Le manuel du Surface Mining de Wirtgen Champ...

Le manuel du Surface Mining de Wirtgen

Champ d’application et aide à la planification

Le manuel du Surface Mining de Wirtgen

Le présent manuel décrit les différentes possibili-tés offertes par les Surface Miner polyvalents de Wirtgen en matière de performance et de technique.Nous y avons réuni les informations susceptibles de vous aider à trouver l’engin de la série Wirtgen Surface Miner qui correspondra le mieux à vos missions et à vos exigences.

Les données indiquées dans le présent manuel sont des valeurs moyennes calculées sur la base d’expériences réelles lors d’applications extrême-ment diversifiées. Les caractéristiques techniques dépendent toujours de l’application en question et peuvent donc être sujettes à modifications.Les rendements et la consommation se basant sur ces valeurs, le présent manuel doit être exclusive-ment utilisé à des fins d’interprétation provisoire et de comparaison.

Les applications et les conditions d’utilisation pouvant varier énormément, en particulier lorsqu’il s’agit des caractéristiques des roches et des processus de travail, nous vous recommandons de contacter une succursale de distribution ou un concessionnaire Wirtgen pour toute question concernant l’utilisation des Wirtgen Surface Miner sur vos chantiers.

Sur la base d’une documentation détaillée et d’une connaissance des gisements et des conditions y régnant, votre représentant local Wirtgen, en collaboration avec la division Mining de la société Wirtgen, vous fournira les données de performance correspondant exactement à votre projet particu-lier.Wirtgen décline toute responsabilité pour les dommages, dommages consécutifs ou autres droits résultant de l’utilisation totale ou partielle du présent manuel.

Wirtgen GmbHMining DivisionReinhard-Wirtgen-Strasse 253578 Windhagen Allemagne

Téléphone : +49-2645-131-368Fax : +49-2645-131-242E-Mail: [email protected]

2 //3

Les illustrations sont sans engagement. Sous réserve de toutes modifications techniques. Les données de performance et de rendement dépen-dent des conditions d’utilisation. La reproduction, même partielle, est interdite. La société Wirtgen GmbH est titulaire des droits d’auteur et autres droits connexes. Sauf autorisation écrite de la société Wirtgen GmbH, la traduction, l’enregistrement, la reproduction et la diffusion y compris la transcription sur supports électroniques tels que cédérom, disque optique, etc., ainsi que l’enregistrement dans des médias électroniques tels que Vidéotex, Internet, etc. sont interdits. Nous déclinons toute responsabilité pour tout dommage corporel, matériel ou patrimonial.

1re édition 2010Copyright by Wirtgen GmbH

Sommaire

1 Aperçu des avantages et du champ d’applications 9

1.1 Vue d’ensemble 10

1.2 Extraction sélective 13

1.3 Extraction des matériaux et concassage sans explosifs 14

1.4 Taille précise de tranchées, surfaces et talus 15

1.5 Réalisation de radiers de tunnels 16

1.6 Réfection de voies 17

2 Quel Wirtgen Surface Miner pour quelle application ? 19

2.1 Plages de puissance des Wirtgen Surface Miner 20

2.2 Aptitude à la taille des différentes roches 21

2.3 Quel Wirtgen Surface Miner pour quelle application ? 22

3 Caractéristiques techniques principales 31

4 Mode de fonctionnement et principales caractéristiques de construction 37

4.1 Principe de fonctionnement 38

4.2 Construction 41

4.3 Régulation de la profondeur de fraisage 43

4.4 Variantes de direction 47

5 Technologie de taille 49

6 Rendements de taille en fonction des caractéristiques des roches 59

7 Granulométrie 71

8 Aide à la planification d’une mission rentable 76

8.1 Abattage hautement sélectif 80

8.2 Dimensions des machines, virages, hauteurs et amplitudes de déversement,

conditions ambiantes 81

8.2.1 Géométrie des machines 81

8.2.2 Taille en virage 81

8.2.3 Températures ambiantes 81

8.2.4 Travaux en montagne 81

8.3 Rendement effectif en fonction de la longueur de la zone de travail 103

8.4 Méthodes d’abattage, techniques et durée des manœuvres 105

8.4.1 Abattage d’un champ délimité 105

8.4.2 Progression de l’abattage dans le sens longitudinal 109

8.4.2.1 Exploitation à ciel ouvert 109

8.4.2.2 Réalisation de tranchées 110

8.4.3 Progression de l’abattage dans le sens transversal 111

8.4.4 Abattage en gradins 113

8.5 Possibilité et durée des manœuvres 115

8.5.1 Manœuvres sans obstacles sur de larges zones de travail 115

8.5.2 Fraisage transversal devant des talus (rayon de braquage) 117

8.5.3 Manœuvres sur des zones de travail de largeur moyenne 119

8.5.4 Manœuvres sur des zones de travail étroites 121

8.5.5 Temps de manœuvre 123

8.6 Réalisation de rampes 127

8.7 Inclinaison transversale et longitudinale 128

8.8 Mélanges de diverses qualités 133

8.9 Extraction sélective de gisements inclinés ou escarpés 134

8.10 Réalisation de talus 136

8.11 Réalisation de tranchées 138

8.12 Taille de radiers et de gradins dans les tunnels 140

8.12.1 Réalisation de radiers de tunnels 142

8.12.2 Abattage de gradins 144

9 Convoiement du matériau 147

9.1 Choix du système de convoiement 148

9.2 Chargement direct sur camions 149

9.3 Chargement indirect 152

9.3.1 Déversement latéral 152

9.3.2 Dépose en cordon 153

9.4 Possibilités de traitement du matériau selon les différents modes de chargement 156

4 //5

10 Conseils pour la pratique 160

10.1 Transport et montage 162

10.2 Préparation de la zone de chantier 164

10.3 Utilisation avec conducteur seul 165

10.4 Travailler en ménageant les machines 167

10.4.1 Fraisage le long d’une bordure 167

10.4.2 Virages 167

10.4.3 Mise en œuvre sur grandes distances 168

10.4.4 Largeur de fraisage réduite 168

10.4.5 Capacité du convoyeur 168

10.5 Conduite en conditions difficiles 169

10.6 Ajustage et régulation de la profondeur de fraisage 170

10.6.1 Réglage de l’essieu rigide 172

10.6.2 Égalisation de surfaces 173

10.6.3 Enlèvement de couches d’épaisseur définie 175

10.6.4 Extraction sélective et réalisation de profils de surface définis 177

10.6.5 Reproduction de profils de surfaces existants 177

10.6.6 Dernière bande fraisée d’une surface 178

10.6.7 Travailler sur un talus en remblai sans panneau latéral 179

10.7 Optimiser le rendement de fraisage et la granulométrie 180

10.8 Fixation des poussières 181

10.9 Efficacité de l’approvisionnement et de la maintenance 182

10.9.1 Carburant 182

10.9.2 Eau 182

10.9.3 Maintenance 182

10.9.4 Changement de pics 183

10.9.5 Changement de porte-outils 183

10.9.6 Communication 183

11 Exemples d’utilisation 185

Annexe 195

Tableaux de conversion 196

Méthodes d’essai sur roches 200

• Point Load Test (essai de résistance au point dur) 200

• Indice RQD (Rock Quality Designation) 200

• Échelle de dureté de Mohs 201

• Vitesse des ondes sismiques 202

• Aptitude à la taille et à la scarification en fonction de la vitesse des ondes sismiques 203

Poids spécifiques, facteurs d’ameublissement 204

Glossaire 205

6 //7

8 //9

1.1 Vue d’ensemble 10

1.2 Extraction sélective 13

1.3 Extraction des matériaux et concassage sans explosifs 14

1.4 Taille précise de tranchées, surfaces et talus 15

1.5 Réalisation de radiers de tunnels 16

1.6 Réfection de voies 17

1 Aperçu des avantages et du champ d’applications

Les principaux avantages de la technologie des Wirtgen Surface Miner sont les suivants :

Abattage sans explosifs Technique d’abattage simplifi ée

Le procédé d’extraction hautement sélective permet d’améliorer la qualité du matériau abattu (ROM = Run Off Mine) Surfaces fraisées et gradins stables et nets

Extraction sélective de fi nes veines de minerais utiles

Abattage de roches sans explosifs

Production de matériau fi ne directement à partir de la

dégradation

Réalisation de talus stables

Réalisation de surfaces défi nies

Réalisation et réfection de voies

Exploitations minièresTravaux de terrassement, carrières et construction

de voies

Le champ d’applications des Wirtgen Surface Miner

Caractéristiques principalesGrande pureté du minerai utile, extraction et traitement simplifi és, faible prix/tonne

Caractéristiques principalesRéalisation de profi ls défi nis et stables dans la roche

1.1 Vue d’ensemble

10 //11

Taille continue

Profondeur de taille précise

Surface taillée propre, plane et stable

Granulat de roches concassées

Chargement direct

Les Surface Miner permettent de tailler, concasser et charger le matériau en une seule opération et à l’aide d’une seule machine.

Le Wirtgen Surface Miner simplifi e les différentes étapes du processus laborieux d’extraction et de traitement des matériaux. Le Surface Mining est un système de production permettant d’extraire, de concasser et charger le matériau abattu en une seule opération.

Avantages :

Plus grande disponibilité du système Coûts d’exploitation réduits Une seule machine pour plusieurs opérations, ce qui simplifi e la coordination et la planifi cation de l’abattage, de la mission, de l’exploitation et de la maintenance

Les travaux auxiliaires de nettoyage, de nivellement et de minage des roches deviennent superfl us

Le Wirtgen Surface Miner

Forage Dynamitage Chargement Concassage

12 //13

L’une des propriétés les plus importantes du Wirtgen

Surface Miner est son aptitude à travailler de manière extrê-

mement sélective. Les fines veines traversées de couches

intermédiaires peuvent donc, par exemple, être abattues

avec précision et en toute rentabilité.

