance Membre

Tableau 4.1 Les membres de l’équipe HACCP

Figure 3 : Evaluation de l’existant par type de critère

HACCP 2007-2008

- 26 -

2- Description du produit et de l’utilisation prévue : Etapes 2 et 3

Formulaire 1 Description des produits

Nom Confiture d’abricot

« Délicia » Confiture d’abricot « Délice »

Pulpe d’abricot oreillonée

pH = 3.8 pH = 3.8 pH = 3.8 Vide > 100 mmHg Vide > 100 mmHg Vide > 75 mmHg

Caractéristiques importantes du produit Brix > 60 % Brix > 60 % Brix > 8 – 14 %

Composition du produit fini

Le produit est composé principalement de l’abricot, le sucre et l’acide citrique (ingrédient sec).

Le produit est fabriqué à partir de la pulpe d’abricot tamisée, le sucre et l’acide citrique (ingrédient sec).

- Abricots - Sans agent de conservation

Emballage Pots de verre ou de métal de taille variés Pot de 240 g – 21cl Pot de 430 g – 37cl Pot de 830 g – 72cl Boite de 4200 g – 5/1 Boite de 1000 g – 4/4

Boites métallique de 4600 g – 5/1

Éviter tout dommage physique, l'excès d'humidité et les températures extrêmes

Instructions pour sa distribution Rotation des stocks (traitement par ordre d’arrivée), le produit arrivant en

premier doit être vendu en premier. Durée de conservation

Trois ans, températures normales (ambiante) à conserver au frais après usage

Usage du produit fini

Le produit est destiné directement à la consommation humaine, comprenant des groupes de personnes vulnérables tels les nourrissons, les personnes âgées, les handicapés et les personnes immunodéprimées.

destiné directement à la consommation humaine, Comme il peut être utilisé à la préparation de la confiture lorsque la période de l’abricot est achevée.

Point de vente: Magasins de détail, hôtels, restaurants, établissements desservant la population générale,

L’export

Instructions pour le vendeur

- Ne nécessite pas de réfrigération, - Conserver dans un local ventilé non humide et à l’abri du soleil

DATE:______________________ APPROUVÉ PAR:__________________

Tableau 4.2 Description des produits

HACCP 2007-2008

- 27 -

Formulaire 2 : Composition des produits

produit

Confiture d’abricot « Délicia »

Confiture d’abricot « Délice »

Pulpe d’abricot oreillonée

Matière première Abricots

Jus d’abricots Abricots

Matériaux d’emballages Pots en verre Boites métalliques Couvercles / capsules

Boite métallique 5/1 Couvercles

Ingrédients secs Acide citrique Sucre -

Bactéricides Chlore

Autre Eau


Tableau 4.3 Composition des produits

3- Diagramme du flux et schéma de l’usine : Etape 4

Les formules 4, 5 et 6 représentent respectivement le schéma des opérations de production des

produits semi finis, la confiture, et le schéma des opérations de l’usine.

HACCP 2007-2008

- 28 -

Figure 4. Formule 3A : Diagramme de production de la pulpe d’Abricot


1 Réception d’intrants

Remplissage manuel

Pulpe tamisée Pulpe d’Abricot Oreillonée

Sertissage

Remplissage des sachets aseptiques

Matériaux d’Emballage

Pasteurisation

Marquage

Emballage

Stérilisation

Homogénéisation

Stationnement

Désaération

Préchauffage

Récupération du Jus

Tamisage

Préchauffage

Broyage

Triage / Dénoyautage mécanique

Lavage Dénoyautage manuel/mécanique

Triage

Lavage

Blanchiment

2

14

3

15

16

4

17

5

18

19

6

20

7

21

10

22

23 11

24

13

12

Stockage / Livraison

9

Abricot frais Eaux

Entreposage

Boite 5 kg

Couvercles

Barquette / film en plastique

8

CCP-1B

CCP-2B

CCP-3B

CCP-4B

Refroidissement

26

Refroidissement

25

CCP-1C

HACCP 2007-2008

- 29 -

Figure5. Formule 3B : Diagramme de la fabrication de la confiture


Colle

O.A. frais

O.A. conservé

Barquette / film en plastique

Couvercles/Capsules

Triage

Lavage à douche

Décorticage des boites

Triage

Blanchiment

Broyage

Remplissage des barils

Mélange

Evaporation

Remplissage Pots / boites

Capsulage / Sertissage

Pasteurisation

Marquage - Etiquetage

Emballage

27

2 31

30

33

34

32

35

36

47

38

40

42

44

28

Stockage / livraison

37

41

43

29 Dénoyautage mécanique

+ lavage/brossage

Entreposage

Pulpe tamisée Ingrédients secs

Sucre/A. citrique

Entreposage

Eau

Entreposage

45

Matériaux d’emballage

CCP-7B

CCP-8B

CCP-6B

Refroidissement

46

Réception d’intrants

CCP-9B

Dépalittisation et inspection 39 CCP-2C

CCP-5B

HACCP 2007-2008

- 30 -

3.4 Formule 4 : Plan du site Le schéma des opérations de l’usine aide à repérer toute zone de contamination croisée Potentielle et la progression positive des produits

Schéma de mouvements dans l’Unité Végétale

1-stockage 2-Atelier conditionnement végétal 3-Pasteurisation 4-Magasin produit semi fini végétal 5-Lignes remplissage, capsulage 6-Evaporation discontinu 7-Installations sanitaires 8-Atelier préparation du produit 9-Ligne lavage triage 10-tamiseur 11-Ligne triage blanchiment 12-Atelier Evaporation continu 13-chambre chaudière et conditionnement des eaux 14-cours de réception 15-Cours de déchet végétale et céterne fuel 16-maintenance 17-atelier stérilisation et conditionnement aseptique 18-Atelier conditionnement pulpe d’Abricot 19-cours de chargement produit fini 20-Atelier triage et réception de la matière première 21-Poste de transformation 22-Tour de refroidissement

17

Unit é non

concern é

16

7

Lingerie

21

22

Circulation du produit

Circulation des personnels

HACCP 2007-2008

- 31 -

4- confirmation sur place des schémas

Les deux schémas sont vérifiés sur le terrain et validées par l’équipe HACCP.

II. Analyse des Dangers : Etape 6

Après avoir définit clairement le procédé, traduit par le processus technologique de la chaîne

de production, il convient maintenant de mener une analyse des dysfonctionnements en

identifiant tous les dangers probables associés aux matières premières, ingrédients,

emballages ainsi qu’a chacune des étapes de fabrication. Les dangers identifiés seront

analysés, en vue de prendre les mesures appropriées pour leur maîtrise. Pour ce faire, l’outil

qualité (5M) est utilisé à chacune des étapes du processus.

Tableau 4.7 Identification de tous les dangers biologiques

Formule 5

Nom du produit : Pulpe d’Abricot et la Confiture

Identification de tous les dangers biologiques

Dangers biologiques identifiés (Bactéries, Parasites, Virus...)

