Planification Des Flux Logistique-V0

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1 myTALENTS ACADEMY sarl – Tél : 06 61 08 27 21 – Email : [email protected] -1- MODULE : PLANIFICATION DES FLUX LOGISTIQUES 2015-2016 myTALENTS ACADEMY sarl – Tél : 06 61 08 27 21 – Email : [email protected] -2- Objectifs de la formation Etre capable de réaliser des plans : de distribution, de production et d’approvisionnement.

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Planification Des Flux Logistique

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MODULE :

PLANIFICATION DES FLUX LOGISTIQUES

2015-2016

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Objectifs de la formation

�Etre capable de réaliser des plans :

�de distribution,

�de production

�et d’approvisionnement.

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Rôle de la planification

CAPACITE(RESSOURCES)

CHARGE(DEMANDE/BESOIN)

Objectif de la planification :Établir le meilleur équilibre

demande/capacité

ACTIONS SUR LES STOCKS

ACTIONS SUR LA DEMANDE

ACTIONS SUR LA CAPACITE

Leviers

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Les processus de planification selon SCORC

lient

s

Fou

rnis

seur

s

P1 Planifier la chaîne logistiquePLANIFIERPLANIFIER

P2 Planifier approvisionnement P3 Planifier transformation P4 Planifier livraisons

LIVRERTRANSFORMERAPPROVISIONNER

P5 Planifier retours

RETOURNER des clientsRETOURNER vers les fournisseurs

(PLAN)

(SOURCE) (MAKE) (DELIVER)

(RETURN)(RETURN)

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Planification hiérarchisée et gestion des flux selo n APICS

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Niveau de détails et horizon de planification des di fférents plans

Court terme Moyen terme Long terme

Horizon

faib

le

Incertit

ude él

evée

Planification des Besoins Matières

Programme Directeur de Production

Plan Industriel et Commercial

Plan d’Affaires

Ordonnancement

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Délai 3 jours

Délai 2 jours Exp

ress

ion

des

beso

ins

Décalage 3 jours

Décalage 2 jours

Entrepôtslocaux

Exp

ress

ion

des

beso

ins

Bes

oins

Décalage 2 semainesBes

oins

Bes

oins

Bes

oins

Décalage 4 semaines

Décalage 8 semaines

Stockfournisseur PF

Stock usineproduits finis

Stock usine MP et

emballages

Délai 4 jours

Délai 4 jours

Décalage 4 jours

Coordination des flux de distribution, de productio n et d’approvisionnement (PIC, DRP, PDP, MRP, CRP)

Délai de productionde 2 semaines

Délai 4 semaines

Délai 8 semaines

PIC

DRP

PDP

MRP

CRP

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Modification de la capacitéModification de la capacité Utilisation de la capacitéUtilisation de la capacité

Moyen termeMoyen terme

.Sous-traiter .Embauch er.Ajouter des machines .Construire

des stocks.Ajouter des équipes

Court termeCourt terme.Programmer les ordres.Programmer la main d’oeuvre.Affecter les machines

Long termeLong terme.Ajouter des usines

.Ajouter des machines

Horizons de planification, types de plans et types de décision

Plan stratégique Plan stratégique

Plan budgétaire Plan budgétaire

Plan tactiquePlan tactique

Plan opérationnelPlan opérationnel

de 2 à 5 ans de 2 à 5 ans mois ou anmois ou an

Type de plan Horizon Maille Fréquence

12 mois 12 mois mois mois

1 fois / an 1 fois / an

1 à 4 fois / an 1 à 4 fois / an

de 6 à 18 mois de 6 à 18 mois semaine semaine

et/ou mois et/ou mois 1 fois / mois 1 fois / mois

quelques quelques semaines semaines

jour jour et/ou semaine et/ou semaine

jour jour et/ou semaineet/ou semaine

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Rôle du pilotage des flux

PILOTER LES FLUX

MESURER AMELIORER

ANALYSER

-Ventes, Production, stocks, délais-Ecarts entre plans et réalisations-Taux d’adhérence, ….etc -Actons concurrence

-Retard-Pannes-Qualité, … etc

-Avancer / retarder-changement machine-Embauche-Formation/Redéploiement-Investissement, … etc