1.2 Extraction sélective

Avec les Wirtgen Surface Miner, il est possible de procéder à l’extraction sélective de fines veines de charbon

Les entreprises minières du monde entier savent exploiter les avantages de la technologie des Wirtgen Surface Miner : dotés d’un système extrêmement précis de régulation de la profondeur de fraisage, ils assurent l’extraction d’un matériau abattu d’excellente qualité dans les mines de charbon de phosphate et de gypse.

Grâce au procédé d’extraction sélective, le Surface Miner Wirtgen garantit une séparation nette entre les fines veines de minerais utiles et les stériles.

Avantages :

Meilleure qualité du matériau abattu Taux d’exploitation des gisements plus élevé Meilleur rapport de proportion entre stériles et minerai utile Moins de temps consacré au traitement des matériaux

1.3 Extraction des matériaux et concassage sans explosifs

Dans le monde entier, les entreprises minières et de construction profitent des avantages offerts par les Wirtgen Surface Miner au cours de missions d’abattage les plus diverses.

Forage et explosifs superflus – pas de vibrations – pas de projection de pierres

Réduction des émissions de bruit et de pous-sières

Production de matériau finement concassé directement lors de l’abattage

– Le matériau taillé peut être immédiatement utilisé comme graviers

– L’opération de préconcassage est superflue – Chargement méticuleux sur camion en raison

de la granulométrie du matériau abattu – Le matériau est transporté par convoyeur sans

préconcassage

Un seul Wirtgen Surface Miner remplace les équipements utilisés pour le forage, le dyna-mitage, le chargement ainsi que les travaux auxiliaires tels que le minage.

Avantages :

Faibles coûts d’investissement par rapport aux équipements d’abattage conventionnel Faibles coûts d’exploitation découlant d’un nombre réduit de personnel et de machines Une seule machine pour plusieurs opérations, ce qui simplifie la coordination et la planification de l’abattage, de la mission, de l’exploitation et de la maintenance Meilleur taux d’utilisation des gisements Sécurité accrue

Avec les Wirtgen Surface Miner, il est possible de procéder à l’abattage sans explosifs à proximité de bâtiments, de lignes électriques, etc.

14 //15

1.4 Taille précise de tranchées, surfaces et talus

Les entreprises de construction peuvent mettre à profit les caractéristiques techniques du Wirtgen Surface Miner lorsqu’il s’agit de tailler avec précision

des tranchées, des radiers de tunnels, des talus ou des profilés de surface

dans le calcaire, le granite ou autres matériaux mi-durs à durs.

Avantages :

Dynamitage superflu Taille de surfaces et de talus inclinés stables (meilleur taux d’utilisation) Taille précise de profils définis (talus, surfaces) Production de matériau finement concassé pendant le processus de taille. Par sa granulométrie, le matériau taillé peut être utilisé comme gravier.

Avec les Wirtgen Surface Miner, il est possible de tailler dans le calcaire l’arrivée d’eau d’un bassin.

1.5 Réalisation de radiers de tunnels

L’abattage et la réalisation précise de profils dans les tunnels est une opération qui prend du temps compte tenu de l’espace exigu d’un tel environnement de travail. L’utilisation d’explosifs s’avère problématique dans nombre de projets

de construction neuve ou de réfection de tunnels. Les Wirtgen Surface Miner permettent d’abattre des gradins avec précision et précaution, ainsi que d’abaisser les radiers au millimètre près.

Avec les Wirtgen Surface Miner, il est possible d’abaisser les radiers de tunnels ...

... pour les systèmes ferroviaires modernes à haute capacité.

Avantages :

Dynamitage superflu Taille précise de radiers définis Absence d’affaissement en dessous du profil voulu, et donc aucun travail supplémentaire en-gendré par la présence de ce creux, ni opération de remplissage La roche est abattue, concassée et chargée par une seule et même machine. Un nombre réduit d’engins de chantier garantit une meilleure productivité

16 //17

1.6 Réfection de voies

Les Wirtgen Surface Miner peuvent être utilisés pour rénover la surface de voies existant dans la roche naturelle aussi bien dans des exploitations à ciel ouvert que souterraines. Ainsi, les ornières,

les irrégularités du sol dues aux mouvements des terrains, mais également les zones très dures qui ne peuvent plus être taillées peuvent être éliminées ou aplanies.

Voie d’accès à ciel ouvert

Voie souterraine

Avantages : Les véhicules miniers peuvent généralement cir-culer à vitesse plus élevée grâce à l’amélioration de la surface des voies

Usure réduite des pneus, des pièces mécaniques et des éléments du châssis Baisse de la consommation en carburant Sécurité accrue

18 //19

2.1 Plages de puissance des Wirtgen Surface Miner 20

2.2 Aptitude à la taille des différentes roches 21

2.3 Quel Wirtgen Surface Miner pour quelle application ? 22

2 Quel Wirtgen Surface Miner pour quelle application ?

2.1 Plages de puissance des Surface Miner de Wirtgen

La puissance, l’usure des pics et donc l’effi cacité des Wirtgen Surface Miner dépend dans une large mesure des caractéristiques mécaniques de la roche à tailler.Le diagramme ci-dessous représente les plages de puissance des Wirtgen Surface Miner ainsi que l’aptitude à la taille des différentes roches en fonc-tion de la résistance à la compression uniaxiale de la roche en question.Les rendements de taille maximum indiqués dans le tableau « Plages de puissance » sont valables

pour les résistances à la compression uniaxiale respectives et s’appliquent à des matériaux forte-ment fracturés et facilement concassables. Il peut y avoir un grand écart entre les valeurs théoriques indiquées et la puissance réelle obtenue. Si vous souhaitez des informations plus détaillées sur les rendements de taille, reportez-vous aux dia-grammes du chapitre 6. Pour une estimation des rendements et des coûts d‘exploitation, veuillez contacter la division Mining de Wirtgen.

Plages de puissance des Wirtgen Surface Miner

Ren

dem

ent

de

taill

e (f

m3 /

h)

Résist. compr. uniax. x 10 (MPa)

3.000

2.500

2.000

1.500

1.000

500

01 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

4200 SM

2200 SM / 3800 SM-Dépose en cordon

2500 SM

2200 SM-Dépose en cordon

2200 SM-Chargement par convoyeur

20 //21

Ro

ches

m

étam

orp

hiq

ues

Ro

ches

m

agm

atiq

ues

Ro

ches

séd

imen

taire

s

= taille économique possible pour une exploitation d’extraction

= taille actuellement impossible

= taille possible pour certaines applications spéciales ainsi que pour les travaux de terrassement et d’abattage de roches

Quartzite

Serpentine

Gneiss

Andalousite

Marbre

Talc

Basalte

Lave basaltique

Diabase

Granite

Pierre de tuf

Tuf volcanique

Grauwacke

Grès

Minerai de fer

Bauxite

Dolomie

Calcaire, marne

Conglomérat, poudingue

Schiste argileux

Phosphate

Gypse

Évaporite

Houille

Lignite

MPaRoche

Résistance à la compression uniaxiale

Ce tableau d’ensemble permet d’évaluer l’apti-tude à la taille des roches. Pour toute question concernant l’aptitude à la taille des roches et les rendements de taille escomptés avec un Wirtgen

Surface Miner, adressez-vous directement à la di-vision Mining de Wirtgen en apportant les données et informations relatives à la roche en question et à l’exploitation à ciel ouvert.

2.2 Aptitude à la taille des différentes roches

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300

2.3 Quel Wirtgen Surface Miner pour quelle application ?

Les Wirtgen Surface Miner présentent des carac-téristiques variées afin de répondre aux applica-tions les plus diverses :

2200 SM

Le Surface Miner 2200 SM de Wirtgen est une ma-chine de série. Doté d’une construction modulaire, c’est un engin extrêmement polyvalent.

Il peut être transformé selon les différentes mis-sions, qu’il s’agisse de taille de roches, de fraisage d’enrobé ou de recyclage à froid.

22 //23

Dans le domaine du fraisage de roches, le Surface Miner 2200 SM de Wirtgen peut être utilisé pour l’extraction de minerais et pour les travaux de terrassement ou d’abattage de roches :

Mission ininterrompue dans des roches tendres et de dureté moyenne (résistance à la compres-sion uniaxiale UCS jusqu’à 50 MPa)

Largeurs de fraisage de 2,2 à 3,8 m en vue de l’optimisation du rendement dans différentes roches (option possible a posteriori) Se prête également aux projets de plus petite envergure et aux chantiers en espace exigu Chargement de tombereaux d’une capacité allant jusqu’à env. 55 tonnes

Largeur de taille variable de 2,2 à 3,8 m

Version convoyeur transformable en version dépose en cordon et inversement

24 //25

Utilisation possible sur plusieurs chantiers grâce à la facilité de transport de la machine (son poids et ses dimensions permettent un simple transport par route sur n’importe quel semi- remorque)

Peut être transformé pour des missions de fraisage d’enrobé ou de recyclage à froid

2500 SMLe Surface Miner 2500 SM de Wirtgen a été spécialement conçu pour l’exploitation minière. Par sa construction, il peut être transformé en fonction de l’application :

Mission ininterrompue dans des roches tendres et de dureté moyenne (résistance à la compres-sion uniaxiale UCS jusqu’à 80 MPa) Chargement de tombereaux d’une capacité allant jusqu’à env. 120 tonnes Conçu pour un chargement sur convoyeur ou une dépose en cordon

26 //27

La version dépose en cordon se prête parfaitement aux exigences particulières des travaux de terrassement et d’abattage de roche

Utilisation possible sur plusieurs chantiers (transport sur semi-remorque spécial)

4200 SM

Le Surface Miner 4200 SM de Wirtgen a été spécialement conçu pour l’exploitation minière. Par sa construction, il peut être transformé en fonction de l’application :

Mission ininterrompue dans des roches tendres et de dureté moyenne (résistance à la compres-sion uniaxiale UCS jusqu’à 70 MPa) Conçu pour une grande capacité de chargement Chargement de tombereaux d’une capacité allant jusqu’à env. 240 tonnes Conçu pour un chargement sur convoyeur ou une dépose en cordon

28 //29

Fraiseuse de galerie 2600

La fraiseuse de galerie est un engin spécial destiné à l’entretien des voies souterraines.

