RRapport de stage apport de stage

SSOMMAIRE OMMAIRE SommaireSommaire  ::

DEDICACE…………………………………..….3DEDICACE…………………………………..….3

RÉALISE PAR : REDOUANE EDDAHBI

PARRAIN DE STAGE : Mr. hamriti

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REMERCIEMENT……………………………....4REMERCIEMENT……………………………....4

INTRODUCTION...............................................5

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE..LA SAMIR……………………………………………….…8

CHAPITRE 2 : ………………

1-LES POMPES :

Définition……………………………………………27

2 -Différents types des pompes :

Pompe vertical………………………………………28

Pompe centrifuges…………………………………...29

Pompe multicellulaire………………………….…….30

3 COMPRESSEURS :

Définition……………………………………………32

Différents types de compresseur……………….…34

TOURBUNE A VAPEUR………...........................36

CHAPITRE 3 : MACHINES OUTILS

- FRAISAGE - TOURNAGE

- CONCLUSION…………………………….54

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DDEDICACEEDICACE

Je dédie ce travail :

A mes très chers parents, sources inépuisables d’amour et de tendresse, en reconnaissances des sacrifices consentis avec dévouement pour mon éducation et ma formation. Sans doute, aucune dédicace ne serait exprimée véritablement l’estime, l’affectation et le respect que je leur porte.

A ma chère sœur, mes amis et a toute ma famille ainsi qu’a tous ceux qui me sont chers veuillez trouver ici le symbole de l’amour et l’intime attachement que vous me portez.

A à mon parian et à tous ceux qui étaient prés de moi au court de ce stage, surtout à mes très chers professeurs qui sont la source de mon inspiration qu’ils trouvent dans ce travail les sincères témoignages de ma profonde affectation et de ma haute considération.

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RREMERCIMENTSEMERCIMENTS

Ainsi, je présente mes sincères remerciements à mon encadrant Mr hamriti, pour n’avoir ménagé aucun effort lorsqu’ils devaient me venir en aide, ainsi que pour leur soutien et leurs prodigieux conseils.

Je tiens vivement à remercier, Mr zaaboul, Mr.nahali Mr. LIONNELLE et toute l’équipe de MAINTENANCE PARTENER. pour ses accompagnements tout au long de ce travail, ainsi que pour ses consignes qui m’ont été d’un grand apport.

Je remercie chaleureusement tous les agents du service technique de la société SAMIR. Ma

gratitude s’adresse également à toutes les personnes qui m’ont apporté tout leur soutien, pour

effectuer mon stage dans les meilleures conditions.

Je remercie sans exception, l’ensemble du personnel de la Direction Maintenance, et a l’équipe MAINTENANCE PARTENER pour leur accueil chaleureux et leur esprit ouvert, ainsi que pour le bon climat dans lequel s’est déroulé mon stage .

Enfin je voudrais adresser mes vifs remerciements à tous mes formateurs au LAK ; pour la qualité des études et des recommandations qui nous en fournissent tout au long de notre cursus.

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AAVANT PROPOSVANT PROPOS Durant ma formation je dois effectuer un stage pratique afin d’acquérir l’expérience nécessaire pour intégrer le monde du travail et d’affronter la réalité quotidienne de la vie professionnelle, d’édifier la personnalité de l’étudiant et aussi de concrétiser et améliorer mes connaissances théoriques et pratiques.

A cet égard j’ai eu l’occasion d’effectuer mon stage à la société anonyme marocaine de l’industrie de raffinage (SAMIR Mohammedia) au sein de la Direction Maintenance et Ingénierie des machines tournantes pour une durée de trois mois .J’ai appris pas mal de chose au sein de ce service dans plusieurs de ses ateliers avec plusieurs sociétés sous traitantes

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IIntroduction Généralentroduction Générale

L’économie et l’industrie marocaine dépendent étroitement de la raffinerie SAMIR en raison

du besoin national des hydrocarbures.

De ce fait, la SAMIR veille à sécuriser sa productivité par l’adoption d’une nouvelle

technologie nommée « cogénération » afin de produire à moindre coût et demeurer autonome

en matière énergie électrique.

La cogénération est un système de production d’électricité et de la vapeur complexe, elle

représente une nouveauté technologique, mais elle suppose un niveau de maintenance

compatible avec cette technologie.

La gestion de maintenance d’un système donné est désormais une science, elle se base sur des

méthodes d’analyse et de synthèse entre autres RCM ; Objet du présent rapport.

Cette méthode analyse les causes de défaillance et de dysfonctionnement du système objet de

maintenance, préconise les mesures de sécurité et élabore un programme de maintenance.

La synthèse de cette méthode est programmée dans un système de gestion assisté par ordinateur

tel que SAP pour gérer les actes de maintenance tel qu’ils sont préconisés le long de la vie du

système.

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C CHAPITRE -HAPITRE -11--

PPRESENTATION DERESENTATION DE

LLA A SSAAMMIIRR

LA SAMIR

Le MAROC, pays non producteur du pétrole, a décidé d’assurer la

maîtrise de ses besoins en énergie ainsi que son indépendance énergique en créant à la suite

d’une convention signée entre l’état représenté par le Bureau des Etudes et des Participations

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Industrielles BEPI et l’Office Italienne des Hydrocarbures représenté par sa filiale ANIC une

raffinerie proche du port de Mohammedia dénommée « Société Anonyme Marocaine

d’Industrie de Raffinage . 

La SAMIR leader dans le domaine du raffinage du pétrole a été crée afin de satisfaire les

besoins croissants en ce qui concerne les produits pétroliers, elle constitue un élément

essentiel dans le secteur pétrolier qui est l’un des principaux piliers de l’industrie

énergétique.

En premier lieu, il s’avère primordial de présenter la SAMIR et son principe de

fonctionnement vu son importance et sa réputation au niveau du marché national et

international.

En second lieu, et puisque j’ai eu l’opportunité d’effectuer mon stage d’application au

sein de la direction maintenance de la SAMIR, je propose une description de cette

direction ainsi qu’une présentation de ses missions.

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Fiche signalétique :

Raison social Société Anonyme d'Industrie de Raffinage

Frome juridique Société Anonyme

Date de construction 1959

Capital social 1.189.966.500

Actionariat CORRAL (66, 72%)

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PUBLIC (33, 28%)

Chiffre d'affaire 26 milliards MAD (ex 2007)

Effectif 1538

Registre de commerce Mohammedia 91

Numero de patente 39404860

Identification fiscal 3100228

Affiliation a la CNSS 1417395

Telephone (03)-32-42-01/42;(03)-32-47-80/87

Fax (03)-31-69-56;(03)-31-71-88

Adresse BP 89 Route Cotière 111, Mohammedia

Superficie 190 Hectares

Capacité de production 8.000.000 T

Historique   :

En 1929 : La première raffinerie (S.C.P.) a été construite à Sidi Kacem et la raffinerie a connu depuis cette période plusieurs extensions pour besoins énergétiques croissants et importants au Maroc.

