Maintenance Productive Totale Réalisé par: AKHRIF Rabab
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Maintenance Productive Totale Réalisé par: AKHRIF Rabab BOUKRICHA Farah
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Maintenance Productive Totale Réalisé par: AKHRIF Rabab BOUKRICHA Farah. Plan :. Historique Signification de la TPM Id é es de base Bénéfice s de la TPM Les 5 principes de la TPM - PowerPoint PPT Presentation
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Maintenance ProductiveTotale
Réalisé par: AKHRIF Rabab BOUKRICHA Farah
Plan :HistoriqueSignification de la TPMIdées de base Bénéfices de la TPMLes 5 principes de la TPMLes piliers d’action de la TPMTaux de Rendement Global : TRGExemple
Historique:
Les Japonais ont toujours apprécié les prix pour récompenser une initiative ou un effort.
Dans cette optique, la JMA (Japan Management Association), important cabinet de consultant au Japon, offrit à partir de 1964 un prix « Productive Maintenance » pour les entreprises ayant appliqué , avec les meilleurs résultats, une démarche de maintenance intégrée à la production.
En 1969, la JMA fonda le JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) ; celui-ci continua d'attribuer le prix PM aux entreprises. Le JIPM décida alors de transformer ses méthodes « américaines » de maintenance productive en une méthode « japonaise ».
Historique:
En 1971, NIPPON DENSO fût lauréat pour avoir appliqué brillamment la PM en ayant, en particulier, utilisé des techniques de participation du personnel. La JIPM lui décerna le prix TPM.
La TPM était née. Son principal promoteur était M. SEICHI NAKAJIMA.
En 1983, celui-ci, devenu entre temps le président du JIPM, formalisa les principes et méthodes de la T.P.M. dans un livre qui devint une référence.
Signification de la maintenance productive totale :
Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.
Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant le moins possible la production.
Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
Concept de la maintenance productive totale :La Maintenance Productive Totale TPM est un
concept poussé de maintien, de modification et d’amélioration des machines et équipements.
La TPM n’est plus seulement considérée comme une activité non-génératrice de valeur ajoutée, mais comme un processus important de l'amélioration de la productivité globale.
La TPM a pour but de réduire autant que possible les arrêts d’activité pour cause de maintenance, améliorer la productivité globale en impliquant tout le personnel.
Signification de la maintenance productive totale :
Bénéfices de la TPM:
Réduit des coûts .Augmente la productivité sans réduire
la qualité de produit.Évite les pertes de toutes sortes.Donne 100% de satisfaction à tous les
clients .Réduit les accidents.
Les piliers d’action de la TPM:
Les piliers d’action de la TPM:
PILIER 1 - Gestion autonome des équipements PILIER 2 - Amélioration des équipements &
élimination de gaspillagePILIER 3 - Maintenance planifiéePILIER 4 - Maîtrise de la qualitéPILIER 5 - Maîtrise de la conception des produits et
équipements associés, Capitalisation des savoirsPILIER 6 - TPM dans les bureauxPILIER 7 - Education et FormationPILIER 8 - Sécurité, conditions de travail et
environnement
Les 5 principes :N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des ressources(pilier1)
Respecter les conditions de base d'utilisation des
équipements:
Supprimer toutes les causes de pertes chroniques et de dégradations forcées Ceci concerne principalement les Hommes de production (Plus les opérateurs seront proches de l’équipement et plus ils seront à même de détecter au plus tôt les prémices d’anomalies sur celui-ci).
Les 5 principes :N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des ressources(pilier2)
Supprimer les causes de pertes de rendement
dues à l'organisation: C’est bien entendu cette action qui apportera les
gains financiers.
Les 5 principes :N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des ressources(pilier3)
Prévenir les défaillances naturelles: Respecter les conditions de base pour prévenir les
défaillances naturelles dues à l’usure et détecter/rechercher les améliorations possibles concernant la maintenabilité et la fiabilité.
Les 5 principes :N° 1- Atteindre l’efficacité maximum des ressources(pilier4)
Améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de maintenance:
La mise en œuvre des principes cités auparavant
nécessite l’amélioration des connaissances et le savoir-faire des operateurs des techniciens ainsi que des encadrants .
Les 5 principes :Principe N° 2: Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements (pilier5)
La maîtrise des ressources de production
permettra aux responsables production et maintenance de travailler efficacement avec les services développements et ingénierie pour concevoir des produits faciles à fabriquer et des équipements faciles à utiliser et faciles à entretenir.
Les 5 principes :Principe N° 3: Stabiliser les 5 M à un haut niveau (pilier6)
C’est à dire obtenir:
Maintenir à un haut niveau les 5M.
Zéro panneZéro défautTRG maximum
Les 5 principes : Principe N° 4: Obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels (pilier7)
Les services techniques et administratifs doivent améliorer la compétitivité de la production en diminuant et en simplifiant des tâches administratives ainsi que les procédures.
Les 5 principes :Principe N° 5: : Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l'environnement (pilier8)
La performance des ressources de production, c’est également l’utilisation de certification environnementale comme la norme ISO 14001, la sécurité, les conditions de travail (moins pénible, moins salissant, moins dangereux).
Les piliers d’action de la TPM:
La TPM peut être considéré comme un bâtiment avec des fondations et 8 piliers qui sont répartis en deux familles de 4.