Fraisage de matériaux d’une résistance à la compression uniaxiale allant jusqu’à env. 30 MPa Construction basse Montée sur roues, elle peut être rapidement déplacée d’un chantier à l’autre Unique possibilité de dépose en cordon

30 //31

3 Caractéristiques techniques principales

Surface Miner 2200 SMLargeur de taille 2.200 mm

Profondeur de taille 0 – 300 mm

Dépose en cordon 0 – 250 mm

Puissance du moteur 708 kW / 963 CV / 949 HP

Poids de la machine , CE 47.730 – 49.080 daN (kg)

32 //33

Surface Miner 2500 SMLargeur de taille 2.500 mm


Puissance du moteur 783 kW / 1.065 CV / 1.050 HP

Poids de la machine , CE 100.500 daN (kg)

Surface Miner 4200 SM – Machine de série pour roches tendresLargeur de taille 4.200 mm


Puissance du moteur 1.194 kW / 1.623 CV / 1.601 HP


Surface Miner 4200 SM – Machine de série pour roches semi-duresLargeur de taille 4.200 mm


Puissance du moteur 1.194 kW / 1.623 CV / 1.601 HP


34 //35

Fraiseuse de galerie 2600Largeur de taille 2.600 mm


Puissance du moteur 273 kW / 371 CV / 366 HP


36 //37

4.1 Principe de fonctionnement 38

4.2 Construction 41

4.3 Régulation de la profondeur de fraisage 43

4.4 Variantes de direction 47

4 Mode de fonctionnement et principales caractéristiques de construction

L’effi cacité des Wirtgen Surface Miner repose sur tout un ensemble de caractéristiques techniques de construction.

Les Wirtgen Surface Miner sont en effet conçus pour effectuer des travaux performants et inin-terrompus dans les exploitations d’extraction de roches. Les machines sont équipées de quatre trains à chenilles dont la vitesse peut être réglée en continu. Pendant l’avance, un tambour de taille en rotation aux pics munis de pointes en métal dur taille le matériau et le concasse en morceaux pou-vant être acheminés par convoyeur. Le tambour de taille tourne dans le sens inverse de la marche. Agencés de façon hélicoïdale, les pics du tambour amènent le matériau au centre du tambour, où il est acheminé par le convoyeur primaire sur la bande de déversement.

Les principales caractéristiques de construction sont les suivantes :

Le moteur dieselTous les Wirtgen Surface Miner sont équipés d’un moteur diesel qui entraîne effi cacement les tambours par l’intermédiaire d’un entraînement robuste par courroie. En outre, d’autres sys-tèmes (par exemple l’entraînement des chenilles et du convoyeur) sont actionnés par commande hydraulique.

Le tambour de taille à entraînement mécanique disposé au centreLe tambour de taille est disposé au centre de la machine entre les quatre trains à chenilles. Il est monté à proximité du centre de gravité de la machine. Ainsi, tout le poids de la machine ainsi que la puissance installée peuvent être convertis en rendement de taille. Cette position permet de tailler des matériaux plus durs tout en garantis-sant de bons rendements de taille et en assurant la stabilité de la machine.

4.1 Principe de fonctionnement

Variante d’entraînement avec tambour de taille disposé au centre

38 //39

Le fraisage dans le sens inverse de la marche, optimal et effi cace

Les avantages du fraisage en sens inverse de la marche :

La force de pénétration élevée à l’horizontale (jusqu’à 1,2 fois le poids total de la machine est converti en force de pénétration par le biais des trains à chenilles) permet également de tailler les roches dures. Les pics travaillant vers le haut pendant le pro-cessus de fraisage génèrent une force verticale supplémentaire.Résultat : le tambour respecte exactement la profondeur de fraisage déterminée, même dans les roches dures. La résistance à la pénétration augmente pen-dant la taille de « 0 » à « max ». Les faibles pics de charge ménagent tous les composants : pics, entraînement du tambour, système de propulsion, moteur diesel.

Résultat : une grande longévité des composants et une haute disponibilité.

La dernière partie du copeau éclate librement vers le haut, ce qui réduit la force de détache-ment et donc l’énergie de détachement.Résultat : un rendement de taille élevé. Faible consommation en carburant Faible usure des pics Faible usure mécanique (= baisse des coûts de réparation) Contrôle de la granulométrie du matériau taillé

Le tambour fraisant vers le haut (sens inverse de la marche) permet de détacher la roche en toute effi cacité.

Il est possible de faire varier la vitesse du tambour de taille en intervertissant les galets. Avec ces possibilités de réglage de la vitesse, les régimes obtenus vont de 60 à 100 min-1.

Les galets de courroie sont automatiquement tendus par un vérin hydraulique. Ce système économique et ne nécessitant que peu d’entretien permet de réduire les coûts d’exploitation et de maintenance.

Adaptation de la vitesse de rotation du tambour

40 //41

4.2 Construction

Les machines :

2500 SM 4200 SM

sont des engins à chargement arrière.

Les avantages de ce concept sont les suivants :

Possibilité d’utiliser des convoyeurs larges à haute capacité de chargement Angle de pivotement du convoyeur de 180° Long bras facilitant le chargement de tombe-reaux Déversement latéral de grande amplitude

Bras de déversement,

pivotable et ré-glable en hauteur

Train à chenilles, dirigeable et réglable en hauteur par commande hydraulique

Reprofi leur avec convoyeur

primaire

Train à chenilles, dirigeable et réglable en hauteur par commande

hydraulique

Tambour de taille à entraînement mécanique

Cabine du conducteur

Groupe d’entraînement à moteur diesel

Contrepoids du bras

Couronne d’orientation

Direction de travail

Construction d’un Wirtgen Surface Miner

Le 2200 SM est un engin à chargement avant.

Avantages :

Concept de base identique à celui de la W 2200 (fraiseuse à froid pour le fraisage d’enrobé) et du 2200 CR (recycleur à froid), et donc possibilité de transformer la machine pour de multiples applications La machine peut être facilement transformée de la version convoyeur à la version dépose en cordon et inversement

Construction compacte, simplicité de transport Chargement du matériau possible même en espace exigu Vue excellente sur le processus de chargement (devant la machine)

Groupe d’entraînement à moteur dieselCabine du conducteur


Train à chenilles, dirigeable et ré-glable en hauteur

Train à chenilles, dirigeable et ré-

glable en hauteur

Arceau de renfort

Tambour de taille à entraînement mécanique

Bras de déverse-ment, pivotable et réglable en hauteur

42 //43

4.3 Régulation de la profondeur de fraisage

Une régulation précise de la profondeur de fraisage est une condition essentielle pour que le Surface Miner puisse travailler manière sélective, produire des surfaces planes et réaliser les profi ls voulus.

Les avantages du tambour centré :

Seul le concept du tambour centré permet d’ef-fectuer un réglage mécanique stable et constant de la profondeur de fraisage et du dévers. Les trains à chenilles avant et arrière empêchent le tambour de s’enfoncer plus profondément que la valeur prédéterminée de la profondeur de fraisage.

Le tambour fraisant vers l’avant est un concept permettant d’éviter que le tambour ne « se cabre », même dans les roches dures.

Le réglage en hauteur des trains à chenilles par commande hydraulique assure le réglage et le contrôle de la profondeur de fraisage et du dévers. La profondeur de fraisage peut être consultée sur l’écran du régulateur de profondeur de fraisage. Cette valeur indique la profondeur de taille du tambour de fraisage par rapport à la surface non fraisée.



Les Wirtgen Surface Miner effectuent les tâches suivantes avec une grande précision :

Égalisation de surfaces Reproduction (abaissement) de profi ls de surface existants Enlèvement d’épaisseurs de couches défi nies Réalisation de profi ls de surface défi nis

Pour mener à bien des opérations, Wirtgen pro-pose les systèmes de commande et de régulation appropriés :

Réglage manuel de la profondeur de fraisage Panneau latéral avec palpeur à ultrasons ou à câble

Régulation de la profondeur de fraisage avec palpage de la

hauteur (par exemple palpeur

à câble)

Le panneau latéral palpe la surface existante et la reproduit

Le système de régulation Multiplex se compose de 3 à 6 palpeurs à ultrasons (3 de chaque côté de la machine) chargés de mesurer la distance par rapport au sol et de réguler la profondeur de fraisage correspondant à la valeur moyenne déterminée. Cette méthode permet d’égaliser les irrégularités.

Régulateur

3 palpeurs à gauche

3 palpeurs à droite

Régulateur d’inclinaison

Régulateur

Régulateur

Régulateur d’inclinaison

Régulateur

Multiplex (palpage de la surface par ultrasons)

44 //45

Dans la pratique, il est possible d’obtenir une tolérance de profondeur de ± 0,5 cm

Le laser assure un réglage de la profondeur de taille de haute précision

Régulation de la profondeur de fraisage avec palpage de la

hauteur (par exemple palpage

sur fi l)

Palpage sur fi l

Le palpeur à câble est couplé à un détecteur qui court sur le fi l déterminant le profi l. Au début des travaux, la profondeur de fraisage est choisie de manière à réaliser le profi l à la profondeur voulue. Le système automatique de régulation convertit les signaux émis par le palpeur à câble en la profon-deur de fraisage correspondante afi n de produire le profi l voulu.

Laser

Un ou deux mâts équipés de récepteurs laser peuvent être montés à droite et à gauche du poste de conduite. Les récepteurs laser sont raccordés à un système automatique de régulation de la profondeur de fraisage. Cette méthode permet de générer des plans horizontaux ou inclinés d’une planéité parfaite.

GPS

En raccordant un récepteur GPS au système automatique de régulation de la profondeur de fraisage, il est possible de fraiser les profi ls voulus après avoir effectué la programmation adéquate.

