Manuel de formation Premier niveau d'intervention · Le fonctionnement des équipements...

DCPS/FER/STN

Manuel de formation

Premier niveau d'intervention Standard Actif

Rédacteurs DCPS/FER/MAI C. PICHERY

Juillet 2012 Version 1.3

Juillet 2012

PSA Peugeot Citroën – DCPS/FER/STN 2 / 75

2121

GESTION DE VERSIONS

Version Date de mise à jour

Evolution Origine Rédacteur

1 Janvier 2012 Création DCPS/FER/STN Pichery C. 1.1 Février 2012 Mise à jour DCPS/FER/STN Pichery C. 1.3 Juillet 2012 Mise à jour fonctionnement BPL et

Schéma électrique DCPS/FER/STN Pichery C.

SOMMAIRE

1. OBJET ............................................................................................................................................................................. 4

2. INTRODUCTION .......................................................................................................................................................... 4

3. PRESENTATION D’UN ILOT .................................................................................................................................... 4

3.1. DECOUPAGE FONCTIONNEL D’UN ILOT .................................................................................................................... 4 3.2. EXEMPLE D'UNE ZONE FERRAGE .............................................................................................................................. 4 3.3. GROUPES DE SECURITE ............................................................................................................................................. 6

3.4. GROUPES D'ENERGIES .............................................................................................................................................. 7

4. CONSIGNES DE SECURITE EN EXPLOITATION ................................................................................................ 7

5. TRAITEMENT DE LA SECURITE ............................................................................................................................ 8

5.1. ECHANGES RELATIFS A LA SECURITE ....................................................................................................................... 8 5.2. CATEGORIE DE SECURITE ......................................................................................................................................... 8

5.3. NIVEAU DE PERFORMANCE REQUIS ........................................................................................................................ 10 5.4. EXEMPLE DE CABLAGE ENTREES DE SECURITE ...................................................................................................... 11 5.5. FONCTION ARRET D’URGENCE ET BP STOP DU MOBILE PANEL ............................................................................... 11

5.6. FONCTION PORTILLON ........................................................................................................................................... 13

5.7. FONCTION ANTI REMONTEE DE PERSONNEL ........................................................................................................... 15 5.8. FONCTION BARRIERE IMMATERIELLE (BI) AU POSTE OPERATEUR .......................................................................... 16 5.9. FONCTION RIDEAU OPERATEUR AVCE BORS SENSIBLE ........................................................................................... 17

5.10. FONCTION COMMANDE BI MANUELLE ................................................................................................................... 18 5.11. ECHANGES SECURITAIRES AVEC LES ROBOTS ........................................................................................................ 19 5.12. FONCTION MOBILE PANEL ET POIGNEE D’ASSENTIMENT ........................................................................................ 21

5.13. SECURITE DES POSTES OPERATEURS SUR LES PLATEAUX TOURNANTS ................................................................... 23 5.14. LA PASSIVATION .................................................................................................................................................... 24

6. MISE SOUS TENSION DE L'ARMOIRE ................................................................................................................ 26

6.1. FONCTION A REALISER ........................................................................................................................................... 26

6.2. SCHEMA MST ....................................................................................................................................................... 26

7. MISE EN ENERGIE .................................................................................................................................................... 27

7.1. M ISE EN ENERGIE ELECTRIQUE : GL ...................................................................................................................... 27 7.2. M ISE EN ENERGIE PNEUMATIQUE : GP ................................................................................................................... 28 7.3. LES CONDITIONS DE MEE ...................................................................................................................................... 28

7.4. SCHEMA DE PRINCIPE ............................................................................................................................................ 29

8. GROUPE DE SECURITE DES ENTITES ................................................................................................................ 30

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8.1. SCHEMA ................................................................................................................................................................ 30

9. LES INTERFACES DE CONDUITE D’INSTALLATION ..................................................................................... 33

9.1. TERMINOLOGIE ...................................................................................................................................................... 33

9.2. LES PUPITRES......................................................................................................................................................... 33

9.3. VERRINES ............................................................................................................................................................... 42 9.4. LES VUES IHM ...................................................................................................................................................... 43

9.5. LES FONCTIONS D’ARRET....................................................................................................................................... 44

10. LES PRESENCES PIECES ........................................................................................................................................ 48

10.1. LES DEFAUTS ......................................................................................................................................................... 48

11. LES ACTIONNEURS .................................................................................................................................................. 49

11.1. FONCTIONNEMENT ................................................................................................................................................. 49

11.2. LES DEFAUTS ......................................................................................................................................................... 50 11.3. PARTICULARITE POUR LA GESTION DES ABATTANTS .............................................................................................. 52

12. LES PROCEDURES DE REMISE EN CYCLE ....................................................................................................... 53

12.1. LE RAPPEL MOUVEMENT ........................................................................................................................................ 53

12.2. LA MISE EN ORIGINE .............................................................................................................................................. 54

12.3. LE RAZ TE ENTITE ............................................................................................................................................... 56

12.4. LE RAZ TE ROBOT ................................................................................................................................................ 57

12.5. LE RAZ MEMOIRE NAVETTE SUR LES TAPIS OU CONVOYEUR ................................................................................. 58

12.6. L’EVACUATION NAVETTE VIDE AU DECHARGEMENT ............................................................................................. 59

12.7. LA M ISE HORS PRODUCTION D’UN MOYEN ........................................................................................................... 60

13. LE SCHEMA ELECTRIQUE .................................................................................................................................... 61

13.1. ARCHITECTURE D’UN SCHEMA ELECTRIQUE ........................................................................................................... 61 13.2. SCHEMA EXEMPLE ................................................................................................................................................. 61

14. LE REPERAGE ........................................................................................................................................................... 64

14.1. REPERAGE DES COMPOSANTS ................................................................................................................................ 64 14.2. PRINCIPES D’ETIQUETTAGE .......................................................................................................................... 65 14.3. DOCUMENTATIONS ......................................................................................................................................... 75

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1. OBJET

Ce manuel s'adresse aux conducteurs d'installations qui réalisent les interventions de premier niveau sur les automatismes de sécurité de marque SIEMENS (API dS)

Le fonctionnement des équipements associés(Robots; séquences de soudage; encollage ….) qui disposent de leurs propres systèmes de commande n'est pas décrit dans ce manuel

Les spécificités de chaque installation sont décrites dans le manuel opérateur L'utilisation des consoles de programmation des automates n'est pas prévue à ce niveau

2. INTRODUCTION

Vous intervenez sur des moyens automatiques dont certains éléments sont potentiellement dangereux. Pour que vous puissiez effectuer vos interventions en toute sécurité pour vous-même et vos collègues, il est primordial de connaître parfaitement les consignes de sécurité en exploitation.

3. PRESENTATION D’UN ILOT

3.1. DECOUPAGE FONCTIONNEL D’UN ILOT

3.1.1. Ilot

Enceinte grillagée, fermée, à l'intérieur de laquelle se trouvent des moyens de ferrage (robots, montage de soudage automatique, portique, sertisseuse….) L'accès à l'intérieur de l'îlot est réalisé par des portillons

3.1.2. Groupe à énergies

Les différents moyens de ferrage sont alimentés en énergie électrique et (ou) pneumatique. Un groupe à énergies est constitué par l’ensemble des EPO (Éléments de la Partie Opérative) d’un îlot qui dépendent d’une même fonction mise en énergie.

3.1.3. Groupe de mode de marche (GMM)

Un groupe à mode de marche (GMM) est constitué par l'ensemble des EPO (Éléments de la Partie Opérative) d'un même GE. Le GMM est composé de 2 mode de fonctionnement principaux : marche automatique ou marche manuelle.

3.1.4. Groupe de sécurité Opérateur (GS)

Un groupe à sécurité opérateur (GS) est constitué par l'ensemble des EPO du GMM dont le fonctionnement est conditionné par les mêmes dispositifs de sécurité (portillons, protections opérateurs). Il existe donc pour une protection opérateur un GS.

3.1.5. Entité ou moyen

Une entité est un système mécanique participant la transformation ou le transport d’une ou plusieurs pièce ( machine de soudage, magasin, convoyeur , support, MSR, ...).

3.1.6. Elément de la partie Opérative (EPO)

Un élément de partie opérative est constitué par un actionneur (un vérin, un moteur...), ses pré actionneurs (électrovannes, contacteurs, variateurs...) et ses capteurs éventuels (fin de course, détecteurs, etc.).

3.2. EXEMPLE D'UNE ZONE FERRAGE

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ENTITE 04

ROBOT 1R ENTITE 01

ENTITE 02

ENTITE 03

ENTITE 05

ROBOT 2R

Portillon 1

BI

Rideau

Rideau

GMM1 GS1X

GMM2 GS2X GS01

GS02 GS04

Portillon 2

Séparation « virtuelle»

entre les GMMx

BI

BI Anti intrusion

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3.2.1. Exemple d’un découpage fonctionnel

API ILOT GMM Entité

APIxxxx_1W ILOT 1 GMM1 ENTITE 01 ENTITE 02

ENTITE 03 GMM2 ENTITE 04 ENTITE 05 Rxxxx 1R Rxxxx 2R

3.3. GROUPES DE SECURITE

La liste de cas proposée ci-dessous est non exhaustive. Elle correspond aux groupes de sécurité les plus courants.

GSwW : Groupe de sécurité armoire automate API

- Interrupteur général de l'armoire.

GSiI : Groupe de sécurité îlot i

- Arrêts d'urgence de l'îlot.

- Portillons fermés.

- Barrières immatérielles (BI ou PLS) anti-remontée ou anti-intrusion.

GSxX : Groupe de sécurité GMMx

- Poignées d’assentiment (gâchette, poignée homme mort) Il peut y avoir plusieurs zones de sécurités indépendantes dans un îlot. Dans ce cas chaque zone contient au minimum un GMM.

- Portillons fermés.

- Barrières immatérielles (BI ou PLS) anti-remontée ou anti-intrusion.

GSee : Groupe de sécurité entité ee

- Rideaux protection opérateur.

- Barrières immatérielles (BI ou PLS) anti-enfermement ou d’éloignement.

- Commande Bi-manuelle.