D’où la construction d'une deuxième raffinerie plus importante et cette dernière a été construite proche d'un port du fait que le Maroc ne produisait qu'une très petite quantité et donc la matière première sera plus proche de la raffinerie.

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1959 : Création de la SAMIR (Société Anonyme Marocaine et Italienne du Raffinage) par l'Etat marocain, représentée par le Bureau des Etudes et des Participations Industrielles (BEPI) et l'Office Italien des Hydrocarbures (Ente Nazionale Idrocarbur ENI) en joint venture avec la compagnie AGIP. Construction de la première unité de distillation de pétrole brut à Mohammedia d'une capacité de 1,25 million de tonnes/an ;

1960 : Fédala – l'ancien nom de Mohammedia – a une longue histoire.

Au début du siècle la ville de Fédala qui atteignait à peine 2500 habitants, n'était que le souk des tribus Zenata. On pouvait trouver derrière les remparts de la ville, du côté de Tamasna, des silos de céréales construits par le sultan Mohammed Ben Abdallah.

La ville sera rebaptisée Mohammedia par le souverain Mohammed V lors de la pose de la première pierre de la raffinerie, le 25 juin 1960. Puis, la ville connaîtra, sous l'impulsion de ce complexe de raffinage, une expansion industrielle qui entraîne un développement urbain rapide. La population passe de 2500 habitants en 1921 à plus de 326759 en 2010 ;

1973 : Marocanisation de la société qui devient une entreprise entièrement étatique ;

l'Etat rachète les parts détenues par les Italiens ;

1975 : La SAMIR n’a pas de choix que de décider de l’installation d’une nouvelle Raffinerie complète d’une capacité de 4 000 000 tonnes/an ;

1978 : La SAMIR satisfait les besoins nationaux en produits pétroliers grâce à une diversification de ses activités. Dès lors, sa capacité de raffinage s’élevait à 6 250000 tonnes/an ;

1981 : Début de construction d’une nouvelle unité de traitement des huiles lubrifiantes, ainsi que celle d’épuration des eaux rejetées en mer, afin de préserver au maximum l’environnement marin.

9 Mars 1984 : SM Hassan II inaugure la plus grande extension de la SAMIR, et pose la première pierre de son futur complexe des huiles lubrifiantes d’une capacité de 1

000 000 tonnes/an ;

1995 : Dans le cadre de la privatisation des sociétés appartenant à l’Etat marocain, plus de

25 % du capital Casablanca ; de la société a été vendu aux actionnaires à la bourse de CASABLANCA

1997 : 67% du capital est cédé par appel d’offre au groupe Suedo-Saoudien CORRAL qui a de même acheté plus de 70% du capitale de la société chérifienne de pétrole ;

1999 : Fusion-Absorption de la SCP (Société Chérifienne des Pétroles) par SAMIR ;

2000 : Création de Somirgy en partenariat avec le groupe Somepi ;

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2002 : La SAMIR a connu l’incendie la plus grave au Maroc après une pluie qui a causé l’allumage des feus (Complexe des huiles et la centrale Thermique) ;

2003 : Création de la FONDATION SAMIR ;

11 Novembre 2004 : Le Laboratoire SAMIR Mohammedia eu la certification NM ISO 9001 ;

Fin 2004 : Corral s’engage à moderniser la SAMIR, un investissement dont l’enveloppe global s’élève à plus de 6 milliards de dirhams. Cette convention a fait l’objet de la signature d’une convention de mise à niveau entre l’Etat marocain et la SAMIR ; L’entrée en service de ces nouvelles unités industrielles a été prévue en 2008 ;

Début 2005 : la SAMIR vend sa part de participation dans Somirgy d’un montant de 115 millions de dirhams.

2006 : L’ouverture d’une nouvelle station de traitement des eaux de rejets a été prévue pour le début de l’année 2006 ;

2008 : La SAMIR va connaître une nouvelle extension. Elle s’agit de l’unité du craquage du Fuel-oil ;

2009 : Démarrage prévu des installations du projet de modernisation de la raffinerie

.2010 : Signature du contrat de financement de l’unité d’extension de production du bitume

Emplacement de SAMIR :

La société SAMIR se situe à l’ouest de la ville de Mohammedia, s’étend sur une superficie de 200 ha.

Elle est reliée par un réseau de pipe-line au port pétrolier, ainsi qu’au dépôt de stockage des sociétés de distribution et à la centrale thermique de Mohammedia avoisinante. Elle est également dispersive par une bretelle ferroviaire et de multiple accès routiers.

Le pétrole brut traité à Mohammedia est en totalité importé. Les principaux fournisseurs sont :

L’Arabie saoudite: Arabie light L’Irak : Kirkuk L’Iran : Iranien ligh La Russie : Ural

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Actuellement, la SAMIR exploite plusieurs puits dans le Gharb et à Essaouira. La production est de 10 000 tonnes par an de pétrole brut et de 20 millions de Nm3 de gaz naturel.

La SAMIR n’a rien à envier aux raffineries les plus modernes du monde, avec des unités de fabrication sophistiquées, un laboratoire garantissant la qualité des produits à tous les stades de leur élaboration, un service de sécurité sans faille et un réel souci de la protection de l’environnement.

Principaux produits pétroliers :

Les produits issus du raffinage du pétrole, mélanges complexes d’hydrocarbures, ne peuvent être définis ou caractérisés que par des spécifications fixant un certain nombre de propriétés ou qualités qu’ils devront satisfaire.

Les carburants et les combustibles constituent environ 80% des produits issus du traitement du pétrole dans la raffinerie. Le reste est constitué de produits spécifiques tels les lubrifiants, les solvants et les matières premières pour la pétrochimie.

On distingue les catégories suivantes :

Les essences et le kérozène. les gaz de pétrole liquéfiés : propane et butane. Le carburéacteur. Le gasoil. Le fuel domestique. les fuels lourds. les produits spéciaux.