Il est judicieux d’utiliser ces systèmes dans les applications suivantes :

Égalisation de surfaces

Enlèvement d’épaisseurs de couches définies

Reproduction de profils de surface existants

Réalisation de profils de surface définis

Réglage manuel de la profondeur de fraisage

parfaitement approprié

bien approprié non approprié approprié

Panneau latéral avec palpeur à ultrasons ou à câble

non appropriéparfaitement approprié

parfaitement approprié

approprié

Multiplexparfaitement approprié

bien approprié non approprié non approprié

Palpage sur fil approprié approprié appropriéparfaitement approprié

Laser appropriéparfaitement approprié

non appropriépartiellement approprié

GPS appropriéparfaitement approprié

bien appropriéparfaitement approprié

46 //47

4.4 Variantes de direction

Le tambour étant placé au centre, le centre de gra-vité de la machine se trouve au niveau du tambour de fraisage, c’est-à-dire juste au milieu des trains à chenilles. Cette disposition permet d’effectuer des manœuvres en toute sécurité, même en terrain irrégulier. La direction quatre chenilles garantit elle aussi une simplicité de manœuvre : la direction

est en effet corrigée avec précision pendant le fraisage par le biais des trains à chenilles avant.Il est possible d’effectuer des virages serrés grâce au braquage opposé des trains à chenilles avant et arrière. Le braquage des trains à chenilles avant et arrière dans le même sens assure un positionne-ment latéral exact en « marche en crabe ».

Direction en cours de fonctionnement

Virage (sans fraisage)

Déplacement latéral/ positionnement


48 //49

5 Technologie de taille

La technologie de taille est le cœur de métier de Wirtgen. C’est pourquoi nous ne cessons de per-fectionner cette technologie et d’en optimiser les facteurs suivants :

Rendement de taille optimal Longévité maximum des outils de taille (pics) Coûts d’exploitation réduits Contrôle de la granulométrie du matériau taillé

La technologie de taille du Wirtgen Surface Miner est principalement influencée par les paramètres suivants :

Type de l’outil de taille (pic) Type du porte-outil Nombre d’outils de taille sur le tambour (écartement des pics)

Angle d’inclinaison des pics Vitesse de rotation du tambour de taille Profondeur de taille Avance de la machine

Tambour de taille 2200 SM de Wirtgen

Tambour de taille 4200 SM de Wirtgen

50 //51

Réalisation du copeau taillé

Pousséed’entraînement

Poidsde la machine

Coupled’entraînement du tambour de

fraisage

Force de taille résultante

Forces exercées lors de la taille

Wirtgen vous propose le système de tambour, de porte-outils et de pics approprié à chaque application.

Vous pouvez consulter la gamme actuelle de nos tambours, porte-outils et pics dans le catalogue Parts and More du Wirtgen Group.

Les critères de sélection décisifs sont les suivants :

Dureté de la roche (résistance à la compression uniaxiale) Structure de la roche Abrasivité de la roche Rendement de fraisage Structure granulométrique Coûts d’exploitation Durée du changement d’un pic

52 //53

Configuration du tambour

Le nombre et l’agencement des pics sont déterminants pour le résultat de taille.Le nombre et l’agencement des pics découlent de l’écartement des pics choisi.

Écartement des pics plus grand

Rendement de taille plus réduit Rendement de taille plus élevé

Courbe granulométrique du matériau plus fine

Courbe granulométrique plus grossière

p.ex. tambour de fraisage FB2200 HT6 LA38 *

Petit écartement des pics Grand écartement des pics

p.ex. tambour de fraisage FB2200 HT6 LA76

Écartement des pics plus petit

* FB2200 = largeur de fraisage 2 200 mm HT6 = système à porte-outils HT6 LA38 = écartement des lignes de coupe 38 mm

Pour une utilisation optimisée

La classification indiquée s’entend comme simple recommandation. Le choix définitif du tambour re-quiert des informations supplémentaires telles que la densité, la structure et l’abrasivité du matériau ainsi que la structure granulométrique souhaitée.C’est sur la base de ces informations que les tambours de fraisage et les types de pics seront conçus pour satisfaire aux exigences de chaque application.

Il est encore possible d’améliorer le résultat de fraisage dans la pratique en modifiant :

le type de pic la profondeur de fraisage la vitesse d’avance le régime du tambour

54 //55

Roche massive, extrêmement abrasive

Roche grossièrement fracturée, fortement abrasive

Roche fi nement fracturée, peu abrasive

Roche meuble, non abrasive

Usu

re s

péc

ifiq

ue d

es p

ics

(pic

/fm

3 )

UCS (MPa)

10,000

1,000

0,1000

0,0100

0,0010

0,0001

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160

Remarque :Les valeurs d’usure indiquées pour les pics de fraisage se rappor-tent au tambour 2200 SM avec un écartement des pics de 35 mm. Le pic utilisé comme référence est un pic à pointe conique en métal dur de 15 mm de diamètre. Une roche meuble est une roche frag-mentée ou stratifi ée dont la distance de fragmentation/stratifi cation est inférieure à 5 cm.Une roche massive est une roche dont la distance de fragmentation/stratifi cation est supérieure à 50 cm. Pour les roches massives, il a été tenu compte d’une teneur en SiO2 de 10 % maximum.

Usure des pics

Pointe conique en métal dur, très grande et robuste, pour les missions à contraintes de choc particulièrement élevées

Procédé spécial de brasage fort assurant un parfait assemblage entre le métal dur et le corps en acier

Tête du pic en acier trempé pour une longévité optimisée

Tête du pic nervurée pour une rotation optimisée

Tête de pic de grande taille pour une durée de vie maximum

Bague de retenue garantissant l’assise définie du pic dans son porte-outil

Pic pour Surface Miner, Ø = 38/30 mm

Les Wirtgen Surface Miner sont utilisés dans un grand nombre de mines et de chantiers du monde entier. Les coûts d’exploitation engendrés par leur utilisation peuvent être nettement réduits en ayant recours à des pics de fraisage haut de gamme. Dans ce contexte, le partenariat de système de Wirtgen et de Betek, l’un des leaders mondiaux

dans la production de métal dur, s’avère particuliè-rement fructueux.

Le choix de l’outil de taille adéquat est un facteur décisif pour garantir un bon rendement de taille et une longévité maximum de l’outil de taille.

56 //57

Pointe conique en métal dur, très grande et robuste, pour les missions à contraintes de choc particulièrement élevées

Procédé spécial de brasage fort assurant un parfait assemblage entre le métal dur et le corps en acier

Tête du pic en acier trempé pour une longévité optimisée

Tête du pic nervurée pour une rotation optimisée

Tête de pic de très grandes dimensions pour une durée de vie maximum

Rondelle d’usure d’un diamètre extérieur de 77,5 mm pour une usure réduite du porte-outil et une rotation optimisée du pic

Fonction de centrage au niveau de la rondelle d’usure pour une usure réduite du porte-outil

Douille de serrage munie d’une bague de retenue T win-Stop pour une longévité maximum du porte-outil

Douille de serrage cylindrique à paroi épaisse en acier recuit assurant une force de serrage constante même sur de longues périodes d’utilisation

Rainure garantissant un montage et un démontage des pics en toute simplicité

Pic pour Surface Miner, Ø = 42 mm

Les Wirtgen Surface Miner offrent des solutions à la fois économiques et écologiques pour les travaux d’extraction, de terrassement et de taille, la roche étant taillée, concassée et chargée en une seule opération. Avec le développement de la série de pics de 42 mm de diamètre, le secteur Mining bénéficie désormais de l’expérience de longue date acquise dans le domaine des pics à douille

de serrage. La douille de serrage assure une fixa-tion fiable du pic au porte-outil, tout en facilitant énormément le montage et le démontage des outils de taille. La tige robuste offre une excellente résistance aux forces de cisaillement et aux chocs. La rondelle d’usure absorbe la majeure partie du phénomène d’usure.

Chasse-pics pour Surface Miner

Très pratiques, les nouveaux chasse-pics de Wirtgen, utilisables avec le système à porte-outils HT14, facilitent grandement la tâche du conduc-teur : un système automatique intelligent simplifie considérablement le changement des pics et en réduit nettement la durée, et donc les temps d’im-mobilisation de la machine. Les clients ont le choix entre un chasse-pics à accumulateur hydraulique ou un chasse-pics raccordé au système électrique de la machine.

C’est précisément dans le domaine minier que de tels outils pratiques d’aide à la maintenance sont très demandés, afin de maintenir la disponibilité de la machine au niveau le plus élevé possible.

Après avoir fixé la tête de pression, un vérin hy-draulique vient par derrière chasser le pic de son porte-outil. Le chasse-pics peut être également utilisé pour monter les pics neufs : les pics de 42 mm de diamètre spécialement conçus pour les Surface Miner disposent en effet d’un cône de montage permettant d’enfoncer des pics neufs dans le porte-outil HT14. La possibilité de pivoter le chasse-pics de 360° assure en outre un accès optimal à toutes les positions des pics.

58 //59

6 Rendements de taille en fonction des caractéristiques des roches

Le rendement de taille, l’usure des pics et donc l’efficacité des Wirtgen Surface Miner dépendent dans une large mesure des caractéristiques méca-niques de la roche à tailler.

Afin d’évaluer le rendement de taille, l’usure des pics et la structure granulométrique, Wirtgen utilise les paramètres suivants :

Résistance à la compression uniaxiale (DIN 52105 ou réglementations similaires) Résistance à la traction par fendage (DIN 22024 ou réglementations similaires) Abrasivité (indice d’usure selon DIN 22021) Densité (pesage en immersion selon DIN 18125, partie 1) Structure de la roche (nombre, écartement, direction et degré de cémentation des failles et fissures)

Les informations suivantes pourront vous être utiles en complément :

Classes de sols (DIN 18300) Vitesse des ondes sismiques RQD (Rock Quality Designation - désignation de la qualité des roches) Point Load Test (essai de résistance au point dur) Travaux de concassage (p.ex. indice de broyabilité de Bond) Estimation de l’usure (selon Schimazek ou Cerchar) Module d’élasticité Module de Young Porosité Cohésion

Les diagrammes suivants indiquent le rendement de taille des différentes machines en fonction de la résistance à la compression uniaxiale et de la structure de la roche.