- Capteurs codés de sécurité

- Capteurs à galet de sécurité

- Poignées d’assentiment

GSrR : Groupe de sécurité ROBOT_rR

- Arrêt d’urgence

- Portillons

- Cames de sécurité surveillant des positions robot. (came physique ou virtuelle)

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3.4. GROUPES D'ENERGIES

GL1W : Groupe d’énergie électrique armoire automate GL11I : Groupe d'énergie électrique îlot GP11I : Groupe d'énergie pneumatique réseau 6 bars GP21I : Groupe d'énergie pneumatique réseau 10 bars

4. CONSIGNES DE SECURITE EN EXPLOITATION

A tous les postes de l’installation :

- Les risques liés à l'accès dans l’îlot seront prévenus par la mise en place, devant les moyens, d'obstacles fixes d’une hauteur mini de 1400 mm ou de 1000 mm pour des besoins ergonomiques (formation au poste) et de protection polycarbonate en périphérie.

- L’intervenent doit se munir de protections individuelles (gants, lunettes, combinaison, chaussures de sécurité, etc.).

- Chaque accès dans l’îlot par un portillon, doit être prévenu par la pose d’un cadenas sur celui-ci et le port de la casquette.

Seuls deux modes de fonctionnement existent pour effectuer des mouvements manuels depuis le mobile panel. Dans tous les cas, seul les mouvements des entités gérées par le point de connexion sont possibles :

- Marche manuelle en sécurité active

o Tous les mouvements manuels seront commandés depuis le pupitre mobile situé à l’extérieur de l’îlot. Toutes les sécurités doivent être actives (Portillons, Rideaux Opérateurs, BI, …).

- Marche manuelle en sécurité désactivées (utilisation de la poignée d’assentiment du mobile panel)

o Piloter les commandes manuels des mouvements autorisés à l'intérieur de l’îlot avec les sécurités désactivées. Les mouvements particulièrement dangereux (gros abattants, transfert, plateau tournant, …) sont interdit.

o Sur les postes opérateurs, les mouvements manuels ne seront autorisés que si la protection opérateur est active (rideau fermé, BI armée, …)

Une attention toute particulière est requise lors d e la commande des mouvements. L’intervenant devra veiller à ce qu’auc une personne ne soit placée dans la trajectoire du mouvement.

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5. TRAITEMENT DE LA SECURITE

AUT-STD-555 => MISE_EN_OEUVRE_APIDS_Siemens

5.1. ECHANGES RELATIFS A LA SECURITE

Les échanges vers un équipement tiers sont réalisés : - Par les mécanismes propres à la CPU (via passerelles DP/DP Profibus Safety) - Par contacts libres de potentiel d’un module de sorties de sécurité.

5.2. CATEGORIE DE SECURITE

5.2.1. Détermination de la catégorie

Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 3 Catégorie 4

CAPTEUR

Ne nécessite que la mise en œuvre de composants et de principes de sécurité éprouvés du fait que le risque est très faible

Une information

sur une seule voie

Deux informations

en redondance

sur deux voies

De Deux informations en redondance sur deux voies

Test de court circuit

Pas obligatoire Pas obligatoire

Pas obligatoire

- Détection du court circuit obligatoire si capteur libre de potentiel - Détection du C/C NON obligatoire ( à proscrire ) avec des capteur électroniques réalisant eux même le test

Exploitation du

capteur 1 de 1 1 de 1 1 de 2 1 de 2

Catégories B 2 3 4 1

S1

S2 F1

F2

P1

P2

P1

P2

S = Gravité de lésion S1 Lésion légère (réversible) S2 Lésion grave (irréversible), y compris décès F = Fréquence et / ou durée d’exposition au phénomène dangereux F1 Rare à assez fréquente et / ou de courte durée d’exposition F2 Fréquente à continue et / ou de longue durée d’exposition P = Possibilité d’éviter le phénomène dangereux P1 Possibilité sous certaines conditions P2 Rarement possible Sélection de la catégorie B, 1 à 4 : Catégories pour les parties de système

de commande relatives à la sécurité.

Catégorie Préférentielles pour les points de référenc Pouvant être surdimensionnées pour le risque en question Cat. possibles pouvant nécessiter des mesures supplémentaires

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5.2.2. Système de commande de catégorie 3

Pour atteindre la catégorie 3, deux sources d’informations sont nécessaires

Elles sont raccordées sur un couple d’entrées.

Voie 0(DI0) et 4(DI4) => Pour la 1ère info de sécurité Voie 1(DI1) et 5(DI5) => Pour la 2ème info de sécurité

Voie 2(DI2) et 6(DI6) => Pour la 3ème info de sécurité Voie 3(DI3) et 7(DI7) => Pour la 4ème info de sécurité

5.2.3. Système de commande de catégorie 4

Cette catégorie impose que les fonctions de sécurité du système de commande soient toujours assurées même en cas d’accumulation de défauts. Cette catégorie est obtenue par la mise en œuvre d’une auto-surveillance cyclique et d’un traitement redondant.

On peut réaliser de la catégorie 4 en utilisant des matériels de catégorie 3 mais en ajoutant un contrôle cyclique.

Pour exemple utilisation d’un scrutateur laser (PLS) de catégorie 3. On obtient la catégorie 4 en assurant le contrôle cyclique (par automatisme) à chaque

passage de l’opérateur. Les caractéristiques pour atteindre la catégorie 4 sont identiques à celles de la catégorie 3 mais avec en plus, l’obligation de contrôler le court circuit 24V sur les entrées

Ces informations de sécurité peuvent être issues d'un même capteur ou de deux capteurs différents Les deux informations d'une même fonction de sécurité peuvent être équivalentes ou antivalentes Ces caractéristique sont à paramétrer au niveau de l'entrée

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5.3. NIVEAU DE PERFORMANCE REQUIS

5.3.1. Détermination du PLr

PLr (requis) est une « valeur de consigne » technique minimale que la structure reelle doit atteindre. Le niveau de performance requis s’appuie sur l’evaluation du risque et la necessite qui en resulte de le reduire a un niveau acceptable. Risque faible : PL = a (peu de mesures de reduction du risque a mettre en oeuvre) Risque eleve : PL = e (mesures importantes de reduction du risque)

S = Gravit é de lésion S1 Lésion légère (réversible) S2 Lésion grave (irréversible), y compris décès

F = Fréquence et / ou durée d’exposition au phénomène dangereux F1 Rare à assez fréquente et / ou de courte durée d’exposition F2 Fréquente à continue et / ou de longue durée d’exposition

P = Possibilité d’éviter le phénomène dangereux P1 Possibilité sous certaines conditions P2 Rarement possible

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5.4. EXEMPLE DE CABLAGE ENTREES DE SECURITE

5.5. FONCTION ARRET D’URGENCE ET BP STOP DU MOBILE PANEL

La fonction de sécurité « Arrêt d’Urgence », est présente au niveau de chaque îlot géré par l’armoire. La fonction a été définie selon un PL D. Défini par l’analyse de risque du secteur.

5.5.1. Câblage

2 Capteurs 1 canal

Capteur 2 canaux Equivalant (Cat.4)

Capteur Antivalent (Cat.4)

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5.5.2. Paramétrage

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5.6. FONCTION PORTILLON

La fonction de sécurité «Portillon», est présente au niveau de chaque îlot géré par l’armoire.

5.6.1. Câblage

Anciens Portillons : Nouveaux Portillons :

Exemple câblage portillon Euchner MGB

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5.6.2. Paramétrage

PF AU

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5.7. FONCTION ANTI REMONTEE DE PERSONNEL

5.7.1. Câblage

Les barrières immatérielles peuvent être raccordées sur entrées de sécurité. Lorsqu’une barriére immatérielle est franchie à chaque cycle par un porteur (luge) des cellules d’inhibition sont installées pour inhiber la BI lors du passage du porteur.

Le réarmement de la fonction s’effectue par l’appui sur un BPL de réarmement situé près de la BI. Ce réarmement est conditionné à l’ouverture obligatoire d’un portillon de la zone à réarmer. Avant de réarmer la fonction vous devez vous assurer qu’il y a personne dans la zone.

5.7.2. Paramétrage

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5.8. FONCTION BARRIERE IMMATERIELLE (BI) AU POSTE OPERAT EUR

5.8.1. Câblage

5.8.2. Paramétrage

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5.9. FONCTION RIDEAU OPERATEUR AVCE BORS SENSIBLE

Le contrôle de fermeture du rideau est assuré par deux capteurs mécaniques. Ces capteurs sont raccordés sur entrées de sécurité. En fonction de la configuration mécanique de l’installation, il peut y être associé une barriére immatérielle ou un scrutateur laser d’anti enfermement. (idem à BI au poste opérateur)

5.9.1. Câblage

5.9.2. Paramétrage

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5.10. FONCTION COMMANDE BI MANUELLE

Elle est utilisée pour les moyens manuels (soudage, encollage…).

5.10.1. Câblage

La commande bi manuelle est composée de deux boutons raccordés en bi canal sur entrées de sécurité (schéma 21). Lorsqu’une deuxième commande bi manuelle est utilisée (schéma 22), dans la même fonction de sécurité, celle ci doit pouvoir être désélectionnées par commutateur.

Schéma 21

Schéma 22

5.10.2. paramétrage

500ms pour le sélecteur d’inhibition

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5.10.3. Conditions particulières à respecter :

- Le poste opérateur peut être équipé de plusieurs commandes bi-manuelles (plusieurs

opérateurs). Il est envisagé dans ce cas de pouvoir neutraliser une ou plusieurs commandes (se référer au cahier des charges de lot).

- La commande bi-manuelle repérée 1 ne peut jamais être neutralisée. - Si une commande bimanuelle peut être neutralisée, un voyant allumé signale à

l’opérateur qu’il est en sécurité, c’est à dire que sa commande est en service. - La fonction de mise en énergie est provoquée par un appui maintenu des commandes

bi-manuelles en service. Le relâchement au cours de cette phase provoque la mise hors énergie.

- La validation du mode automatique, lorsque la mise en énergie est terminée est provoquée par un nouvel appui des commandes bi-manuelles en service.

- Pour permettre les interventions de maintenance, et lorsque les commandes bi-manuelles ne peuvent pas être neutralisées, un sélecteur deux positions, à clé, mono stable, permet de réaliser les fonctions des commandes bi-manuelles. Celles-ci ne sont actives (et signalées en service) que lorsque ce sélecteur est contrôlé relâché.