Activités et produits :

Selon les besoins du marché national des produits pétroliers, la SAMIR achète le pétrole brut et le raffine afin d’obtenir les biens suivants :

a. Les grands produits :

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Gaz Liquéfié (GPL) : Il y a le propane qui est un combustible pour les centres hospitaliers et hôteliers, ainsi que pour les utilisations particulières et le butane qui est un combustible pour les besoins ménagers. Essence (carburant) : distillation de pétrole constitué d'un mélange de plus de 300 hydrocarbures liquides, qui sont distillés entre 15 et 215°C. Il existe deux qualités d'essences pour automobiles, différents par leurs indices d'octane ; l'essence ordinaire et le supercarburant. L'indice d'octane est un nombre qui définit la résistance à la détonation des carburants utilisés dans les moteurs à allumage commandé ; Pétrole lampant : Utilisé comme solvant dans l'industrie chimique. Gasoil : Carburant des moteurs diesel. Fuel Oil : Combustible consommé dans les fours et les chaudières industrielles.

b. les petits produits :

Lubrifiants : substances appliquées sur les coussinets, les glissières ou les surfaces de contact des machines pour réduire les frottements entre les parties en mouvement ;

Bitumes : mélanges naturels d'hydrocarbures et de leurs dérivés non métalliques. Le pétrole brut, l'asphalte et le goudron sont des bitumes, dont la couleur caractéristique varie du brun au noir, et qui contiennent peu d'azote, d'oxygène ou de sulfure. Produits utilisés pour le revêtement des routes ainsi que pour l'imperméabilité et l'étanchéité ;

Paraffine : sous-produit du raffinage des huiles de pétrole. La paraffine est composée essentiellement d’hydrocarbures saturés de masse moléculaire élevée. À l’état solide, la paraffine est dure et cassante, sans goût ni odeur, insoluble dans l’eau et d’une grande stabilité chimique. Autrefois utilisée pour la fabrication des bougies, elle sert aujourd’hui au conditionnement de produits alimentaires (papier paraffiné).

1. Les différentes unités de la SAMIR :

La raffinerie de Mohammedia dispose de plusieurs unités pour la production et l’amélioration de la qualité des produits finis, selon les normes exigées par l’état. Ces unités sont les suivantes :

Des unités de fabrication des grands produits :

Unités de raffinage zone I qui comprend :o Deux unités de distillation atmosphérique (Topping I et II)o Une unité de désulfuration du kérosène. o Une unité du lavage des GPL.o Une unité de reforming catalytique.o Deux unités MEROX (GPL – essences légères et kérosène).

Unités de raffinage zone II comprenant :o Une unité de distillation atmosphérique (Topping III).o Une unité d’hydrotraitement du naphta.o Une unité MEROX GPL et essences légères. o Une unité de séparation C3/C4.

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o Un reforming catalytique.o Une unité d’hydrodésulfuration des gasoils et du kérosène. o Une unité de lavage aux amines.

Un complexe de fabrication des huiles, bitumes et paraffines.o Une unité de distillation sous vide (unité 10).o Une unité de désalphatage au propane (unité 11). o Une unité d’extraction aux furfurals (unité 12).o Une unité de déparaffinage (unité 13). o Une unité d’hydrofinishing (unité 14).o Une unité de traitement des paraffines (unité 15).o Une unité d’oxydation des bitumes (unité 16). o Une unité de production des utilités.

L’installation off sites comprenant :o Un parc de stockage de pétrole brut, des produits finis et semi-fini.o Quatre centrales thermoélectriques pour produire les différentes utilités :Vapeur, électricité, eau déminéralisée, air comprimé, eau tempérée.o Unité de traitement des eaux résiduelles.

Le raffinage :

Distillation de base :

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Une fois extrait du puits, le pétrole doit être traité avant de pouvoir être raffiné. Le pétrole brut subit un traitement à forte chaleur avec des produits chimiques pour en extraire l'eau et les sédiments.

Le pétrole est ensuite stocké dans un réservoir près du lieu d'extraction avant d'être transporté vers les raffineries.

Le raffinage permet de transformer les fractions lourdes du pétrole brut en molécules plus légères, nécessaires à la fabrication des essences, gasoils et autres produits plus légers.

Il est caractérisé par deux grands types d'opérations:

Séparation physico-chimique des hydrocarbures selon leur degré de volatilité, par distillation en jouant sur les facteurs de température et pression.

Transformation (ou conversion) des molécules d'hydrocarbure (craquage de

molécules, reconstitution d'autres molécules) au moyen notamment de catalyseurs appropriés.

La distillation est l'opération de base du raffinage. Ce sont les hydrocarbures à plus faible poids moléculaire qui se vaporisent aux températures les plus basses. La première composante à se distiller est ainsi la fraction GPL/essence, suivie par le naphta, le kérosène et le gasoil.

Lors de la découverte du processus de raffinage, les lubrifiants et les mazouts étaient obtenus à partir des couches supérieures et les paraffines et l'asphalte à partir des couches inférieures de l'appareil de distillation. À la fin du XIXe siècle, les fractions d'essence, de naphta et de kérosènes considérés comme une nuisance, n'étaient pas très recherchées et aucun effort technique n'était fourni pour les maximiser.

Avec l'apparition de l'automobile, de nouveaux besoins apparaissent et les ingénieurs de raffinage ont commencé à mettre en œuvre de nouvelles techniques en vue de maximiser ces fractions devenues à hautes valeurs ajoutées

Schéma descriptive du raffinage de pétrole

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. Procédés de conversion:

Le déséquilibre entre les débouchés des produits pétroliers et les rendements en coupes pétrolières obtenues à partir uniquement de la distillation du pétrole brut, pose le problème de conversion des produits lourds qui ne sont valorisables en l'état que comme fuel. Les installations de raffinage qui réalisent de telles transformations sont appelées unités de conversion. Elles reçoivent comme charge des coupes pétrolières opposées d'hydrocarbures lourds de températures d'ébullition élevées, Différents types de procédés de conversion .

La rupture des chaînes longues d'hydrocarbures peut être obtenue au moyen de trois paramètres essentiels: la température, l’utilisation de catalyseurs et l'hydrogène Température: lorsque la conversion est réalisée au moyen de la température, on parle de craquage thermique (Viscoréducteur). Température et catalyseur: on parle alors de craquage catalytique.

Température, catalyseur et l'Hydrogène: on parle alors d’hydrocraquage catalytique. 3. Craquage thermique :

Le craquage thermique s'effectue sous l'action de la chaleur. Le procédé de craquage thermique fut développé pour accroître le rendement de la distillation. Il permet de chauffer sous pression et à des températures plus élevées les portions les plus lourdes du pétrole brut.

Ce procédé contribue à un fractionnement des grosses molécules d'hydrocarbures en molécules plus petites et à un accroissement du rendement en essence à partir d'un baril de pétrole brut.

L'efficacité de ce procédé était toutefois limitée car les températures et pressions utilisées n'étaient pas suffisantes pour éviter qu'une grande quantité de coke ne se dépose dans les réacteurs.

Il a fallu augmenter encore plus les températures et les pressions pour craquer le pétrole brut. Un procédé de cokéfaction fut alors mis au point qui soumet les fluides à une recirculation. Plusieurs raffineurs adoptèrent donc rapidement ce procédé dit de craquage thermique.