En roche massive, il convient de tenir compte du rapport entre la résistance à la compression uniaxiale et la résistance à la traction. Les rende-ments indiqués ci-après tiennent compte d’un rap-port entre la résistance à la compression uniaxiale et la résistance de 12:1.Le rendement de taille se voit réduit si le rap-port est < 12:1 ! Dans de tels cas, il convient de corriger la résistance à la compression uniaxiale (résistance à la traction x 12).

Exemple : Matériau : marneRésistance à la compression : 25 MPa (valeur mesurée)Résistance à la traction : 4 MPa (valeur mesurée)

Rapport résistance à la compression / résistance à la traction : 25:4 = 6,25

Correction de la résistance à la compression pour le calcul de rendement selon le diagramme :résistance à la traction mesurée x 12 = 4MPa x 12 = 48 MPa

60 //61

Structures des roches

Outre la résistance à la compression uniaxiale et la résistance à la traction, la structure de la roche joue également un rôle essentiel pour estimer son aptitude à la taille.

1. Roche massiveNous désignons par roche massive

Pour l’estimation des rendements de taille, Wirtgen a établi des classes de structure de roches comme suit :

Une roche homogène composée de granulats fins sans fracturations reconnaissables

Une roche présentant une distance de fracturation > 30 cm

2. Roche grossièrement fracturéeNous désignons par roche grossièrement fracturée

Une roche massive à gros granulats

une roche stratifi ée présentant une direction des fracturations > 15< 90° (fraisage perpendiculairement à la fractura-tion ou dans le sens de la fracturation)

une roche présentant une fracturation >15 cm <30 cm

62 //63

Fraisage dans le sens de la fracturation


3. Roche fi nement fracturée Nous désignons par roche fi nement fracturée

un matériau présentant une stratifi cation horizontale ou légèrement inclinée (< 10°) et une distance de fracturation < 15 cm

une fracturation tridimensionnelle et une distance de fracturation < 15 cm

Fraisage en sens contraire à la fracturationune foliation horizontale ou un fraisage en sens contraire à la fracturation


64 //65

4. Roche friableNous désignons par roche friable

un matériau présentant une distance de fracturation < 5 cm ou

un matériau présentant une association meuble de roches et une distance de fracturation < 15 cm

une roche oxydée (peut également contenir différents blocs rocheux dont le côté peut aller jusqu’à 15 cm de longueur)

Diagrammes des rendements de taille

Les diagrammes ci-après représentent le rende-ment de taille.

Nous désignons par rendement de taille le rende-ment obtenu en considérant uniquement la taille en elle-même sans tenir compte des temps morts.Il se calcule selon la formule suivante :

Q = rendement de taille B = largeur de tailleT = profondeur de coupeV = vitesse d’avance

Les courbes des diagrammes ne donnent qu’une estimation approximative du rendement des machines.Pour une estimation plus précise du rendement pour une application particulière, contactez la division Mining de la société Wirtgen.

Pour cette estimation plus précise du rendement escompté, Wirtgen a besoin de toutes les infor-mations disponibles sur la résistance des roches et la structure du terrain. Le cas échéant, Wirtgen pourra analyser des échantillons de roches (résis-tance à la compression uniaxiale, résistance à la traction, densité, caractéristiques d’usure)

La société Wirtgen effectue les analyses de rende-ment sur la base des informations sur la roche et les gisements dont elle dispose. Ces analyses de rendement se réfèrent uniquement à l’application en question et aux Surface Miner recommandés.

La société Wirtgen décline toute responsabilité pour les dommages, dommages consécutifs ou autres droits résultant de l’utilisation totale ou partielle de l’analyse de rendement.

Q (m3/h) = B (m) x T (m) x v (m/min) x 60

66 //67

Rendements de taille du Surface Miner 2200 SM de Wirtgen

Dépose en cordon, tambour de 3,8 m, roche meuble (charbon)

Dépose en cordon, tambour de 2,2 m, roche meubleChargement par convoyeur, roche meubleChargement par convoyeur, roche fi nement fracturée

Chargement par convoyeur, roche grossièrement fracturée

Chargement par convoyeur, roche massive

Ren

dem

ent

de

taill

e (f

m3 /

h)

UCS (MPa)

1.600

1.400

1.200

1.000

800

600

400

200

0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

Remarque :Les roches offrant une résistance à la compression uniaxiale > 50 MPa ne peuvent être taillées que sous certaines conditions.Veuillez contacter Wirtgen.


Ren

dem

ent

de

taill

e (f

m3 /

h)

UCS (MPa)

1.400

1.200

1.000

800

600

400

200

0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

Remarque : Les roches offrant une résistance à la compression uniaxiale > 80 MPa ne peuvent être taillées que sous certaines conditions.Veuillez contacter Wirtgen.

Roche meuble

Roche composée de granulats fi ns

Roche composée de gros granulats

Roche massive

68 //69


Roche meuble

Roche composée de granulats fi ns

Roche composée de gros granulats

Roche massive

Ren

dem

ent

de

taill

e (f

m3 /

h)

UCS (MPa)

10 20 30 40 50 60 70 80

Ø tambour : 1 860 mmProfondeur de fraisage : 0-830 mm

Ø tambour : 1 400 mmProfondeur de fraisage : 0-650 mm

3.000

2.500

2.000

1.500

1.000

500

0

70 //71

7 Granulométrie

Les Wirtgen Surface Miner permettent de produire un matériau fi nement concassé dès le processus de taille. La granulométrie obtenue après la taille correspond à celle résultant de deux à trois étapes de concassage avec une technique de concas-sage conventionnelle.

La courbe granulométrique pouvant être obtenue avec les Wirtgen Surface Miner dépend dans une large mesure de la structure, de la résistance à la compression uniaxiale et de la ténacité de la roche (rapport entre la résistance à la compression uniaxiale et la résistance à la traction).

Principes fondamentaux :

Un granulat fi n découlera d’un matériau :

ne présentant aucune ou peu de fracturations (matériau massif) offrant une haute résistance à la compression uniaxiale présentant une haute ténacité (rapport réduit entre la résistance à la compression uniaxiale et la résistance à la traction)

Un gros granulat découlera d’un matériau :

présentant une structure fortement fracturée, et surtout dans le cas de fracturations horizontales offrant une faible résistance à la compression uniaxiale présentant une faible ténacité (matériau fragile présentant un rapport élevé entre la résistance à la compression uniaxiale et la résistance à la traction)

Les paramètres correspondants du Wirtgen Surface Miner tels que :

la profondeur de fraisage la vitesse d’avance le régime du tambour l’écartement des pics (cf. chapitre 6) le type de pics (cf. chapitre 6) le mode de chargement

permettent d’infl uencer la courbe granulométrique selon les besoins du client afi n d’obtenir des gra-nulats plus ou moins grossiers.

Les diagrammes des courbes granulométriques ne représentent qu’une première estimation. Si vous souhaitez une analyse correspondant à un type de roche particulier, veuillez faire parvenir à Wirtgen les informations pertinentes sur la roche en question (résistance à la compression uniaxiale, résistance à la traction, structure de la roche).

La société Wirtgen décline toute responsabilité pour les dommages, dommages consécutifs ou autres droits résultant de l’utilisation totale ou par-tielle des chambres de répartition granulométrique.

72 //73

Distribution granulométrique – calcaire, gypse, phosphate

Granulométrie (mm)

1,2

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0

0 0,5 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5 63,0 125,0 > 125,0

Granulat fi n (calcaire massif)

Valeur moyenne (calcaire stratifi é)

Gros granulat (calcaire ameubli)

Mat

ière

pas

sée

en %

po

ids

Distribution granulométrique – charbon

Mat

ière

pas

sée

en %

po

ids

Granulométrie (mm)

1,2

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0

0 0,5 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5 63,0 125,0 > 125,0

Granulat fi n (charbon massif)

Valeur moyenne (charbon massif)

Gros granulat (charbon friable)

74 //75

Distribution granulométrique – sel

Mat

ière

pas

sée

en %

po

ids

Granulométrie (mm)

1,2

1

0,8

0,6

0,4

0,2

0

0 0,5 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5 63,0 125,0 > 125,0

Granulat fi n (sel massif)

Valeur moyenne (sel)

Gros granulat (sel, en gros cristaux)

8 Aide à la planification d’une mission rentable

8.1 Abattage hautement sélectif 80

8.2 Dimensions des machines, virages, hauteurs et amplitudes

de déversement, conditions ambiantes 81

8.2.1 Géométrie des machines 81

8.2.2 Taille en virage 81

8.2.3 Températures ambiantes 81

8.2.4 Travaux en montagne 81

8.3 Puissance effective en fonction de la longueur

de la zone de travail 103

8.4 Méthodes d’abattage, techniques et durée des manœuvres 105

8.4.1 Abattage d’un champ délimité 105

8.4.2 Progression de l’abattage dans le sens longitudinal 109

8.4.2.1 Exploitation à ciel ouvert 109

8.4.2.2 Réalisation de tranchées 110

8.4.3 Progression de l’abattage dans le sens transversal 111

8.4.4 Abattage en gradins 113

8.5 Possibilité et durée des manœuvres 115

8.5.1 Manœuvres sans obstacles sur de larges zones de travail 115

8.5.2 Fraisage transversal devant des talus (rayon de braquage) 117

8.5.3 Manœuvres sur des zones de travail de largeur moyenne 119

8.5.4 Manœuvres sur des zones de travail étroites 121

76 //77

8.5.5 Temps de manœuvre 123

8.6 Réalisation de rampes 127

8.7 Inclinaisons transversale et longitudinale 128

8.8 Mélanges de diverses qualités 133

8.9 Extraction sélective de gisements inclinés ou escarpés 134

8.10 Réalisation de talus 136

8.11 Réalisation de tranchées 138

8.12 Taille de radiers et de gradins dans les tunnels 140

8.12.1 Réalisation de radiers de tunnels 142

8.12.2 Abattage de gradins 144

Les Wirtgen Surface Miner extraient le matériau en fraisant la surface par couches fines (env. 0,1 à 0,8 m).