5.11. ECHANGES SECURITAIRES AVEC LES ROBOTS

Il existe trois échanges sécuritaires entre l’API de l’îlot et les robots. • Arrêt d’urgence îlot � robot • Portillons îlot fermés � robot • Sécurité opérateur armée� robot

5.11.1. Câblage

Robots "ancienne génération " => alimentation 24V fournie par la Baie

Câblage unitaire des robots L’information Arrêt d’urgence et portillon est propre à chaque robot. Une sortie F-DO pilote une carte 1F-RO, pour l’échange d’arrêt d’urgence de l’ilot. Idem pour les portillons. Lorqu’un robot possède des cames opérateurs, il existera un échange spécifique sur l’état de la sécurité opérateur entre l’API et ce robot.

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Robots "nouvelle génération " alimentation 24V fournie par l'API

Câblage en anneau des robots

L’information Arrêt d’urgence et portillon est commune à tous les robots, les informations circulent sur un anneau qui relie tous les robots. Une sortie F-DO pilote une carte 1F-RO, pour les échanges d’arrêt d’urgence de l’ilot. Idem pour les portillon. Lorqu’un robot travail sur une zone opérateur, il existera un échange spécifique sur l’état de la sécurité opérateur entre l’API et ce robot.

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5.12. FONCTION MOBILE PANEL ET POIGNEE D’ASSENTIMENT

L'utilisation d’un Mobile Panel MP277, permet suivant sa position, à l’intérieur ou à l’extérieur de l’îlot, de piloter un certain nombre de commandes manuelles.

Avec l’utilisation du terminal MP277, les sélecteurs AUTO/MANU et MAI sont supprimés des pupitres GMM. Ces fonctions sont regroupées sur le terminal mobile. Il est également équipé d’un bouton STOP.

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5.12.1. Câblage

La poignée d’assentiment (poignée homme mort, Gâchette) permet d’effectuer des mouvements avec un portillon ouvert. Dans tous les cas, les sécurités des postes opérateurs doivent être activées (rideau fermé, BI armée)

5.12.2. Paramétrage poignée d’assentiment

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5.13. SECURITE DES POSTES OPERATEURS SUR LES PLATEAUX TOURNANTS

- Le rideau ou(et) la barrière immatérielle assurent la protection de l’opérateur par rapport aux mouvements du plateau

- La Sécurité du poste opérateur doit être assurée en coupant le GS de ce poste Si les conditions de fonctionnement des deux entités sont différentes lorsqu’elles se trouvent coté opérateur ou coté robot (nécessité d’effectuer des mouvements coté robot rideau ouvert), on doit shunter la sécurité rideau de l’entité correspondante à l’outil coté robot par une info de même Performance Level (D ou E) Dans ce cas on devra donc implanter deux capteurs à étiquette codée, chaque capteur garantissant la position 0° ou 180°. Ces capteurs seront câblés directement sur des entrées de sécurité

Coté opérateur

MarcheAvant

MarcheArrière

Fin de course en T 2 contacts par sens Ref : XCR F17

Came surcourse arrière

Came surcourse avant

Coté ilot

Coté A

Coté B

Conditions OKGS_B

Conditions OKGS_A

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5.14. LA PASSIVATION

5.14.1. Présentation

La passivation est l’état de repli d’une voie ou d’un module de sécurité si le système de sécurité "F" détecte une erreur de voie entre 2 voies affectées par le même paramétrage Le comportement du système de sécurité "F" dépend du paramétrage de ces entrées dans la configuration matériel

Pour respecter la chaine de sécurité chaque cartes de sécurité doit être paramétrée

Depuis l’onglet « Propriétés » de la carte de sécurité.

Exemple: rupture de fil, court-circuit, surcharge, erreur de discordance

Comportement après des erreurs de voie => Le choix Passivation à la voie est toujours retenu, de cette façon, seules les voies en défaut sont passivées.

Ces 2 voies E4 et E0 sont affectées au même paramétrage

2 choix: Passivation de :la voie seule Passivation de l'ensemble du

module

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5.14.2. Diagnostic de la passivation

Lorsque une erreur est détectée, la carte de sécurité commute cette voie à l'état de sécurité. La périphérie "F" signale l'erreur détectée sur la CPU F En cas de passivation d'une erreur de voie seule la voie concernée est passivée. En cas d'erreur de module toutes les voies du module de sécurité sont passivées

Diagnostic au moyen des Leds

Les modules électroniques de sécurité signalent des erreurs au moyen de leur "Led SF " En cas de passivation la "Led SF" s'allume aussitôt que le module "F" détecte une erreur , elle clignote lorsque le défaut à disparu et n'a pas encore été acquitté. Elle s'éteint quand ce défaut est acquitté

Les causes: 1- Le 24v d’alimentation est absent. 2- Chute de la tension d’alimentation sans passage par le 0v (orage, …) 3- La carte est passivée (repli de sécurité) par un défaut entre la carte et le composant de sécurité. 4- La carte a un défaut interne ou est HS 5- Erreur de paramétrage

Attention : Certaines carte nécessitent plus de 2 mn avant d'autoriser la réintégration quand le défaut a disparu ( LED ROUGE clignotante )

Le réarmement d’une carte de sécurité (la réintégration) via un BP démarrage ilot n’est possible que si la LED SF est clignotante. Pour retrouver cet état clignotant, vous devez:

1- Vérifier la présence de la tension 24v d’alimentation. (réarmer les disjoncteurs) 2- Corriger le défaut. La réintégration est possible dans les 5s après avoir corrigé. 3- Débrocher le module ou couper l’alimentation 24v de la station pendant quelques secondes.

Le passage à 0v de la tension d’alimentation permet d’initialiser les cartes de sécurité. Lors des orages, il sera plus rapide d’ouvrir le sectionneur générale de l’installation.

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6. MISE SOUS TENSION DE L'ARMOIRE

6.1. FONCTION A REALISER

Fabrication des différentes tensions nécessaires à l’automate et aux actionneurs par fermeture du sectionneur principal de l’armoire.

Cette mise sous tension déclenche les contrôles internes de sécurité de l’API.

Lorsque les contrôles sont terminés et que l’automate se trouve effectivement en « mode sécuritaire », une sortie est activée afin d’allumer un voyant « MODE SECURISE ACTIF». Ce voyant rouge est situé en façade de l’armoire.

Ce voyant s’éteint dans le cas d’une anomalie de sécurité (divergence entre le programme Safety et le programme diversitaire) : l’API passe en stop

La signature du programme Safety est affichée sur l’IHM dans la page ‘MAINT’ . De cette façon l’exploitant pourra controler la signature du programme Safety. Dans le dossier de sécurité de l’installation (cahier de vie), on y retrouve les signatures et les modifications validées.

Une CPU en STOP avec le mode sécurité désactivé, ne redémarrera plus en RUN

6.2. SCHEMA MST

En fonctionnement normal de l'installation le voyant rouge "MODE SECURITE ACTIF "

sur la porte de l'armoire "API " doit être allumé fixe

Si le voyant clignote, la sécurité est désactivé, il est interdit de produire

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7. MISE EN ENERGIE

7.1. MISE EN ENERGIE ELECTRIQUE : GL

Elle est le résultat d’une équation qui traite les dispositifs de commande et protection de niveau îlot (portillons, arrêts d’urgence, Arrêt Sécurité Mouvement). Il existe une fonction mise en énergie électrique par îlot

Pour que cette mise en énergie puisse être validée, un certain nombre de conditions initiales et permanentes doivent être réunies.

Lorsque la mise en énergie est effective, les conditions initiales ne sont plus surveillées, seules demeurent les conditions permanentes. Lors de la perte d’une condition permanente, la mise en énergie retombe.

- Fonctionnement :

o Le groupe d'énergie électrique est géré par le programme de sécurité de l'APIDS

o La mise en énergie électrique est provoquée par l'appui sur un des boutons démarrage îlot si toutes les sécurités sont actives

o La mise hors énergie électrique est provoquée par l'appui sur l'un des arrêts d'urgence de l'îlot, ou par l'un des arrêts immédiats mobil panel, ou par l'ouverture de l'interrupteur général

o La mise en énergie électrique autorise l'alimentation des actionneurs dépendant du GL de l'îlot selon analyse de risque.

o La mise hors énergie ne provoque pas de chute de pièces ni de mouvement lié aux charges (exemple actionneurs verticaux).

o La mise hors énergie peut être temporisée pour terminer le cycle de soudure. Le retard sera réduit au minimum.

o La détection d'un défaut (autocontrôle) du contacteur de ligne provoque la coupure du GL

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7.2. MISE EN ENERGIE PNEUMATIQUE : GP

C’est la mise sous tension des électrovannes réalisant la mise en pression pneumatique des des moyens gérés par l'armoire système de commande et appartenant à un même GP :

- Fonctionnement

o Le traitement est réalisé par le programme de sécurité de l'APIDS.

o Le contrôle de la pression du réseau 6 bars est réalisé par un présostat SP1GP1iI

o La mise en énergie électrique (OK1GLniI) provoque la mise en énergie pneumatique, pilotage de l'électrovanne de mise en pression (YV1GP1iI) par la sortie de sécurité (YV1GP1iI)

o Les conditions initiales de validation doivent être présentes durant toute la phase de mise en pression, leur disparition durant cette phase provoque la coupure immédiate de la mise en énergie et l'apparition d'un message de diagnostique associé.

o La mise en pression progressive du réseau est réalisée par un réducteur de débit, le passage à plein débit est fait par une vanne auto pilotée lorsque la pression est atteinte

o Au-delà d'un temps permettant la mise en pression (TP1MEP1iI) la pression est surveillée, la non apparition ou la disparition de la pression provoque un défaut (DI1GP1iI) qui est mémorisé. Ce défaut coupe la mise en énergie pneumatique 6 bars.

� Le défaut est acquitté par le démarrage îlot.

o La coupure du groupe d'énergie électrique provoque la coupure retardée (MS1MHP1iI) du groupe d'énergie pneumatique.

o Au-delà d'un temps (TP1MHP1iI) permettant la mise hors pression, la détection d'une pression résiduelle provoque un défaut (DI2GP1iI) qui est mémorisé.