Alkylation et craquage catalytique :

Dans les années 1930, deux procédés supplémentaires, l'alkylation et le craquage catalytique, furent introduits. Ils contribuèrent à accroître davantage le rendement en essence d'un baril de pétrole brut. Avec l'alkylation, les

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petites molécules produites par craquage thermique sont recombinées en présence d'un catalyseur.

Cela produit des molécules ramifiées dans le domaine d'ébullition de l'essence qui présentent des caractéristiques supérieures (par exemple, des propriétés antidétonantes) pour un carburant destiné à des moteurs à haut rendement tels que ceux utilisés aujourd'hui pour propulser les avions de ligne.

Dans le procédé catalytique, le pétrole brut est craqué en présence d'un catalyseur finement divisé. Le raffineur peut ainsi produire plusieurs types d'hydrocarbures qui peuvent ensuite être recombinés par alkylation, isomérisation (procédé de raffinage transformant les paraffines linéaires en iso paraffines de bon indice d'octane appelées isomérat) et reformation catalytique pour produire des carburants pour moteurs anti-détonation et des produits chimiques particuliers.

La naissance de ces produits chimiques a donné naissance à une gigantesque industrie pétrochimique qui fabrique des alcools, des détergents, du caoutchouc synthétique, des glycérines, des engrais, du soufre, des solvants ainsi que les substrats destinés à la fabrication de médicaments, du nylon, des plastiques, des peintures, des polyesters, des additifs alimentaires, des explosifs, des teintures et des matériaux isolants.

Reformage catalytique:

Il permet la fabrication de composants essence à haut indice d'octane. Ce procédé contribue à l'amélioration de la qualité des essences par augmentation de l'indice d'octane, grâce à l'utilisation d'un catalyseur sélectif (à base de platine) qui permet de convertir les paraffines et naphtènes en aromatiques, iso-paraffines et GPL.

L'augmentation de l'indice d'octane permet d'éviter les phénomènes de cliquetis dans les moteurs essences les moteurs à essence.

Présentation du service maintenance :

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Introduction :

Une puissante entreprise comme la SAMIR a bien su gérer les pannes de fonctionnement des installations, et par la suite produire avec le minimum d’encours et avec un rendement meilleur en constituant une direction d’entretien. Ce service assure la disponibilité des installations toujours en bonnes conditions de travail.

o Division ateliers : Ateliers mécanique/chaudronnerie. Instrumentation. Electrique. Ajustage.

Rôle de chaque atelier :

Atelier électrique : il s’occupe de l’entretien de divers appareillage électrique (postes de distribution électrique, transformateurs, moteurs).

Atelier ajustage : son rôle essentiel est l’entretien des machines tournantes (pompes, compresseurs, turbines …).

Atelier mécanique et chaudronnerie : il s’intéresse à l’entretien des machines statique (colonnes, échangeurs, turbines …).

Atelier instrumentation : dans cet atelier il y a l’entretien des appareils de régulation tels que : les régulateurs, les vannes pneumatiques, les pressostats, les thermostats, les transmetteurs, les soupapes de protection et les positionneurs.

Le métier de l’électricien de maintenance :

L’électricien de maintenance dans l’industrie est chargé d’assurer le bon fonctionnement des chaines de production ou des machines qui sont sous sa responsabilité. Sa principale occupation est l’entretien préventif, soit suivre le temps de fonctionnement des appareils et remplacer les éléments d’usure avant qu’ils ne se cassent. Le graissage des paliers, le remplacement des roulements à billes des moteurs et réducteurs de vitesse ainsi que la vidange des divers mécanismes sont sa responsabilité. Le dépannage fait partie de sa fonction mais si l’entretien et la maintenance sont assurés correctement cela ne devrait pas se produire ; il doit veiller au service des éléments de sécurité et des arrêts d’urgences.

Les armoires de commande et puissances doivent être nettoyées périodiquement, les locaux électriques d’une propreté exemplaire, tous les ans les armoires doivent être visitées soit,

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contrôle des connexions ; remplacement des contacts usagés, remplacement des contacteurs et relais douteux.

Il doit avoir des compétences dans la programmation des automates installés sur les machines et doit être capable de modifier un programme pour l’adapter à un nouveau fonctionnement. De nombreuses machines utilisent des systèmes pneumatique et hydraulique, des connaissances de base sont indispensables pour la maintenance.

Généralement les installations électriques sont réalisées par les entreprises extérieures. Suivants les usines la maintenance ne peut être qu’effectuée qu’en période creuse ou la nuit ou

pendant les vacances. Il arrive que des astreintes soient effectuées pour assurer la continuité du service le samedi, le dimanche été les jours fériés.

L’équipement personnel : caisse à outil adaptée, bleu de travail, casque de sécurité, harnais, ateliers avec les outillages pou la réalisation des taches qui lui sont incombées.

Actuellement, la SAMIR exploite plusieurs puits dans le Gharb et à Essaouira. La production

est de 10 000 tonnes par an de pétrole brut et de 20 millions de Nm3 de gaz naturel.

La SAMIR n’a rien à envier aux raffineries les plus modernes du monde, avec des

unités de fabrication sophistiquées, un laboratoire garantissant la qualité des produits à tous les

stades de leur élaboration, un service de sécurité sans faille et un réel souci de la protection de

l’environnement.

Les missions de la SAMIR   :

Mission économique   :

La SAMIR contribue activement au développement économique du pays. Elle crée

des richesses, assure la sécurité d'approvisionnement du Maroc en produits pétroliers et sous-

traite auprès d'un réseau dense de PME-PMI.

Mission sociale   :

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La SAMIR procure des emplois, dispense des formations, œuvre au bien-être de ses

salariés et apporte son soutien à des actions humanitaires, sportives et culturelles.

Mission environnementale   :

La protection de l'environnement est une des préoccupations majeures de la SAMIR.

Elle veille à ce que ses procédés et ses produits aient le minimum d'impact négatif sur le milieu

naturel, et intègre la dimension environnementale parmi les critères qui guident ses choix en

matière d'investissement.