Les gisements sont abattus en enlevant une couche après l’autre selon la profondeur de taille prédéterminée.

Travaux dans une exploitation à ciel ouvert

La précision du réglage et du contrôle de la pro-fondeur de taille permettent aux Wirtgen Surface Miner d’extraire de fi nes veines de matériau ou en-core de réaliser des profi ls de surface bien défi nis.

Grâce à leur concept de direction, les Wirtgen Surface Miner peuvent modifi er la largeur et la direction de la bande de fraisage. Ils peuvent ainsi également réaliser des profi ls de talus bien défi nis.Le rayon de virage minimum pouvant être fraisé

est toutefois limité par la profondeur de fraisage et la dureté de la roche.

Ce chapitre présente les techniques typiques ainsi que leurs conséquences.

78 //79

Séquence de taille d’un Wirtgen Surface Miner dans une exploitation à ciel ouvert

1 2 39 10

4 5 6 7 811 1513 1412 16

17 18 19 2321 2220 24

25 26 27 3129 3028 32

8.1 Abattage hautement sélectif

Le concept de tambour centré prédestine les Wirtgen Surface Miner pour l’abattage hautement sélectif des minerais utiles.

Le tambour fraise le long d’une ligne séparant la roche utile de la roche stérile, oscillant sur cette

ligne avec une amplitude d’env. ± 7 cm. Il faut donc s’attendre à une perte de minerai utile asso-ciée à une dilution entre le minerai utile et la roche stérile d’env. 2,5 cm.

Min

erai

util

eR

oche

sté

rile

Perte moyenne

Perte effective

Dilution moyenne

Dilution effective

80 //81

8.2 Dimensions des machines, virages, hauteurs et amplitudes de déversement, conditions ambiantes

Pour vous aider à planifier provisoirement votre mission, les pages suivantes offrent une représen-tation graphique :

de la géométrie des machines

des virages (tourner sans tailler) de la hauteur de déversement pour la variante avec camion de l’amplitude de déversement du matériau pour un déversement latéral

Les Wirtgen Surface Miner peuvent tailler tout en effectuant des virages.

Les rayons de virage possibles sont les suivants :

Ces rayons sont des valeurs théoriques applicables à des sols secs, stables et plans et à un matériau stratifié offrant une résistance à la compression uniaxiale jusqu’à 30 MPa. Dans la pratique, les va-leurs réelles peuvent différer des valeurs théoriques,

en particulier en fonction de la résistance à la com-pression et de la structure de la roche ainsi que de l’humidité du sol. Attention ! Un fraisage en virage entraîne la formation de talus à pente bien moins raide que lors d’un fraisage en ligne droite !

Les Wirtgen Surface Miner sont en principe conçus pour travailler dans les conditions sui-vantes : Plage de température ambiante :de -20 °C à +45 °CEn cas de températures plus élevées ou plus basses, Wirtgen propose, en fonction du type

de machine et de la plage de température, des accessoires (huiles spéciales, systèmes de chauffe supplémentaires) ou des solutions individuelles (re-froidisseur spécial, aciers spéciaux). N’hésitez pas à nous contacter en cas de besoin.

Les Wirtgen Surface Miner peuvent travailler à pleine puissance jusqu’à 3 000 m d’altitude.Pour les travaux en haute altitude, il faudra néanmoins tenir compte d’une diminution de la

puissance. Pour une telle application, Wirtgen vous fournira des informations plus précises sur simple demande.

2200 SM 2500 SM 4200 SM

Trajectoire en virage sans taille (tambour relevé) 6,0 m 9,5 m 13 m

Profondeur de fraisage jusqu’à 100 mm 11 m 20 m 29 m

Profondeur de fraisage de 100 mm à 300 mm 56 m 80 m 153 m

Profondeur de fraisage de 300 mm à 600 mm 75 m 107 m 205 m

8.2.1 Géométrie des machines

8.2.2 Taille en virage

8.2.3 Températures ambiantes

8.2.4 Travaux en montagne

9.700

5.900

3.200 1.1001.500

3.02

5

4.35

0

4.78

0

3.00

0*

4.80

0

2.700

16.900*

2.10

0

2.80

0

2.20

0

16.400

Dimensions en mm

* = dimensions pour un chargement sur semi-remorque

Surface Miner 2200 SM

R 2.500

45°

55°

82 //83

Chargement du matériau sur camion

55 t

55 t

Dimensions en mm

Dimensions en pieds

9.00

0

10.0

00

0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 333691215182124273033

21

18

15

12

9

6

3

0

21

18

15

12

9

6

3

0

0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 333691215182124273033

8.00

0

7.00

0

6.00

0

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

9.00

0

10.0

00

8.00

0

7.00

0

6.00

0

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

Dimensions en mm

Dimensions en pieds

10.0

00

9.00

0

0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 333691215182124273033

21

18

15

12

9

6

3

0

21

18

15

12

9

6

3

0

0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 333691215182124273033

8.00

0

7.00

0

6.00

0

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.0000 1.

000

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

10.0

00

9.00

0

8.00

0

7.00

0

6.00

0

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

Déversement latéral du matériau

84 //85

Dimensions en mm

34°

34°

75°

2200 SM avec panneau latéralCôté de l’entraînement

Côté de l’entraînement

2200 SM sans panneau latéral

490

330

330

330

170

83

63°

Angle maximum du talus

Attention ! En cas de travaux sans pan-neau latéral, veuillez respecter les mesures décrites dans le manuel de sécurité !

39°

90°

Dimensions en mm

22.700

5.195 3.545

2.920

4.93

5970

8.740

4.30

0–

7.50

0

11.300


R 8

.500

86 //87

120 t

120 t

Dimensions en mm

Dimensions en pieds

15.0

00

16.0

00

17.0

00

14.0

00

15 12 9 6 3 0 3 6 9 12 1518212427303336394245485154

15 12 9 6 3 0 3 6 9 12 1518212427303336394245485154

24

27

30

33

21

18

15

12

9

6

3

0

24

27

30

33

21

18

15

12

9

6

3

0

13.0

00

12.0

00

11.0

00

10.0

00

9.00

0

8.00

0

7.00

0

6.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

15.0

00

16.0

00

17.0

00

14.0

00

13.0

00

12.0

00

11.0

00

10.0

00

9.00

0

8.00

0

7.00

0

6.00

0

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

54°54°

Chargement du matériau sur camion pour des travaux sur des talus d’angle max. 54° (bras de déversement pivoté à 90°)

120 t

120 t

Dimensions en mm

Dimensions en pieds

15.0

00

16.0

00

17.0

00

14.0

00

15 12 9 6 3 0 3 6 9 12 1518212427303336394245485154

15 12 9 6 3 0 3 6 9 12 1518212427303336394245485154

24

27

30

21

18

15

12

9

6

3

0

24

27

30

21

18

15

12

9

6

3

0

13.0

00

12.0

00

11.0

00

10.0

00

9.00

0

8.00

0

7.00

0

6.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

15.0

00

16.0

00

17.0

00

14.0

00

13.0

00

12.0

00

11.0

00

10.0

00

9.00

0

8.00

0

7.00

0

6.00

0

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

Chargement du matériau sur camion pour des travaux sur des talus d’angle supérieur à 54° (bras de déversement pivoté à 45° max.)

88 //89

Dimensions en mm

Dimensions en pieds

15.0

00

16.0

00

14.0

00

15 12 9 6 3 0 3 6 9 12 1518212427303336394245485154

15 12 9 6 3 0 3 6 9 12 1518212427303336394245485154

24

27

30

21

18

15

12

9

6

3

0

24

27

30

21

18

15

12

9

6

3

0

13.0

00

12.0

00

11.0

00

10.0

00

9.00

0

8.00

0

7.00

0

6.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

15.0

00

16.0

00

14.0

00

13.0

00

12.0

00

11.0

00

10.0

00

9.00

0

8.00

0

7.00

0

6.00

0

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

Déversement latéral du matériau

Dimensions en mm

37°

60°

790

346

600

600

Angle du talus à droite avec panneau latéral = 60°

Angle du talus à gauche = 37°

77°

140

600

Angle du talus à droite sans panneau latéral = 77°



90 //91

Dimensions en mm

4.220 5.800

1.910 10.020

4.52

0

6.53

0

7.69

0

5.50

0

90°

90°

24.117

23.490

Surface Miner 4200, longueur de bande du convoyeur 12 mR

12.

500

45°

92 //93

Dimensions en mm

4.220 5.800

1.910 10.020

5.76

0

6.53

0 10.3

40

5.50

0

90°

90°

30.370

28.220

Surface Miner 4200, longueur de bande du convoyeur 16 m

R 1

2.50

0

45°

Chargement du matériau sur camion (longueur de bande du convoyeur 12 m)

120 t

55°

120 t

55°

Dimensions en mm

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

3.00

0

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63181512963036912151821

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63181512963036912151821

24

27

30

21

18

15

12

9

6

3

0

24

27

30

21

18

15

12

9

6

3

0

2.00

0

1.00

0

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.0006.

000

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00Dimensions en pieds

94 //95

Dimensions en mm

Dimensions en pieds

4.00

0

5.00

0

6.00

0

3.00

0

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 601815129630369121518

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 601815129630369121518

24

27

30

21

18

15

12

9

6

3

0

24

27

30

21

18

15

12

9

6

3

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

4.00

0

5.00

0

6.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

120 t

120 t

Chargement du matériau sur camion avec un angle de pivotement réduit sur un talus (longueur de bande du convoyeur 12 m)

Déversement latéral du matériau (longueur de bande du convoyeur 12 m)

55°

55°

Dimensions en mm

4.00

0

5.00

0

6.00

0

3.00

0

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 601815129630369121518

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 601815129630369121518

24

27

21

18

15

12

9

6

3

0

24

27

21

18

15

12

9

6

3

0

2.00

0

1.00

0

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

4.00

0

5.00

0

6.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

Dimensions en pieds

96 //97

Chargement du matériau sur camion (longueur de bande du convoyeur 16 m)

170 t

55°

170 t

55°

Dimensions en mm

Dimensions en pieds

4.00

0

5.00

0

6.00

0

3.00

0

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 691815129630369121518

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 691815129630369121518

24

27

30

33

21

18

15

12

9

6

3

0

24

27

30

33

21

18

15

12

9

6

3

0

2.00

0

1.00

0

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.0006.