� Le défaut est acquitté par démarrage îlot, si la pression a disparu.

7.3. LES CONDITIONS DE MEE

Fonction de sécurité Prise en compte

dans la MEE Sécurités îlot Consignation Permanente

Arrêt d’urgence Permanente Arrêt immédiat mobile panel Permanente Barrières « anti-remontée » Initiale Portillon îlot Initiale

Sécurités GSO Barrière immatérielle (anti enfermement) Initiale Commande bi manuelle Initiale Rideau mécanique fermé Initiale

Contrôle pressions Présence 6 et 10 b Permanente

Lorsque toutes les sécurités qui entrent dans la MEE sont actives, il faut une action de l’opérateur sur le BP « démarrage îlot » pour valider l’ensemble de la fonction.

Une fois que la fonction GL est active elle déclenche la fonction GP.

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7.4. SCHEMA DE PRINCIPE

Ici un PME-F alimente des sorties normales. On peut également n’avoir que des sorties de sécurité F-DO qui pilotent directement les électrovannes de mise en air.

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8. GROUPE DE SECURITE DES ENTITES

A chaque entité du découpage fonctionnel, correspond une fonction de sécurité (GSee) qui distribue la tension aux actionneurs de cette entité. Cette fonction de sécurité regroupe toutes les sécurités opérateur liées à une entité

8.1. SCHEMA

Ici un PME-F alimente des sorties normales. On peut également avoir une sortie de sécurité F-DO

Coupure alimentation immédiate avec 3 nuances

alimentation nin coupée sur sécurité opérateur

OK1GSI et/ou OK1GSD et/ou

OK1GSM OK1GST Coupure alimentation

retardée

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Fonctionnement :

o GSnn est géré par le programme de sécurité

o Un Défaut DI1SB1VOnn à 1 signale que le bouton poussoir de validation opérateur est bloqué : présence de l'entrée depuis plus de 10 secondes. Ce défaut provoque la désactivation du mode automatique du GMM.

o OK1GSI_nn à 1 signale que toutes les sécurités de niveau îlot et GMM et que la sécurité opérateur de l'entité sont actives ou qu'un mobil panel est en position de commande manuelle et que la gâchette est appuyée. Doit être utilisé pour les actionneurs qui nécessitent une coupure immédiate.

� Si le poste opérateur est équipé d'un protecteur motorisé, la gâchette ne shunte jamais le bord sensible

� Si le poste opérateur est équipé d'un dispositif d'anti enferment (barrière immatérielle ou scrutateur laser), la gâchette ne les shunte jamais

o OK1GST_nn : même fonction que OK1GSInn, est utilisé pour les actionneurs qui nécessitent une coupure retardée (arrêt freiné…)

o OK1GSMnn : pour les actionneurs dont la commande est maintenue par la position lorsque les protections sont désactivées, cette information signale que :

� Toutes les sécurités de niveau îlot et GMM et que la sécurité opérateur de l'entité sont actives ou qu'un mobil panel est en position de commande manuelle sécurité désactivées avec validation par gâchette

� Ou que tous les actionneurs concernés sont dans une position contrôlée. Si un des actionneurs perd sa position, cette information est désactivée. Elle ne peut être réactivée que si OK1GSInn est présent.

o OK1GSD_nn : signale que toutes les sécurités de niveau îlot et GMM et que la sécurité opérateur de l'entité sont actives. Utilisé pour les actionneurs qui ne peuvent pas être commandés protections désactivées (barres transferts, plateaux tournants…)

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Dispositifs d'éloignement (DIE)

o Commande bi-manuelle

o Barrière immatérielle ou scrutateur laser

� Elle est configurée en réarmement automatique, mais son image dans le programme de sécurité n'est pas réarmée automatiquement.

� L'image de la barrière est réarmée par appui sur le bouton de validation opérateur.

� Une verrine lumineuse rouge est associée à cette barrière :

Clignotante = situation anormale

• Barrière non activée (occultée ou non) et pas d'autorisation de chargement

• Appui sur BP validation et BI occultée

• Les défauts sont acquittés par appui sur le BP de validation opérateur

Allumée = Barrière armée et passage interdit (pas d'autorisation de chargement)

Eteinte = autres cas

o Protecteur mobile motorisé (rideau) équipé d'un bord sensible et éventuellement d'un dispositif d'anti-enfermement embarqué (casquette)

� La fermeture est commandée par l'appui impulsionnel sur le bouton de validation opérateur, si ce bouton est sans défaut, et si le dispositif d'anti enfermement associé est activé.

� Le déclenchement du bord sensible ou du dispositif anti enfermement pendant la fermeture provoque un défaut et l'arrêt du protecteur. Celui-ci doit être amené en position ouverte par le bouton poussoir de rappel mouvement du poste opérateur. L'acquittement du défaut est réalisé automatiquement dans cette position.

� Le déclenchement du bord sensible ou du dispositif anti enferment pendant l'ouverture est sans effet sur le mouvement

o Lorsque l'îlot est hors énergie, si le protecteur mobile n'est pas fermé, l'appui impulsionnel sur le bouton de validation opérateur commande la fermeture.

o En marche manuelle les mouvements du protecteur mobile sont commandés par appui maintenu sur les commandes manuelles.

o La désactivation du GS ou GL îlot ou du GS GMM pendant le mouvement du protecteur mobile est sans effet sur ce mouvement.

Dispositifs d'anti enfermement de l'opérateur ou d'un tiers (DIA)

o Associé à une commande bi-manuelle : néant. C'est l'opérateur qui assure la protection des tiers en relâchant la commande bi-manuelle

o Associé à une barrière immatérielle ou un scrutateur laser : barrière immatérielle ou scrutateur laser

� Elle est configurée en réarmement automatique.

� Lorsque la barrière d'éloignement est activée, l'état de la barrière anti enfermement est ignoré.

o Associé à un protecteur mobile avec bord sensible : dispositif embarque sur le protecteur (casquette) ou barrière immatérielle ou scrutateur laser

� Le dispositif embarqué est traité de la même manière que le bord sensible

� La barrière immatérielle doit être configurée en réarmement automatique

� Lorsque le protecteur mobile est fermé, l'état de cette barrière est ignoré

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9. LES INTERFACES DE CONDUITE D’INSTALLATION

9.1. TERMINOLOGIE

Les indices des mnémoniques utilisés sont : W : entité d’élément global au schéma ou à l’automate

Dans les symboles standards, le numéro d’ordre est représenté par un indice constitué par la minuscule du caractère désignant l’entité standard, ex. : wW

I : entité îlot X : numéro de GMM (Groupe de Modes de Marche)

BP : bouton poussoir BPL : bouton poussoir lumineux IHM : Interface Homme Machine MSA : Machine de soudage automatique MSR : Machine de soudage robotisé TAC : Tapis à accumulation CPS : Commande Programmable de soudage

9.2. LES PUPITRES

9.2.1. Pupitres de périférie d’ilot

- Arrêt d’urgence

- Pupitre Portillon

- Réarmement des barriéres immatérielles (BI) anti remontée

Allumé fixe BI armée et validée Clignotant BI désarmée, Attente réarmement Eteint Aucune signfication Appui sur BPL Réarmement de la BI

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9.2.2. Pupitre GMM

- Sélecteur mode de marche automatique ou manuelle - Voyant mode manuel :

Allumé fixe Mode de marche validé Clignotant Si plusieurs selecteurs pour un même GMM =>

Au moins 1 autre selecteur est sur Manu Eteint Mode de marche non validé

- Voyant mode automatique

Allumé fixe Mode de marche validé Clignotant Autorisation passage en automatique Eteint Mode de marche non validé

- Bouton poussoir démarrage îlot

ou BPL droit ou gauche du mobile panel ou BPL jaune sur les portillons

- 2 boutons poussoirs lumineux par mouvement

Allumé fixe Mouvement en position sans défaut Clignotant En Manu : Autorisation de mouvement

En Auto : Mouvement en défaut Clignotant rapide

Incohérance mouvement. (Position attendu)

Eteint Mouvement hors position Appui sur BPL Commande du mouvement

Mode Manu Auto

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Pupitre exemple :

9.2.3. Pupitre des postes opérateurs

- Fonctions validation chargement / déchargement: Coup de poing lunimeux Bleu Ø 40

Allumé fixe Dépassement temps de travail Clignotant Aucune signfication Eteint Aucune signfication Appui sur BPL validation chargement / déchargement

- Appel CI : Coup de poing lunimeux blanc pousser/tourner Ø 40

Allumé fixe Si BP enclenché pour appel d’un CI Clignotant Aucune signfication Eteint Aucune signfication Appui sur BPL Appel du CI (via panneau CRSF)

- L’ordre de chargement : voyant rouge

Allumé fixe Ordre de chargement non respecté Clignotant Aucune signfication Eteint Aucune signfication

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- Le rappel mouvement : BPL orange

Allumé fixe Rappel mouvement terminé Clignotant Défaut mouvement ou présence pièce

Rappel mouvement possible ou en cours Eteint En Auto : Aucun défaut

En Manu : Aucune signification Appui sur BPL En Auto : ouverture du montage jusqu’à la derniére

phase de travail de l’opérateur sur présence d’un défaut. En Manu : aucune action

- L’arrêt magasins :Coup de poing lunimeux jaune pousser/tourner Ø 40

Allumé fixe Si BP appuyé et magasin arrêté Clignotant Aucune signfication Eteint Aucune signfication Appui sur BPL Arrêt du moteur d’entrainement

- Demande de passage sur magasins à accumulation et convoyeurs à chaine :

Clignotant Demande de passage faite (appui sur le BPL) Allumé fixe Autorisation de passage. (appui sur le BPL � annulation de la

demande Eteint Interdiction de passer Appui sur BPL Si voyant éteint � demande de passage

Si voyant clignotant � annulation de la demande Si voyant fixe � annulation de la demande

- Commutateur mise hors service d’une fonction :

Attention : Ce BP n’a aucune fonction de mise en sécurité. Pour toute intervention sur un magasin, il est impératif :

D’arrêter le magasin D’ouvrir le portillon Apposer un cadenas sur le portillon

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Pupitres exemples :