L’organigramme de la direction production

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Production

Maintenance

Services techniques

Raffinerie Sidi Kassem

DGA Raffinage

Stratégies & Coordination et secrétariat du conseil

Upgrade Integration & Engineering

Sécurité & Hygiène

Purchase & Contracting

Comptabilité & Finance

Ressources Humaines

Management Information System

DGA Finance& Administration

Planification & Distribution

Business Analysis & Trading

Marketing & Ventes

DGA Approvisionnement, ventes& distribution

DIRECTEUR GENERAL

DGA Développement& Business Control

Project Upgrade & Grands Projets

Structure Managériale

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ORGANISATION DE LA RAFFINERIE :

1-Département contrôle :

Ce département se regroupe en quatre services :_ Service sécurité : divisé en huit zone afin de faciliter la localisation etl’intervention lors des accidents. il dispose d’un ensemble de moyens mobilescomme : les ambulances, les camions de sapeurs pompiers et les moyens fixescomme : les installations de refroidissements des réservoirs, les détecteurs de gaz,coffrets de mousse…_ Service laboratoire : se charge du suivi de tous les produits pour vérifier leursvalidités en termes de spécifications._ Service inspection métal : s’occupe du suivi de la corrosion dans les unités de laraffinerie, ainsi que le suivi de fonctionnement du matériel métallique lors descontrôles périodiques._ Service bilan : tient en main le contrôle des débits et crédits des produitspétroliers de toutes catégories.

2-département maintenance :

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GasoilEssenceOrdinaireEssencesuperFuel-oil Lampant Propane

Ce département est divisé en trois services qui sont :_ Service entretien mécanique et chaudronnerie : s’occupe de l’entretien desmachines. Il est divisé en quatre sections qui sont :_ Mécanique générale._ Chaudronnerie et soudure._ Génie civil._ Transport._ Service entretien électrique et instrumentation : chargé de la de la réparation dumatériel et des machines électriques et répond au besoin de la raffinerie enmatière d’instrumentation._ Service méthode : s’occupe de la réalisation des plans et la modification desemplacements des installations des nouvelles unités et la coordination entre lesdifférents services de la raffinerie et le magasin.

3-Département administratif :

Ce département est composé de :_ Secrétariat administratif._ Administration du personnel._ Service médico-social._ Service formation._ Service des affaires générales.

4-Département exploitation :

Ce département se regroupe en quatre services :_ Service utilité : s’occupe de l’alimentation en continu de toutes les unités de laraffinerie en eau distillé, la vapeur, eau de refroidissement, énergie électrique,combustible et air comprimé.Les activités principales de ce service, sont :Traitement des eaux brutes.

Alimentation de la raffinerie en eau brute et traitée.Refroidissement d’eau.Production et distribution de la vapeur sous différentes pressions.Production et distribution de l’air comprimé.Traitement des eaux résiduelles.Distribution de l’électricité.Préparation du combustible fuel-oil 2.Alimentation des unités en combustibles (fuel 2, fuel gaz et gaz naturel)._ Service fabrication : a pour rôle le traitement du pétrole brut et contrôler laproduction.

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_ Service mouvement des produits et expédition : qui est chargé de la réception et lestockage du brut, alimentation des unités de fabrication en pétrole, stockage etvente des produits finis semi – finis._ Service de fabrication des bouteilles : il est chargé de la fabrication, le remplissageet la commercialisation des bouteilles de gaz. mais ce service de fabrication s’était arrêté.

L'organisation Du Travail

L'organisation du travail à la SAMIR rappelle le modèle TAYLORIEN. Elle est fondée sur une rigoureuse séparation des fonctions.

La Direction est responsable de la conception, de la coordination et du contrôle.

En ce qui concerne la formation, et dans le souci d'efficacité, une adaptation au poste de travail est toujours recherchée aussi bien au niveau de la production que celui de l'administration.

Aisément, en effet, certaines réticences, ont été ressenties soit par manque de formation, soit pour des raisons humaines.

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CCAHPITRE -AHPITRE -22

PARTIE MECANIQUE

LES POMPES

GENERALITES   :

Une pompe est une machine capable de communiquer à un fluide de potentielle sous forme de pression et de l’énergie cinétique et

vitesse.

CARRACTERISTIQUE   :

- Les pompes sont définies par ses caractéristiques d’aspiration :

- pression

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- vitesse du fluide

- le refoulement ;

- pression (ce qui est hauteur)

- vitesse de fluide

- débit

CLASSIFICATION

On destine 2 grandes classes ;

-les pompes centrifuges

- les pompes volumétriques

Pompe volumétrique ( a piston)

POMPES CENTRIFUGES

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PRINCIPE   :

Sur l’impulseur ou rotor d’un mouvement de rotation qui entraîne le mouvement de fluide pour le projeter dans la volute, celui-ci a une section qui augmente progressivement vers la sortie.

LES IMPORTANTS COMPOSANTS D’UNE POMPE   :

L’IMPULSEUR   :

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Est animé d’un mouvement de rotation qui entraîne le mouvement de fluide pour le projeter dans la volute, celui-ci a une section qui augmente progressivement vers la sortie.

LA VOLUTE   :

Toute pompes est équipées d’une volute qui jouera le rôle de transformateur d’énergie cinétique en énergie potentiel.

LE CHAPEAU   :

Son rôle est de maintenir en place le seconde extrémité du bourrage et de régler son serrage,le chapeau se fixe sur le corps de pompes,il facilite le remplacement de la garniture dans le cas de petites pompes il se visse directement sur le corps

LA GARNITURE MECANIQUE   :

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Les garnitures mécaniques sont constituées de 2 éléments ;

-un élément fixe solidaire du corps de pompes,

-un élément mobile solidaire de l’arbre

Les principaux éléments de garniture ;

grain, joint de grain

coupelle, joint de coupelle ressort

INCIDENTS DE MARCHE   :

A   / Manque d’alimentation   :

hauteur d’aspersion trop grande

tuyau d’aspiration trop petit

joints défectueux obstruant le tuyau

_contre-pentes formant poche d’air

filtre encrassé a l aspiration

B/ résonance vibrations bruts   :

la pompe tourne a l’envers

la pompe est fixée a un support résonant

mauvaise alimentation

entrées d’air

tuyauterie de refoulement mal purgée

tuyauterie mal serrée

C/ insuffisance de débit   :

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- la pompe ne tourne pas a sa vitesse

- vanne ou organe mal ouvert le circuit

- entrée d’air a l’asperation

- hauteur manométrique d’asperation trop importante

D/ non fonctionnement électrique  

- le moteur ne marche pas

LE COMPRESSEUR

QUELQUES COMPOSANTS D’UN COMPRESSEUR   :

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a. bâti   :

Est en fonte avec le guide de coulisseau incorporé. la partie inférieur forme réservoir d’huile, il y a aussi :

- porte de visite latérale pour l’accès au coulisseau

- portes de visite arrière pour l’accès à la bielle

- ouvertures latérales pour l’accès à la garniture d’huile, cylindre

b. vilebrequin   :

En acier forgé, équilibré par contrepoids

c. palier   :

Roulement a rouleaux coniques doubles

d. bielle   :

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La bielle est en acier forgé. type semi marine avec des coussinets de tête. de bielle régulés en 2 pièces et réglable

COMPRESSION

a. cylindres   :