000

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

20.0

00

21.0

00

4.00

0

5.00

0

6.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

20.0

00

21.0

00

Chargement du matériau sur camion avec un angle de pivotement réduit sur un talus (longueur de bande du convoyeur 16 m)

Dimensions en mm

Dimensions en pieds

4.00

0

5.00

0

3.00

0

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 7218151296303691215

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 7218151296303691215

24

27

30

33

36

21

18

15

12

9

6

3

0

24

27

30

33

36

21

18

15

12

9

6

3

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

11.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

11.000

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

20.0

00

21.0

00

22.0

00

4.00

0

5.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

20.0

00

21.0

00

22.0

00

120 t

120 t

98 //99

Déversement latéral du matériau (longueur de bande du convoyeur 16 m)

Dimensions en pieds

4.00

0

5.00

0

6.00

0

3.00

0

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 601815129630369121518

21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 601815129630369121518

24

27

30

33

21

18

15

12

9

6

3

0

24

27

30

33

21

18

15

12

9

6

3

0

2.00

0

1.00

0

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.000

1.000

0

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

8.000

9.000

10.0006.

000

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

4.00

0

5.00

0

6.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

7.00

0

8.00

0

9.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

13.0

00

14.0

00

15.0

00

16.0

00

17.0

00

18.0

00

19.0

00

Dimensions en mm

55°

55°

Dimensions en mm

33°

62°

1.000

346 150

650

650

650




Surface Miner 4200 SM, profondeur de fraisage 650 mm

Attention ! En cas de travaux sans panneau latéral, veuillez respecter les mesures décrites dans le manuel de sécurité !

77°

100 //101

40°

67°

1.000

352 160

830

830

830

Dimensions en mm

830




Surface Miner 4200 SM, profondeur de fraisage 830 mm


79°

2.60

0

2.70

0

3.00

0

8.790

Dimensions en mm

Fraiseuse de galerie 2600

870 3.950 1.850 2.120

102 //103

Nous entendons par rendement effectif le rende-ment obtenu dans la pratique en tenant compte des temps non productifs pendant la mission :

Manœuvres (p.ex. demi-tour à la fi n de chaque taille) Changement de camion Autres temps non productifs survenus en cours de service.

Le rendement effectif se base sur les rendements indiqués au chapitre 6.

L’infl uence des temps non productifs sur le rendement effectif dépend de la longueur de travail (= temps de fraisage).

8.3 Rendement effectif en fonction de la longueur de la zone de travail

Temps de fraisage effectif en fonction de la longueur de travail

Tem

ps

de

frai

sag

e ef

fect

if (%

)

Longueur de travail x 100 (m)

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Dépose en cordon, roche dure

Chargement sur camion, roche dure

Dépose en cordon, roche tendre

Chargement sur camion, roche tendre

Le graphique ci-dessus indique la part du ren-dement effectif (en % du rendement de taille) en fonction de la longueur de travail. Les différents graphiques représentent cette interdépendance à titre d’exemple pour les roches dures et tendres en tenant compte des différents modes de char-gement (chargement sur camion ou dépose en cordon/déversement latéral).

Ces courbes n’indiquent qu’une tendance géné-rale, les valeurs prises pour le rendement de taille, la vitesse d’avance, le temps de manœuvre, le temps de chargement des camions et le temps de changement de camions étant des valeurs moyennes.

Pour chaque application, le rendement effectif doit faire l’objet d’un calcul individuel en tenant compte des circonstances données.

Pour des applications concrètes, nous vous prions de bien vouloir contacter Wirtgen : nous vous soumettrons alors une proposition pour le mode de travail en rapport avec la production effective que vous escomptez.

104 //105

8.4 Méthodes d’abattage, techniques et durée des manœuvres

En règle générale, les champs d’abattage ren-contrés sur les chantiers miniers, de terrassement ou d’abattage de roche sont d’un certain type et d’une certaine superficie.

Les chapitres suivants décrivent la technique d’abattage la plus recommandée pour certains champs d’abattage typiques ainsi que la méthode de manœuvre la mieux adaptée.

8.4.1 Abattage d’un champ délimité

C’est surtout sur les champs d’abattage longs et larges (> 4 x le rayon de braquage) qu’un abattage efficace est possible en utilisant les techniques décrites ici.

Le gisements est abattu en enlevant une couche après l’autre selon la profondeur de fraisage pré-déterminée.

Mode d’extraction / abattage par couches : le Wirtgen Surface Miner travaille ici en virage.

Mode d’extraction / abattage par couches (représentation schématique)

4 5

6

7

8

9

9 8

7

6

5

4

3

3

5

7

9

4

6

8

1 2

3

A

10 11

12

13

14

15

16

1718

A

–8

m

–7

m

–6

m

–5

m

–4

m

–3

m

–2

m

–1

m

106 //107

Taille 1

Taille 2

Taille 3

Taille 4V

irag

e sa

ns

frai

sag

e

Taille 8

Taill

e 11

Taill

e 9

Taille 7

Taille 6

Taille 5

Taill

e 12

Taill

e 10

Abattage à l’aide d’engins auxiliaires

Abattage à l’aide d’engins auxiliaires

Abattage à l’aide

d’engins auxiliaires

Abattage à l’aide

d’engins auxiliaires

Le fraisage en virage est uniquement recommandé dans des roches tendres non abrasives. Dans les roches plus dures, la technique suivante est préférable :Fraisez d’abord quelques bandes (env. 1,5 x le rayon de braquage du Surface Miner utilisé) perpendiculairement au sens principal de fraisage, c’est-à-dire dans le sens transversal (manœuvres cf. 9.5.2).Cette zone servira ensuite à effectuer les virages.

Ensuite, la totalité de la surface pourra être simple-ment fraisée en ligne droite et en virage (tech-niques de manœuvre cf. 9.5.1.).

Ce procédé sera répété pour chaque nouvelle couche à enlever.

Lorsqu’il commence à enlever une nouvelle couche, le Wirtgen Surface Miner taille une rampe menant à cette surface (cf. également le chapitre sur la réalisation de rampes).

108 //109

8.4.2 Progression de l’abattage dans le sens longitudinal

Rampe

Section abattue (bloc 1)

Section à abattre (bloc 2)


Les exemples classiques d’abattage dans le sens longitudinal sont les exploitations à ciel ouvert ou encore la réalisation de tranchées.

8.4.2.1 Exploitation à ciel ouvert

L’abattage s’effectue ici en plusieurs sections dans le sens longitudinal. Au début et à la fi n de chaque taille, le Wirtgen Surface Miner réalise une rampe permettant d’accéder à la section (bloc) suivante.

Rampe

Bloc 3

L’accès à la section précédemment abattue et à la section suivante à abattre est donc assuré sur toute la largeur du champ d’abattage.Cette technique d’abattage se prête également parfaitement à l’abattage sélectif de matériaux de diverses qualités extraits des différentes sections

ou encore à l’abattage successif de sections les unes après les autres.En fonction de la largeur, nous recommandons les techniques de manœuvres 8.5.1 (largeur > 4 x rayon de braquage) ou 8.5.3 (largeur >2<4 x rayon de braquage).

Pour la réalisation de tranchées ou dans des zones d’abattage étroites (par exemple sur gradins), il est possible de fraiser des sections d’env. 100 m à 1 km de longueur. Les couches sont enlevées suc-cessivement sur la largeur et la longueur requises jusqu’à atteindre la profondeur de tranchée voulue.

Une rampe est fraisée au début et à la fin de la section de tranchée.

Les techniques de virage ou de manœuvre appropriées sont décrites en 8.5.5.

8.4.2.2 Réalisation de tranchées

110 //111

8.4.3 Progression de l’abattage dans le sens transversal

Dans les champs d’abattage présentant certaines particularités géologiques et/ou qualitatives, il peut s’avérer judicieux de procéder à un abattage en blocs partiels dans le sens transversal (largeur du champ d’abattage > longueur du champ d’abat-

tage). Sur le premier bloc, le Wirtgen Surface Miner réalise un talus à forte pente du côté de la limite du champ d’abattage. Du côté du 2e bloc, le Wir-tgen Surface Miner réalise un talus à faible pente.Lors de l’abattage du 2e bloc, le Wirtgen Surface

Miner enlève complètement ce talus à faible pente et réalise un nouveau talus à faible pente du côté du 3e bloc. Cette méthode se répète de bloc en bloc.

Talus à forte pente au début de l’exploitation à ciel ouvert

Bloc 1

Bloc 1 Bloc 2 Bloc 3

Bloc 2

Talus à faible pente

Direction de travail du Surface Miner

112 //113

8.4.4 Abattage en gradins

Dans les exploitations existantes à ciel ouvert ou dans les carrières, on trouve souvent des blocs hauts et étroits qui ont été généralement abattus à l’explosif. Les Wirtgen Surface Miner peuvent

abattre ces blocs couche après couche sur la lar-geur donnée et, le cas échéant, transformer peu à peu cette exploitation d’abattage de blocs en une exploitation d’extraction de surface.

Un Wirtgen Surface Miner (à droite sur la photo) taille sa propre rampe

Pour des raisons de sécurité, le Wirtgen Surface Miner laisse une berme sur le talus en fouille qui devra être abattue par des engins auxiliaires.

La largeur de la berme de sécurité doit être choisie en respectant les consignes de sécurité en vigueur sur l’exploitation et le site d’abattage en question.

Une fois la berme enlevée, le Surface Miner peut à nouveau tailler jusqu’à ce point

Taille 1

Taille 2

Abattage de la berme, par exemple au brise-roche hydraulique

114 //115

2.

1.

3.

4.

Zone de manœuvre Zone de manœuvre

Zone de fraisage

8.5 Possibilité et durée des manœuvres

L’effi cacité de la mise en œuvre du Wirtgen Sur-face Miner dépend fortement du temps nécessaire au positionnement de la machine sur la section de taille suivante.