9.2.4. Pupitres des Postes d’entrée sortie (PES)

- BPL de demande de changement de position d’un PES

Clignotant Demande en cours Allumé fixe Autorisation de tourner ou sortie le PES Eteint Aucune demande en cours Appui sur BPL Demande de la fonction, annulable par un nouvel appui

- BPL de demande Entrée unitaire, sortie unitaire, permutation (Flux classique)

Clignotant Demande en cours. Le cycle n’est pas encore engagée,

annulable par un nouvel appui Allumé fixe Le cycle est engagée, La fonction n’est plus annulable Eteint Aucune demande en cours Appui sur BPL Demande de la fonction, annulable par un nouvel appui

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- IHM KTP400 uniquement sur Flux synchrone (Eiffel) ou Recor

Ecran de permutation : Ecran 1 Ecran 2 Ecran 3

o Ecran 2 « Permutation Pièce », accessible depuis l’écran 1 accueil via la touche

« ¨Permut » (F1)

o Ecran 2 Touche « - » (F1) et « + » (F2) pour la sélection de la diversité de pièce à permuter (la diversité affichée par défaut est la dernière diversité sélectionnée). Si présence d’un octet qualité à 1 � la diversité sera vorcée avec celle de la pièce HS

o Ecran 2 touche « Valider » (F3) pour valider la demande de permutation pièce

o Ecran 2 touche « Accueil » (F4) pour retourner à l’écran d’accueil

o Ecran 3 Touche « Annuler » (F3) pour annuler la permutation demandée tant que le cycle n’a pas démarré.

o Affichage de la diversité de la pièce à permuter

o Affichage d’un message (sur deux lignes) d’aide à la conduite

Ecran entée pièce :

o Touche « Valider » (F3) pour valider l’entrée de la pièce

o diversité de pièce : affichage de la diversité de pièce demandée par EIFFEL


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Ecran de choix sur octet qualité à 1 : Ecran 1 Ecran2

o Choix entre sortie de la pièce F1 ou permutation F3

o Si permutation la diversité est automatiquement choisie. (celle de la pièce). Le reste de fonctionnement est identique à la permutation sans octet qualité

o Affichage de la diversité de la pièce à permuter


Pupitres exemples : Flux classique Flux synchrone (Eiffel) ou Recor

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9.2.5. Pupitres Spécifiques

groupe moteur des convoyeurs à chaine

Attention : Le BP arrêt convoyeur n’a aucune fonction de mise en sécurité. Pour toute intervention sur le groupe moteur, il est impératif de cadenasser l’interrupteur situé à proximité du groupe moteur

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Aiguillage vers zone maintenace des convoyeurs à chaine

Pupitre présentation colle et marche dégradée

Attention : Ce BP n’a aucune fonction de mise en sécurité. Pour toute intervention sur un convoyeur, il est impératif :

De cadenasser l’interrupteur situé à proximité du groupe moteur ou D’arrêter le magasin D’ouvrir le portillon Apposer un cadenas sur le portillon

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9.3. VERRINES

9.3.1. Diversité

Une colonne lumineuse avec une verrine par diversité de type de pièce à charger. Les verrines sont alternativement de couleur blanche et bleue. A proximité de chaque verrine, une étiquette dilophane précise la diversité.

Eteinte aucune signification Fixe Diversité à charger ou présente dans l'entité

9.3.2. Verrine appel opérateur

Eteinte aucune signification Clignotante Appel opérateur

9.3.3. Barrage immatériel sur poste opérateur

Fonctionnement :

Verrine verte Verrine rouge Signification éteinte éteinte modes de marche non validés allumée fixe ** éteinte ** autorisation chargement ou chargement non conforme clignotante ** éteinte ** chargement conforme ; attente "validation opérateur" éteinte allumée fixe accès moyen interdit (ou marche manu*) éteinte clignotante barrage immatériel en défaut clignotante rapide éteinte Défaut ordre de chargement

* : dans le cas où aucun mouvement manuel ne doit être sécurisé par le barrage immatériel, la verrine rouge est allumée fixe en mode de marche manuelle. Dans les autres cas le fonctionnement est identique quel que soit le mode de marche. ** cet état est également obtenu après franchissement du barrage immatériel en cours de cycle, selon l’état du chargement..

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9.3.4. Rideau opérateur

Pour chaque rideau on aura une verrine verte implantée à proximité.

Fonctionnement :

9.3.5. La signalisation des moyens

Plusieurs indications seront présentes par moyen ou groupe de moyen sur des panneaux de conduite réactive. On y retrouvera le synoptique simplifié d’une zone avec différentes informations d’états, de défauts, d’alertes, d’attente, d’encours, …

9.4. LES VUES IHM

Voir Powerpoint : « Les vues mobile panel Standard actif »

Verrine verte Signification Eteinte mode de marche non validé allumée fixe autorisation chargement ou chargement non conforme clignotante attente fermeture du rideau par appui sur le BPL "validation

opérateur" (chargement conforme, mise en énergie , …) Clignotante Rapide Défaut ordre de chargement

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9.5. LES FONCTIONS D’ARRET

9.5.1. L'arrêt cycle

Permet de demander un arrêt propre de l'installation avant de renter dans l'îlot

Composants d'interface Homme/Machine

- Un bouton poussoir lumineux blanc Ou/Et - Une touche dans chaque vue îlot du mobil panel

Signalisation - Bouton poussoir lumineux "demande arrêt cycle" :

Eteint : pas de demande Clignotant : arrêt cycle en cours Allumé fixe : arrêt cycle obtenu, entrée îlot possible.

- Touche dans la vue îlot du mobil panel Touche blanc texte noir : arrêt cycle possible Touche clignotant blanc / vert : arrêt cycle en cours Touche vert fixe : arrêt cycle obtenu

Fonctionnement

- Pendant la phase d'arrêt cycle, l'appui sur le démarrage îlot est sans effet sur l'arrêt cycle, quel que soit l’état de chaque GMM de l’îlot.

- Pendant la phase d'arrêt cycle, l'appui sur le bouton "demande arrêt cycle" annule la demande. Un GMM qui est déjà à l’arrêt au moment de l’annulation ne repart pas en auto sans un appui sur démarrage îlot.

- Lorsque l'arrêt cycle est obtenu, le voyant reste allumé jusqu'au prochain appui sur un bouton démarrage îlot.

- La demande d'arrêt cycle provoque un arrêt au plus tôt de tous les équipements de l'îlot dans un état connu de leur cycle automatique et dans des conditions autorisant un redémarrage immédiat. Lorsque toutes les entités d'un GMM sont en état d'arrêt cycle, la marche automatique est désactivée.

- Sur les portillons inter-verrouillés, l’obtention de l’arrêt cycle provoque leur déverrouillage.

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9.5.2. L’arrêt pièce

La fonction "ARRET PIECE" permet d'arrêter le cycle d'une entité dans un état défini, afin de favoriser une intervention sur le moyen ou sur la pièce (contrôle). Les postes d'entrées/sorties, plateaux tournants, transferts d'outil sont hors périmètre. Les positions d’arrêts pièces sont :

Après serrage des pièces avant soudure Après desserrage des pièces (soudées) et avant déchargement


Touche fonction "ARRET PIECE" dans la vue entité du mobile panel

Signalisation

Fond blanc, texte grisé : Demande d'arrêt pièce non possible Fond blanc, texte noir : Demande d'arrêt pièce possible Fond clignotant blanc/vert, texte noir : Arrêt pièce demandé (en cours) Fond vert, texte noir : Arrêt pièce obtenu

Fonctionnement

- L'appui sur le BP démarrage îlot est sans effet sur l'arrêt pièce.

- Il est possible d'annuler la demande par un nouvel appui sur la touche

- Lorsque la position d'arrêt pièce est atteinte, le déroulement du cycle automatique de l'entité est bloqué.

- Si l'entité est équipée d'un protecteur mobile motorisé, ce dernier s'ouvre. La verrine verte reste éteinte.

- Si l'entité est protégée par un barrage immatériel, l'opérateur est autorisé à le franchir. La verrine rouge est éteinte, la verrine verte également.

- Après intervention, pour mettre fin à l'arrêt pièce, il faut appuyer une nouvelle fois sur la touche ARRET PIECE.

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9.5.3. L’arrêt sur défaut

Cette fonction permet au sein d'un ilot d’arrêter les robots au plus tôt sur le défaut d’un moyen (MSR, MSA…) ou d’un robot de cet ilot.


- Une touche dans la vue îlot du mobil panel

Signalisation Touche blanc texte noir : inhibition possible Touche vert fixe texte noir : inhibition effective

Fonctionnement

- Lors de l’apparition d’un défaut (catégorie DI, DD uniquement) sur un moyen ou d’un défaut (catégorie DI, DD ou AR uniquement) sur robot de l’îlot, on envoie une demande d’arrêt à tous les robots de l’îlot. Cet envoie n’est pas réalisé si la procédure est inhibée par la touche fonction.

- Un robot préalablement en défaut ne recoit pas la demande d’arrêt.

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9.5.4. Le vidage

Cette commande est nécessaire lorsque le vidage du ou des moyens ne peut être obtenu naturellement par arrêt de l'alimentation en pièces. Elle a pour effet d'interdire l'alimentation en pièces des moyens jusqu’au vidage complet.


- Une touche dans la vue îlot du mobil panel

Signalisation

Touche blanc texte grisé : vidage impossible Touche blanc texte noir : vidage possible Touche clignotant blanc / vert : vidage en cours Touche vert fixe texte grisé : vidage obtenu

Fonctionnement

- L'appui sur la touche vidage active le vidage, la touche vidage passe en clignotant blanc / vert.

- Pendant la phase de vidage un deuxième appui sur la touche de vidage permet d’annuler la demande de vidage. Les entités repartent en marche.

- Pendant la phase de vidage, l’appui sur le bouton démarrage îlot d'un mobil panel est sans effet sur le vidage en cours.

- Lorsque l’arrêt est obtenu, la touche de vidage reste allumée en vert fixe pour signaler la cause de l’arrêt. Un message de diagnostique signale "AF :vidage îlot n obtenu"

- L'obtention du vidage provoque la perte des marches auto de l'îlot.

- La liste des effets du vidage (exemple : pas d'autorisation de chargement opérateur entité nn, rideau opérateur restant fermé en fin de cycle, pas de demande de mission EIFFEL, abandon de la mission en cours) est décrite dans l’AF.