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Achats Production Entreposage Livraison Ventes

EDI / EDI / InternetInternet

Temps réel

Années

Mois

Semaines

Jours

APSAPS

Prod. Planning

Optimisation du réseau Supply Chain

Distrib. Planning Trsp Planning

ERPERP

Managementde production Management

des stocks

Purchasing management Management

de transport

CRMCRMee--businessbusiness

Support des ventes

Marketing

MES SCEWMS TMS OMS

ee--procurementprocurement

Contrôle

Analyse

Catalogues

Automatisation du processus

SRM

MRP II

ExtranetExtranetExtranetExtranet IntranetIntranet

Outils de planification et pilotage des flux

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Une démarche par l’aval

Prévisions des activités de la Supply Chain

Exécution des activités de la Supply Chain

Flux physiques

Flux physiques

Flux physiques

Flux physiques

Fournisseur Laboratoire Grossiste Pharmacien Consommateur

Flux liés aux paiements

Flux d ’informations

MiniMar t

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Techniques de prévision

TECHNIQUESQUANTITATIVES

TECHNIQUESQUALITATIVES

(Logiciels spécialisés)

(Professionnels ou Experts)

> Méthodes d’extrapolation : Moyenne mobile , Lissage exponentiel , Holt-Winters, Séries de Fourier, ...

>Méthodes causales (Données externes : économiques, …)

des jugements / Etudes

l’analyse statistique :

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Historique Prévisions

Exemple

Techniques de prévision des ventes : Exemple de Techniques quantitatives

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Méthodes d’extrapolation : 2 méthodes de lissage

Pt = 1n Vt-ii = 1∑n

Pt = Pt-1 + a (Vt-1 - Pt-1)

Exemple de MOYENNE MOBILE à N périodes :

Exemple de LISSAGE EXPONENTIEL :SI la prévision de Juin (P 6 ) était de 110,ALORSSi a = 0.3 la prévision du mois de Juillet est de : 113

soit 110 + 0.3*(120-110) = 113. Si a = 0.5, alors P 7 = 115.Si a = 0.9, alors P 7 = 119.

Mois Janvier Février Mars Avril Mai Juin JuilVentes 85 80 110 95 105 120 ?

Nombre de périodes (N) 6 5 4 3 2Somme de N périodes de vente 595 510 430 320 225Moyenne mobile (Juillet) 99 102 108 107 113

Lissage exponentiel (a:facteur de lissage, 0<a<1)

Moyenne mobile (à n périodes, n>1)

V3V2 V4V1 V5 V6

P7

Pt-1 Pt

Vt-1

n=6 t=Juillet

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Pics de saisonnalité Comportement de tendance

Consommation

actuelle

Consommation

moyenne

Année 1 Année 2 Année 3 Année 4

Co

nso

mm

atio

n

Comportement

d’Aléatoire

Méthodes d’extrapolation : Facteurs d’évolution de la consommation

Cycle

Pt = 1n Ct-ii = 1∑n

Moyenne Mobile Pt = Pt-1 + α(Ct-1 - Pt-1)Lissage

Exponentiel

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� Bias = Ecart algébrique de Prévision (%):

∑ ( Vente – Prévision )

∑ Prévision

� C’est la tendance de l’écart qui est importante et non pas sa valeur.

� Permet des compensations entre les déviations positives et négatives.

Ecarts algébrique et absolue de la prévision

Mois Vente Prévision Valeur algébrique del’Ecart

Valeur absolue del’Ecart

1 30 32 30-32 = -2 ABS( 30-32 ) =+2

2 45 40 45-40 = +5 ABS( 45-40 ) =+5

3 42 43 42-43 = -1 ABS( 42-43 ) =+1

Total Σ 117 115 -2+5-1 = +2 +2+5+1 = +8Bias % :

+2 / 115 = +1.7%Erreur % :

+8 / 115 = +6.9%Précision % :

1 – 6.9% = 93.1%

� Erreur = Ecart absolu de Prévision (%):

∑ ABS( Vente – Prévision )∑ Prévision

� C’est la valeur de l’écart qui est importante et non pas son sens.

� Ne permet pas des compensations entre les déviations positives et négatives.

