RABIAN Rapport stage Sollac -...

ENSAM Ecole Nationale Supérieure d'Arts et Métiers

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UEC 013 a & b

« HOMME, SOCIETE ET ENTREPRISE »

Rapport de stage exécutant

PdGrapportSTAGE

- Année

Universitaire

2004 – 2005

SOLLAC MEDITERRANEE

Résumé :

J’ai pu effectuer mon stage exécutant au sein du département Métallurgie Qualité de Sollac Méditerranée dans le laboratoire de mesure. Cette entreprise m’a permis de découvrir l’ organisation d’une firme multinationale avec Arcelor ainsi que d’une grande entreprise avec Sollac Méditerranée. J’ai donc exposé les différentes structures que j’ai été amené à rencontrer. A travers des différentes tâches du laboratoire de mesure, j’ai pu me rendre compte de l’importance de l’organisation pour optimiser au maximum l’entreprise. J’ai donc détaillé la structure du département Métallurgie Qualité et plus précisément l’organisation spatiale du laboratoire.

Mon affectation au service maintenance m’a permis de prendre conscience de l’ampleur des tâches de maintenance et surtout de l’importance de la maintenance préventive incluse dans la politique appelée TPM . J’ai donc pu étudier les différentes actions qu’implique la maintenance préventive ainsi que l’organisation nécessaire à sa mise en place. Bibliographie: � INTRAFOS (intranet de Sollac Méditerranée)

� www.arcelor.com

� Cd-rom : « Bienvenue sur le site de Fos »

� Plaquettes descriptives du groupe ARCELOR

Annexe(s): � Annexe I: Bilan comptable � Annexe II : Compte de résultat � Annexe III : Organigramme du laboratoire de mesure

Stage réalisé par : RABIAN Dimitri Groupe A2

Encadré par : Mr Bettoni

21 pages

RABIAN Dimitri

Stage exécutant du 25/10/04 au 19/11/04

Ecole nationale supérieure d’Arts et Métiers

Je remercie tout d’abord Monsieur TERACHER, chef du service Laboratoire de

Mesure, pour avoir accepté de m’accueillir au sein de son service ainsi que pour sa gentillesse et les réponses qu’il m’a apportées sur le rôle de l’ingénieur au sein d’une entreprise telle que Sollac Méditerranée.

Je remercie également mon parrain de stage, responsable de l’équipe process,

Monsieur BETTONI pour m’avoir permis de me rendre utile dans les limites de mes moyens, je remercie également mon tuteur Monsieur MODAT, responsable de la maintenance, pour m’avoir épaulé et guidé à travers ce mois.

Je tenais à remercier particulièrement l’équipe maintenance pour avoir instauré

autours de moi un climat propice à l’apprentissage.

Enfin un grand merci à toute l’équipe du laboratoire (postés et journaliers) pour leur accueil, leur gentillesse, et pour m’avoir fait profiter de leurs compétences pour m’aider à bien comprendre leur travail.

RABIAN Dimitri

INTRODUCTION p 1

I) PRESENTATION DE L’ENTREPRISE p 2

1) Arcelor en bref p 2 a) Présentation du produit fini p 2 b) Les différents marchés p 2 c) Place d’Arcelor dans le marché mondial p 3

2) Arcelor d’un point de vue juridique p 3 a) Organisation générale d’Arcelor p 3 b) Forme juridique de la branche Sollac Méditerranée p 4 c) Le système de comptabilité p 5 d) Les certifications p 5

3) Présentation du processus de fabrication p 5

II) LE DEPARTEMENT METALLURGIE QUALITE p 8

1) Organisation du département Métallurgie Qualité p 8

2) Le laboratoire de mesure p 9 a) Utilité et lieu d’intervention dans la chaîne de production p 9 b) Organisation du laboratoire de mesure p 9

3) Le personnel du laboratoire de mesure p 12 a) Généralités p 12 b) Organisation du service p 12 c) Les formations internes et externes p 12

4) La sécurité p 13 a) Formation de sécurité de base p 13 b) La sécurité au sein du laboratoire de mesure p 13 c) Installations spécifiques à la sécurité p 13

5) La maintenance p 14

a) Les compétences du personnel de maintenance p 14 b) La collaboration de l’équipe maintenance avec les sous traitants p 14

III) MON TRAVAIL AU SEIN DU SERVICE MAINTENANCE p 15 1) Présentation générale de mes tâches en maintenances p 15

a) La maintenance préventive p 15 b) Présentation générale de mon travail p 16

2) Suivi des leçons ponctuelles p 16 a) Définition d’une leçon ponctuelle p 16 b) Les différentes leçons ponctuelles p 16 c) Comment les leçons ponctuelles sont elles crées ? p 16 d) L’importance des leçons ponctuelles p16 e) Problème rencontré p 17

3) Suivi des actions de maintenance p 17 a) Description du travail demandé p 17 b) Utilité de ce suivi p 18

4) Mise à jour de la maintenance planifiée p 18 a) Description du tableau p 18 b) Utilité de la mise à jour de ce planning p 18 c) Problème rencontré p 18

5) Mise à jour des standards provisoires p 19 a) Description d’un standard provisoire p 19 b) Utilité du standard provisoire p 19 c) Travail effectué p 19 CONCLUSION p 21 ANNEXES

2004-2005 Sollac Méditerranée RABIAN Dimitri 1/21

J’ai eu l’opportunité d’effectuer mon stage exécutant au sein du groupe Arcelor, leader

en Europe dans le domaine sidérurgique. C’est donc au sein de l’usine de Fos sur Mer que je suis rentré en contact avec ce milieu particulier de la sidérurgie. J’ai été affecté au service maintenance du laboratoire de mesure dépendant du département Métallurgie Qualité.

J’ai donc eu la chance d’évoluer pendant un mois au milieu des techniciens de ce

laboratoire. J’ai eu l’occasion à plusieurs reprises d’évaluer l’importance du travail d’organisation au sein d’une structure de cinquante personnes telle que celle-ci.

En travaillant pour Arcelor, j’ai découvert l’ambiance d’une multinationale tout en

profitant de la convivialité de la structure plus modeste du laboratoire, grâce à cela je me suis mieux rendu compte des avantages et inconvénients de travailler dans un groupe de cette envergure. En effet on peut parfois se sentir noyer dans le gigantisme du groupe et perdre de vue le but de son travail. Pour lutter contre cela l’usine de Fos organise des visites expliquant aux jeunes employés les liens entre tous les départements en remontant la chaîne de fabrication de l’acier.

En me rendant dans quasiment toutes les installations du site je me suis rendu compte

des conditions difficiles dans lesquels évoluent les ouvriers (bruit, chaleur intense, poussière), ce qui contribue à l’apparition d’une certaine forme de solidarité et de cohésion entre les employés. Le laboratoire est un endroit privilégié de l’usine car les conditions de travail sont correctes.