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10. LES PRESENCES PIECES

10.1. LES DEFAUTS

10.1.1. Défaut « capteur attendu à 0 »

Ce défaut apparaît si l’état du capteur n’est pas dans l’état attendu c-à-d : Le capteur est à 1 et la mémoire de dépose de la pièce est 0. Le capteur est à 1 et la mémoire de prise de la pièce est 1 Le défaut disparaît dès que le capteur est à 0 après un appui sur le BP démarrage ilot. Le libellé du message associé est :

« DI:Defaut capteur SQxee attendu à 0 : MSRxxxx_02 »

10.1.2. Défaut « capteur attendu à 1 »

Ce défaut apparaît si l’état du capteur n’est pas dans l’état attendu Le capteur est à 0 et la mémoire de dépose de la pièce est 1. Le capteur est à 0 et la mémoire de prise de la pièce est 0. Le défaut disparaît dès que le capteur est à 1 après un appui sur le BP démarrage ilot. Le libellé du message associé est :

« DI:Defaut capteur SQxee attendu à 1 : MSRxxxx_02 »

10.1.3. Défaut capteur attendu à 0 pour RAZ TE

Ce défaut apparaît si une demande une demande de RAZ des TE a été réalisé et qu’une pièce est toujours présente. Le libellé du message associé est :

« DI:Defaut capteur SQxee attendu à 0 pour RAZ TE:MSRxxxx_02 »

10.1.4. Alerte inhibition du capteur en cours

Cet alerte apparaît si le capteur n’est plus controlé dans le process. Attention : aux risques de casse et à la non qualité. Le libellé du message associé est :

AE:Inhibition du capteur SQxee en cours: MSRxxxx_02

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11. LES ACTIONNEURS

Ce chapitre décrit le fonctionnement détaillé du diagnostic d'un élément de partie opérative. La fonction diagnostic permet : - d'élaborer les états stables et contrôlés de l'actionneur. - d'identifier les défauts et les alarmes. - d'autoriser la commande du mouvement - de fournir des informations d'aide à la remise en production. Ces informations sont élaborées à partir : - des ordres envoyés à l'élément de partie opérative. - des comptes-rendus renvoyés par l'élément de partie opérative. - des asservissements des sécurités personnel ou mécaniques (conditions extérieures).

11.1. FONCTIONNEMENT

La fonction diagnostic, est applicable à tout mouvement possédant deux positions distinctes et dont la commande dans un sens ne permet d’atteindre que la position inverse (mouvements communément appelés mouvements linéaires, par opposition aux mouvements de type circulaire qui par une seule commande redeviennent à la position de départ). Modèle d’application :

Par convention, les deux positions de l'élément de partie opérative sont nommées : 0 position repos (origine) 1 position travail

YV1 ou KM1

SQ1

YV0 ou KM0

SQ0

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11.2. LES DEFAUTS

11.2.1. Défaut « capteur tardif »

Ce défaut apparaît si le mouvement commandé est trop long à se réaliser. Un des capteurs de fin de mouvement n’est pas présents alors que le temps d'exécution du mouvement dépasse un temps de référence. Le défaut disparaît dès que tous les capteurs de fin de mouvement sont présents. Les causes de tels défauts peuvent être une baisse de pression d’air pour des actionneurs pneumatiques, un grippage mécanique de l’axe, la panne d’un capteur d’arrivée du mouvement, une entrée ou une sortie automate hors service Le libellé du message associé est : « DEFAUT CAPTEUR TARDIF A 0 » ou « DEFAUT CAPTEUR TARDIF A 1 » selon que la destination du mouvement commandé est le repos ou le travail.

11.2.2. Défaut « capteur non attendu »

Ce défaut apparaît si au moins un des capteurs de la position quittée reste présent alors que le mouvement est arrivé à la position opposée ou si, en position stable (aucun ordre de changement de position donné), un capteur de la position opposée apparaît. Cette situation peut se produire si un capteur ou son entrée automate est en court circuit ou si un élément métallique contacte un capteur de façon intempestive. Le libellé du message associé est : « DEFAUT CAPTEUR REPOS NON ATTENDU » ou « DEFAUT CAPTEUR TRAVAIL NON ATTENDU » selon que le mouvement est théoriquement en position travail ou repos. Après avoir été éliminé, ce défaut doit être acquitté. L'acquittement n'est pris en compte que si l'actionneur est sur une position contrôlée ou, pour un actionneur multistable, s'il est entre deux positions.

11.2.3. Défaut « disparition capteur »

Ce défaut apparaît lorsque le mouvement est dans une position stable (aucun ordre de changement de position donné) et qu'un des capteurs correspondant à cette position disparaît. Les causes de ce type de défaut peuvent être, par exemples, un fusible H.S., la coupure d’un câble qui relie le capteur à une entrée automate, une entrée automate hors service, un déplacement intempestif (perte de la pression d'air, action manuelle sur un distributeur…). Le libellé du message associé est : « DEFAUT DISPARITION CAPTEUR REPOS » ou « DEFAUT DISPARITION CAPTEUR TRAVAIL » suivant que l'actionneur est dans la position repos ou travail. Après avoir été éliminé, ce défaut doit être acquitté. L'acquittement n'est pris en compte que si l'actionneur est sur une position contrôlée.

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11.2.4. Défaut « état inconnu »

Ce défaut apparaît dans les deux cas suivants si l'actionneur n'est pas dans une position contrôlée par ses capteurs :

- sur un redémarrage à froid ou au premier tour de cycle de l'automate, - sur une demande d'acquittement d'un défaut capteur.

Le libellé du message associé est: « DI: Etat inconnu » Après avoir été éliminé, ce défaut est acquitté si l'actionneur est sur une position contrôlée et si l'entrée demande d'acquittement de l'événement est vraie.

11.2.5. Alerte « état attendu » AEETA0 / AEETA1

Cette alerte signale à l'opérateur que l'EPO n'est pas dans l'état (position atteinte sans défaut) correspondant à la dernière demande faite par le processus et que cette demande a disparu. C'est, par exemple le cas d'un actionneur qui est positionné manuellement dans la position opposée à celle demandée par le cycle automatique d'une machine, autrement dit, un actionneur décyclé. Cette information est une aide à la remise en production.

Le libellé du message associé est: « AE: Etat repos attendu » ou « AE: Etat travail attendu» suivant que l'actionneur est dans la position travail ou repos.

11.2.6. Alerte « incohérence sélection de terminal opérateur » AEISTO

Cette alerte signale à l'opérateur que le terminal sur lequel il essaye de passer une commande manuelle pour piloter son EPO n'est pas celui qui est sélectionné. Cette alerte n'est signalée que lorsque plusieurs terminaux peuvent commander le même EPO. Dans ce cas, une sélection "électrique" du terminal est obligatoire (par sélecteur, shunt ou autre).

Le libellé du message associé est: « AE: incohérence sélection terminal opérateur».

11.2.7. Défaut « sécurité mécanique »

Ce défaut apparaît dès lors qu'une demande de mouvement est présente ou dès lors que la commande est en cours alors que les conditions de sécurité mécaniques ne sont pas satisfaites (conditions éliminant toute possibilité de casse mécanique de l'actionneur). Le libellé du message associé est : « DEFAUT SECURITE MECANIQUE REPOS» ou « DEFAUT SECURITE MECANIQUE TRAVAIL» suivant que l'actionneur est en mouvement dans le sens repos ou travail.

Après avoir été éliminé, ce défaut doit être acquitté.

11.2.8. Défaut « sécurité opérateur »

Ce défaut apparaît dès lors qu'une demande de mouvement est présente ou dès lors que la commande est en cours alors que les conditions de sécurité opérateur ne sont pas satisfaites, par exemples, lors d'un arrêt d’urgence ou d'un franchissement intempestif de barrières immatérielles ou de cellules. Le libellé du message associé est : « DEFAUT SECURITE OPERATEUR ».

Après avoir été éliminé, ce défaut doit être acquitté.

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11.3. PARTICULARITE POUR LA GESTION DES ABATTANTS

L’auto-maintien des mouvements pneumatique multi stable (mvt avec bloqueur, clapet piloté) n’est réalisé que s’il n’y a pas de défauts sur les mouvements gérés par un même commun de sécurité. Si un mouvement est en défaut et qu’une sécurité est désactivée (Portillon, rideau, BI) le commun de sécurité sera coupé => perte du pilotage des EV. Si un abattant est mal équilibré, il risque de bouger légèrement et passer en défaut disparition capteur Pour acquitter les défauts, il faut :

- Toutes les sécurités actives ou appui maintenu sur la gâchette du mobile panel. Garder la gâchette appuyée tant que tous les mouvements ne sont pas en position connus, sans défauts et auto-maintenus.

- Commander le premier mouvement en défaut jusqu’à avoir le capteur. - Maintenir la commande et appuyer sur démarrage ilot. - Commander l’autre mouvement en défaut jusqu’à avoir le capteur. - Maintenir la commande et appuyer sur démarrage ilot.

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12. LES PROCEDURES DE REMISE EN CYCLE

12.1. LE RAPPEL MOUVEMENT

Sur une entité en interface avec un opérateur ou sur une entité enfermée dans l’îlot (sans interface avec un opérateur), la fonction "Rappel mouvements" permet, en mode automatique, d'effectuer le rappel des EPO de l'entité en « position dernier chargement » :

- en cas d'apparition d'un défaut travail tardif sur un EPO ou capteur présence pièce. - en cas d'apparition d'un défaut variateur sur les postes opérateur équipés d'un

protecteur mobile motorisé à commande par variateur et bord sensible - en cas de déclenchement du dispositif d’anti-enfermement lors du mouvement de

fermeture du rideau de protection opérateur - en cas de défaut d’enferment sur un poste avec rideau opérateur (BI anti-enfermement NOK)

Sont exclus du périmètre : les plateaux tournants, les barres navette, les chariots motorisés, les stations d'arrêt des TAC et plus généralement toutes les fonctions de manutention de charges. Le rappel mouvement est opérationnel jusqu'au début du premier travail d’assemblage suivant (par exemple la soudure). Composants d'interface Homme/Machine

- BPL "RAPPEL MOUVEMENT" dans le cas d'une entité associée à un poste de chargement ou déchargement opérateur

- Touche fonction "RAPPEL MVT" dans la vue entité du mobil panel

La présence du BPL n'exclut pas l'implantation de la touche fonction RAPPEL MVT dans la vue de l'entité Signalisation

BPL "RAPPEL MOUVEMENT" : Clignotant : Rappel mouvement possible ou en cours Fixe : Rappel mouvement terminé (EPO en position dernier chargement) Eteint : Rappel mouvement inactif

Touche fonction "RAPPEL MVT" : Fond blanc, texte grisé : Rappel mouvement non possible Fond blanc, texte noir : Rappel mouvement possible (présence défaut) Fond clignotant blanc/vert, texte gris : Rappel mouvement demandé (EPO en mouvement) Fond vert, texte gris : Rappel mouvement terminé (EPO en position dernier chargement)

Juillet 2012


Fonctionnement

- Il existe un rappel mouvement par entité. Pour les entités complexes comportant plusieurs outils, il existe un bouton par outil.