Précision % : 1 – Erreur

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Etude de cas 1 : calcul des prévisions et indicateu rs

Mois 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Moyenne

Ventes de l’année (2012) 105 112 143 171 175 275 290 181 168150126 104 166.7Ventes de l’année (2013) 82 92 117 135 131 195 186 106 96 86 75 65 113.8P1: Moyenne mobile à 3 périodes (Année 2013)Ecart algébrique de prévision (Bias)Bias % = Bias / PrévisionEcart absolue de prévision (EAP)Erreur de prévision (%) = EAP / PrévisionPrécision de prévision (%) = 1- Erreur %P2: Lissage Exponentiel (Année 2013)( a=0.1 , Prévision de décembre(2012)=115 )Ecart algébrique de prévision (Bias)Bias % = Bias / PrévisionEcart absolue de prévision (EAP)Erreur de prévision (%) = EAP / PrévisionPrécision de prévision (%) = 1- Erreur %

Lissage exponentiel : Prévision (Mois) = Prévision (Mois-1) + a * [ Vente (Mois-1) – Prévision (Mois-1) ] avec a: facteur de lissage 0<a<1

Moyenne mobile (à n périodes) : Prévision (Mois) = ( Vente (Mois – i ) / n

avec i =1…n et n : nombre de périodes de calcul

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Délai 1 jour

Délai 3 jours

Délai 4 jours

Délai 1 jour

Délai 2 jours

DRP (Distribution Requirements Planning) : Coordina tion des flux de distribution – Processus de planification de la d istribution

Exp

ress

ion

des

beso

ins

Bes

oins

Décalage 3 jours

Bes

oins

Décalage 1 jour

Bes

oins

Décalage 4 jours

Décalage 1 jour

Bes

oins

Décalage 2 jours

Entrepôtprimaire

Entrepôtssecondaires

Entrepôtslocaux

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Prévision par CD

Besoins nets

Réceptions planifiées

Lancements planifiés

CENTREDISTRIBUTION

Décalage (délai)

Demande de distribution

Besoins nets

Réceptions planifiées

Lancements planifiés

ENTREPOTUSINE

Décalage (délai)

Mécanique de la planification des besoinsde distribution

PDP ou Plan d’achats

USINE ou

FOURNISSEUR

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Grille du DRP : Calcul des besoins en livraisons

EntrepôtLot de

livraisonDélai de livraison

S. sécurité

Rabat 100 1 20Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Prévisions 80 80 80 70 80 90 90 90En Transit 100Disponible projeté 50Besoins NetsRéception planifiéesLancements planifiés

ARTICLE : HEPARGITOL Paquet 1kg

4-Si Différence>0, Besoin net(p)=différence;Sinon Besoin net(p) = 0, sauter 5 et 6.

5-Réception planifiée(p) = besoin net exprimé en multiples du lot de livraison.6-Lancement planifié(p-délai de livraison) = Récept ion planifiée(p) décalée dans le temps par le délai de livraison.

7-Stock disponible projeté (p) = Stock disponible projeté (p-1) + En transit (p) + Réceptions planif iées (p) – Prévision (p)

1-Besoin brut(p) = Stock de Sécurité + Prévision(p)

2-Disponibilité(p) = Disponible projeté(p-1)+ En transit(p)

3-Différence = Besoin brut(p)-disponibilité(p)

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Grille du DRP : Calcul des besoins en livraisonsCentre de distribution Lot Délai S. sécurité

Rabat 100 1 20Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Prévisions 80 80 80 70 80 90 90 90En Transit 100Disponible projeté 50 70 90 110 40 60 70 80 90Besoins Nets 0 30 10 0 60 50 40 30Réception planifiées 0 100 100 0 100 100 100 100Lancements planifiés 100 100 100 100 100 100

Centre de distribution Lot Délai S. sécuritéKénitra 50 2 12

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Prévisions 30 30 30 20 30 35 35 35En TransitDisponible projeté 90 60 30 50 30 50 15 30 45Besoins Nets 0 0 12 0 12 0 32 17Réception planifiées 0 0 50 0 50 0 50 50Lancements planifiés 50 50 50 50

Entrepôt usine Lot Délai S. sécuritéCasablanca 100 2 35

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Demandes de distribution 150 100 50 100 150 150 100 0En TransitDisponible projeté 290 140 40 90 90 40 90 90 90Besoins Nets 0 0 45 45 95 145 45 0Réception planifiées 0 0 100 100 100 200 100 0Lancements planifiés 100 100 100 200 100

4-Si Différence>0, Besoin net(p)=différence;Sinon Besoin net(p) = 0, sauter 5 et 6.