C’est donc dans le cadre du service de maintenance que s’inscrivit ma tâche.


I) PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

1) Arcelor en bref a) Présentation du produit fini : Arcelor est un producteur d’acier de tous types (acier plats au carbone, acier inox…) suivants les usines. Le site de Fos fabrique essentiellement des aciers plats au carbone. Le procédé de fabrication à pour but de créer des bobines d’aciers : longues tôles (1km) d’aciers enroulées. Une bobine pèse 20 à 25 tonnes d’où l’intérêt de l’expédition par voie maritime. L’usine produit une bobine à la minute.

Le client peut s’il le dédire commander des tôles non enroulées. Les bobines sont alors déroulées et découpées aux dimensions désirées. Il existe une gamme de bobines présentée par Arcelor dans laquelle le client choisit celle qui l’intéresse. Les différentes caractéristiques sont l’épaisseur, la longueur, la largeur, les traitements chimiques effectués, ainsi que la forme : bobines ou tôles. b) Les différents marchés :

Arcelor travaille pour 5 marchés principaux que sont l’automobile, l’électroménager,

le bâtiment, l’emballage (canette de boisson), l’industrie générale (fabrication de roulement…).

Le marché de l’automobile représente une production pour Arcelor de 10 millions de tonnes par ans. Le groupe détient 16% du marché mondial de l’automobile pour un chiffre

Répartition géographique des marchés du groupe Arcelor

Bobines d’acier


d’affaire de 4.5 milliards d’euros par an. Les principaux clients sont : Renault, PSA, Nissan, Toyota, Honda… En Europe une voiture sur trois est carrossée avec des aciers Arcelor.

Le marché de l’emballage représente une production de 2 millions de tonnes par an pour un chiffre d’affaire de 1.3 milliards d’euros par an. Arcelor détient 35% du marché européen. Arcelor est leader mondial sur le marché pour boîte et emballage.

En Europe 20% des aciers utilisés dans la construction sont des aciers Arcelor. Arcelor est également le premier producteur d’acier sur le marché de

l’électroménager. c) Place d’Arcelor dans le marché mondial.

Depuis la récente (octobre2004) émergence d’un nouveau groupe (issu d’une fusion), Arcelor occupe le rang de deuxième producteur d’acier :

Pour garder sa position dans le monde de l’acier Arcelor doit se fixer des objectifs. Le premier est de baisser ses prix, Arcelor compte gagner 30€ par tonne tout en améliorant son service après vente et son service qualité qui sont les atouts d’Arcelor par rapport à ses concurrents. Arcelor doit réaliser ses projets tout en promouvant le développement durable.

2) Arcelor d’un point de vue juridique a) Organisation générale d’Arcelor :

Le groupe Arcelor suit une structure divisionelle.

Unités opérationnelles




Secteur produits plats carbone

Secteur produits longs carbone

Secteur aciers inoxydables

Secteur Distribution Transformation Trading

Conseil d’administration

Direction générale

Assemblé Générale

Achat, R&D

Finances

Stratégie

Mittal (indien)

Arcelor

Nippon Steel

JFE

Posco

57

42.8

31.3

30.2

28.1

Répartition de la production d’acier en million de tonnes

Organigramme d’Arcelor


Elle possède un service de ressources humaines centralisé qui gère les cadres des entreprises d’Arcelor de façon à assurer une cohésion des valeurs de management et des principes généraux de la politique sociale d’Arcelor.

Les secteurs correspondent aux grands métiers d’Arcelor. Ils définissent leur stratégie

de développement validé par la direction générale.

Une unité opérationnelle est constituée d’une ou de plusieurs sociétés coordonnées par

le responsable d’unité. Sollac Méditerranée appartient au secteur produits plats carbonne.

b) Forme juridique de la branche Sollac Méditerranée. • Historique

Le groupe Arcelor est né d’une fusion entre trois groupes : Usinor (qui possédait l’usine de Fos), Arceralia et Arbed. Cette fusion a été effectuée en 2002.

Le groupe Arcelor est donc divisé en plusieurs ensembles : Sollac Méditerranée, Sollac Atlantique et Sollac Lorraine.

Sollac Méditerranée englobe l’usine de Fos, l’usine de St Chély et une usine de laminage à froid située en turquie.

• Aspect juridique: Sollac Méditerranée bénéficie du statut juridique : Société anonyme. Le montant du capital d’Arcelor est de 68 885 491 euros.

S.A. au capital de 68 885 491 EUR R.C.S. NANTERRE B 421 174 038

Code A. P. E. 271 Z

Registre de commerce (RC) : 421 174 038 Siret : 421 174 038 00032

• Organisation des départements du site de Fos :

Répartition des secteurs d’Arcelor

Structure fonctionnelle du site de Fos

Directeur de l’exploitation (production)

Directeur technique

Etude et travaux neufs

Gestion de production

Métallurgie Qualité

Assurance qualité usine

Informatique

Ressources Humaines

Secrétariat général

Communication

Finances

Gestion des ingénieurs et cadre

Fonte et énergie Environnement

Animation, fiabilité, sécurité

Acier

Laminoirs

Timmex

Directeur du site


Chaque département à un rôle bien particulier dans l’entreprise. Le service Ressources Humaines concerne les employés de tous les services (sauf les cadres). La politique de l’usine est une politique de centralisation.

On peut remarquer que le nombre de départements dédiés à la production est inférieur aux nombres de départements dédiés à la gestion et au management. Cela montre bien l’importance de l’organisation à tous les niveaux dans l’entreprise. c) Le système de comptabilité

La comptabilité de l’usine est traitée comme l’indique le diagramme ci-dessus. Chaque département communique sa comptabilité au réseau correspondant qui

centralise toute l’usine et communique ces informations à l’unité de service partagée. Cette unité, située à Florange (57), traite et centralise la comptabilité de Sollac Méditerranée et publie les bilans et compte de résultat (annexe I et II) de Sollac Méditerranée. Puis s’opère un retour de l’information sur site.

Dans le groupe Arcelor toutes les usines traitent avec les mêmes fournisseurs, les commandes pour chaque fournisseur sont alors plus importantes et les prix plus bas.

d) Les certifications

Le site de Fos est depuis 1998 certifié ISO 14001. Cette certification concerne l’environnement et la sécurité. En effet chaque année, 10% des investissements d’Arcelor sont consacrés à l’Environnement. La direction du site met un point d’honneur à respecter l’environnement dans lequel elle est implantée. Toutes les technologies sont mises en œuvre pour éviter de polluer. Les gaz sont récupérés pour produire de l’énergie (une partie de la production est revendu à EDF). Tous les gaz sont filtrés et ne sont pas brûlés.