- Lorsque le rappel mouvement est demandé, il n'est pas possible de l'annuler.

- Le rappel mouvement s'exécute en mode automatique, toutes sécurités actives, à partir d'une impulsion sur l'organe rappel mouvement

- En fin de rappel mouvement :

o Si l'entité est protégée par un protecteur mobile motorisé, ce dernier s'ouvre.

o Si l'entité est protégée par un barrage immatériel, l'opérateur est autorisé à le franchir.

- A la fin du rappel mouvement sur une entité en interface avec un opérateur, la verrine verte est à l'image des capteurs présence pièce (clignotante si toutes les détections pièce sont OK, fixe si le chargement des pièces n'est pas conforme)

- A l'issue du rappel mouvement, le démarrage du cycle s'effectue par le BP démarrage îlot pour une entité située à l'intérieur d'un îlot, par le BP validation opérateur pour un poste de chargement ou de déchargement opérateur.

12.2. LA MISE EN ORIGINE

La fonction "mise en origine" permet, en marche manuelle protections actives, d'effectuer le rappel en position d'origine de l'ensemble des EPO d'une entité. Par défaut, la position repos d'un EPO correspond à la position d'origine. Composants d'interface Homme/Machine :

- Pictogramme "EN ORIGINE" et Touche d'appel "MISE EN ORIGINE" dans la vue entité du mobile panel

La touche donne accès à la vue des commandes manuelles dont celle de mise en origine

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- Cigare "MISE EN ORIGINE" dans la vue COMMANDES MANUELLES du mobile panel. La touche F3 réalise la demande de mise en origine

Signalisation

Cigare "MISE EN ORIGINE" :

Fonctionnement

- La mise en origine s'effectue toutes sécurités actives

- Le cigare de commande de mise en origine est le premier mouvement manuel de l'entité

- La commande de mise en origine à partir d'un mobile panel n'est autorisée qu'à condition que ce mobile panel soit le seul à posséder son sélecteur sur MANU dans le GMM concerné

- Dès que les sécurités opérateur sont actives et que les robots sont en dehors du moyen, une mise en position d'origine de l'entité est possible

- L'appui maintenu sur la touche de mise en origine permet la mise en origine des mouvements de l'entité.

- Si la commande est relâchée avant la fin de la mise en origine, il s'ensuit un arrêt du cycle de mise en origine des mouvements en cours :

Arrêt en fin de mouvement si mouvement court

Arrêt en cours de mouvement si mouvement long

Sur un nouvel appui maintenu, la mise en origine se poursuit

Validation commande

Vert : Mise en origine autorisée (sécurité mécanique et opérateur) Blanc : Mise en origine non autorisée

Vert : Entité en origine Gris : Entité pas en origine

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12.3. LE RAZ TE ENTITE

Cette fonction permet de remettre à zéro, de manière globale, les mémoires automate de "travail effectué" (soudage, transfert…) d'une entité. Elle est utilisée généralement pour des besoins de recyclage (retrait d'une pièce partiellement ou totalement assemblée) Composants d'interface Homme / Machine

- Touche fonction "RAZ TE" dans la vue entité du mobil panel

- Pictogramme "TRAVAIL EFFECTUE" dans la vue entité du mobil panel

Signalisation

Touche fonction "RAZ TE"

Touche blanc texte grisé : RAZ non possible

Touche blanc texte noir : RAZ possible Pictogramme "TRAVAIL EFFECTUE"

Fond blanc : Toutes les mémoires TE sont neutralisées

Fond clignotant blanc/vert : Au moins une mémoire TE est à 1

Fond vert : Toutes les mémoires TE sont activées Fonctionnement

- La fonction RAZ TE est autorisée sur un mobil panel à condition que ce mobil soit le seul à posséder son sélecteur sur MANU dans le GMM concerné

- La touche RAZ TE signale que la fonction est possible même si un capteur détecte la présence d'une pièce dans l'entité

- L'appui sur la touche RAZ TE, lorsque le texte est grisé, provoque l'affichage d'un message d'aide à la conduite qui précise la condition manquante prioritaire

- L'appui sur la touche RAZ TE, lorsqu'elle est blanche, texte noir, appelle une fenêtre pop up qui permet d'annuler ou de confirmer la demande

- Après confirmation, deux cas de figures peuvent se présenter :

Si le contrôle de la retombée des capteurs de présence pièce de l'entité (contrôle réalisé spécifiquement au moment de la demande de RAZ des mémoires TE) est positif, l'automate neutralise les mémoires TE. Le pictogramme "TRAVAIL EFFECTUE" devient blanc

Si ce contrôle est négatif, un message de diagnostic précise le capteur de présence pièce en défaut. La neutralisation des mémoires TE est annulée

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12.4. LE RAZ TE ROBOT

La procédure "RAZ TE robot" permet, en marche manuelle, d'initialiser le cycle entre un robot et l'automate. Cette procédure est utilisée après avoir opéré un abandon de programme coté robot. Composants d'interface Homme/Machine :

- Touche fonction "RAZ TE ROBOT" dans la vue détails robot

Signalisation

Touche fonction "RAZ TE ROBOT"

Touche blanc texte grisé : RAZ non possible

Touche blanc texte noir : RAZ possible La prise en compte de la RAZ est signalée par l'état des différents champs d'affichage :

code cycle Travaux effectués Mémoires retombée HZ Sur le mobile panel, par la présence d'un message de diagnostic ( "AL:Dde initialisation cycle robot:E_INIT_CY_rR:Ryyzzzz_rR")

Fonctionnement

- La fonction RAZ TE ROBOT n'est autorisée que depuis les points de connexion définis dans l'AF

- La fonction RAZ TE ROBOT est autorisée sur un mobile panel à condition que ce mobile soit le seul à posséder son sélecteur sur MANU dans le GMM concerné

- Avant de valider la marche automatique, il importe de s'assurer :

Que le robot est au PEO ou au repli. Que les entités et les autres robots, sont en configuration pour accepter le déroulement d'un nouveau cycle complet.

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12.5. LE RAZ MEMOIRE NAVETTE SUR LES TAPIS OU CONVOYEUR

Cette procédure permet la Remise A Zéro de la mémoire de présence et évacuation navette sur une butée d’un magasin à accumulation ou convoyeur à chaine. Elle est indépendante des sécurités. Cette fonction n’est valide qu’en mode manuel Composants d'interface Homme/Machine :

- Touche mémoire dans la vue Details TE de l’entité du mobil panel

- Pictogramme qui indique l’état de la mémoire.

Signalisation

- Touche blanche texte gris : RAZ impossible.

- Touche verte texte noir : si mémoire à 1 et RAZ possible Fonctionnement

- Pour remettre à 0 cette mémoire, il faut que le mobil panel soit le seul du GMM en position manuel et qu'il soit branché à un point de connexion autorisé.

- Un appui sur la touche lorsqu'elle est verte, texte noir, force la mémoire à 0.

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12.6. L’EVACUATION NAVETTE VIDE AU DECHARGEMENT

Cette fonction permet l’évacuation d’une navette vide d’un magasin d’accumulation en mode Automatique. Elle est utilisée généralement lors d’une détection d’une navette vide : "Défaut présence pièce sur butée de déchargement". Composants d'interface Homme/Machine :

- Touche EVAC navette vide dans la vue entité DECHARGT MAGASIN du mobil panel.

Signalisation

Touche blanche texte gris : EVAC impossible.

Touche blanche texte noir : EVAC possible. Fonctionnement

- Fonction autorisée, sur la somme des défauts "Présence pièce attendu à 1". Tous les détecteurs de Présence pièce contrôlés à 0, mode AUTO et sécurités mécaniques valides.

- L’appui sur la touche EVAC navette vide, lorsqu’elle est blanche, texte noir, provoque l’affichage d’une fenêtre Pop-up précisant le texte "Confirmer évacuation navette vide".

- La confirmation provoque l’évacuation de la navette.

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12.7. LA MISE HORS PRODUCTION D’UN MOYEN

Ce mode permet de produire en automatique sans utiliser l’entité sélectionnée. Il est disponible sur les entités des plateaux tournants Composants d'interface Homme/Machine :

- Touche "HORS PROD." dans la vue entité du mobil panel.

Signalisation

Touche blanc texte grisé : Mise hors production de l’entité impossible

Touche blanc texte noir : Mise hors production de l’entité possible (entité en Sécurité Arrière…)

Touche vert clignotant : la mise hors production est demandée, et n'est pas encore active.

Touche vert fixe texte gris : Entité hors production, sortie du mode impossible.

Touche vert fixe texte noir : Entité hors production, sortie du mode possible Fonctionnement

Lorsqu’une entité est mise hors production, l’îlot fonctionne en automatique sans l’élément sélectionnée (exemple un outil sur un plateau rotatif qui en comporte 2 identiques).

le rideau éventuel reste fermé.

Un nouvel appui sur la touche "HORS PROD." permet de demander le retour au mode de fonctionnement normal.

