par Alfons Calders Un coûtamorti grâce aux...

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par Alfons Calders TECHNOLOGY Le MES dans l’industrie alimentaire 54 INDUSTRIE TECHNIQUE ET MANAGEMENT JUIN 2009 Un coût amorti grâce aux erreurs évitées Comme dans toutes les entre- prises alimentaires, le prix de re- vient de la transformation des produits est d’une importance ca- pitale. Dirafrost a lancé, il y a quelques années, un programme de modernisation de ses lignes de transformation. Il y a deux ans, la traçabilité de la production a été automatisée et un ERP (un sys- tème SAP) et un MES (Objective de De Clercq Solutions) ont été installés simultanément en mars dernier. Ces solutions offrent un meilleur suivi du coût de pro- duction et permettent de dimi- nuer les déchets, sous toutes leurs formes. Industrie Technique et Management a discuté de cette évolution avec Peter Daniëls, plant manager de Dirafrost, et Bert Sucaet, chef de projet chez De Clercq Solutions. TRANSFORMATION DES PRO- DUITS AVEC VALEUR AJOUTÉE Dirafrost achète des fruits surgelés dans le monde entier et se ravitaille aussi auprès de ses propres sociétés au Maroc et en Serbie (cette der- nière est très connue pour ses gro- seilles noires sauvages). Les fruits sont transformés à l’usine. L’unité de production compte deux départements : la transfor- mation des fruits (le condition- nement d’un fruit ou d’un mé- lange de fruits dans des embal- lages plus petits) et la production de purée de fruits. Les brevets ‘en- robage sec’ et ‘enrobage humide’ constituent le grand atout du dé- partement de transformation. Ces enrobages garantissent que le fruit ne perd pas son jus lors de la décongélation. L’enrobage sec permet aux boulangers de placer des fruits sur un fond de tarte sans que celui-ci ne devienne hu- mide. L’enrobage humide est sur- tout appliqué pour les mélanges de fruits et les fruits exotiques. Les clients de Dirafrost sont l’in- dustrie (boulangeries, laiteries, glaciers, etc.) et le commerce de détail (distributeurs). La société vend aussi ses produits sous sa propre marque Dira et sous des labels privés. La livraison aux pays voisins se fait en flux tendu (et parfois via des palettes com- posées par prélèvement dans le stock). Pour les marchés éloignés, le transport a lieu par conteneurs. SUPPRIMER LES COÛTS INUTILES Il y a quelques années, Dirafrost a commencé à moderniser ses lignes de production. L’entreprise a acquis des lignes de fabrication automatiques mais, jusqu’il y a peu, les opérateurs devaient régler de nombreux paramètres le long de la ligne, avant le lancement d’une production. Le système de suivi était bon mais tout se faisait sur papier, ce qui engendrait un travail administratif intensif sup- plémentaire. Le suivi logistique au niveau des marchandises en- trantes et sortantes était efficient, mais dès que la production était lancée, il fallait patienter pour transférer les palettes de produits finis à l’entrepôt frigorifique. Peter Daniëls a été nommé plant manager il y a 2 ans et demi. Ve- nant du secteur automobile, il est familiarisé avec les systèmes de traçabilité et de MES. A partir du système de suivi papier, il a syn- thétisé des feuilles de calcul La ville de Herk-de-Stad, située au centre de la région fruitière, héberge Dirafrost, une en- treprise du Groupe Agrana spécialisée dans la transformation de fruits surgelés. Les pro- duits qui sortent de l’usine sont principale- ment distribués dans les pays voisins mais aussi en Asie, au Moyen-Orient. Les Emirats arabes et Dubaï sont par exemple de nou- veaux marchés à croissance rapide. Avec l’implémentation des systèmes ERP et MES, Dirafrost veut réali- ser, notamment, un meilleur suivi des coûts de production. RV/De Clercq

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par Alfons Calders

TECHNOLOGY Le MES dans l’industrie alimentaire

54 � INDUSTRIE TECHNIQUE ET MANAGEMENT JUIN 2009

Un coût amorti grâce aux erreurs évitées

Comme dans toutes les entre-prises alimentaires, le prix de re-vient de la transformation desproduits est d’une importance ca-pitale. Dirafrost a lancé, il y aquelques années, un programmede modernisation de ses lignes detransformation. Il y a deux ans, latraçabilité de la production a étéautomatisée et un ERP (un sys-tème SAP) et un MES (Objectivede De Clercq Solutions) ont étéinstallés simultanément en marsdernier. Ces solutions offrent unmeilleur suivi du coût de pro-duction et permettent de dimi-nuer les déchets, sous toutes leursformes. Industrie Technique etManagement a discuté de cetteévolution avec Peter Daniëls,plant manager de Dirafrost, etBert Sucaet, chef de projet chezDe Clercq Solutions.