Maîtrisé à

Production de la Pulpe d’abricot

Intrants

Abricot

- C. botulinum ou autres bactéries pathogènes, levures et moisissures

- Entérotoxine staphylococcique thermostable provenant d'une mauvaise manutention chez le producteur

Traitement thermique

Formule 9


-Défauts graves au niveau de l'agrafe latéral, de la tôle des corps de boîte, Défauts des couvercles au niveau du joint élastique ou dommages aux boîtes/couvercles

- Critères de sélection structurelle non valides (épaisseur, diamètre, dimension…)

CCP-1B

Inspection avant utilisation

Eau Peut contenir des coliformes, des bactéries sporulantes ou d’autres micro-organismes.

(BPF) Contrôle et analyse de l’eau

Etapes de procédé

1- Réception d’intrants non conforme Abricot : Non conforme aux spécifications Matériaux d’emballage - non conforme aux spécifications contractuelles - Mauvais manipulation ou boites/couvercles défectueux

Contrôle à la réception Inspection avant utilisation

HACCP 2007-2008

- 32 -

2- Entreposage des matériaux d’emballage

- Un mauvais entreposage peut conduire à des dommages physiques au niveau des boites et les couvercles

- Contamination par des résidus d'insectes d'animaux ou l'environnement

(BPF) contrôle des conditions d’entreposage et de distribution.

(BPF) contrôle des conditions d’entreposage et de distribution.

3-Dénoyautage manuelle/mécanique

- Contamination par des bactéries pathogènes et/ou des produits chimique provenant d’un outil non désinfecté et lavé

- Contamination par les employés (Bactéries, virus)

(BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

(BPH) programme d’hygiène du personnel

4-Triage

- Développement bactérien dû à un lavage insuffisant du tapis

- Triage en utilisant des mains nues sans gants, en contaminant le produit par des o Germes pathogènes d'origine : + rhinopharyngée (staphylococcus aureus) + cutanée (salmonelles) o Matières fécales : introduction de germes, coliformes, eschérichia Coli. - Toux : introduction potentielle de staphylocoques

(BPH) programme de nettoyage, désinfection des équipements (BPF) programme d’hygiène du personnel Formation des employés

5-Lavge

- Présence d’agents pathogènes intestinaux dans l’eau

(BPF) Analyse et contrôle de l’eau

6-Blanchiment

- La croissance de bactéries thermophiles due à un mauvais nettoyage du blancheur


7-Remplissage manuel -Germes pathogènes (rhinopharyngée (staphylococcus aureus, cutanée (salmonelles)) - Toux : introduction potentielle de staphylocoques par les gouttelettes - Matières fécales : introduction de germes, coliformes, eschérichia Coli.

- Outil de pressage non désinfecté

(BPH) programme d’hygiène du personnel Formation des employés


8- Sertissage - Contamination post-traitement attribuable à des couvercles endommagés, à des manques de joint élastique ou à d'autres défauts graves des couvercles

CCP-2B 9- Pasteurisation - Survie possible des microorganismes attribuable à des durées/températures de traitement inappropriées

CCP-3B 11- Marquage Absence ou erreur de marquage

(BPF) Programme de maintenance préventive Formation des employés

HACCP 2007-2008

- 33 -

12- Emballage - Frottement des boites due d’un filme non assez serré peut provoquer des fuites d’où un contamination poste traitement

(BPF) programme de maintenance préventive

13-Lavage - peut contenir des coliformes, des bactéries Sporulantes ou d’autres micro-organismes


14-Triage / Dénoyautage mécanique -Germes pathogènes ( rhinopharyngée (staphylococcus aurus, cutanée (salmonelles)) - Toux : introduction potentielle de staphylocoques par les gouttelettes - Matières fécales : introduction de germes, coliformes, eschérichia Coli. - Sol stagnant permet la prolifération des bactéries pathogènes



15-Broyage un mauvais nettoyage peut produire à la prolifération des bactéries mésophiles


16- Préchauffage 1 - Bactéries thermophiles


17-Tamisage - Bactéries mésophiles


18-Récupération du Jus - Rongeurs - Bactéries mésophiles

(BPF) programme de lutte contre la vermine


19-Préchauffage 2 - Bactéries thermophiles


20-Désaération - Pompe d’aspiration d’aire inefficace - Prolifération des bactéries sporulées (Claustrodium botulinum)

(BPF) Maintenance préventive

Traitement thermique 21-Stationnement - Contamination possible par des microorganismes à cause d'une interruption des conditions d'asepsie


23-Stérilisation - Stérilisation insuffisante et survie de bactéries pathogènes attribuables à un procédé ou à un protocole de purge non validé

CCP-4B

24-Refroidissement - Détérioration par des organismes thermophiles due à un refroidissement insuffisant

(BPF)

25-Remplissage des sachets aseptiques

- Prolifération bactérienne suite à une stérilisation insuffisante de la tête du sachet

- Introduction des bactéries par les discontinuités entre les deux tubes

(BPF) Maintenance préventive Formation de l’opérateur (BPF) Maintenance

HACCP 2007-2008

- 34 -

conducteurs du produit vers la remplisseuse préventive Formation de l’opérateur

26-Stockage / Livraison - Croissance possible des microorganismes en raison de températures inappropriées ou des boites endommagées

(BPF) programme de gestion de stockage Programme de retrait

Production de la Confiture

Intrants

Oreillons d’Abricot frais - Bactéries pathogènes, levures et moisissures


Oreillons d’Abricot conservé - Développement possible des bactéries, des levures et des moisissures suite à un DLC dépassé ou la rupture d’un condition de stockage

Inspection avant utilisation

Pulpe tamisée - Développement possible des bactéries, des levures et des moisissures suite à un DLC dépassé ou la rupture d’un condition de stockage

Réception Inspection avant utilisation

Ingrédients secs - Peut contenir des spores bactériennes pathogène et excréments de rongeurs


eau - Peut contenir des coliformes, des bactéries sporulantes ou d’autres micro-organismes.


27- Réception d’intrants PAO - Non conforme aux spécifications - Contamination due d’une mauvaise manipulation ou par les Caisses de Transport

Ingrédients secs - Contamination due d’une mauvaise manipulation

Contrôle à la réception (BPF)

28-Entreposage ingrédients secs

- Contamination par des résidus d'insectes d'animaux ou l'environnement

- la non respect des conditions de température et d’humidité

(BPF/BPH) programme de lutte contre la vermine Programme de nettoyage et d’assainissement des locaux

(BPF) Programme de transport, manutention et entreposage

29- Dénoyautage mécanique + lavage/brossage

- Des coteaux non désinfectés


31-Triage - Contamination d’origine humaine - Prolifération bactérien du d’un lavage insuffisant du tapis



32-Lavage à douche - Contamination du produit par des bactéries et spores portant par l’eau


HACCP 2007-2008

- 35 -

33- Triage

- Triage en utilisant des mains nues sans gants, en contaminant le produit par des -Germes pathogènes d'origine : + rhinopharyngée (staphylococcus aureus) + cutanée (salmonelles) - Toux : introduction potentielle de staphylocoques par les gouttelettes - Matières fécales : introduction de germes, coliformes, eschérichia Coli. - des employés avec des mains blessés peuvent contaminés le produit par le sang ou le pansement