Dans l’avenir Arcelor se fixe trois priorités : accroître le taux de recyclage de l’acier, réduire les prélèvements de ressources naturels et diminuer la pollution par l’amélioration des procédés de fabrication.

3) Présentation du processus de fabrication du site de Fos:

Départements UUssiinnee

RRéésseeaauu ddee ccoorrrreessppoonnddaannttss

ccoommppttaabblleess

UUnniittéé ddee sseerrvviicceess ppaarr ttaaggééss

Fonte

Acier

Timmex…

Fonte

Acier

Timmex…

Facturation

Fournisseurs

Coûts de production

Immobilisations

Etablissement des comptes de Sollac

Méditerranée Validation des

comptes

Direction de l’usine

Typologie de la production : râteau en « T »

Fabrication des bobines Opérations de

valeurs ajoutées

Système de comptabilité


Approvisionnement de l’usine

Le site de Fos possède un accès direct à la mer. Cet emplacement est stratégique. En effet la matière première (minerai et charbon) provient de pays comme le brésil (60%), l’Australie (18%) et le Brésil (14%). Toutes les matières premières sont amenées par bateau (minéralier de 170 mille tonnes).

L’agglomération :

Comme le minerai provient de plusieurs sites dans le monde, il ne possède pas les mêmes spécificités, c’est pourquoi il est homogénéisé pendant l’agglomération.

Pour fabriquer l’aggloméré, le minerai est porté à haute température par combustion. Puis le produit est alors calibré et est envoyé aux hauts-fourneaux. L’agglomération produit 7 millions de tonnes par ans. La cokerie :

La cokerie transforme le charbon en coke. En effet le coke possède un meilleur pouvoir calorifique que le charbon, ce qui est très important pour permettre aux hauts-fourneaux de monter en température.

Le procédé est très simple, le charbon est placé dans un four où il sera chauffé jusqu’à sa transformation en coke. Il est ensuite déversé dans des wagons avant d’être conduit aux hauts-fourneaux. La cokerie possède 108 fours de dimensions impressionnantes : 7.59 mètres de hauteur sur 0.44 m de largeur pour une profondeur de 15.81 mètres. 130 000 tonnes de coke sont produits chaque mois. Malgré tout la production est insuffisante et l’usine est dans l’obligation d’en acheter. Un des projets à l’étude est l’agrandissement de la cokerie afin de subvenir aux besoins des hauts-fourneaux.

Il est important de préciser que la réaction chimique opérée pendant la cuisson émet des gaz toxiques. Chaque four est équipé d’une hotte aspirante. Les hauts-fourneaux : Le minerai aggloméré et le coke sont déposés par couches alternées au sommet du haut fourneau. Ils y sont amenés par bandes transporteuses. La combustion donne lieu à la naissance de la fonte (1500°) qui coule le long des parois et du laitier qui est considéré comme un déchet. Ce laitier est analysé

Schéma de fabrication de l’acier

charbon

AGGLOMERATION

COKERIE

HAUTS-FOURNEAUX ACIERIE COULEES CONTINUE

LAMINOIRS bobines

Brames

acier liquide

fonte liquide

laitier

coke

minerai aggloméré

Minerai de fer

Schéma d’un haut fourneau


afin d’être vendu pour être utilisé comme remblais pour les entreprises de travaux publics. La fonte est versée dans des wagons poches afin d’être transportée à l’étape suivante. Le site de Fos possède deux hauts-fourneaux qui fonctionnent simultanément. La réfection des hauts-fourneaux est envisagée dans un futur proche. La désulfuration :

Afin de diminuer le souffre de la fonte, on injecte directement du carbure de calcium (qui réagit avec le souffre qui va alors se transformer) dans le wagon poche. L’aciérie :

L’aciérie transforme la fonte en acier. Pour cela il suffit de diminuer la concentration de carbone en injectant de l’oxygène pure, la réaction chimique suivante s’opère :

2 2C O CO+ → . Cette manipulation s’opère dans un convertisseur dans lequel est versé la fonte ainsi que des métaux servant à corriger la composition de la fonte.

La fonte est alors transformée en acier à faible concentration en carbone. La coulée continue Le principe est simple : l’acier liquide est versé dans une lingotière de refroidissement. Puis «guidé » entre deux rangés de cylindres, l’acier en se solidifiant prend la forme d’une longue tôle qui est découpée par oxycoupage en brames de 10 mètres. Laminoirs : Les brames sont réchauffées afin de subir un laminage à chaud qui va réduire l’épaisseur des brames. Ce laminage se fait en plusieurs fois.

Les brames ainsi créées sont embobinées et évacuées vers des aires de stockage.

Le Timmex : Le Timmex est le département qui s’occupe du transport des composants entre les différents sites d’élaboration (transport interne). Opérations de finissage :

Ne sont effectuées que sur demande particulière du client. Elles sont opérées après la fabrication des bobines. Il existe plusieurs opérations : découpe des bobines, traitement… L’expédition :

49 % des produits finis sont expédiés par voie maritime. Le site possède également une gare car 41% des produits finis sont expédiés par voie ferroviaire. Le reste des expéditions se fait par voie fluviale ou routièr

Opération de laminage


II) LE DEPARTEMENT METALLURGIE QUALITE

1) Organisation du département Métallurgie Qualité

Le département métallurgie qualité (MQ) est divisé en plusieurs services qui ont chacun leur propre rôle et leur propre champ d’action. Mais ils ont tous pour but de garantir la qualité des produits Arcelor et d’animer l’amélioration de leur qualité.

Les services composant le département s’organisent de la manière suivante :

Laboratoire de mesure.

Spécification Métallurgique des Produits (SMP)

Coordination qualité client

(CQC) STAFF

Groupe d’Appui Métallurgique

(GRAM )

Filière tube

Filière roue Filière relaminage

Interface client

Interface qualité Organigramme du département Métallurgie Qualité


Les différents services sont coordonnés par le STAFF qui comprend le directeur de département et son équipe. Il a aussi pour rôle d’appliquer les différentes politiques décidées par le groupe Arcelor où par la direction du site de Fos, il est donc le lien entre la métallurgie Qualité et la direction du site de Fos.