TRANSFORMATION DES PRO-DUITS AVEC VALEUR AJOUTÉEDirafrost achète des fruits surgelésdans le monde entier et se ravitailleaussi auprès de ses propres sociétésau Maroc et en Serbie (cette der-nière est très connue pour ses gro-seilles noires sauvages). Les fruitssont transformés à l’usine.

L’unité de production comptedeux départements : la transfor-mation des fruits (le condition-nement d’un fruit ou d’un mé-lange de fruits dans des embal-lages plus petits) et la productionde purée de fruits. Les brevets ‘en-robage sec’ et ‘enrobage humide’constituent le grand atout du dé-partement de transformation.Ces enrobages garantissent que lefruit ne perd pas son jus lors de ladécongélation. L’enrobage secpermet aux boulangers de placer

des fruits sur un fond de tartesans que celui-ci ne devienne hu-mide. L’enrobage humide est sur-tout appliqué pour les mélangesde fruits et les fruits exotiques.

Les clients de Dirafrost sont l’in-dustrie (boulangeries, laiteries,glaciers, etc.) et le commerce dedétail (distributeurs). La sociétévend aussi ses produits sous sapropre marque Dira et sous deslabels privés. La livraison auxpays voisins se fait en flux tendu(et parfois via des palettes com-posées par prélèvement dans lestock). Pour les marchés éloignés,le transport a lieu par conteneurs.

SUPPRIMER LES COÛTS INUTILESIl y a quelques années, Dirafrosta commencé à moderniser seslignes de production. L’entreprisea acquis des lignes de fabricationautomatiques mais, jusqu’il y apeu, les opérateurs devaient réglerde nombreux paramètres le longde la ligne, avant le lancementd’une production. Le système desuivi était bon mais tout se faisaitsur papier, ce qui engendrait untravail administratif intensif sup-plémentaire. Le suivi logistiqueau niveau des marchandises en-trantes et sortantes était efficient,mais dès que la production étaitlancée, il fallait patienter pourtransférer les palettes de produitsfinis à l’entrepôt frigorifique.

Peter Daniëls a été nommé plantmanager il y a 2 ans et demi. Ve-nant du secteur automobile, il estfamiliarisé avec les systèmes detraçabilité et de MES. A partir dusystème de suivi papier, il a syn-thétisé des feuilles de calcul

La ville de Herk-de-Stad, située au centre dela région fruitière, héberge Dirafrost, une en-treprise du Groupe Agrana spécialisée dansla transformation de fruits surgelés. Les pro-duits qui sortent de l’usine sont principale-ment distribués dans les pays voisins maisaussi en Asie, au Moyen-Orient. Les Emiratsarabes et Dubaï sont par exemple de nou-veaux marchés à croissance rapide.

Avec l’implémentation des systèmes ERP et MES, Dirafrost veut réali-ser, notamment, un meilleur suivi des coûts de production.

RV/De Clercq

Excel, une aide pour l’analyse dela production et des coûts qu’elleengendre. Ses premiers pointsd’intérêt ont porté sur les éti-quettes papier apposées sur lesemballages et les boîtes de trans-port. Ces étiquettes reprennentles données légales et critiquespour la traçabilité, comme lesspécifications du produit, le nu-méro de lot, la date... Pourchaque bon de production, l’opé-rateur introduisait les donnéesdans une imprimante qui impri-mait les bandes d’étiquettes.Celles-ci étaient alors distribuéesdans les systèmes print & applydes machines d’emballage. Si undes applicateurs d’étiquettes nefonctionnait pas, ce qui arrivaitquelquefois, un autre collabora-teur se chargeait de coller les éti-quettes manuellement sur l’em-ballage ou la boîte. L’analyse ré-véla que lors de la réalisation deces étiquettes, des erreurs se pro-

duisaient aussi pendant l’intro-duction des données. Il fallaitalors rouvrir les emballages, récu-

pérer les fruits, procéder à unnouveau remplissage et appliquerla bonne étiquette. Ces pannes et

ces erreurs engendraient, chaqueannée, des coûts et des pertesconsidérables.