34-Blanchiment - Un mauvais nettoyage du blancheur peut provoquer la croissance de bactéries thermophiles dans les amoncellements de champignons - Survie de coliformes fécaux et de Listeria attribuable à un blanchiment inadéquat



35-Broyage - Un mauvais nettoyage peut provoquer la croissance des bactéries


36-Remplissage des grands conteneurs - développement de bactéries pathogènes


37-Mélange - La croissance des bactéries suite à la présence de résidus d’abricot contaminés - Les rongeurs et environnement suite à l’ouverture du couvercle

- Teneur en ingrédients insuffisants ou excessifs (balance non étalonné)


(BPF) Programme d’assainissement et lutte contre la vermine

(BPF) 38- Evaporation - Mauvaise manipulation ; - Temps, Température incorrecte

- Survie de pathogènes en raison d’une distribution inadéquate de la température

- développement des bactéries au niveau du stationneur (thermomètre non étalonné)

(BPF)

(BPF) Conception, construction et installation du matériel

(BPF) Programme de maintenance préventive Formation des personnels

39-Dépalittisation et inspection - Boites/couvercles présentant un défaut grave

CCP-5B

40- Remplissage - Remplissage excessif causant une sous pasteurisation - une basse température de remplissage peut conduire à la prolifération des bactéries pathogènes

CCP-6B

contrôle continue du

HACCP 2007-2008

- 36 -

- Développement des bactéries mésophiles due à un hors circuit

- Contamination par l’eau de refroidissement résultant d’une fuite au niveau des colonnes de la thermodoseuse

thermomètre étalonné

(BPF) Installation du groupe électrogène

(BPF) Programme de maintenance préventive

41- Capsulage / Sertissage - Fuite et contamination par des bactéries pathogènes causées par des couvercles à ourlets endommagés, des manques de joint élastique ou d'autres défauts graves - Prolifération bactérienne suite à un serrage insuffisant ou vide nul -Contamination post traitement à cause des pots endommagés

CCP-7B

(BPF)

Inspection visuelle 42- Pasteurisation - Le non respect des deux facteurs la température et le temps

CCP-8B

43- Refroidissement - Contamination post-traitement attribuable à des fuites résultant de la corrosion due à une concentration excessive de bactéricide dans l’eau de refroidissement ou la contraction des boites à cause d’une chloration insuffisant de l’eau de refroidissement

CCP-9B

44- Entreposage

- Contamination post-traitement attribuable à des boîtes endommagées ou corrodés

- Prolifération de bactéries thermophiles

(BPF) Programme de transport, manutention et entreposage Formation des employés

(BPF) Contrôle des conditions d’entreposage et de distribution

45- Marquage - Etiquetage - Erreur ou absence de marquage, ou l’une des informations qui doivent êtres figurées sur l’étiquette

(BPF) 46- Emballage -Frottement des boites due d’un filme non assez serré peut provoquer des fuites d’où un contamination poste traitement


47-stockage/Livraison

- la prolifération bactérienne rapide due au non respect des conditions de stockage (température /temps/duré) et à un transport dans des conditions non favorables


HACCP 2007-2008

- 37 -

Tableau 4.8 Identification de tous les dangers Chimiques

Formule 6


Identification de tous les dangers Chimiques

Dangers chimiques identifiés

Maîtrisé à

Production de la Pulpe d’abricot Intrants

Abricot

- fruits contaminés en pesticides, médicaments vétérinaires ou tout autre agent utilisé dans la production primaire;

Formule 9


- Contamination par des agents de nettoyage et des lubrifiants

Réception d’intrant Inspection avant utilisation

Eau - Contamination de la source d’approvisionnement par des produits chimiques ou des métaux lourds

- Concentration excessives en chlore


Etapes de procédé 1- Réception d’intrants Abricot : - Pesticides

CCP-1C

2-Entreposage - Contamination par des produits chimiques de catégorie non alimentaire

-contamination par des aérosols provenant de la chaudière

(BPF) Programme de nettoyage et de désinfection (BPF) Gestion des locaux Traitement des rejets gazeux

5-Lavge - Eau Contaminé à la source d’approvisionnement par des produits chimiques ou des métaux lourds


6-Blanchiment

-Traces des produits de lavage

-produits chimique provenant de la chaudière

(BPH) programme de nettoyage, désinfection des équipements (BPF) Analyse et contrôle de l’eau

7-Remplissage manuel

Les aérosols provenant de la chaudière

(BPF) traitement et analyse des rejets gazeux

8- Sertissage Contamination du produit par des agents de nettoyages et/ou des lubrifiants


HACCP 2007-2008

- 38 -

9- Pasteurisation - Résidus de soude caustique


10-Refroidissement - Contamination pendant le refroidissement et la contraction des boites à cause d’une chloration insuffisant de l’eau de refroidissement ou une fuite résultant de la corrosion suite à une chloration excessive Temps et température incorrecte


13-Lavage - Eau Contaminé à la source d’approvisionnement par des produits chimiques ou des métaux lourds


14-Triage / Dénoyautage mécanique

Produit chimiques de lavage et des lubrifiants


15-Broyage

Traces des produits de nettoyage


18-Récupération du Jus

Les aérosols

(BPF) traitement et analyse des rejets gazeux

19-Préchauffage 2

Des résidus d’agents de nettoyage et désinfection


20-Désaération

- Reste des produits de lavage provenant des canalisations


22-Pompage

- des lubrifiants et résidus des produits de lavage


23-Stérilisation

- Présence possible de résidus de produits chimiques de nettoyage dans les canalisations


Production de la Confiture Intrants

- Ingrédients secs - peut contenir des résidus de pesticides ou de produits chimiques industriels

Formule 9

Bactéricide - De catégorie non alimentaire ou ne respect pas les normes

Contrôle par des spécifications, lettre de garantie

Etapes du procédé 30- Décorticage des boites

- Contamination du produit par des lubrifiants


31-Triage - Présence de produits chimiques à proximité des zones de préparation (détergent, désinfectant, ...)