5-Réception planifiée(p) = besoin net exprimé en multiples du lot de livraison.6-Lancement planifié(p-délai de livraison) = Récept ion planifiée(p) décalée dans le temps par le délai de livraison.7-Stock disponible projeté (p) = Stock disponible projeté (p-1) + En transit (p) + Réceptions planif iées (p) – Prévision (p

1-Besoin brut(p) = Stock de Sécurité + Prévision(p)2-Disponibilité(p) = Disponible projeté(p-1)+ En transit(p) 3-Différence = Besoin brut(p)-disponibilité(p)

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Stratégies de production

DemandeDemande

Qua

ntité

sQ

uant

ités

TempsTemps

ProductionProduction

Stratégie de lissage ou de nivellement

DemandeDemande

Qua

ntité

sQ

uant

ités

TempsTemps

ProductionProduction

Stratégie synchrone ou de suivi ou de

poursuite

Stratégie hybride ou modérée

Qua

ntité

sQ

uant

ités

TempsTemps

ProductionProduction

DemandeDemande

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Grille Plan de production

Période 1 2 3 4 5 6 Total

Prévisions (Tn)

Commandes (Tn)

Production

Stock projeté

Famille de produit : PROTEINES

-Différence = Besoins bruts – disponibilités = production totale.-Si Différence>0, Besoins nets = différence,

Sinon Besoins nets = 0. -Production par période = besoins nets divisée par le nombre de périodes.-Stock projeté (p) = stock projeté (p-1) + production(p) - prévisions(p).

-Totaliser la prévision de l’horizon. - Besoins bruts = Prévisions totales + Commandes en instance + Stock final.- Disponibilités = stock d’ouverture.

-Différence = Besoins bruts(1) –disponibilités.-Si Différence>0, Besoins nets(1)= différence,

Sinon Besoins nets(1)= 0.

-Production(1) = besoins nets(1),-Production(p>1) = Prévisions(p).

-Stock projeté (p) = stock final désiré.

- Besoins bruts(1) = Prévisions(1) + Commandes en instance + Stock final.- Disponibilités = stock d’ouverture.

CAS DE STRATEGIE DU LISSAGE CAS DE STRATEGIE DU SUIVI

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� Compléter la grille dans les cas des stratégies de lissage et de suivi :

Exemple :Plan de production cas « Produire pour stocker »

Mois 1 2 3 4 5 6 TotalPrévisions (Tn) 800 600 1 200 1 200 800 1 000 5 600

Production

Stock projeté 400 200

� Cas d’une stratégie de suivi :Mois 1 2 3 4 5 6 TotalPrévisions (Tn) 800 600 1 200 1 200 800 1 000 5 600

ProductionStock projeté 400 200

-Différence = Besoins bruts – disponibilités = production totale.-Si Différence>0, Besoins nets = différence,

Sinon Besoins nets = 0. -Production par période = besoins nets divisée par le nombre de périodes.-Stock projeté (p) = stock projeté (p-1) + production(p) - prévisions(p).

-Totaliser la prévision de l’horizon. - Besoins bruts = Prévisions totales + Commandes en instance + Stock final.- Disponibilités = stock d’ouverture.

-Différence = Besoins bruts(1) –disponibilités.-Si Différence>0, Besoins nets(1)= différence,

Sinon Besoins nets(1)= 0.

-Production(1) = besoins nets(1),-Production(p>1) = Prévisions(p).

-Stock projeté (p) = stock final désiré.

- Besoins bruts(1) = Prévisions(1) + Commandes en instance + Stock final.- Disponibilités = stock d’ouverture.