Le plant manager partit à la re-cherche d’un fournisseur capablede fiabiliser ce processus d’éti-quetage. M. Daniëls avait déjàtravaillé avec De Clercq Solutionschez son ancien employeur. Aprèsune analyse du marché, il repritcontact avec ce fournisseur, séduitpar son intérêt à vouloir partici-per à la réflexion. Une applicationautonome fut créée (sur base demodules de la suite logicielleMES Objective). Les informa-tions de l’application de traite-ment des ordres étaient envoyéesvers un ordinateur central et cou-plées aux ordres de production àréaliser chaque jour (aujourd’hui,l’entreprise est passé à la phasesuivante et fait partie de la com-munication SAP-MES). Leslignes ont été équipées d’écrans

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La concentration des données en un lieu central permet de disposerpartout de la bonne information pour les lignes de production.

RV/De Clercq

TECHNOLOGY Le MES dans l’industrie alimentaire

56 � INDUSTRIE TECHNIQUE ET MANAGEMENT JUIN 2009

(tactiles), de lecteurs de badges etd’imprimantes à jet d’encre.

Les opérateurs de la ligne doivents’identifier par badge en début eten fin de travail, et indiquer vial’écran le bon de productionqu’ils lancent. Ces informationssont transférées, via Ethernet, dumodule MES vers les impri-mantes à jet d’encre de la ligned’emballage de produits (impres-sion directe sur l’emballage) et enfin de ligne d’emballage de trans-port (impression sur les boîtes encarton). La société a demandéaux clients s’ils étaient d’accordd’utiliser des boîtes neutres(blanches) sur lesquelles les don-nées sont imprimées, et éventuel-lement leur logo en blanc et noir(ou la marque Dira pour les pro-duits vendus sous son propre la-bel). Bien qu’il s’agisse d’une im-pression à jet d’encre, les textes etles codes barres apparaissent clairset lisibles. Comme cela consistaità économiser des coûts, la plupartdes clients ont donné leur accord.

La création centrale des donnéesgarantit des informations uni-formes et correctes aux deuxpoints de la ligne. Les impri-mantes à jet d’encre (Aplinkd’UBS) semblent être nettementplus fiables que la méthode print& apply. Un contrôle de qualitéd’impression est réalisé sur lesboîtes car lors de la palettisation,l’identification des produits a lieusur base d’un scan du code-barressur une des boîtes. Cette nouvelleprocédure et l’uniformisation desboîtes ont induit une belle éco-nomie en main d’oeuvre (et na-turellement en étiquettes carcelles-ci ne sont pas gratuites).Dans un même temps, sachantque leurs actions sont tracées, lesopérateurs sont plus attentifs à cequ’ils font. Conséquence : lamoyenne de déchets sur les lignesde production a diminué de 7%à 0,67% et de 17% à 1,2% surla ligne la plus critique. Cette ac-tion a été auto amortie en moinsde deux mois sur base de l’achatdes matières premières. Si on se

base sur le prix de vente, le ROIétait d’une semaine et demie.

ERP ET MES EN LIVE SIMULTANÉMENTCes résultats ont été décisifs pourl’introduction rapide de l’ERP(SAP, le standard pour le groupe

Agrana) et son raccordement àMES (le choix s’est porté sur Ob-jective de De Clercq Solutions).La ‘période calme’ entre no-vembre et mars était la seule pé-riode possible pour réaliser cetteimplémentation. Et cela devait sefaire en 2008-2009, sans quoi ilaurait fallu attendre plus de deuxans (en raison du planning IT).Le MES devait être introduit si-multanément pour éviter de de-voir prévoir des personnes sup-

plémentaires pour noter et impu-ter les données nécessaires àl’ERP. Un coût supplémentairequ’il fallait éviter.

Malgré l’intervention de nom-breuses parties pour l’implémen-tation du MES (des fabricants de

machines français, hollandais,belges... et naturellement SAP carle MES est le seul lien entre laproduction et l’ERP), les deuxsystèmes ont été mis en service le1er mars dernier, soit trois moisaprès la commande. Aujourd’hui,les ordres de production quoti-diens sont transférés de l’ERP(sur base des données de stock etdes ordres) vers le MES. Tous lesréglages des machines, qui de-vaient autrefois se faire manuelle-

ment sur la ligne, sont réalisés au-tomatiquement lors du lance-ment d’un ordre de production.Les risques d’erreur au démarraged’un lot sont ainsi réduits à leurminimum.