En fonte, en acier coulé ou en acier forgé .une circulation d’eau de refroidissement a été prévue tt autour de la paroi des cylindres et des fonds, large porte de visite pour nettoyage.

b. piston   :

Peuvent être monobloc ou en 2 parties, maintenus ensemble en un bloc solide sur la tige au moyen de l’écrou de piston

- le nombre de segments monté sur chaque piston dépend de la pression différentielle,

- la nature des segments dépend du gaz,

c. garniture de tige de piston   :

- racleurs logés dans leur boite sont fixés sur la face avant (bâti) du pièce intermédiaire a l’aide d’un plateau support assurant le retour d’huile vers le bâti,

d. garniture d’étanchéité (de tige)   :

-est une garniture mécanique a éléments flottants, elle est constituée de plusieurs cuvettes contenant les éléments d’étanchéité, d’une bride et 2 ou 3 tirant permettant l’assemblage de l’ensemble. cet ensemble est placé de le logement du fond de cylindre et son étanchéité est assurée par un joint métallique annulaire

PROTECTION

Les huiles anti-corrosives utilisées seront conformes aux spécifications USMILL2126

INCIDENTS ET CAUSES POSSIBLES

Echauffement de compresseur   :

-mauvaise lubrification des cylindres,

-mauvaise lubrification du mouvement,

-disque ou lamelles manquants dans les clapets,

-clapet desserré,

-eau de refroidissement insuffisante

-température de refroidissement très élevée

Echauffement du moteur   :

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-mauvaise lubrification des cylindres,

-mauvaise lubrification des mouvements,

-alimentation électrique incorrecte

-moteur sous dimension

-vitesse incorrecte

-pression refoulement trop élevée

Etude du turbocompresseur

But

Le turbocompresseur est une machine qui assure l’asperation et le refoulement du gaz de l’hydrogène,qui passe par un circuit afin de participer dans une réaction chimique pour avoir quelques dérivés de pétrole.

Description générale

Qui dit turbocompresseur dit ;

1/turbine

C’est la partie motrice de l’ensemble,le compresseur est accouplé avec la turbine pour assurer la transmission de mouvement.

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A base du vapeur venant des chaudières disposées dans plusieurs coins de SAMIR ,qui a une pression de p=50bar,sous une température de T=405°c,la turbine s’entraîne d’une vitesse maximale de 10250 tr/min,cette vitesse a un système de régulation qui agit selon le besoin

2/compresseur   ;

C’est la 2eme partie du système,il a comme rôle l’asperation du gaz de l’hydrogène,et le refoulé vers l’utilisation comme l’indique le schéma ci-après

Comme vous savez le turbocompresseur fait l’action d’asperation et de refoulement du gaz de l’hydrogène,il est géré par plusieurs sorte de régulation a savoir ;

-régulation vitesse (au niveau de la turbine)

-régulation huile de lubrification

-régulation huile d’étanchéité

Turbocompresseur coupe transversale

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La Turbine

Définition – Principes généraux de fonctionnement

La turbine à vapeur est un moteur thermique fonctionnant selon le cycle thermodynamique dit de Clausius Rankine. Ce cycle se distingue par le changement d’état affectant le fluide moteur qui est en général de la vapeur d'eau.

Ce cycle comprend au moins les étapes suivantes :

l’eau liquide est comprimée par une pompe est envoyée vers la chaudière, l’eau est chauffée, puis vaporisée et la vapeur est ensuite surchauffée, la vapeur se détend dans la turbine en fournissant de l’énergie mécanique, la vapeur détendue est condensée au contact de la source froide sous vide partiel.

Le principe est donc le même que celui de la machine à vapeur à pistons. La turbine en constitue une évolution exploitant les principaux avantages des turbomachines à savoir :

puissance massique et volumique élevée, rendement de améliorer par la multiplication des étages de détente.

Le rendement croît avec la pression de la vapeur et avec la température de surchauffe. Cependant, l’augmentation de ces caractéristiques est limitée par la teneur en eau de la vapeur en fin de détente. En effet, la courbe de détente peut atteindre la courbe de saturation avec

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formation de gouttelettes qui nuisent à l’efficacité des derniers étages de détente. La teneur en eau liquide du mélange doit être limitée à 15 ou 20%. In fine, c’est la pression dans le condenseur qui fixe de ce fait les pressions et température limites admissibles.

Ce cycle est intrinsèquement inférieur au cycle théorique idéal de Carnot. Des améliorations ont donc été imaginées pour tendre vers celui-ci. Ainsi, le réchauffage de l’eau entre le condenseur et la chaudière par de la vapeur soutirée à différents étages de la turbine permet de faire tendre la phase de chauffage isobare vers une transformation équivalente sur le plan thermodynamique à une isotherme. L’efficacité du dispositif mais également son coût croissent avec le nombre d’étages de soutirage et d’échangeurs associés. Ce nombre dépasse rarement sept unités. Le gain de rendement est de l’ordre de 5%. Ce dispositif impose de plus l’installation d’un réchauffeur d’air sur la chaudière.

D’autre part, afin de permettre d’augmenter la pression et la température malgré le problème de l’humidité en fin de détente, il est possible de renvoyer la vapeur détendue jusqu’à la saturation vers la chaudière pour procéder à une resurchauffe dans un échangeur supplémentaire. Ces étapes peuvent être multipliées pour faire tendre la phase de surchauffe vers une isotherme et donc de s’approcher d’un cycle de Carnot. Dans la pratique, les installations comprennent généralement une seule resurchauffe. Le gain de rendement peut atteindre 5%.

Le cycle comprend fondamentalement deux changements d’état (évaporation et condensation). Le diagramme de phases de l’eau permet d’envisager un cycle à un seul changement d’état par l’utilisation d’une chaudière supercritique. En effet, au delà du point critique (environ 220 bars et 350°C) ne se produit plus de changement d’état et les phases liquides et gazeuses ne peuvent plus être distinguées. Les cycles supercritiques nécessitent généralement une double resurchauffe pour limiter l’humidité en fin de cycle. Le gain de rendement est encore de 2 à 3% et se justifie plus facilement avec le renchérissement des combustibles.

Description de la turbine

Une turbine est constituée d’un rotor comprenant un arbre et des grilles d’ailettes, et d’un stator constitué d’un carter portant des ailettes fixes et généralement constitué de deux parties assemblées selon un plan axial. Elle comprend en outre un tore d’admission segmenté et un divergent d’échappement dirigé vers le condenseur. La fonction des aubages fixes est d’assurer tout ou partie de la détente en formant un réseau de tuyères et de modifier la direction de l’écoulement sortant de l’étage précédent.