(BPF) gestion des produits chimiques

34-Blanchiment

- Contamination du produit de résidus de lubrifiants et/ou d'agents de nettoyage


HACCP 2007-2008

- 39 -

35-Broyage

- résidus des produits de nettoyages


36-Remplissage des grands conteneurs

- résidus des produits chimiques

- les aérosols riches en fioul provenant de la chaudière

(BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements (BPF) Formation des transporteurs et des manutentionnaires

37-Mélange - Contamination du produit par des lubrifiants

(BPF) Programme de maintenance préventive

38- Evaporation

- Résidus des agents de nettoyage


39-Dépalittisation et inspection - Contamination par des produits chimiques ou de l’environnement

CCP-2C

40- Remplissage - Traces des produits de nettoyage et des lubrifiants surtout au niveau des pistons et les becs de dosage


41- Capsulage / Sertissage - Contamination du produit par des résidus de lubrifiants et/ou d'agents de nettoyage


42-Pasteurisation

- Résidus de la soude caustique


47-stockage/Livraison - Contamination des ingrédients secs et des matériaux d’emballage par des aérosols

(BPF) contrôle des conditions d’entreposage

HACCP 2007-2008

- 40 -

Tableau 4.9 Identification de tous les dangers Physiques

Formule 7


Identification de tous les dangers Physiques

Dangers physiques identifiés

Maîtrisé à

Production de la Pulpe d’Abricot Intrants

Abricot - Corps étrangers dangereux

Triage

Matériaux d’emballage - Fragments métalliques, corps étrangers dangereux

Inspection avant l’utilisation

Eau - Matière en suspension


Etapes du procédé

1- Réception d’intrants

Abricot : - matière étrangère des matériaux d’emballage : Corps étrangers (BPF)

Triage Tamisage (BPF)

2- Entreposage des matériaux d’emballage - Fragments métalliques, corps étrangers dangereux

(BPF) contrôle des conditions d’entreposage et de distribution. Gestion des locaux

4-Triage - cheveux, poils, mégots, corps dangereux

(BPF) programme d’hygiène du personnel

5-Lavge - Transporte des matières solides (matières en suspension)


6-Blanchiment - Débris de métaux provenant du matériel


7-Remplissage manuel - Bijou et corps étrangers


8- Sertissage - Fragments métalliques provenant de la sertisseuse après la congestion des boîtes


14- Triage / Dénoyautage mécanique - d’origine humaine (cheveux, poils, cendres, mégots, bijoux)

(BPF) programme d’hygiène du personnel Formation des employés

15- Broyage - Contamination par des matériaux provenant du matériel


17-Tamisage (BPF) maintenance

HACCP 2007-2008

- 41 -

- Mauvais calibrage des tamis préventive 18-Récupération du Jus - Corps étrangers

(BPF)

21-Stationnement - corps étrangers provenant des canalisations


23-Stérilisation - Matériaux provenant du matériel


Fabrication de la Confiture

Intrant - Oreillons d’Abricot frais Corps étrangers dangereux

Triage Formation des personnels

Oreillons d’Abricot conservé - corps étrangers au sein du produit

Contrôle à la réception Triage

Ingrédients secs Contamination par des corps étrangers dangereux

(BPF) Maîtrise du procédé de préparation du mélange a/ installation du grillage adéquat qui doit subir un nettoyage régulier

27-Reception PAO matière étrangère

Inspection Triage

30- Décorticage des boites - Débris de fer dans le produit


33- Triage

- d’origine humaine (cheveux, poils, cendres, mégots)


34-Blanchiment

- Contamination par des matériaux provenant du matériel

(BPF) Maintenance préventive (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

37-Mélange Contamination par les débris de cuivre, crous des racleurs.


38- Evaporation - Contamination par des débris de cuivre, crous des racleurs.


40- Remplissage

- Contamination par des fragments de verre provenant des pots cassés au moment du remplissage

- Contamination des boîtes remplies par des fragments métalliques provenant de l'équipement

Contrôle Formation des personnels (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

31- Capsulage / Sertissage et inspection

- Contamination des boîtes remplies par des fragments métalliques provenant de la sertisseuse


47-stockage/Livraison - Présence de corps étrangers dangereux attribuable à une protection insuffisante des ingrédients et des matériaux d’emballage

(BPH) contrôle des conditions d’entreposage

HACCP 2007-2008

- 42 -

III. Détermination des CCP : Etape 7

En nous aidant de l’arbre de décision du codex Alimentaire (figure 1), nous avons déterminer

les étapes du procédé ou des mesures de maîtrise peuvent être appliquées et qui sont

essentielles pour prévenir ou éliminer les dangers recensés : les points de Contrôle Critiques.

La formule N8 présente le raisonnement suivi et les différents points de contrôle critiques

associés aux différentes opérations concernées par l’étude HACCP au sein de l’unité végétale.

Tableau 4.10 Détermination des CCP

Formulaire 8 Etape/Intrant Catégorie de danger

identifié Question 1 Question

2 Question 3

Question 4

CCP Numéro

Production des Oreillons d’Abricot Intrants

B- Agents pathogènes Oui Traitement thermique

S/O Oui Oui Traitement thermique

B- Toxines thermostables Non

Programmes en amont (exploitations agricoles)

C- Produits chimiques agricoles

Non

Programmes en amont (exploitations agricoles) Formule 9

Abricot

P - Corps étrangers dangereux

Oui Inspection Triage Tamisage

S/O Non

B- Défauts graves au niveau de l'agrafe latéral, de la tôle des corps de boîte, Défauts des couvercles au niveau du joint élastique ou dommages aux boîtes/couvercle

Oui Stipulation au contrat Inspection visuelle

S/O Oui Non

CCP-1B

B- Critères de sélection structurelle non valides (épaisseur, diamètre, dimension…)

Oui Stipulation au contrat Inspection visuelle

S/O Oui Oui Inspection avant utilisation

Matériaux d’emballage (boite, couvercles)

C- Contamination par des agents de nettoyage et des lubrifiants

Oui Stipulation au contrat

S/O Oui Oui Réception d’intrant Inspection avant utilisation

HACCP 2007-2008

- 43 -

P- Fragments métalliques, corps étrangers dangereux

Oui Stipulation au contrat Contrôle visuel à la réception

S/O Oui Oui Inspection avant l’utilisation

B- Peut contenir des coliformes, des bactéries sporulantes ou d’autres micro-organismes. (BPF) Contrôle et analyse de l’eau

C- Contamination de la source d’approvisionnement par des produits chimiques ou des métaux lourds (BPF) Contrôle et analyse de l’eau C- Concentration excessives en chlore (BPF) Contrôle et analyse de l’eau

Eau

P- Matière en suspension (BPF) Contrôle et analyse de l’eau

Etapes du procédé Abricot : B- Non conforme aux spécifications C- Pesticides P- matière étrangère

Oui Contrôle à la réception Oui Spécification contractuelle Contrôle Oui Inspection visuelle

Non Non

Oui Oui

Non Oui Triage Tamisage

CCP-1C


Matériaux d’emballage B- Non conforme aux spécifications contractuelles B- Mauvais manipulation ou boites/couvercles défectueux P- Corps étrangers (BPF)

Oui Inspection avant utilisation Oui Inspection visuelle

Non Non

Oui Oui

Oui Inspection avant utilisation Oui

2- Entreposage Des matériaux d’emballage

B- un mauvais entreposage peut conduire à des dommages physiques au niveau des boites et les couvercles (BPF) contrôle des conditions

HACCP 2007-2008

- 44 -

d’entreposage et de distribution. B- Contamination par des résidus d'insectes d'animaux ou l'environnement (BPF) contrôle des conditions d’entreposage et de distribution. C- Contamination par des aérosols provenant de la chaudière. (BPF) Gestion des locaux Traitement des rejets gazeux C- Contamination par des produits chimiques de catégorie non alimentaire (BPF) Programme de nettoyage et de désinfection

P- Fragments métalliques, corps étrangers dangereux (BPF) contrôle des conditions d’entreposage et de distribution. Gestion des locaux

B- contamination par les employés (Bactéries, virus) (BPH) programme d’hygiène du personnel

3-Dénoyautage manuelle/ mécanique

C/B- contamination par des bactéries pathogènes et/ou des produits chimique provenant d’un outil non désinfecté et lavé (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

B- développement bactérien dû à un lavage insuffisant du tapis

(BPH) programme de nettoyage, désinfection des équipements

4-Triage

B- Triage en utilisant des mains nues sans gants, en contaminant le produit par des o Germes pathogènes

d'origine : + rhinopharyngée (staphylococcus aureus) + cutanée (salmonelles) o Matières fécales :

introduction de germes, coliformes, eschérichia Coli.