Les services sont donc classés en deux interfaces. L’interface client va s’assurer que les spécifications mécaniques et physiques demandées par le client sont respectées sur les produits à livrer et l’interface qualité assure la mesure des caractéristiques physiques et mécaniques de l’acier produit. Le contrôle qualité fonctionne de la façon suivante : lorsque une commande est affectée à Fos (par le service de gestion des commandes de la direction générale d’Arcelor), c’est le service SMP qui va le premier intervenir sur celle ci. Il va étudier les spécifications demandées et lancer la fabrication du produit commandé. Le GRAM va maintenant intervenir. Il est en premier lieu responsable des contrôles qualités en ligne c'est-à-dire directement sur chaîne de production. Puis il centralise les analyses menées par le laboratoire (analyse chimique et physique). C’est lui qui est en mesure de garantir que toutes les exigences du client ont bien été respectées, il garantit donc la qualité du produit livré. Malgré tout ce processus, des problèmes peuvent survenir lors de l’utilisation du produit par le client qui en réfère au service CQC qui peut être comparé à un service après vente. Il s’occupe des retours clients. Le service CQC procède donc à des expertises métallurgiques dans le but de déterminer si l’acier livré qui est défaillant respecte bien le cahier des charges. Il propose aussi au client une évolution de ce cahier des charges pour résoudre le problème rencontré par celui-ci (cassure, fissure des tôles…). Pour cela il se rend chez l’industriel pour mener ses études. Les différentes filières (tubes, roue, relaminage) sont chargées de trouver des améliorations aux produits destinés à la fabrication de tubes, de roues, ou à un relaminage.

2) Le laboratoire de mesure a) Utilité et lieu d’intervention dans la chaîne de fabrication.

La vocation du laboratoire est donc de contrôler la qualité des produits fabriqués, il comprend pour cela une cinquantaine de personnes.

La première fonction du laboratoire est la réalisation en temps réel d’analyses physiques d’échantillons provenant des différentes étapes de la chaîne de fabrication : hauts fourneaux, aciérie, coulée continue. Ces analyses physiques servent à déterminer de façon précise (au millième près) la composition des échantillons en se basant sur le principe de la spectrométrie. Le laboratoire possède aussi l’équipement nécessaire à la réalisation d’essais mécaniques opérés sur des échantillons prélevés sur les bobines (en fin de chaîne). Ces essais ne nécessitent pas une réalisation en temps réel. Le laboratoire de mesure analyse donc des fontes, des aciers, du laitier et le produit fini (bobine). Des analyses plus poussées peuvent être opérées si le client le demande : cuve à ultrason pour connaître la structure interne de l’acier ainsi qu’une salle HIC pour le comportement des aciers à certains produits (en particulier pour la construction de pipe-line). b) Organisation du laboratoire de mesure

• Les analyses physiques sur les échantillons d’aciers


L’analyse physique de la composition des aciers nécessite plusieurs opérations. Les analyses étant faites en temps réel, elles doivent être faites le plus rapidement possible (le temps entre l’entrée de l’échantillon et l’envoi des résultats sur la chaîne est de 3min). C’est pour cela que l’organisation spatiale des appareils est très importante.

Description du protocole opératoire : Les analyses sont effectuées sur des échantillons appelés spémis (système de prélèvement d’échantillons métallurgiques industriels Soled). Ils sont tirés de la chaîne de fabrication par les opérateurs de l’aciérie. Le métal est donc prélevé sous forme liquide et placé dans un moule décrivant les lignes du spémis, il est ensuite démoulé (le métal n’est pas encore totalement solidifié). Le spémis est alors placé dans des cartouches qui sont envoyées au laboratoire de mesure au moyen de tubes pneumatiques. C’est pourquoi le laboratoire est situé à proximité de l’aciérie. Une fois au laboratoire, le spémis est à la température comprise entre 300°C et 600°C et ne doit donc en aucun cas être en contact direct avec l’opérateur. Etape (1) : (cf. schéma) Un robot manipulateur récupère la cartouche sortant du tube pneumatique, en extrait le spémis et le place dans une des deux surfaceuses (deux surfaceuses car il y a deux circuits parallèles identiques). Etape (2) : La surfaceuse vient préparer la surface à analyser en la polissant (par contact du spémis avec des bandes abrasives) pour supprimer les impuretés afin de rendre réalisable l’analyse spectrométrique. Etape (3) : Le spémis est conduit par tapis roulant jusqu’au robot qui va venir le placer dans le spectromètre. Avant la prise en charge du spémis par le robot, l’état de surface de celui ci est contrôlé par une caméra affichant sur écran la cartographie du spémis et prévenant l’opérateur en cas d’échantillon non conforme (surface mal préparée). Etape (4) : Le spémis est alors analysé par un spectromètre d’émission optique (à étincellement). La composition de l’acier s’affiche et est contrôlé par l’opérateur. Etape (5) : Le robot enlève l’échantillon du spectromètre et le classe dans un casier ou il sera conservé pendant 3 mois au laboratoire.

Conduit pneumatique

ROBOT Chemin de l’échantillon

CCoonnttaacctt ppeerrmmaannaanntt ddeess ooppéérraatteeuurrss aavveecc ll ’’aacc iiéérriiee

Tapis roulant Surfaceuses

CCoonnttrrôôllee ddeess rrééssuullttaattss ppaarr lleess ooppéérraatteeuurrss

CCoonnttrrôôllee ddee ll ’’ééttaatt ddee ssuurr ffaaccee ppaarr ccaamméérraa

Laboratoire de chimie

(1)

(2)

(3)

(4)

Spectromètres optiques

Organisation pour l’analyse des échantillons d’aciers

Spectromètre optique avec son robot.


• Les analyses physiques sur les échantillons de fonte : Le circuit opératoire est le même que précédemment à l’exception du spectromètre

qui est un spectromètre à florescence X. Les spémis sont conservés deux mois. • Les analyses physiques sur les échantillons de laitier :

Le laitier arrive sous forme de « granulés » qui sont compactés et mis sous forme de pastille par la pastilleuse. L’échantillon (la pastille) est alors emmené au spectromètre à rayon X afin d’être analysé. On utilise ce spectromètre car on ne peut procéder par étincellement sur une surface qui n’est qu’un amas de poudre. De la même façon que les aciers et les fontes, l’analyse est entièrement automatisée.

• Les essais mécaniques Comme les essais n’ont pas lieu d’être en temps réel, les différentes éprouvettes sont

positionnées manuellement par l’opérateur sur les machines. Le prélèvement de ces échantillons ainsi que la fabrication d’éprouvettes de taille normalisée sont maintenant sous traités. Pour cela le laboratoire dispose d’une machine à traction pour mesurer la résistance élastique de l’acier, d’un pendule de type Charpy pour les mesures de résilience et d’un appareillage destiné à la mesure des duretés (Vickers, Brinell, Rockwell).

• Les analyses chimiques De moins en moins fréquentes au laboratoire, elles ne sont pas automatisées. Elles

remplacent les spectromètres pour doser certains composants comme l’azote pour lesquels l’analyse spectrométrique est peu précise. L’opérateur usine un échantillon de métal afin de récupérer les copeaux pour les dissoudre dans de l’acier avant de doser le composant voulu. La partie chimique du laboratoire sert à vérifier la justesse des mesures données par le spectromètre en analysant un spémis identique. Si les écarts sont trop importants le spectromètre est alors étalonné.

J’ai pu me rendre compte de l’importance de l’organisation spatiale dans une entreprise au niveau du gain de temps. Cette organisation optimise au maximum les analyses tout en augmentant la sécurité de l’opérateur qui n’est jamais en contact direct avec le spémis.