UNE AMÉLIORATION PERMANENTEIl s’agit maintenant de continuerà comprimer systématiquementles coûts en recourant aux bonnespratiques. Le MES permet de col-lecter et d’interpréter de nom-breuses données de production.On a vu aussi apparaître une cer-taine culture de production spé-cifique : le personnel se concentresur les quotas de production àréaliser mais oublient que lespertes au démarrage ont aussi uncoût.

Des actions ciblées (documentéespar des chiffres qui prouvent cequ’il en coûte à l’entreprise) peu-vent alors motiver les gaspilleursà adapter leurs méthodes de tra-vail et à se montrer créatifs pouréviter les déchets. Les actions desensibilisation mettent égalementen exergue un travail peu ergo-nomique (qui se traduit par desabsences pour cause de maladie)qui peut être corrigé par des in-terventions structurelles ou denouvelles machines.

Dans la phase 3 du projet, la so-ciété travaillera avec le MES pour‘confirmer’ les chiffres. Dirafrostveut suivre avec précision les ren-dements par produit et paréquipe, la perte minimale parproduit... via des systèmes de pe-sage supplémentaires, parexemple. Des systèmes de pesagequi permettent aussi de détecterles emplacements générant desdéchets et donc d’y remédier... LeMES est la pièce maîtresse d’uneproduction sans faille mais aussicelle d’une maîtrise des coûts, età cet égard, le MES est aussi im-portant pour la production quel’ERP ne l’est pour le fonction-nement de l’entreprise. �

www.industrie.be

Peter Daniëls, plant manager chez Dirafrost, a une grande expériencedans les projets MES et de traçabilité.

RV/De Clercq

Excel, une aide pour l’analyse dela production et des coûts qu’elleengendre. Ses premiers pointsd’intérêt ont porté sur les éti-quettes papier apposées sur lesemballages et les boîtes de trans-port. Ces étiquettes reprennentles données légales et critiquespour la traçabilité, comme lesspécifications du produit, le nu-méro de lot, la date... Pourchaque bon de production, l’opé-rateur introduisait les donnéesdans une imprimante qui impri-mait les bandes d’étiquettes.Celles-ci étaient alors distribuéesdans les systèmes print & applydes machines d’emballage. Si undes applicateurs d’étiquettes nefonctionnait pas, ce qui arrivaitquelquefois, un autre collabora-teur se chargeait de coller les éti-quettes manuellement sur l’em-ballage ou la boîte. L’analyse ré-véla que lors de la réalisation deces étiquettes, des erreurs se pro-

duisaient aussi pendant l’intro-duction des données. Il fallaitalors rouvrir les emballages, récu-

pérer les fruits, procéder à unnouveau remplissage et appliquerla bonne étiquette. Ces pannes et

ces erreurs engendraient, chaqueannée, des coûts et des pertesconsidérables.

Le plant manager partit à la re-cherche d’un fournisseur capablede fiabiliser ce processus d’éti-quetage. M. Daniëls avait déjàtravaillé avec De Clercq Solutionschez son ancien employeur. Aprèsune analyse du marché, il repritcontact avec ce fournisseur, séduitpar son intérêt à vouloir partici-per à la réflexion. Une applicationautonome fut créée (sur base demodules de la suite logicielleMES Objective). Les informa-tions de l’application de traite-ment des ordres étaient envoyéesvers un ordinateur central et cou-plées aux ordres de production àréaliser chaque jour (aujourd’hui,l’entreprise est passé à la phasesuivante et fait partie de la com-munication SAP-MES). Leslignes ont été équipées d’écrans

Handling

VISITEZ LE S ITE BARLOWORLD.BE DE PLUS AMPLES INFOS À [email protected] OU AU 02/245.25.65

Visitez le site www.reduiremescharges.beet découvrez avec quelle simplicité Barloworld Handlinget Hyster peuvent réduire vos charges.

Voulez-vous réduire vos charges?Consultez www.reduiremescharges.be

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La concentration des données en un lieu central permet de disposerpartout de la bonne information pour les lignes de production.

RV/De Clercq

TECHNOLOGY Le MES dans l’industrie alimentaire

56 � INDUSTRIE TECHNIQUE ET MANAGEMENT JUIN 2009

(tactiles), de lecteurs de badges etd’imprimantes à jet d’encre.