- Toux : introduction

HACCP 2007-2008

- 45 -

potentielle de Staphylocoques (BPH) programme d’hygiène du personnel Formation des employés P- cheveux, poils, mégots, corps dangereux (BPF) programme d’hygiène du personnel

B- Présence d’agents pathogènes intestinaux dans l’eau (BPF) Analyse et contrôle de l’eau

C- Eau Contaminé à la source d’approvisionnement par des produits chimiques ou des métaux lourds (BPF) Analyse et contrôle de l’eau

5-Lavge

P- Transporte des matières solides (matières en suspension) (BPF) Analyse et contrôle de l’eau

B- la croissance de bactéries thermophiles due à un mauvais nettoyage du blancheur (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

C- Traces des produits de lavage (BPH) programme de nettoyage, désinfection des équipements

C- produits chimique provenant de la chaudière (BPF) Analyse et contrôle de l’eau

6-Blanchiment

F- Débris de métaux provenant du matériel (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

7-Remplissage manuel

B- -Germes pathogènes (rhinopharyngée (staphylococcus aureus, cutanée (salmonelles)) - Toux : introduction potentielle de staphylocoques par les gouttelettes - Matières fécales (BPH) programme d’hygiène du personnel Formation des employés

HACCP 2007-2008

- 46 -

- Outil de pressage non désinfecté (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements C- Les aérosols provenant de la chaudière (BPF) traitement et analyse des rejets gazeux

P- Bijou et corps étrangers (BPH) programme d’hygiène du personnel Formation des employés

B- Contamination post-traitement attribuable à des couvercles endommagés, à des manques de joint élastique ou à d'autres défauts graves des couvercles/Boites

Oui Inspection visuelle et mise à nu des sertis

Oui CCP-2B

C- Contamination du produit par des agents de nettoyages et/ou des lubrifiants (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

8- Sertissage

P- Fragments métalliques provenant de la sertisseuse après la congestion des boîtes (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

B- Survie possible des microorganismes attribuable à des durées/températures de traitement inappropriées

Oui Contrôle des facteurs critiques du protocole de Pasteurisation et du produit fini

Oui CCP-3B 9- Pasteurisation

C- Résidus de soude caustique (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

10-Refroidisseme

nt

C- Contamination pendant le refroidissement et la contraction des boites à cause d’une chloration insuffisant de l’eau de refroidissement ou une fuite résultant de la corrosion suite à une chloration excessive

HACCP 2007-2008

- 47 -

Temps et température incorrecte (BPF)

11- Marquage B- Absence ou erreur de marquage (BPF) Programme de maintenance préventive Formation des employés

12- Emballage

B- Frottement des boites due d’un filme non assez serré peut provoquer des fuites d’où un contamination poste traitement (BPF)

B- peut contenir des coliformes, des bactéries Sporulantes ou d’autres micro-organismes (BPF) Analyse et contrôle de l’eau

13- Lavage

C- Eau Contaminé à la source d’approvisionnement par des produits chimiques ou des métaux lourds (BPF) Analyse et contrôle de l’eau

B--Germes pathogènes (rhinopharyngée (staphylococcus aurus, cutanée (salmonelles)) - Toux : introduction potentielle de staphylocoques par les gouttelettes - Matières fécales : introduction de germes, coliformes, eschérichia Coli. (BPH) programme d’hygiène du personnel Formation des employés - Sol stagnant permet la prolifération des bactéries Pathogènes (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

C- Produit chimiques de lavage et des lubrifiants (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

14- Triage / Dénoyautage mécanique

P- d’origine humaine (cheveux, poils, cendres, mégots, bijoux)

(BPF) programme d’hygiène du

HACCP 2007-2008

- 48 -

personnel Formation des employés B- un mauvais nettoyage peut produire à la prolifération des bactéries mésophiles (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

C- Traces des produits de nettoyage (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

15- Broyage

P- Contamination par des matériaux provenant du matériel (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

16- Préchauffage 1

B- Bactéries thermophiles (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

B- Bactéries mésophiles (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

17- Tamisage

P- Mauvais calibrage des tamis (BPF) maintenance préventive

B- Rongeurs

(BPF) programme de lutte contre la vermine

B- Bactéries mésophiles


C- Les aérosols (BPF) traitement et analyse des rejets gazeux

18-Récupération du Jus

P- Corps étrangers (BPF) B- Bactéries thermophiles (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

19-Préchauffage 2

C- Des résidus d’agents de nettoyage et désinfection (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

B- Pompe d’aspiration d’aire inefficace (BPF) Maintenance préventive

B- Prolifération des bactéries sporulées (Claustrodium botulinum)

Oui Traitement thermique

Non Oui Oui Traitement thermique

20-Désaération

C- Reste des produits de lavage provenant des

HACCP 2007-2008

- 49 -

canalisations (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements B- Contamination possible par des microorganismes à cause d'une interruption des conditions d'asepsie (BPF) Maintenance préventive

21-Stationnement

P- corps étrangers provenant des canalisations (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

22- Pompage C- des lubrifiants et résidus des produits de lavage (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

B- Stérilisation insuffisante et survie de bactéries pathogènes attribuables à un protocole de stérilisation ou de purge non valide

Oui Contrôle des facteurs critiques du protocole de stérilisation

Oui CCP-4B

C- Présence possible de résidus de produits chimiques de nettoyage dans les canalisations (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

23-Stérilisation

P- Matériaux provenant du matériel (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

24-Refroidissement

B- Détérioration par des organismes thermophiles due à un refroidissement insuffisant (BPF)

B- Prolifération bactérienne suite à une stérilisation insuffisante de la tête du sachet (BPF) Maintenance préventive Formation de l’opérateur

25-Remplissage des sachets aseptiques

B- Introduction des bactéries par les discontinuités entre les deux tubes conducteurs du produit vers la remplisseuse (BPF) Maintenance préventive Formation de l’opérateur

HACCP 2007-2008

- 50 -

26- Stockage /livraison

B- Croissance possible des microorganismes en raison de températures inappropriées ou des boites endommagées

(BPF) programme de gestion de stockage Programme de retrait

Fabrication de la Confiture Intrant

B- Bactéries pathogènes, levures et moisissures


S/O Oui Oui Traitement thermique

- Oreillons d’Abricot frais

P- Corps étrangers dangereux

Oui Triage Inspection

S/O Non

B- Développement possible des bactéries, des levures et des moisissures suite à un DLC dépassé ou la rupture d’un condition de stockage