Essais de traction Essais de dureté Essais de résilience

Le laboratoire de chimie


3) Le personnel du laboratoire de mesure a) Généralités : Les employés de l’usine et du laboratoire sont divisés en deux populations. Les journaliers travaillant de 7h30 à 16h (avec une pause de 45mn à 12h) et les postés qui alternent deux matinées de travail (5h-13h), deux après midi (13h-21h), deux nuits (21h-5h) et quatre jours de repos. Le laboratoire comprend 5 équipes de postés comprenant : un chef de poste, et quatre ou cinq opérateurs.

Tous les employés de la Sollac se voient attribuer un coefficient en fonction de leurs compétences. De ce coefficient découle le montant du salaire. On définie trois sortes d’employés : les ouvriers, les techniciens et les ingénieurs et cadres. Chacune de ces catégories évolue entre deux coefficients. C’est le supérieur de l’employer qui juge si celui-ci à les compétences nécessaires pour monter d’un coefficient. Le Groupe Référence Emploi (GRE) est le document qui définit précisément les compétences correspondantes à un coefficient. Le salaire moyen d’un technicien est de 2000 € et celui d’un cadre est de 3500 €. Au laboratoire tous les opérateurs (postés et journaliers) sont techniciens de niveau BAC+2.

Le département comprend deux ingénieurs. Le premier occupe le poste de chef de service, il possède un doctorat en science de la matière, il coordonne les différents équipes du laboratoire que nous allons définir. Le second est responsable du service qualité du laboratoire et possède un diplôme d’ingénieur chimiste. b) Organisation du service: Le personnel est répartit en trois équipes. Un organigramme plus complet se trouve en annexe III. Le STAFF : Il coordonne les différentes équipes. Tous les matins, le chef de service préside la réunion des responsables des trois équipes. Un bilan de la veille est fait puis les priorités de la journée sont dressées. Le STAFF comprend le chef de service du laboratoire de mesure ainsi qu’une secrétaire. Le process : L’équipe process est responsable de l’étalonnage des spectromètres ainsi que du renouvellement des équipements. Elle est chargée de la mise au point de nouveauté visant à l’amélioration des analyses, elle mène en quelques sortes un travail de recherche et développement au sein du laboratoire. Elle est constituée d’une équipe de 10 techniciens et du chef de process qui est cadre. Tout le personnel est journalier. Elle contient en plus la maintenance. La qualité : L’équipe qualité contrôle avant la mise en service toutes les modifications et nouveautés suggérées par l’équipe process. Elle garantit la qualité des analyses du laboratoire. L’équipe est constituée d’un cadre ingénieur occupant la fonction de chef de service et de deux techniciens. La production : Elle comprend les 5 équipes de postés qui réalisent les analyses physiques et les essais mécaniques en alternance. Ce qui me parait étonnant car chaque posté à une formation dominante en essais physiques où en essais mécaniques et une très légère pour le reste. L’équipe de jour comprenant 7 techniciens s’occupe des analyses chimiques ainsi que le chef de la production qui est cadre.

STAFF

PROCESS QUALITE PRODUCTION

Organisation du laboratoire


c) Les formations internes et externes Arcelor impose à ses employés 60 heures de formations par année. Pour obtenir une formation, le technicien fait sa demande à son responsable qui juge si cela est nécessaire pour l’exécution des tâches qui lui sont imparties. Si la demande est justifiée et approuvée par la hiérarchie, la formation peut alors être externe si Arcelor n’en propose aucune adaptée. Toutes sortes de formations sont acceptées de toutes durées et même l’obtention d’un diplôme par alternance pendant plusieurs années est possible. Tous les ans, chaque employé s’entretient avec le chef de service au sujet des objectifs qu’il se fixe dans les années à venir et particulièrement dans l’année à venir. C’est en rédigeant ce projet de carrière que le chef de service décide si une formation est nécessaire pour que l’employé développe ses compétences. Le projet de carrière doit coïncider avec les besoins du service. Par exemple lors de l’installation de la cuve à ultrason et de la salle d’analyse HIC deux techniciens ont reçu une formation théorique sur les ondes ultrason et une formation pratique sur la cuve à ultrason. Il est donc tout à fait possible d’acquérir de nouveaux diplômes au sein de la Sollac et de pouvoir tout au long de sa carrière prétendre à des responsabilités de plus en plus importantes.

On peut se rendre compte que les diplômes ne sont qu’un point de départ et que les qualités humaines sont très importantes pour évoluer au sein de l’entreprise.

4) La sécurité a) Formation de sécurité de base :

Le site de Fos est risqué car des gaz très toxiques sont manipulés comme le souffre. Il est donc important que tous les employés soient sensibilisés aux dangers de ce gaz.

Tous les nouveaux employés, tous les stagiaires et toutes les personnes appartenant à des entreprises sous-traitantes doivent assister à une formation sécurité. Le site possède un poste de garde interdisant les visites. De plus l’accès de l’employé au site est limité au lieu de travail. Grâce à cela toutes les personnes opérant sur le site sont sensibilisées aux consignes de sécurité. Cette formation sanctionnée par un test écrit sous forme de questions à choix multiples rappelle les règles élémentaires du code de la route. La vitesse est limitée à 60km/h à cause de la présence de trains transportant le métal en fusion où les bobines.

Un service de pompiers interne à l’usine est prêt à intervenir en tout point des installations, assurant alors la rapidité des secours.

Cette formation comprend aussi et surtout une sensibilisation aux dangers des gaz et explique les consignes globales d’évacuation du site. Il y est enseigné que en cas de fuite, plusieurs états d’urgences peuvent être déclarés suivants les cas : confinement, évacuation du site et des alentours (le préfet est alors automatiquement prévenu). Chaque cas se distingue par une alarme sonore différente.

b) La sécurité au sein du laboratoire de mesure Chaque nouveau arrivant suit une sensibilisation sécurité au niveau du laboratoire. Il déclare sur quelle machine il a déjà subit une formation d’opérateur, toutes les autres machines lui sont interdites tant qu’il n’a pas été formé. Ces informations sont consignées sur sa fiche sécurité qui doit être mise à jour après chaque formation. Cette petite formation de quelques heures comprend les points suivants : emplacement du point de ralliement en cas d’évacuation (à l’extérieur du laboratoire) et le point de ralliement en cas de confinement (réfectoire du laboratoire).

c) Installations spécifiques à la sécurité


Le laboratoire contient une pièce d’analyse utilisant du souffre appelée salle HIC, un nombre d’installation a été mis en place. Elle se trouve au rez-de-chaussée, isolée du reste des installations. L’ouverture de cette salle allume un voyant visible par l’équipe postée. Lorsque des essais sont en cours un autre voyant renseigne les postés. Lorsqu’une fuite se produit pendant une manipulation une sirène se déclenche et les postés doivent suivre une procédure bien particulière qui consiste en premier lieu à contacter les pompiers et à s’équiper (combinaison et masque à gaz) pour secourir l’opérateur en salle HIC. Avant chaque campagne d’analyse, tous les opérateurs du laboratoire sont prévenus ainsi que les pompiers.