Les opérateurs de la ligne doivents’identifier par badge en début eten fin de travail, et indiquer vial’écran le bon de productionqu’ils lancent. Ces informationssont transférées, via Ethernet, dumodule MES vers les impri-mantes à jet d’encre de la ligned’emballage de produits (impres-sion directe sur l’emballage) et enfin de ligne d’emballage de trans-port (impression sur les boîtes encarton). La société a demandéaux clients s’ils étaient d’accordd’utiliser des boîtes neutres(blanches) sur lesquelles les don-nées sont imprimées, et éventuel-lement leur logo en blanc et noir(ou la marque Dira pour les pro-duits vendus sous son propre la-bel). Bien qu’il s’agisse d’une im-pression à jet d’encre, les textes etles codes barres apparaissent clairset lisibles. Comme cela consistaità économiser des coûts, la plupartdes clients ont donné leur accord.

La création centrale des donnéesgarantit des informations uni-formes et correctes aux deuxpoints de la ligne. Les impri-mantes à jet d’encre (Aplinkd’UBS) semblent être nettementplus fiables que la méthode print& apply. Un contrôle de qualitéd’impression est réalisé sur lesboîtes car lors de la palettisation,l’identification des produits a lieusur base d’un scan du code-barressur une des boîtes. Cette nouvelleprocédure et l’uniformisation desboîtes ont induit une belle éco-nomie en main d’oeuvre (et na-turellement en étiquettes carcelles-ci ne sont pas gratuites).Dans un même temps, sachantque leurs actions sont tracées, lesopérateurs sont plus attentifs à cequ’ils font. Conséquence : lamoyenne de déchets sur les lignesde production a diminué de 7%à 0,67% et de 17% à 1,2% surla ligne la plus critique. Cette ac-tion a été auto amortie en moinsde deux mois sur base de l’achatdes matières premières. Si on se

base sur le prix de vente, le ROIétait d’une semaine et demie.

ERP ET MES EN LIVE SIMULTANÉMENTCes résultats ont été décisifs pourl’introduction rapide de l’ERP(SAP, le standard pour le groupe

Agrana) et son raccordement àMES (le choix s’est porté sur Ob-jective de De Clercq Solutions).La ‘période calme’ entre no-vembre et mars était la seule pé-riode possible pour réaliser cetteimplémentation. Et cela devait sefaire en 2008-2009, sans quoi ilaurait fallu attendre plus de deuxans (en raison du planning IT).Le MES devait être introduit si-multanément pour éviter de de-voir prévoir des personnes sup-

plémentaires pour noter et impu-ter les données nécessaires àl’ERP. Un coût supplémentairequ’il fallait éviter.

Malgré l’intervention de nom-breuses parties pour l’implémen-tation du MES (des fabricants de

machines français, hollandais,belges... et naturellement SAP carle MES est le seul lien entre laproduction et l’ERP), les deuxsystèmes ont été mis en service le1er mars dernier, soit trois moisaprès la commande. Aujourd’hui,les ordres de production quoti-diens sont transférés de l’ERP(sur base des données de stock etdes ordres) vers le MES. Tous lesréglages des machines, qui de-vaient autrefois se faire manuelle-

ment sur la ligne, sont réalisés au-tomatiquement lors du lance-ment d’un ordre de production.Les risques d’erreur au démarraged’un lot sont ainsi réduits à leurminimum.

UNE AMÉLIORATION PERMANENTEIl s’agit maintenant de continuerà comprimer systématiquementles coûts en recourant aux bonnespratiques. Le MES permet de col-lecter et d’interpréter de nom-breuses données de production.On a vu aussi apparaître une cer-taine culture de production spé-cifique : le personnel se concentresur les quotas de production àréaliser mais oublient que lespertes au démarrage ont aussi uncoût.

Des actions ciblées (documentéespar des chiffres qui prouvent cequ’il en coûte à l’entreprise) peu-vent alors motiver les gaspilleursà adapter leurs méthodes de tra-vail et à se montrer créatifs pouréviter les déchets. Les actions desensibilisation mettent égalementen exergue un travail peu ergo-nomique (qui se traduit par desabsences pour cause de maladie)qui peut être corrigé par des in-terventions structurelles ou denouvelles machines.

Dans la phase 3 du projet, la so-ciété travaillera avec le MES pour‘confirmer’ les chiffres. Dirafrostveut suivre avec précision les ren-dements par produit et paréquipe, la perte minimale parproduit... via des systèmes de pe-sage supplémentaires, parexemple. Des systèmes de pesagequi permettent aussi de détecterles emplacements générant desdéchets et donc d’y remédier... LeMES est la pièce maîtresse d’uneproduction sans faille mais aussicelle d’une maîtrise des coûts, età cet égard, le MES est aussi im-portant pour la production quel’ERP ne l’est pour le fonction-nement de l’entreprise. �

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