Oui Spécification contractuelle Contrôle à la réception

S/O Oui Oui Inspection avant utilisation

- Oreillons d’Abricot conservé P- corps étrangers au sein

du produit Oui Spécification contractuelle Contrôle à la réception

S/O Non

-Pulpe tamisée

B- Développement possible des bactéries, des levures et des moisissures suite à un DLC dépassé ou la rupture d’un condition de stockage

Oui Spécification contractuelle Contrôle à la réception

S/O Oui Oui Réception Inspection avant utilisation

P- Contamination par des corps étrangers dangereux (BPF) Maîtrise du procédé de préparation du mélange a/ installation du grillage adéquat qui doit subir un nettoyage régulier

B- Peut contenir des spores bactériennes pathogène et excréments de rongeurs

Oui Traitement thermique Spécification contractuelle

S/O Oui


- Ingrédients secs

C- peut contenir des résidus de pesticides ou de produits chimiques industriels

Non Maîtrisé par le producteur Formule 9

Bactéricide C- De catégorie non Oui S/O Oui Oui

HACCP 2007-2008

- 51 -

alimentaire ou ne respect pas les normes



Étapes du procédé PAO B- Non conforme aux spécifications

B- Contamination due d’une mauvaise manipulation ou par les Caisses de Transport (BPF) P- matière étrangère.

Oui Contrôle à la réception Oui Inspection Triage

Non Non

Oui Oui

Oui Contrôle à la réception Oui Inspection Triage

27-Reception

- Ingrédients secs

B- Contamination due d’une mauvaise manipulation (BPF)

B- Contamination par des résidus d'insectes d'animaux ou l'environnement

(BPF/BPH) programme de lutte contre la vermine Programme de nettoyage et d’assainissement des locaux

28-Entreposage ingrédients secs

B- la non respect des conditions de température et d’humidité (BPF) Programme de transport, manutention et entreposage

29- Dénoyautage mécanique + lavage/brossage

B- Des coteaux non désinfectés


C- Contamination du produit par des lubrifiants


30- Décorticage des boites P- Débris de fer dans le

produit


31-Triage B- Contamination

HACCP 2007-2008

- 52 -

d’origine humaine (BPH) programme d’hygiène du personnel Formation des employés B- Prolifération bactérien du d’un lavage insuffisant du tapis (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

C- Présence de produits chimiques à proximité des zones de préparation (détergent, désinfectant, ...)

(BPF) gestion des produits chimiques

32-Lavage à douche

B- Contamination du produit par des bactéries et spores portant par l’eau


B- Triage en utilisant des mains nues sans gants, en contaminant le produit par des -Germes pathogènes d'origine : + rhinopharyngée (staphylococcus aureus) + cutanée (salmonelles) - Toux : introduction potentielle de staphylocoques par les gouttelettes

- Matières fécales : introduction de germes, coliformes, eschérichia Coli.


B- des employés avec des mains blessés peuvent contaminés le produit par le sang ou le pansement (BPH) programme d’hygiène du personnel Formation des employés

33- Triage

P- d’origine humaine (cheveux, poils, cendres, mégots)

HACCP 2007-2008

- 53 -

(BPH) programme d’hygiène du personnel Formation des employés B- Un mauvais nettoyage du blancheur peut provoquer la croissance de bactéries thermophiles dans les amoncellements de champignons (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

B- Survie de coliformes fécaux et de Listeria attribuable à un blanchiment inadéquat (BPF) Maintenance préventive

C- Contamination du produit de résidus de lubrifiants et/ou d'agents de nettoyage


34-Blanchiment

P- Contamination par des matériaux provenant du matériel (BPF) Maintenance préventive (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

B- Un mauvais nettoyage peut provoquer la croissance des bactéries


35-Broyage C- résidus des produits de nettoyages


B- développement de bactéries pathogènes


C- résidus des produits chimiques


36-Remplissage des grands conteneurs

C- les aérosols riches en fioul provenant de la chaudière

HACCP 2007-2008

- 54 -

(BPF) Formation des transporteurs et des manutentionnaires B- la croissance des bactéries suite à la présence de résidus d’abricot contaminés


B- les rongeurs et environnement suite à l’ouverture du couvercle (BPF) Programme d’assainissement et lutte contre la vermine

B- Teneur en ingrédients insuffisants ou excessifs (balance non étalonné)

Oui Contrôle de la balance

Non

Non

C- Contamination du produit par des lubrifiants (BPF) Programme de maintenance préventive

37-Mélange

P- Contamination par les débris de cuivre, crous des racleurs. (BPF)

• B- Mauvaise manipulation ; - Temps, Température incorrecte (BPF)

B- Survie de pathogènes en raison d’une distribution inadéquate de la température

(BPF) Conception, construction et installation du matériel

B- développement des bactéries au niveau du stationneur (thermomètre non étalonné)

(BPF) Programme de maintenance préventive Formation des personnels

38- Evaporation

B- contact avec l’eau de refroidissement résultant d’une fuite au niveau de l’enveloppe interne du stationneur

(BPF) Programme de

HACCP 2007-2008

- 55 -

maintenance préventive C- résidus des agents de nettoyage


P- Contamination par des débris de cuivre, crous des racleurs. (BPF)

B- Boites/couvercles présentant un défaut grave

Oui Inspection visuelle

Non Oui Non CCP-5B

39-Dépalittisation et inspection

C- Contamination par des produits chimiques ou de l’environnement

Oui Inspection visuelle

Non Oui Non CCP-2C

B- une basse température de remplissage peut conduire à la prolifération des bactéries pathogènes

Oui contrôle

Non Oui Oui

B- développement des bactéries mésophiles due à un hors circuit

(BPF) Installation du groupe électrogène

B- contamination par l’eau de refroidissement résultant d’une fuite au niveau des colonnes de la thermodoseuse (BPF) Programme de maintenance préventive

B- Remplissage excessif causant une sous pasteurisation

Oui Mesure de poids

Non Oui Non CCP-6B

C- Traces des produits de nettoyage et des lubrifiants surtout au niveau des pistons et les becs de dosage (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

C- Corrosion du boite suite à des concentrations excessives du Synerpon SCP

(BPF) Programme analyse et contrôle de l’eau

40- Remplissage

P- contamination par des fragments de verre provenant des pots cassés au moment du remplissage

Oui Contrôle Formation des

Non Non

HACCP 2007-2008

- 56 -

personnels P- Contamination des boîtes remplies par des fragments métalliques provenant de l'équipement


B- Fuite et contamination par des bactéries pathogènes causées par des couvercles à ourlets endommagés, des manques de joint élastique ou d'autres défauts graves

Oui Contrôle

Oui CCP-7B

B- Prolifération bactérienne suite à un serrage insuffisant ou vide nul (BPF)

B- Contamination post traitement à cause des pots endommagés

Oui Contrôle

Non Oui Oui Inspection visuelle

C- Contamination du produit par des résidus de lubrifiants et/ou d'agents de nettoyage (BPF) programme de nettoyage, désinfection des équipements