La sécurité est en constante évolution au laboratoire. A chaque presque accident (danger potentiel) le service de maintenance est chargé de modifier l’appareil (par exemple en posant des protections supplémentaires). Par exemple un posté a manqué de se faire emporter la main par un tube pneumatique à cause d’un réflexe déplacé. En effet les postés travaillant de nuit, il est important de penser aux mauvais gestes de personnes fatiguées. La maintenance doit alors trouver un système éloignant les commandes des tubes pour éviter le mauvais réflexe du posté qui serait de mettre les mains dans le tube pour voir ce qui s’y passe. Des fiches cartonnées sont à la disposition de tous les opérateurs qui en les remplissant suggère à la maintenance des modifications pour augmenter les mesures de sécurité.

La sécurité est la préoccupation principale au laboratoire comme dans toute l’usine et

ne cesse d’évoluer dans le but d’atteindre l’objectif : accident nul. Des compteurs installés dans l’usine indiquent d’ailleurs le nombre de jours sans accidents.

Si on devait d’ailleurs résumer la politique de sécurité actuelle d’Arcelor, ce serait par cette phrase : « La sécurité, c’est l’affaire de tous ».

5) La maintenance

Rattaché au process, l’équipe maintenance est composée de trois techniciens (niveau BAC+2) dont le chef d’équipe et deux techniciens. a) Les compétences du personnel de maintenance :

La qualité première du personnel de maintenance est la polyvalence. En effet la plupart des machines ont des éléments mécaniques, hydrauliques, pneumatiques et électroniques. Pour réparer une panne il faut d’être capable d’intervenir dans tous les domaines, il faut donc pour cela avoir une formation extrêmement diverse. Il doit aussi être doté d’un esprit critique. Il n’est pas rare que la conception de certaines pièces soient modifiée par la maintenance afin d’éviter une panne où usure trop fréquente. b) La collaboration de l’équipe maintenance avec les sous traitants.

Lorsque la maintenance se trouve dans l’incapacité de venir à bout d’une défaillance, il contacte le fournisseur de la machine. Les opérateurs sont autorisés par le chef de la maintenance à opérer si et seulement si toutes les mesures de sécurité sont en place et que la machine ne présente aucun danger. Dans ce cas la maintenance travaille en collaboration avec les fournisseurs de manière à comprendre la panne est à pouvoir intervenir seule en cas de défaillances similaires.

Les sous traitants principaux de la maintenance sont les fournisseurs de pièces détachées et surtout les fabricants des appareils comme : Shimizu, Herzog, Philips. Le service maintenance travaille aussi avec des ateliers spécialisés dans la fabrication de pièces mécaniques : Gieux.

C’est donc au sein du service maintenance que j’ai effectué mon stage exécutant. Nous allons maintenant définir la nouvelle politique concernant la maintenance.


III) MON TRAVAIL AU SEIN DU SERVICE MAINTENANCE

1) Présentation générale de mes tâches en maintenance a) La maintenance préventive :

La maintenance a un rôle de première importance dans le laboratoire d’analyse qualité. Il intervient évidemment lors de pannes mais ce n’est plus la seule activité de la maintenance.

En effet si un appareil tombe en panne c’est toute l’usine qui peut en être pénalisée. Par exemple une panne simultanée des deux spectromètres entraîne un arrêt de l’aciérie qui va venir paralyser toute la chaîne de production. Ce qui entraîne des pertes phénoménales inacceptables pour l’entreprise. Il est alors évident que réparer les pannes n’est plus suffisant, il faut les prévenir afin de les éviter.

C’est pourquoi depuis quelques années Arcelor a mis en place une nouvelle politique

basée sur la maintenance préventive. La maintenance préventive est l’ensemble des interventions nécessaires (révisions, nettoyage, vérification des niveaux…) opérées sur un équipement afin d’éviter toute panne. Elle fait partie intégrante de la politique appelée Total Productive Maintenance (TPM ) qui nous vient du Japon. Elle a pour but d’approcher le rendement maximum du système de production. L’esprit de la TPM est « d’améliorer la santé des équipements » pour éliminer les pannes (pertes) et les défauts. Pour arriver à optimiser le rendement la TPM préconise huit activités appelées piliers de la TPM :

� Eliminer systématiquement les causes de pertes en vu d’améliorer le

rendement : la chasse aux pertes (CAP). � Mettre en place un système de Maintenance Autonome : sensibiliser les

opérateurs à l’entretien journalier des postes. � Mettre en place un système de Maintenance Planifiée : création d’un

planning précis des activités à mener sur chaque poste de travail sur une année.

� Former et entraîner aux techniques de maintenance de la qualité des produits : formation des opérateurs, distribution des compétences.

� Mettre en place un système de maintenance de la qualité des produits : mise en place d’un système de retour client (service après vente).

� Mettre en place un système de maintenance de la qualités des produits : création de fiches retour client.

� Mettre en place d’un système d’amélioration du rendement administratif. � Mettre en place un système de pilotage de la sécurité et de

l’environnement.

La mise en place de ces huit activités a pour but d’amener le rendement des équipements à leur maximum. Il est important de comprendre que la mise en place de ces huit piliers nécessite le concours de toute l’entreprise. C'est-à-dire de tous les départements comme la conception, l’exploitation et bien sûr la maintenance. Mais aussi de tout le personnel : les dirigeants (rendement administratif) comme les opérateurs.

Il est à noter que la TPM est un état d’esprit que tous les employés doivent acquérir car sans cela la panne zéro est inaccessible. La maintenance préventive doit donc devenir pour tous un réflexe.


b) Présentation générale de mon travail : Etant affecté au service maintenance j’ai pu participer à l’organisation nécessaire à la mise en place de cette maintenance préventive. Mon travail consista à améliorer l’accessibilité et la gestion des informations concernant les activités de maintenance (le savoir faire) et leurs coûts pour chaque appareil. Il est important pour le département de pouvoir avoir accès rapidement à toutes ses données. Un ordinateur équipé d’une connexion à la base de donnée d’Arcelor (DM5) m’a été confié pour l’exécution de cette tâche. DM5 est un logiciel centralisant tous les fichiers enregistrés par les employés d’Arcelor qui sont alors rendus consultables par tous les employés de toutes les usines du groupe Arcelor.