CAS DE STRATEGIE DU LISSAGE CAS DE STRATEGIE DU SUIVI

Page 13: Planification Des Flux Logistique-V0

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Pas de

Changement

Eg: +/- 15% de

changement

Pas de restriction sur le

changement

ZoneZoneFermeFerme Zone Zone

FlexibleFlexible Zone LibreZone Libre

Semaines 1-2

Semaines 3-4-5

À partir de la Semaine 6

Zones de planification

Planifier les commandes uniquement

Planifier le maximum des chiffres relatifs aux commandes et aux prévisions des livraisons

Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 5 Sem 6 Sem 7 Sem 8 Sem 9

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Grille du PDP

Article Stk DispoLot

productionDélai

productionStk

sécurité Zone ferme Zone flexible

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8Prévisions des livraisons

Commandes

Stock Disponible ProjetéStock Disponible à vendre

Besoins nets

PDP (date réception)

PDP (Date lancement)

Zone FermeZone Ferme Zone FlexibleZone Flexible Zone LibreZone Libre6-PDP date réception(p) = besoin net exprimé en multiples du lot de production.7-PDP date de lancement(p-délai de production) = PD P date de réception(p) décalé dans le temps par le dé lai de production.

8-Stock disponible projeté (p) = Stock disponible projeté (p-1) + PDP date de réception (p) – Demande (p)

9-Stock Disponible à vendre (p) = Disponible à Vend re (p-1) + PDP date de réception (p) – Commandes (p)

2-Besoin brut(p) = SS + Demande(p).3-Disponibilité(p) = Disponible projeté(p-1)4-Différence = Besoin brut(p)-disponibilité(p).

5-Si Différence>0, Besoin net(p) = différence.Sinon: Besoin net(p) = 0, sauter 6 et 7.

1-Si p appartient à zone ferme, Demande (p) = Commandes(p).

Sinon Demande (p) = MAX( Prévision(p), Commandes(p) ).

Page 14: Planification Des Flux Logistique-V0

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Etude de cas 4 : PDP

6-PDP date réception(p) = besoin net exprimé en multiples du lot de production.7-PDP date de lancement(p-délai de production) = PD P date de réception(p) décalé dans le temps par le dé lai de production.

8-Stock disponible projeté (p) = Stock disponible projeté (p-1) + PDP date de réception (p) – Demande (p)

9-Stock Disponible à vendre (p) = Disponible à Vend re (p-1) + PDP date de réception (p) – Commandes (p)

2-Besoin brut(p) = SS + Demande(p).3-Disponibilité(p) = Disponible projeté(p-1)4-Différence = Besoin brut(p)-disponibilité(p).

5-Si Différence>0, Besoin net(p) = différence.Sinon: Besoin net(p) = 0, sauter 6 et 7.

1-Si p appartient à zone ferme, Demande (p) = Commandes(p).

Sinon Demande (p) = MAX( Prévision(p), Commandes(p) ).

ArticleStock Dispo

Lot production

Délai production

Stock sécurité

Zone ferme

Zone flexible

Paquet 1Kg 95 100 1 semaine 10Semaines

1-3Semaines

4-6

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8

Prévisions 80 90 50 70 80 90 90 90

Commandes 75 70 60 40 30 20 10

Disponible Projeté 95

Disponible à vendre

Besoins nets

PDP (date réception)

PDP (Date lancement)

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Nomenclature des produits finis

Pour un KILOGRAMME de produits finis, il faut définir les QUANTITES de matières premières et d’articles de conditionnement .

TAUX DE CONSOMMATION PAR KG

Exemple de nomenclatures simplifiées pour des produ its PROTEINES :

Carton Poudre

Paquet 1Kg

Poudre Film

Bag 1 Kg1KG

0,950KG0,050 KG 0,980KG 0,020KG

1KGNiveau 0

Niveau 1

PAQUET BAG

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Grille de Calcul des besoins bruts des composantsSemaines 1 2 3 4 5 6 7 8

Paquet 1Kg 200 100 150 150 150 200

Bag 1kg 100 100 100 100 100 100

Article

Paquet 1 Kg

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8

Poudre 0,950

Carton 0,050

Article

Bag 1 Kg

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Poudre 0,980

Film 0,020

Besoins Bruts

Besoins BrutsTaux consom-mation

Taux consom-mation

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8

Poudre

Carton

Film

Sommaire des besoins bruts pour les 2 détergents

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Calcul des besoins bruts des composants

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Poudre 288 193 142,5 240,5 240,5 288 98 0Carton 10 5 7,5 7,5 7,5 10 0 0Film 2 2 0 2 2 2 2 0