41- Capsulage / Sertissage et

inspection

P- Contamination des boîtes remplies par des fragments métalliques provenant de la sertisseuse


B- le non respect des deux facteurs la température et le temps

Oui Contrôle

Oui CCP-9B

42- Pasteurisation C- Résidus de la soude

caustique


43- Refroidisseme

nt

B- Contamination post-traitement attribuable à des fuites résultant de la corrosion due à une concentration excessive de bactéricide dans l’eau de refroidissement ou la

Oui Contrôle de la concentration de bactéricide dans le milieu de refroidissem

Oui CCP-10B

HACCP 2007-2008

- 57 -

contraction des boites à cause d’une chloration insuffisant de l’eau de refroidissement

ent

B- Contamination post-traitement attribuable à des boîtes endommagées ou corrodés


44- Entreposage

B- Prolifération de bactéries thermophiles (BPF) Contrôle des conditions d’entreposage et de distribution

45- Marquage - Etiquetage

B- Erreur ou absence de marquage, ou l’une des informations qui doivent êtres figurées sur l’étiquette (BPF)

46- Emballage

B- Frottement des boites due d’un filme non assez serré peut provoquer des fuites d’où un contamination poste traitement B- Mauvais manipulation


B- la prolifération bactérienne rapide due au non respect des conditions de stockage (température /temps/duré) et à un transport dans des conditions non favorables


C- Contamination des ingrédients secs et des matériaux d’emballage par des aérosols (BPF) contrôle des conditions d’entreposage

47-Stockage / livraison

P- Présence de corps étrangers dangereux attribuable à une protection insuffisante des ingrédients et des matériaux

HACCP 2007-2008

- 58 -

d’emballage

(BPF) contrôle des conditions d’entreposage

DATE:______________________ APPROUVÉ PAR:__________________ Les CCP ainsi identifiés seront reportés sur le diagramme de production. Les formules N 5,6

et 7 pourront aisément être complétées. Les non maîtrisés au sein de l’entreprise ont été

reportés sur la formule N 9.

Tableau 4.11 Dangers non contrôlé par l'exploitant

Formule 9

Dangers non contrôlé par l'exploitant Nom du produit : Oreillons d’Abricot Dangers non traités Méthode identifiée pour maîtriser le

danger Abricot - Entérotoxine staphylococcique thermostable provenant d'une mauvaise manutention chez le producteur

Programmes en amont (producteur) : - formation des producteurs sur la façon de manipuler les produits - livraison rapide du produit à l'état brut après la cueillette - bonne hygiène personnelle des travailleurs

Abricot

- fruits contaminés en pesticides, médicaments vétérinaires ou tout autre agent utilisé dans la production primaire;

Programmes en amont (producteurs) : - formation des personnes qui appliquent les pesticides - achat de pesticides homologués par les producteurs - vérification des applications de pesticides par les producteurs et de leurs registres - rapports réguliers sur les analyses de résidus de pesticides

Ingrédients secs - peut contenir des résidus de pesticides ou de produits chimiques industriels

Maîtrise par le fournisseur


IV. Maîtrise des points critiques « Plan HACCP »

Les étapes à suivre pour assurer une surveillance pour une meilleure maîtrise du procédé,

selon les principes du système HACCP sont représentées par la figure 7.

HACCP 2007-2008

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Figure 7 : Les étapes à suivre pour la maîtrise des points critiques

Après l’établissement des CCP, nous avons conformément à la séquence d’application du

système HACCP, procédé dans un premier temps à l’établissement des seuils critiques pour

chaque CCP (étape 8), des limites qui nous permettront de décider de l’acceptabilité ou non

de notre produit. Ensuite nous avons établis les méthodes de surveillance (étape 9) et les

méthodes de rectification (étape 10) pour chacun des CCP. Des procédures de vérification

(étape 10).

La formulaire 10 ci dessous présente les différentes procédures a élaborées pour la maîtrise

efficace des CCP identifiés au niveau de l’activité de production de la Confiture d’Abricot et

la Pulpe.

Tableau 4.12 Maîtrise des points critiques

Etape N

CCP N

Description du danger Limites critiques

Procédures de surveillance

Procédures de rectification

Procédures de vérification

Dossier HACCP

Matériaux d’emballage (boite, couvercles)

CCP-1B

- Défauts graves au niveau de l'agrafe latéral, de la tôle des corps de boîte, défauts des couvercles au niveau du joint élastique ou dommages aux boîtes/couvercle

Absence totale de toute défaut peut conduire à un mauvais sertis Doivent provenir de fournisseurs répertoriés, avec

-Le préposé à la réception vérifie le nom et l'adresse des fournisseurs par rapport à la liste des fournisseurs autorisés, avec stipulations

Le préposé à la réception rejette les lots provenant de fournisseurs non répertoriés, avertit la direction et retient les lots pour retour au

Le CQ vérifie régulièrement si les boîtes et les couvercles répondent aux spécifications Le CQ examine les dossiers du préposé à la

Listes des fournisseurs

Stipulations au contrat

Dossier de réception des lots

Dossier de rejet des lots

HACCP 2007-2008

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stipulations précises au contrat

précises au contrat -Contrôle à la réception en respectant le protocole d’échantillonnage

fournisseur ou pour échantillonnage et évaluation

sertisseuse concernant les défauts des boîtes et la mise à nu des sertis du bout du manufacturier et fait des comparaisons avec les stipulations au contrat. Evaluation de l'intégrité du contenant après la transformation. Si on découvre des défauts sérieux, le lot défectueux et les lots produits avant et après ce lot défectueux sont examinés et évalués statistiquement.

Rapport sur la vérification périodique des stipulations

Rapport d'évaluation de l'intégrité des contenants


CCP-1C

- Pesticides

Ne doit pas dépasser les limites autorisées

L’entreprise doit contrôler le fournisseur

Le technicien de laboratoire bloque la réception de la matière première et avise le responsable de qualité pour faire une réclamation au fournisseur

Le produit de chaque fournisseur non contrôlé par des spécifications contractuelles doit être le sujet d’une analyse

Dossier de réception de matière première

Rapport sur le contrôle du fournisseur

Rapport sur la vérification périodique du produit fini

HACCP 2007-2008

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8- Sertissage

CCP-2B

- Contamination post-traitement attribuable à des couvercles endommagés, à des manques de joint élastique ou à d'autres défauts graves des couvercles/Boites ou un mauvais sertissage

Spécifications du fabricant de couvercles Aucun défaut grave

L'opérateur de la sertisseuse surveille visuellement, de façon continue, les couvercles. A chaque début de l’opération de sertissage et a chaque demi heure L'opérateur de la sertisseuse doit contrôler l’état des boites sertis par la mise à nu des boites

L'opérateur de la sertisseuse retire tout couvercle endommagé ou présentant des défauts et avise le CQ. L'opérateur garde les couvercles présentant des défauts et le CQ fait enquête.