2) Suivi des leçons ponctuelles a) Définition d’une leçon ponctuelle :

Une leçon ponctuelle doit définir précisément une façon de faire, une manipulation, une réparation sur un poste de travail où une machine. Cela permet de ne pas perdre le « savoir faire de l’entreprise » et de le rendre accessible à tous les services et départements.

L’expérience du personnel est alors conservée et mise en valeur.

b) Les différentes leçons ponctuelles : Les leçons ponctuelles sont classées suivants trois catégories :

• les leçons ponctuelles de connaissance : elles contiennent la description d’observations, de manipulations utiles sur une machine.

• les leçons ponctuelles de dysfonctionnement : elles contiennent la description d’actions à mener en réponse à une panne, un problème informatique sur une machine afin de la rendre rapidement opérationnelle.

• les leçons ponctuelles d’amélioration : elles contiennent des méthodes permettant un meilleur fonctionnement ou une meilleure utilisation de l’outillage en question.

c) Comment les leçons ponctuelles sont elles crées ? Après chaque réparation où chaque observation pertinente l’opérateur rempli une fiche cartonnée comportant le contenu de la future leçon ponctuelle. Cette fiche cartonnée passe devant une commission (interne au laboratoire) qui au besoin la modifie et la valide. La leçon ponctuelle peut alors être rédigée et être placée dans la banque de données DM5 d’Arcelor. Chaque leçon (sous forme de fichier Word) doit contenir les informations suivantes : machine concernée, thème de la leçon et nom de l’auteur et à quelle catégorie elle appartient. d) L’importance des leçons ponctuelles :

Exemple de l’en-tête d’une leçon ponctuelle.

Catégorie Machine concernée

Auteur Thème


Le facteur temps est très important pour une entreprise de production ininterrompue, c’est pourquoi il est important de remettre en état de marche une machine le plus rapidement possible.

La plupart des pannes sur un même poste de travail sont récurrentes. Après chaque panne, l’intervenant (maintenance ou opérateur) crée une leçon ponctuelle définissant la nature de la panne, les problèmes rencontrés et la solution choisie avec son mode opératoire appuyé de photos si nécessaire. Lors de la prochaine panne de même nature il suffira alors de consulter la leçon ponctuelle et d’exécuter chaque point, le temps d’immobilisation de la machine est alors réduit au minimum.

Ceci est d’autant important que le laboratoire fonctionne sans interruption, les opérateurs travaillant la nuit peuvent alors à l’aide de ces leçons réparer eux même sans attendre l’arrivée du personnel de maintenance de garde. e) Problème rencontré Les leçons ponctuelles sont répertoriées sur un système de fichiers partagés DM5. Malheureusement la recherche de documents sous DM5 est rendue difficile par la quantité de fichiers. Les leçons ponctuelles ont tendance à se perdre dans la masse et leur utilisation est rendue difficile.

Il était donc important de créer un fichier (à l’aide du logiciel Excel) contenant l’inventaire de toutes les leçons ponctuelles et le code MD5 de chaque leçon (numéro permettant de trouver et de charger le fichier recherché rapidement).

Mon travail consista donc à mettre à jour ce fichier en menant une recherche poussée sous DM5. En consultant cet inventaire l’équipe de maintenance où les opérateurs peuvent prendre connaissance de toutes les leçons existantes sur chaque machine. Le thème de la leçon (nature de la panne traitée) et le code DM5 permettant le chargement du fichier y sont référés.

Le problème d’accessibilité des informations est donc résolu. BILAN : Cette méthode est performante à condition que tous les opérateurs s’y prêtent et il est vrai que ce n’est pas forcément évident de trouver le temps de créer de nouvelles leçons entre tous les imprévus que peut comporter une journée dans un laboratoire de cette importance. De plus consulter le fichier de suivi des leçons ponctuelles n’est peut être pas encore tout à fait devenu un réflexe pour tout le monde. Malgré tout cette méthode est un pas de plus vers des réparations de plus en plus rapides et performantes et donc laisser plus de temps à la maintenance pour mener des actions préventives.

3) Suivi des actions de maintenance a) Description du travail demandé

Chaque action de maintenance doit être consignée dans un fichier. Elles doivent contenir les informations suivantes :

• Nature de l’intervention • Date de l’intervention • Nom de l’intervenant • Machine concernée par l’intervention • Coût occasionné par l’intervention

Mon travail a été de répertorier dans ce même fichier (Excel) tous les coûts occasionnés par une action de maintenance à partir des classeurs contenant les factures des différents sous traitants et fournisseurs.


Pour chaque facture plusieurs informations sont nécessaires : date de l’intervention,

intervenant (c'est-à-dire le nom de l’entreprise sous traitante), machine concernée, nature de l’intervention, numéro de devis du sous traitant, numéro de demande d’achat (propre à l’entreprise), le numéro de livraison et le coût. b) Utilité de ce suivi A partir de ce fichier et grâce à un filtre des données par Excel, il est possible de savoir combien une machine a coûté dans l’année écoulée. On peut aussi savoir combien nous a coûté un fournisseur ou sous traitant. Cela permet de voir si la machine est véritablement rentable ou non pour le département. Grâce à la saisie de la description de l’intervention on peut savoir pour toutes les machines où sont les points faibles, les pièces qui ont souvent donné lieu à une panne.

Faire un bilan de toutes les actions annuelles de la maintenance permet de prévenir d’éventuelles défaillances en remplaçant les pièces susceptibles d’entraîner une panne avant même celle-ci.

Ce fichier de suivi des actions de maintenance est nécessaire à la mise en place d’un planning de maintenance préventive. Il servira aussi à adapter ce planning dans le futur car une machine a des besoins qui évoluent avec son âge.

4) Mise à jour de la maintenance planifiée

La prochaine étape est donc la mise à jour du tableau intitulé : « Maintenance planifiée ». a) Description du tableau En abscisse du planning se trouvent toutes les tâches à faire sur toutes les machines dont est responsable le service de maintenance et en ordonnée tous les mois de l’année. Mon travail fut la mise à jour de ce planning à partir du fichier précédent : « suivi des actions de maintenance ». J’ai donc du faire l’inventaire de toutes les actions menées dans l’ensemble du laboratoire et vérifier que les actions auparavant planifiées ont bien été faites et ajouter les interventions qui ont été effectuées (réparation, changement prématuré de pièces) sans avoir été initialement prévues. b) Utilité de la mise à jour de ce planning

Rajouter sur ce tableau les actions qui n’étaient pas planifiées permet d’améliorer la planification des mois et de l’année à venir. Cela permet de mieux cerner les actions préventives à mener et d’avancer encore un peu plus vers l’objectif : panne 0.

Chaque case doit contenir en plus de la date la nature des travaux opérés ainsi que le nom du responsable et éventuellement les difficultés rencontrées. c) Problème rencontré Il est difficile pour le personnel de la maintenance de trouver le temps de rentrer dans le fichier les interventions qu’ils ont menées. J’ai donc imprimé le tableau et affiché celui-ci dans un couloir afin que le personnel puisse écrire directement sur le tableau sans perdre de temps à compléter le fichier. De cette façon aucune information n’est perdue et le fichier pourra être remis à jour ultérieurement.