Sommaire des besoins bruts pour les 2 proteines

Article

Paquet 1 Kg

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8

Poudre 0,950 190 95 142,5 142,5 142,5 190

Carton 0,050 10 5 7,5 7,5 7,5 10

Article

Bag 1 Kg

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8Poudre 0,980 98 98 0 98 98 98 98Film 0,020 2 2 0 2 2 2 2

Besoins Bruts

Besoins BrutsTaux de consom-mation

Taux de consom-mation

Semaines 1 2 3 4 5 6 7 8

Paquet 1Kg 200 100 150 150 150 200

Bag 1kg 100 100 100 100 100 100

Page 16: Planification Des Flux Logistique-V0

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Grille MRP : Grille du calcul des besoins nets

ArticleStock Dispo

Lot approvt

Délai approvt

Stock sécurité

Code plus bas niveau

Qté allouée

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8Besoins brutsRéceptions planifiéesStock Disponible ProjetéBesoins netsOrdre planifié à recevoirOrdre planifié à lancer

-Ordre planifié à recevoir(p) = besoin net exprimé e n multiples du lot d’approvisionnement.-Ordre planifié à lancer(p-délai d’approvisionnement ) = Ordre planifié à recevoir(p) décalé dans le temps p ar le délai d’approvisionnement.

-Stock disponible projeté (p) = Stock disponible projeté (p-1) + Réceptions planifiées(p) + Ordre pl anifié à recevoir (p) – besoins bruts (p)

-Besoin totaux(p) = Stock Sécurité + besoins bruts(p).-Disponibilité(p) = Disponible projeté(p-1) + Réceptions planifiées(p).-Différence = Besoin totaux(p)-disponibilité(p).

-Si Différence>0, Besoin net(p) = différence,Sinon Besoin net(p) = 0.

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Grille MRP : Grille du calcul des besoins nets

-Ordre planifié à recevoir(p) = besoin net exprimé e n multiples du lot d’approvisionnement.-Ordre planifié à lancer(p-délai d’approvisionnement ) = Ordre planifié à recevoir(p) décalé dans le temps p ar le délai d’approvisionnement.

-Stock disponible projeté (p) = Stock disponible projeté (p-1) + Réceptions planifiées(p) + Ordre pl anifié à recevoir (p) – besoins bruts (p)

-Besoin totaux(p) = Stock Sécurité + besoins bruts(p).-Disponibilité(p) = Disponible projeté(p-1) + Réceptions planifiées(p).-Différence = Besoin totaux(p)-disponibilité(p).

-Si Différence>0, Besoin net(p) = différence,Sinon Besoin net(p) = 0.

ArticleStock Dispo

Lot approvt

Délai approvt

Stock sécurité

Code plus bas niveau

Qté allouée

POUDRE 100 1002

semaines 20 1 0Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8Besoins bruts 300 200 300 300 300 400 0 0Réceptions planifiées 200Disponible Projeté 100Besoins netsOrdre planifié à recevoirOrdre planifié à lancer

Page 17: Planification Des Flux Logistique-V0

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Etude de cas 6 : MRPArticle Stock Dispo Lot approvt Délai approvt Stock séc urité Code plus bas niveau Qté allouée

Poudre 100 100 2 semaines 20 1 0Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8Besoins bruts 300 200 300 300 300 400 0 0Réceptions planifiées 200Disponible Projeté 100Besoins netsOrdre planifié à recevoir

Ordre planifié à lancer

Article Stock Dispo Lot approvt Délai approvt Stock séc urité Code plus bas niveau Qté allouéeCARTON 200 200 3 semaines 20 1 0

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8Besoins bruts 130 80 75 105 105 130 30 0Réceptions planifiéesDisponible Projeté 200Besoins netsOrdre planifié à recevoirOrdre planifié à lancer

Article Stock Dispo Lot approvt Délai approvt Stock séc urité Code plus bas niveau Qté allouéeFILM 50 50 1 semaine 10 1 0

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8Besoins bruts 70 40 45 55 55 70 10 0Réceptions planifiéesDisponible Projeté 50Besoins netsOrdre planifié à recevoirOrdre planifié à lancer

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