Le CQ fait une vérification, toutes les heures, de la surveillance visuelle. Il évalue l'intégrité des boîtes

Rapport quotidien du sertisseur

Rapport d'inspection du sertissage

Rapport d'inspection sur l'intégrité des boîtes

9- Pasteurisatio

n

CCP-3B

- Survie possible des microorganismes attribuable à des durées/températures de traitement inappropriées

Boites métalliques 5Kg 80°C/6min

Le préposé vérifie les limites critiques pour la température et le temps

Le préposé règle la durée et la température conformément au plan autorisé en cas d'urgence et avise le CQ.

Le préposé garde les produits présentant un défaut et le CQ fait enquête.

Le CQ vérifie les enregistrements manuels et les procédés pendant la pasteurisation. Le CQ évalue l'intégrité des boîtes

Registre du préposé à l'autoclave Rapport d'inspection sur l'intégrité des boîtes Procédure de vérification, de rectification et de surveillance

HACCP 2007-2008

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23-Stérilisation

CCP-4B

- Stérilisation insuffisante et survie de bactéries pathogènes attribuables à un protocole de stérilisation ou de purge non valide

T°=110°C Vitesse de pompage validé par le constructeur . Limites critiques pour tous autres facteurs établis par les responsables du protocole de stérilisation.

Le préposé à la stérilisation vérifie les limites critiques (au moins une fois après chaque arrêt).

Le préposé à la stérilisation règle la durée et la température de stérilisation conformément au plan autorisé en cas d'urgence et avise le CQ.

Le préposé garde les produits présentant un défaut et le CQ fait enquête.

Le CQ vérifie les procédés pendant la stérilisation.

Rapport d'inspection Procédure de vérification, de rectification et de surveillance

CCP-5B

- Boites/couvercles présentant un défaut grave

Elimination totale de toutes boites/pots présentant un défaut grave

Le préposé à la dépalittisation contrôle boite par boite

Le préposé à la dépalittisation élimine toute boite présentant un défaut, et le CQ fait enquête.

Le contrôleur qualité vérifier l’état des boites et inspecte le préposé à la dépalittisation


39-Dépalittisati

on et inspection

CCP-2C

- Contamination par des produits chimiques ou de l’environnement

Elimination totale de toutes boites/pots pollués

Le préposé à la dépalittisation contrôle boite par boite

Le préposé à la dépalittisation élimine toute boite présentant un défaut, et le CQ fait enquête.

Le contrôleur qualité vérifier l’état des boites et inspecte le préposé à la dépalittisation


40- Remplissage

CCP-6B

- Remplissage excessif causant une sous pasteurisation

Poids de remplissage maximum spécifié dans le protocole

L'opérateur doit régler la remplisseuse au début de chaque opération

L'opérateur sur la chaîne ajuste manuellement le poids des boîtes

Le CQ vérifie le poids de remplissage à toutes les heures et inspecte

Rapport sur le contrôle du remplissage Procédure

HACCP 2007-2008

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de pasteurisation

de remplissage et contrôler le poids durant toute l’opération et rejette les boîtes trop remplies ou pas assez remplies, après remplissage pour les recyclés.

rejetées par addition ou retrait du produit.

les opérateurs sur la chaîne

de vérification, de rectification et de surveillance

41- Capsulage / Sertissage et inspection

CCP-7B

- Fuite et contamination par des bactéries pathogènes causées par des couvercles à ourlets endommagés, des manques de joint élastique ou d'autres défauts graves

Spécifications du fabricant de couvercles Aucun défaut grave

Le préposé à la sertisseuse examine visuellement les boîtes serties lors de la mise en marche, après plusieurs blocages, après les réglages et à toutes les demi-heures et fait une mise à nu des sertis à toutes les heures

Le technicien règle la sertisseuse et avise le CQ. Le préposé garde tous les produits retenus depuis la dernière inspection satisfaisante et le CQ fait enquête.

Une fois par période, le CQ vérifie les dossiers sur l'examen visuel et la mise à nu des sertis. Il évalue l'intégrité des boîtes.

Rapport quotidien du sertisseur

Rapport d'inspection du sertissage

Rapport d'inspection sur l'intégrité des boîtes Procédure de vérification, de rectification et de surveillance

42- Pasteurisatio

n

CCP-8B

- le non respect des deux facteurs la température et le temps

Pots en Verre (90°C /10mn) Boites Métalliques (100°C/15mn)

Le CQ vérifie les limites critiques ainsi que la délai entre le sertissage et le début de la pasteurisation Le préposé vérifie la

Le préposé règle la durée et la température de pasteurisation et avise le CQ.

Le préposé garde les produits présentant un défaut et

Le CQ vérifie les enregistrements manuels et les procédés pendant la pasteurisation. La direction examine quotidienne

Fiche du préposé Procédure de vérification, de rectification et de surveillance

HACCP 2007-2008

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température et la durée,

le CQ fait enquête.

ment les enregistrements manuels

43- Refroidisse

ment

CCP-9B

- Contamination post-traitement attribuable à des fuites résultant de la corrosion due à une concentration excessive de bactéricide dans l’eau de refroidissement ou la contraction des boites à cause d’une chloration insuffisant de l’eau de refroidissement

Concentration de bactéricide résiduelle décelable jusqu'à 2,0 ppm dans l'eau de refroidissement

Le responsable laboratoire vérifier la concentration de bactéricide toutes les heures à la sortie de l'eau de refroidissement.

Le responsable laboratoire règle la concentration de bactéricide et avise le CQ.

Le CQ vérifie les dossiers sur les concentrations de bactéricide résiduels et la consommation de bactéricide. Le CQ évalue l'intégrité des boîtes avant l'étiquetage.

Fiche de contrôle Rapport d'inspection sur l'intégrité des boîtes Procédure de vérification, de rectification et de surveillance


HACCP 2007-2008

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ConclusionConclusionConclusionConclusion Le système HACCP en tant qu’outil de gestion de la qualité se base sur la maîtrise des

points critiques pendant la préparation des aliments, afin de prévenir les problèmes de qualité

et de salubrité. Il identifie donc tout les disfonctionnements spécifiques et les mesures de

maîtrise appropriées.

Ce système implique généralement une évaluation permanente des facteurs qui

influent sur les caractéristiques de l’aliment, de même qu’il implique des vérifications et audit

des opérations de production, d’installation et de contrôle en vue d’une amélioration continue.

Conformément aux exigences de ce système, nous avons réalisé en collaboration avec

l’équipe HACCP, l’étude HACCP pour la Confiture et la Pulpe d’Abricot. Cette étude a été

réalisée en suivant la séquence logique de la démarche. L’ensemble des dangers associés à ces

produits ont été identifiés, les points critiques de contrôle, les mesures de maîtrises, les

procédures manquantes ont été élaborés et met en place. Il ne reste donc que la validation du

système.

Ce projet de fin d’étude, en plus d’avoir concrétisé nos acquis théoriques de manière

plus pratique et poussé, nous aura permis de nouer des relations personnelles, nous

enrichissant à la fois sur le plan professionnel et humain.

Rpport HACCP

Documents

Transcript of Rpport HACCP