Mais la maintenance préventive ne passe pas seulement par l’action du service de

maintenance mais aussi et surtout par l’action quotidienne de tous les opérateurs.

5) Mise à jour des standards provisoires

a) Description d’un standard provisoire Un standard provisoire (adressé aux opérateurs) reprend toutes les manipulations qu’il est nécessaire d’opérer sur une installation à une certaine fréquence précisée (par poste, par semaine, par mois…) ainsi que le temps conseillé à la réalisation de cette manipulation. Ces standards sont qualifiés de provisoire car ils sont destinés à être modifiés le plus souvent possible notamment dans le but de diminuer les temps d’entretien (avec la même efficacité) afin de rentabiliser toujours plus les postes de travail. Les actions à mener par les opérateurs sont de l’ordre du nettoyage, de la vérification (en particulier les visseries), du remplacement de certaines pièces usées (par exemple les bandes abrasives des surfaceuses). Il est à noter que les standards provisoires sont accompagnés de leçons ponctuelles décrivant précisément les étapes du standard et le tout est affiché à proximité de la machine concernée.

b) Utilité du standard provisoire

Ces actions menées par les opérateurs contribuent amplement à l’effort de maintenance préventive. Une machine correctement entretenue voit son espérance de vie plus importante.

De plus lors des opérations de nettoyage et de vérification d’un poste de travail l’opérateur aidé par son expérience peut signaler une pièce défaillante ou anormalement usée, un certain nombre de panne peuvent alors être évité. c) Travail effectué

Exemple de standard provisoire

Opérations à mener

Machine concernée

Code MD5

Fréquence souhaitée

Tableau de maintenance planifiée


Le caractère provisoire de ces standards implique une accessibilité rapide et facile. Mon travail consista donc dans un premier temps à la mise à jour d’un fichier comportant le code MD5 de tous les standards provisoires dans le but de les retrouver rapidement sous MD5. J’ai aussi contribué à la mise à jour de chaque standard provisoire. Pour cela j’ai du consulter les opérateurs pour leurs demander ce qu’il aimerait rajouter ou modifier. Toujours à l’aide de l’expérience des opérateurs j’ai pu créer deux standards provisoires (pour un mélangeur et une tamiseuse) jusqu’alors inexistants accompagnés de leurs leçons ponctuelles. BILAN/

Pour parvenir au but que s’est fixé l’usine (économie de 30€ pour une tonne produite), le laboratoire mène une politique de « chasse aux pertes » (PAC). On peut constater que la maintenance tient un rôle très important dans ce domaine. En effet la multiplication d’action de maintenance préventive va venir diminuer les interventions de sous traitants sur les machines, créant ainsi une économie non négligeable. Le personnel de maintenance, en revoyant la conception de certaines pièces de ses équipements, peut aussi réaliser de grandes économies.

J’ai donc pu me rendre compte précisément du travail effectué par la maintenance et me rendre compte des difficultés à tenir un laboratoire de cette ampleur à 100% de son efficacité.

J’ai pu réaliser à quel point la TPM n’est pas seulement une façon de faire mais un état d’esprit que doit s’approprier chaque employé du laboratoire. En effet maintenant il est important que tout le monde se sente concerner par la maintenance ce qui n’était pas le cas il y a quelques années. Pour sensibiliser tout le monde des réunions sont organisées pour toucher les journaliers et une personne de la maintenance fait (quand cela est nécessaire) un cycle posté pour rencontrer et informer toutes les équipes.

Il est très difficile pour l’équipe de maintenance de pouvoir se consacrer complètement aux activités de maintenance préventive à cause des pannes fréquentes dues à l’âge des appareils. Le laboratoire a pour principal projet pour les années à venir de remplacer l’ensemble de ses équipements. Ce projet a pour but de moderniser le laboratoire en espérant diminuer le temps nécessaire à la réalisation des analyses en temps réel. Mais il a surtout pour but de diminuer la fréquence des pannes qui ne cessent d’augmenter du fait de l’âge grandissant de l’appareillage actuel. Le premier objectif est de travailler à la mise en place de la maintenance préventive en familiarisant de plus en plus le personnel avec les leçons ponctuelles, les standards, le planning…

La TPM est une théorie qui demande du temps et une surcharge de travail au démarrage (pour réparer les pannes tout en menant des opérations préventives) ainsi qu’une implication générale du service. Cette surcharge d’activité doit être vue comme un investissement à plus au moins long terme.


Je pense que ce stage m’a été tout à fait profitable pour plusieurs raisons. Tout d’abord d’un point de vue scientifique et technologique. La découverte de ce

milieu si particulier qu’est la sidérurgie m’a ravie par la gestion d’une production si importante (une bobine par minute) et par la technologie de pointe se dissimulant derrière probablement l’un des plus vieux secteurs de l’industrie française. De plus ce secteur est promis, aux vues des différents projets futurs, à un avenir fructueux pour l’industrie de la région. De plus j’ai découvert au sein du laboratoire une technologie d’une précision contrastant avec la quantité gigantesque d’acier produit par l’usine. Ces quelques semaines au sein de la maintenance m’ont montrées l’importance de conserver une polyvalence de ses connaissances techniques me confortant dans l’idée d’obtenir un diplôme d’ingénieur généraliste.

Puis ensuite d’un point de vue organisationnel. J’ai pu observer la complexité

qu’entraîne l’ampleur d’un groupe comme Arcelor. J’ai pris conscience que l’organisation ainsi que la gestion d’une entreprise est au moins aussi importante que les technologies mises en œuvre.

Puis d’un point de vue humain. J’ai découvert l’importance d’instaurer un climat de

confiance entre les employés et surtout l’importance de ne jamais fermer le dialogue et de privilégier par tous les moyens la communication à l’intérieur d’un service.

2004-2005 Sollac Méditerranée RABIAN Dimitri

Annexe I : Bilan comptable p I

Annexe II : Compte de résultat p III

Annexe III : Organigramme du laboratoire de mesure p V

Annexe III

p V

Responsable du service Process

Mr Bettoni

Responsable du service Qualité

Responsable du service Production

SECRETARIAT

CHEF DE SERVICE Mr Teracher

Techniciens (2 personnes)

Equipe process (10 techniciens)

Responsable de la maintenance

Mr Modat

Maintenance Mr Girard

Mr Cottavoz

Techniciens de jour

(7 personnes)

Techniciens postés

(26 personnes)

PROCESS QUALITE PRODUCTION

ORGANIGRAMME DU LABORATOIRE DE MESURE

RABIAN Rapport stage Sollac -...

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