Une turbine à vapeur comprend un ou plusieurs étages assurant chacun deux fonctions :

la détente de la vapeur qui correspond à la conversion de l’énergie potentielle en énergie cinétique, la conversion de l’énergie cinétique en couple de rotation de la machine par le biais des aubages mobiles.

Les turbines à vapeur se classent deux grandes catégories souvent combinées dans une même machine:

les turbines à action dans lesquelles la détente se fait uniquement dans les aubages fixes. Elles sont bien adaptée aux étages à forte pression et se prêtent mieux à la régulation de

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débit. Leur construction est plus coûteuse et réserve leur emploi aux premiers étages de la turbine. les turbines à réaction dans lesquelles la détente est répartie entre les aubages fixes et mobiles. Le degré de réaction est défini par la répartition de la détente entre les aubages. Elles se prêtent mieux aux étages à basse pression et leur coût est plus faible.

La réalisation des turbines nécessite le recours à des aciers fortement alliés (Cr-Ni-Va) pour résister aux contraintes thermiques, mécaniques (force centrifuge) et chimique (corrosion par la vapeur). Les deux premières contraintes limitent le diamètre et donc le débit capable des derniers étages. Ainsi des ailettes de plus d’un mètre de longueur posent déjà de sérieux problèmes de réalisation. De plus, l’hétérogénéité radiale des vitesses impose une incidence variable de l’ailette qui présente alors une forme gauche dont l’usinage est complexe.

En pratique la température est limitée à 550 ou 580°C et le maximum mis en œuvre est de 650°C. La pression est de l’ordre de 180 bars et atteint 250 bars pour les installations supercritiques.

De ce fait, les turbines de forte puissance comprennent généralement sur un même axe (disposition tandem compound) :

une turbine haute pression, plusieurs (2 ou 3) turbines basse pression avec soutirages.

Il est ainsi possible d’atteindre des puissances de plus de 1000 MW avec un rendement dépassant légèrement 40%.

A l’autre extrémité, les plus petites turbines ont une puissances de quelques dizaines de kW. Elles comprennent généralement un seul étage et servent à l’entraînement de machines dans l’industrie ou sur des navires. Entre les deux, existe toute une palette de turbines plus ou moins complexes et adaptées à des usages industriels spécifiques (à soutirage, à contre-pression, etc.).

Limites techniques – Avantages

Le principal avantage des turbines à vapeur est d’être des moteurs à combustion externe. De ce fait, tous les combustibles (gaz, fuel, charbon, déchets, chaleur résiduelle) et notamment les moins chers peuvent être utilisés pour l’alimenter en vapeur. Le rendement peut atteindre des valeurs assez élevées d’où des frais de fonctionnement réduits.

Par contre, le coût et la complexité des installations les réserve le plus souvent à des installations de puissance élevée pour bénéficier d’économies d’échelle. Hormis des cas particuliers, les moteurs et turbines à gaz sont mieux adaptés en dessous d’environ 10 MW.

Le refroidissement du condenseur nécessite de plus un important débit d’eau ou des æroréfrigérants encombrants ce qui limite d’emblée leur domaine d’emploi aux installations fixes ou navales.

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ALIGNEMENT AVEC LASER

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CCHAPITRE -HAPITRE -33--

MMACHINE OUTILACHINE OUTIL

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MACHINE OUTIL

Généralité

Une machine est un appareil plus ou mois complexe,qui utilise une énergie pour la transformer en une autre,qui accomplit des taches que l´homme ne pourrait pas accomplir par lui-même,ou qui rend ces taches plus faciles.

Un outil est un instrument destiné á façonner la matière.

Le façonnage est basé sur l´usure, c´est á dire sur l´enlèvement de matière. L´usure se fait par fraisage, par tournage mécanique ou par perçage.

Les machines conventionnelles

La fraiseuse et le tour sont les machines les plus utilisées dans les ateliers mécaniques en raison des grandes possibilités qu´elles offrent toutes les deux : le tour pour les pièces de révolution et la fraise pour tous les types de pièces prismatiques

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Tournage mécanique

Le tournage est un procédé d'usinage fondé sur l'utilisation d'un tour.

Tour conventionnel

Le tour et avec la fraiseuse, la machine-outil la plus importante de l´atelier mécanique dans ce types de machines la pièce est soumise a un mouvement de rotation et est usinée avec un outil doté d´un mouvement d´avance qui est normalement parallèle a l´axe de rotation de la pièce

Le tournage, comme toutes les autre élaboration faites par une machine-outil, consiste a démarrer le mâtereau de la pièce a élaborer .la tournure est démarrer par un outil ou sont soudées des plaques coupantes, qui sont celle qui produisent la fonction de coupes,pour qu´elle coupent, et ces plaques de l´outil doivent être d´une dureté supérieure a celle du matériau a travailler

Le tour rotatif uniforme de ce dernier, au tour de l´axe de rotation, permet un décollement continu et régulier du matériau .la force nécessaire pour le démarrage du matériau est travaillée par la pièce en élaboration, tandis que l´outil réagit a cette force,en restant fortement fixé au porte-outils.

Le tour est la machine employée pour l´usinage de pièces a révolution

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En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée entre les mors d'un mandrin, tandis que le mouvement d'avance est obtenu par le déplacement de l'outil coupant. La combinaison de ces deux mouvements permet l'enlèvement de matière sous forme de copeaux.

Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de révolution même si certaines machines peuvent réaliser des formes très complexes (tours de décolletage).

Ces pièces peuvent être :

métalliques ou en plastique (tour mécanique) ; en bois (tour à bois) ; en terre (tour vertical de potier).

Les calcule en tournage

Le mouvement de coupe anime la pièce (pièce tournante). On en déduit la vitesse de coupe Vc.

Le mouvement d'avance est un mouvement de translation de l'outil par rapport à la pièce, On en déduit Vf.

La vitesse de coupe

On cherche à déterminer la relation entre la vitesse de coupe, Vc, et le taux de rotation, de la pièce. C’est une formule que vous connaissez bien.

Relation entre et Vc en utilisant les unités internationales :

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Avec Vc en m/s, R en m et en rd/s

Cependant, en usinage, on utilise les unités suivantes

-         Vc en m/min, D en m et N en tr/min

-         On utilise le diamètre au lieu du rayon

-         On utilise un taux de rotation, N, exprimé en tour par minute au lieu de, , en rd/s

La Formule devient :

Le diamètre correspond à la position de la pointe de l’outil. Il y a 2 cas de figure :

-         On usine parallèlement à l’axe de broche. La surface générée est un cylindre

D = diamètre du cylindre

-

-

- On usine perpendiculairement à l’axe de broche. La surface générée est un plan :

D = 2/3 diamètre maxi du plan

La vitesse d’avanc e

Voici maintenant la relation entre la vitesse d’avance et le taux de rotation :

Vf en mm/min, fz en mm/(tr.dent) et N en tr/min

fz correspond à la capacité de coupe de l’arête de coupe (la dent) pour une rotation de 1 tour de la pièce. En d’autre terme, fz correspond à la distance que l’arête de coupe va parcourir à chaque tour de la pièce.