Les conditions de mise en œuvre de la mise hors production.

o Absence de TE

o Pas de pièce

o …

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13. LE SCHEMA ELECTRIQUE

13.1. ARCHITECTURE D’UN SCHEMA ELECTRIQUE

PAGE DE GARDE

Synoptique de la zone et découpage fonctionnel géré par l’API

Panoplie E/S deportees Entité 1

Page de séparation de

ENTITE 1

SYNOPTIQUE DU OU DES

RESEAUX DE TERRAIN

TÊTE DE FILERIE

ARMOIRE PRINCIPALE

TÊTE DE FILERIE

ARMOIRE AUXILIAIRE

Schéma pneumatique Entité 1

Panoplie E/S deportees Entité x

Page de séparation de

ENTITE x

Schéma pneumatique Entité x

13.2. SCHEMA EXEMPLE

1152929010_AP1_PSD.pdf

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Juillet 2012


14. LE REPERAGE

14.1. REPERAGE DES COMPOSANTS

Principe

Exemple :

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14.2. PRINCIPES D’ETIQUETTAGE

14.2.1. Panoplie

Le repère est positionné sur la partie supérieure droite de la panoplie.

2134627_04 = n° million (n° G6 ou n° J6 pour le carry-over) et n° d’entité du moyen A11034 = n° de poste A11034 Panoplie C = lorsque le moyen est équipé de plusieurs panoplies, celles-ci sont repérées par

une lettre A, B, ou C.

14.2.2. Adresse réseau

Le repère est positionné sur la partie supérieure gauche de la panoplie.

ES1 = n° du réseau sur lequel la tête de station de la panoplie est connecté 027 = adresse réseau de la tête de station de la panoplie

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14.2.3. Conditionnement d’Air

La panoplie de Conditionnement d'Air est placée en limite de protection et accessible depuis l'extérieur des zones de protection.

VENANT DE L’IG2 xxxx = xxxx nom de l’IG2 1234567 = n° million (n° G6 ou n° J6 pour le carry-over) du moyen distribué par

le conditionnement d’air

14.2.4. Principe de repérage des cartes électrique

A - S21 = A = numéro de la panoplie du moyen (A, B ou C) = S = type de carte (E=Entrée ou S=Sortie) = 2 = numéro du groupe d’alimentation 24V (par défaut les cartes d’Entrées sont liées à l’alimentation de la tête de station donc font partie du groupe d’alimentation n°1) = 1 = numéro de la carte dans le groupe d’alimentation

2134627_01 A11034 - Panoplie

A-E11

A-E12

A-S21

A-S31

A-E13

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14.2.5. Principe de repérage des câbles électrique

A - S21 X1 / 04 = A = numéro de la panoplie du moyen (A, B ou C)

= S = type de carte (E=Entrée ou S=Sortie) = 2 = numéro du groupe d’alimentation 24V (par défaut les cartes d’Entrées sont liées à l’alimentation de la tête de station donc font partie du groupe d’alimentation n°1) = 1 = numéro de la carte dans le groupe d’alimentation = X1 = repère de la voie utilisée = / 04 = numéro d’entité du moyen sur lequel la panoplie est fixée. Ce numéro est optionnel : il est préciser lorsque la panoplie est fixée sur un moyen différent de l’actionneur à piloté.

14.2.6. Capteur de position et présence pièce

Le repère est positionné sur le même poteau que le capteur de position (sur une partie non-démontable), au plus près du capteur de position.

SQ3PP_18 = mnémonique du capteur de position A - E13 X2B / 06 = repère du câble M12 reliant le capteur de position à la voie X2B de la carte

d’entrée E13 de la panoplie A fixé au moyen 06

2134627_01 A11034 - Panoplie

A-S21X1/ 04

A-E11 A-E12

A-S21

A-S31

A-S21X1/ 04

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14.2.7. Actionneur

Le repère est positionné sur le même poteau que l’actionneur (sur une partie non-démontable), au plus près de l’actionneur.

VA4 = mnémonique de l’actionneur A : SQ1_A405 = mnémonique du capteur relié à la voie A du Té B : SQ0_A405 = mnémonique du capteur relié à la voie B du Té A - E24 X3 / 05 = repère du câble M12 reliant les capteurs à la voie X3 de la carte d’entrée

E24 de la panoplie A fixé au moyen 05

14.2.8. Bloqueur de tige hors panoplie

Le repère est positionné au plus près du bloqueur de tige (sur une partie non-démontable).

VB_E1 = mnémonique du bloqueur de tige YB1_E_05 = mnémoniques de l’électrovanne A - S21 X2 / 05 = repère du câble M12 reliant l’électrovanne du bloqueur de tige à la

voie X2 de la carte de sortie S21 de la panoplie A fixé au moyen 05. Lorsque l’électrovanne du bloqueur est piloté directement par le fond de panier de l’îlot, il n’y a pas de repère câble.

REPERE PLACE SUR LE POTEAU

(PARTIE NON DEMONTABLE)

AU PLUS PRES DE

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14.2.9. Générateur de vide

Le repère est positionné au plus près du générateur de vide (sur une partie non-démontable). Si le générateur de vide est fixé directement sur la panoplie, le repère est à positionner au plus près, sur le rail DIN.

VP1 = mnémonique de l’actionneur YV0_P_04 = mnémonique « arrêt aspiration » du générateur de vide YV3_P_04 = mnémonique « soufflage » du générateur de vide A - S21 X1 / 04 = repère du câble M12 reliant les électrovannes à la voie X1 de la carte

de sortie S21 de la panoplie A fixé au moyen 04 SP1_P104 = mnémonique du pressostat relié à la voie A du Té A - E14 X1A / 04 = repère du câble M12 reliant le capteur de pression à la voie X1A de la

carte d’entrée E14 de la panoplie A fixé au moyen 04

14.2.10. Ventouse

Le repère est positionné au plus près de la ventouse (sur une partie non-démontable).

VB5 = mnémonique de la ventouse

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14.2.11. Ilot de distributions sur préhenseur

Le repère est positionné au plus près du distributeur (sur une partie non-démontable).

SERRAGE A = repère du distributeur YV1_A_03 = mnémonique travail du SERRAGE A YV0_A_03 = mnémonique repos du SERRAGE A

14.2.12. Eléments de sécurité

Le repère de sécurité est positionné au plus près du sectionneur électrique et de la vanne d’isolement situés sur le Conditionnement d’Air.

Le repère de sécurité est positionné au plus près des actionneurs équipés de:

� bloqueur � anti-retour piloté

14.2.13. Point de raccordement des masses

Signe conventionnel 60417-2-IEC-5019

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14.2.14. Principe de repérage des tuyaux pneumatique

Les tuyaux sont repérés de la manière suivante : (cf. § Annexe 1)

� A : lettre du distributeur � 3 : numéro d’ordre de l’actionneur pour les groupes d’actionneurs de plus d’un

actionneur. � + : sens de mouvement du travail (+ pour le travail de l’actionneur, - pour le repos de

l’actionneur).

A3+

VC1 A : SQ1_C101 B : SQ0_C101

A-E11X1

VC2 A : SQ1_C201 B : SQ0_C201

A-E11X2

NOURRICE

NOURRICE

C+

C+ C-

C-

C3- C2- C1- C1+ C2+ C3+

C1+

C2+

C3+

C1- C2-

C3-

VC3 A : SQ1_C301 B : SQ0_C301

A-E11X3

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14.2.15. Serrage, pilote, avec alimentation commune

14.2.16. Pilote Mobile Commandable Securite Desactivee

VA1 A : SQ0_A101 B : SQ1_A101

B-E11X1

B-S21X1

B-S21X1

B-E12X3

VA2 A : SQ0_A201 B : SQ1_A201

B-E12X3

B-E12X3

B-E11X1

B-E11X1

2134627_01 A11034 - Panoplie

A+ A-

A+

A-

A+

A-

VA3 A : SQ1_A301 B : SQ0_A301

A-E12X4

A-E12X4

A-E12X4

A-E11X2

2134627_01 A11034 - Panoplie

VB2 A : SQ0_B201 B : SQ1_B201

A-E11X2

A-E11X1

A-E11X1

VC1 A : SQ1_C101 B : SQ0_C101

A-E11X1

A-E11X2

B A

C+

C+ C-

C-

B+ B- A+

A-

B-

B+

A+ A-

B A

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14.2.17. Serrage Construit Avec Alimentation Independante

14.2.18. Entree interne ou externe à la panoplie

VA3 A : SQ1_A301 B : SQ0_A301

A-E12X4

A-E12X4

A-E12X4

A-E11X2

VB2 A : SQ0_B201 B : SQ1_B201

A-E11X2

A-E11X1

A-E11X1

VC1 A : SQ1_C101 B : SQ0_C101

A-E11X1

A-S31X1

A-S31X1

Alim Serrage VC

A-E11X2

2134627_01 A11034 - Panoplie

C+

C+ C-

C-

B+

B- A+

A-

B+

B-

A+ A-

B A B A

B

A

A-E11X2A/02

A-E11X2A/04

A-E13X7

A-E13X7 SQ1PP_04 A-E13X7A SQ2PP_04 A-E13X7B

SQ2PP_02 A-

PESxxxx_02

2134627_04 A11034 - Panoplie

Juillet 2012


14.2.19. Ventouse Commandable Securite Desactivee

14.2.20. Abattant Avec Et Sans Bloqueur Avec Alimentation Independante

VP1 VP2 VP3

A-E12X7A

A-E12X7A

A-S21X4

A-S21X4

2134627_04 A11034 - Panoplie

VP1 A : YV0_P_04 B : YV3_P_04

A-S21X4 A : SP1_P_04 A-E12X7A

A-S21X1 A-S21X1

A-E11X2

VB1 A : SQ1_B101 B : SQ0_B101

A-E11X1

A-E11X2

A-E11X1

B A

VA1 A : SQ1_A101 B : SQ0_A101

A-E11X2

B A

VB1_B1 A : YB1_B101

A-S11X1

2134627_01 A11034 - Panoplie

A-S31X1 A-S31X1

A-S31X2

A-S31X2 B+ B-

A+ A-

B+ B-

A+ A-

A-E11X1

Juillet 2012


14.3. DOCUMENTATIONS

La configuration de la panoplie est fournie au format papier.

En cas de d’évolution, il est impératif de mettre à jour cette feuille papier et la remonter au fiabliste du secteur pour mise à jour du DRF

Exemple de configuration :

Manuel de formation Premier niveau d'intervention · Le fonctionnement des équipements...

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