L'amélioration de l'efficience du système deproduction
La mise en place de conditions idéales au service de la performance industrielle
•Gestion et maintenance autonome des équipements•Élimination des gaspillages / améliorations au cas par cas•Maintenance planifiée•Amélioration des connaissances et des savoir-faire
•Sécurité, conditions de travail et environnement•Maîtrise (maintenance) de la qualité•Maîtrise de la conception des produits et équipements associés•Efficience des services connexes ou "TPM dans les bureaux"
Les piliers d’action de la TPM:
Supporte le développement des compétences des
opérateurs afin qu'ils soient autonomes pour prendre en charge l'entretien courant et les petites interventions de maintenance. Ceci :
répond au besoin de réactivité en cas de dysfonctionnement développe l'autonomie des équipes de nuit, de week-end implique, responsabilise et motive les opérateurs libère les techniciens experts de la maintenance pour des
interventions préventives, de l'amélioration.
PILER 1Gestion autonome des équipements
Les piliers d’action de la TPM:
Sont visés tous les gaspillages et causes de perte d'efficience.
La recherche et l'élimination de la cause racine doit éliminer définitivement les dysfonctionnements.
PILER 2Amélioration des équipements & élimination de
gaspillage
Les piliers d’action de la TPM:
Vise à réduire, idéalement à éliminer la survenue des pannes: l'augmentation du MTBF et la diminution du MTTR.
Vise à réduire les coûts, en évitant le recours à des heures supplémentaires non prévues, en gérant les pièces de rechange, etc.
Privilégier la maintenance préventive, voire conditionnelle, au détriment des interventions curatives.
PILER 3Maintenance planifiée
Les piliers d’action de la TPM:
Avec la TPM, créer les conditions d'un état d’excellence:
PILER 3Maintenance planifiée
Zéro défaillance sur les équipements
Zéro défaut sur les produits et services
Zéro dépense inutile
Les piliers d’action de la TPM:
Eliminer les causes de non qualité, afin que chaque minute du temps processus soit une minute utile, produisant un produits "bon".
C'est la pro activité en matière de maîtrise de la qualité, tout comme la pro activité en matière de maintenance fait reculer les arrêts pour pannes.
PILER 4Maîtrise de la qualité
Les piliers d’action de la TPM:
La capitalisation de l'expérience sert à accélérer les nouveaux projets et les nouvelles mises en places. Il s'agit avant tout de:
Ne pas reproduire les erreurs du passé. Prendre en compte toutes les leçons apprises
lors des résolutions de problèmes. Intégrer les améliorations dans le design des
équipements et les rendre plus facilement maintenable.
PILER 5Maîtrise de la conception des produits et équipements associés, Capitalisation des
savoirs
Les piliers d’action de la TPM:
Fournir à la production les informations et les supports nécessaires à l’amélioration de sa compétitivité.
Diminuer les tâches administratives.
PILER 6TPM dans les bureaux
Les piliers d’action de la TPM:
Gérer les connaissances Planifier les formations en privilégiant le
parrainage afin de mutualiser les connaissances et les disséminer dans l'entreprise.
Les formations pourront être différenciées en fonction du personnel ciblé; opérateurs à informer, opérateurs à impliquer, membres d'un groupe autonome, membres du comité de coordination.
PILER 7Education et Formation
Les piliers d’action de la TPM:
Eliminer toute cause potentielle de problème de sécurité.
Améliorer les conditions de travail et de respect de l'environnement.
Travail moins pénible et moins dangereux .
PILER 8Sécurité, conditions de travail et environnement
Taux de Rendement Global: TRG
TRG = Taux de disponibilité * Taux de performance * Taux de qualité
Le taux de disponibilité mesure le temps durant lequel l’équipement fonctionne.
Le taux de performance prend en compte les fonctionnements dans des conditions de performances anormales.
Taux de Rendement Global: TRG
Les différents temps de production:
1. Temps d’ouverture (TO) : c’est la période de
référence choisie pour l’analyse des temps ; en règle générale, c’est le temps d’ouverture des lignes de production , donc les horaires de travail.
2. Temps requis (TR) : c’est la période pendant laquelle l’utilisateur exige que l’équipement soit en état d’accomplir une fonction requise.
3. Temps non requis : il correspond aux pauses, changement d’équipe, arrêts planifiés (préventif
programmé, etc..), nettoyage, modifications, essais, réunions.
Les différents temps de production:
4. TFB ou temps de fonctionnement brut : c’est le
temps requis diminué des arrêts propres(pannes, défaillances) et induits (temps d’arrêt liés aux carences de l’organisation : changement d’outil, de série, manque de matière en amont, etc..).
5. TMP ou temps de marche performante : c’est le temps net de fonctionnement de la machine.
6. TME ou temps de marche efficace : c’est en fait le temps de production utile !
Les différents temps de production:
Exemple: On s’intéresse aux indicateurs concernant une machine
travaillant sur un temps d’ouverture de 8 heures. Le temps non requis machine constaté (préparation de
la ligne et pause casse-croûte)est de 40 minutes. Les arrêts machine sont ventilés comme suit :
changement de série =20 min, panne = 20 min, réglages = 10 min.
Le temps de cycle théorique est de 120 pièces/heure mais la mesure d'un temps de cycle réel donne une cadence de 100 pièces/heure seulement. La quantité réalisée est de 600 pièces/jour, et la quantité rebutée est de 18 pièces (12 récupérables, 6 irrécupérables).
Exemple:
Exemple: On déduit donc:
TRG=TQ*Tp*TFB =88,6*76,9*97=66,1 %
Merci pour votre attention