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Fraisage

Généralités sur le fraisage   :

A- la fraiseuse   :

La fraiseuse est dotée d´un outil caractéristique appelé fraise qui est animée d´un mouvement de rotation, usine des superficies de pièces qui se déplacent avec un mouvement rectiligne sous l´outil

Le champ d´application de la fraiseuse est l´usinage presque illimité de pièces et elle est nécessaire dans n´importe quel atelier.

Les fraiseuses ont, pour une même opération beaucoup plus de rendement que les autre machines-outils .du fait que chaque dent ou arête de la fraise n´est en phase de travail et donc en contact avec la pièce.si ce n´est la fraction du temps que dure une révolution de la fraise. Celle-ci est moins fatiguée, elle se déplace moins et elle travaille a une température inférieure a celle des lames des tour sans qu´on puisse considérer qu´elle fait un travail intermitant, puisqu´il y a toujours une arête de la fraise qui est en phase de travail

Cette machine sert principalement à

Usiner des pièces prismatiques. La pièce est fixée dans l´étau. L´outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une trajectoire qui interfère avec la pièce. L´outil est muni d´une arête coupante, il en résulte un enlèvement de matière : les copeaux.

La chaîne cinématique d´une fraiseuse

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Pour réaliser les différents mouvements d´une fraiseuse,il est nécessaire d ´avoir une chaîne cinématique . On peut considérer que la chaîne cinématique d´une fraiseuse universelle est composée de différents groupes de mécanismes :

-transmission du mvt a l´axe principale

-transmission du mvt a la boite de changement pour les avances

-boite de changements pour avances et inversions du mvt de celle-ci

-transmission du mvt aux mécanismes de la console

-mécanismes des avances automatiques et manuelles.

B - Commande manuelle ou conventionnelle  

Le déplacement de l´outil sur la trajectoire d´usinage est réalisé par un opérateur. Pour cela, il utilise les manivelles permettent de générer les mouvements suivant les axes. Les mouvements ne sont possibles que sur un seul axe à la fois.

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Manivelles

Des moteurs permettent aussi de choisir des vitesses d´avance suivant les axes de déplacement.

Le chois de ces vitesses s´effectue par l´intermédiaire d´une boite de vitesse mécanique.

Boite de vitesse

Le mouvement de coupe anime l’outil (fraise tournante). Le mouvement d'avance est un mouvement de translation de l'outil. 

Les mouvements de travail de la fraiseuse sont les suivant :

-mvt de coupe par rotation de la fraise

-mvt d´avance  par déplacement rectiligne de la pièce

-mvt de pénétration par déplacement vertical de la pièce

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1-2-les formes simples usinables et les différents types d´outils :

Le déplacement de l´outil suivant les axes définis précédemment permet de générer des formes usinées.

Les outils permettent d´enlever le copeau. La géométrie de l´outil influe directement sur les formes usinables sur la pièce.

Voici une liste des principales formes. On trouve aussi le vocabulaire technique qui est associé á ce type d´usinage.

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Type d´opération Ou outils associés Dessin Surfaçage C´est l´usinage d´un plan par une fraise.

(surface rouge)

Plans épaulés C´est l´association de 2 plans perpendiculaires. s (surfaces vertes)

Rainure : l´association de trois plans. Le fond est perpendiculaire au 2 autres plans. (surfaces vertes)

La poche est délimitée par des surfaces verticale

q quelconques. c´est une forme creuse dans la pièce . (surface cyan)

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PerçageCe sont des trous. Ils sont débouchants (surface bleu) ou ou borgne (surface jaune)

Les calcule en fraisage

Dans les mouvements de la fraise, il faut bien prendre en compte les points suivant :

_ La vitesse de coupe.

_ La vitesse et le sens de l´avance

La vitesse de coupe est fixé par rapport a la qualité de la machine et de fonction de matériau sur lequel on travaille

La vitesse de coupe se calcule selon la formule suivante :

V = n * r * d

1000

n nombre de révolution par minute

v vitesse de coupe en mètres par minute

d diamètre de la fraise en mm

Pour l´avance on emploie généralement deux systèmes ;

Av = az * Z Am = az * Av * n

n nombre de révolutions par minute

Av vitesse de coupe en millimètre par tour

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Az avance en millimètre par dent de la fraise

Z nombre de dent de la fraise

Travail avec diviseurs

Le travail avec diviseur consiste à fixer le pièce a fraiser en tournant le manivelle et avec celle-ci l´axe de la vis sans fin. qui engrenne avec la roue helecoidale disposée coaxialement a la pièce. La rotation est définie par le nombre de tour et fraction de tours que doit parcourir la manivelle, et est exactement déterminée a l´aide du disque percé.

Les diviseurs sont généralement équipés de trois disques diviseurs.

On suppose que l´on a une roue hélicoïdale de 40 dents lorsque le nombre de subdivision a obtenir est sous-multiple de 40 le calcule du tour que doit compléter la manivelle est très simple.

40

n

Dans le cas de 40 / n = 1+3/21 par exemple

qui correspond a un tour sur la circonférence de 21.en résumant avec la formule générale qui donne le nombre d´intervalles ou de trous que doit sauter la manivelle a chaque division ,nous avons observer que si l ´on veut obtenir n divisions dans la pièce,la manivelle devra donc compléter 40/n tours,puisqu´un tour de la manivelle peut être fractionnée en (f) intervalles .étant (f) le nombre de série de trous choisis pour réussir a faire les n divisions alors la manivelle devra compléter (40 * f) / intervalles

Alors en appelant X le nombre d´intervalles cherche. Et de ça vient la formule suivante

X = 40 * f

n

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CCONCLUSIONONCLUSION

Ce stage au sein de la Samir était l’occasion pour moi d’approfondir et de compléter mes

connaissances acquises durant mes études. Mon sujet, portant sur l’automatisation de la

chaudière et l’étude du fonctionnement des jaugeurs, m’a permis de satisfaire ma curiosité

autant sur le plan théorique que sur le plan pratique.

De plus, cette période de stage effectuée dans une aussi grande entreprise, s’est révélée

très bénéfique sur le plan humain. J’ai pu découvrir les différentes facettes d’un travail en

équipe, qui est l’ingrédient indispensable pour un résultat fructueux. Mais aussi, j’ai pu me

familiariser avec le monde professionnel et évaluer les responsabilités que j’aurais à gérer

durant mon futur métier.

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