En fonction des différentes géométries, longueurs et largeurs des zones de travail, nous proposons les types de manœuvre suivants :

8.5.1 Manœuvres sans obstacles sur de larges zones de travail

Sur des zones de travail larges (> 4 x rayon de braquage) et longues, il est possible de manœu-vrer la machine sans aucun problème. Les rampes sont taillées dans le même temps au début et à

la fi n de chaque bande fraisée. Selon la pente de rampe choisie, la manœuvre peut déjà commencer sur cette rampe ou être entièrement effectuée sur la rampe.

1:10 ou plus

plat

1:10 ou plus

plat

Le Wirtgen Surface Miner effectue un virage à 180° et taille la 2e section à une distance > 2 x le rayon de braquage par rapport à la 1re section.

Une fois la 2e section taillée, la machine s’attaque à la 3e section, à côté de la 1re section.

Avantage : Temps de manœuvre réduit = gain de temps

Inconvénient : Nécessité d’une rampe ou zone de manœuvre > 1,5 x le rayon de braquage

1re t

aille

3e ta

ille

2e ta

ille

8.5.2 Fraisage transversal devant des talus

Sur les largeurs présentant des talus à l’avant et/ ou à l’arrière (cf. chapitre 9.4.2), un fraisage transversal devant ces talus peut permettre de gagner du temps :

a. Tailler en virage

116 //117

Mode d’extraction / abattage par couches : le Wirtgen Surface Miner taille ici en virage

1re t

aille

1re t

aille

2e taille

Talus à l’avant

Talus à l’avant

b. Manœuvrer sans tailler

S’il n’est pas possible ou pas nécessaire de tailler en virage, la manœuvre effectuée sera la suivante :

Avantage : Seules quelques petites zones (angles uniquement) ne peuvent pas être traitées par le Surface Miner.

Inconvénient : Temps de manœuvre un peu plus long

118 //119

1:10 1:10Zone de manœuvreZone de

manœuvreZone de fraisage

8.5.3 Manœuvres sur des zones de travail de largeur moyenne (>2 < 4 x rayon de braquage)

Sur des zones de travail de largeur moyenne, il est recommandé de réaliser la 2e taille juste à coté de la 1re taille. Pour ce faire, deux techniques sont possibles.

a. Faire demi-tour

1re t

aille

2e ta

ille

b. Manœuvrer

Inconvénient : Temps de manœuvre relativement long

2e ta

ille

1re t

aille

Inconvénient : Il reste en fi n de taille une zone non fraisée équivalant à env. 3 x le rayon de braquage en largeur qu’il faudra éventuellement enlever à l’aide d’engins auxiliaires.

120 //121

2e étape = repositionnement en marche arrière

1re étape = fraisage

3e étape = fraisage

1:10 1:10Zone de fraisage

Sur les zones de travail étroites, il n’est ni possible ni recommandé de faire demi-tour (perte de temps importante).

Les zones de travail étroites, par exemple les tranchées ou les gradins, doivent présenter des rampes au début et/ou à la fi n pour permettre l’accès des camions et du Wirtgen Surface Miner. Selon la longueur de la zone de travail, deux tech-niques sont possibles :

a. Zones de travail courtes (moins de 150 m env.)

Sur des zones de travail courtes, il est recom-mandé de repositionner les machines en marche arrière, ce qui implique qu’elles ne fraisent que dans une même direction. Reculer en marche arrière sur de courtes distances est en effet moins long qu’effectuer des manœuvres de demi-tour.

8.5.4 Manœuvres sur des zones de travail étroites (< 2 x rayon de braquage)

Zone de manœuvreZone de manœuvre

1.

virage à l’extérieur virage à l’extérieur

2.

3.

1:10 1:10

b. Zones de travail longues (plus de 150 m env.)

Les zones de travail longues doivent comporter des rampes aux deux extrémités.

122 //123

Temps de manœuvre du 2200 SM

Tem

ps

de

man

œuv

re (m

in)

Longueur (m)

14,0

12,0

10,0

8,0

6,0

4,0

2,0

0,0

25 50 75 100 125 150 175 200

Marche arrière (cf. chapitre 8.5.4)

Virage à 360° (cf. chapitre 8.5.3 a)

Virage à 180 ° (cf. chapitre 8.5.1)

Manœuvres (cf. chapitre 8.5.3 b)

8.5.5 Temps de manœuvre

Le choix de la technique de virage ou de manœuvre utilisée dépend essentiellement du temps né-cessaire pour l’effectuer ainsi que de la longueur d’abattage. Les graphiques suivants indiquent les temps moyens nécessaires pour les différentes techniques par rapport à la longueur d’abattage.

Attention ! Les temps effectifs peuvent différer des temps théoriques indiqués dans les graphiques, par exemple en fonction :

du niveau de formation ou de l’expérience du conducteur des caractéristiques du sol des pentes

Temps de manœuvre du 2500 SM

Tem

ps

de

man

œuv

re (m

in)

Longueur (m)

18,0

16,0

14,0

12,0

10,0

8,0

6,0

4,0

2,0

0,0

25 50 75 100 125 150 175 200





124 //125

Temps de manœuvre du 4200 SM, profondeur de fraisage 650 mm

Tem

ps

de

man

œuv

re (m

in)

Longueur (m)

25,0

20,0

15,0

10,0

5,0

0,0

25 50 75 100 125 150 175 200





Temps de manœuvre du 4200 SM, profondeur de fraisage 830 mm

Tem

ps

de

man

œuv

re (m

in)

Longueur (m)

25,0

20,0

15,0

10,0

5,0

0,0

25 50 75 100 125 150 175 200





126 //127

2 m

-0,2

-0,2

-0,4

-0,6

Largeur de taille 2 m

-0,4

-0,6

0,11 m

0,2 m

A

BDirection de travail

8.6 Réalisation de rampes

Les rampes typiques présentent une pente d’env. 10 à 15 % pour que les camions puissent les remonter une fois chargés. Les Wirtgen Surface Miner sont en mesure de former ces rampes eux-mêmes, en début et en fi n de taille.

Le schéma ci-dessous représente la réalisation d’une rampe en fi n de taille. La méthode en début de taille est l’inverse, la profondeur de taille devant dans ce cas augmenter pour passer de 0 à la profondeur de taille maximum.

1. Le Wirtgen Surface Miner taille la couche supé-rieure. Dès que le Surface Miner atteint la ligne rouge A, il réduit progressivement la profon-deur de taille sur les deux mètres suivants. Il taille donc moins de matériau. Il en résulte une rampe de 10 % de pente.

2. Lorsque le Surface Miner atteint la ligne verte B au cours de la deuxième taille, il réduit encore progressivement la profondeur de taille jusqu’à

la ligne rouge. Une fois arrivé là, la profondeur de taille doit être de 0. À partir de la ligne rouge, le tambour ne doit plus tailler de matériau car il doit alors se trouver au-dessus de la surface à fraiser.

Ainsi, taille après taille, la rampe s’allonge, et cette opération est répétée jusqu’à ce que la rampe ait atteint la longueur prévue.

Exemple de réalisation d’une rampe (déplacement vers le haut)

8.7 Pentes transversale et longitudinale

Les Wirtgen Surface Miner peuvent réaliser des surfaces présentant des pentes transversale et longitudinale ou les pentes souhaitées pour :

suivre des veines inclinées fraiser des profils de surface précis dans le cadre de travaux de terrassement et d’abattage de roches réaliser des surfaces inclinées de retenue d’eau dans les exploitations à ciel ouvert.

Les Wirtgen Surface Miner fraisent des surfaces planes pour en contrôler l’écoulement et le drai-nage de l’eau.

La surface peut être fraisée de façon à conserver une pente transversale et/ou longitudinale per-mettant l’écoulement de l’eau dans une direction déterminée ou à un endroit précis de la zone. En règle générale, une pente de 2 à 3 % suffit.

128 //129

Pour obtenir la pente transversale souhaitée, il convient de régler le régulateur de pente trans-versale en conséquence.

Pour connaître les pentes pouvant être fraisées, consultez les fiches techniques des machines correspondantes. Vous pouvez également, sous

certaines conditions, fraiser des talus plus raides. Pour ces cas-là, veuillez contacter la société Wirtgen.

Le fraisage de pentes transversales et longitu-dinales peut à la fois diminuer la stabilité de la machine et entraîner des chutes de rendement.

2200 SM 2500 SM, 4200 SM

Sens du chargement

Chargement avant Chargement arrière

Fraisage vers le bas, convoyeur dans l’axe longitu-dinal de la machine

Puissance plus élevée : la machine est propulsée, l’angle d’inclinaison du convoyeur diminue

Pertes de rendement possibles, la machine est propulsée, mais l’angle d’inclinaison du convoyeur augmente (diminution du rendement du convoyeur) Cf. figure 1

Fraisage vers le haut, convoyeur dans l’axe longitu-dinal de la machine

Puissance réduite, la machine est entraî-née vers l’arrière : l’angle d’inclinaison du convoyeur augmente

Pertes de rendement possibles : la ma-chine est entraînée vers l’arrière, mais l’angle d’inclinaison du convoyeur diminue Cf. figure 2

Fraisage vers le haut ou vers le bas.Convoyeur pivoté.

L’angle de pivotement du convoyeur ne doit pas dépasser 45° afin d’en limiter les irrégularités de fonctionnement. Cf. figure 3

Veuillez tenir compte des conditions secondaires suivantes lors des différentes missions :

a. Fraiser dans le sens longitudinal

Figure 1:

Figure 2:

Figure 3:

130 //131

b. Réaliser des pentes transversales

En cas de travaux sur des pentes transversales supérieures à 8 %, veuillez contacter la société Wirtgen !

Selon la configuration de la machine, on recommande les techniques suivantes :

Avec les machines en version dépose en cordon, il est possible de travailler sur des pentes transversales d’env. 8° maximum. Avec les machines en version convoyeur, les pentes doivent être < 8 %

Lors de travaux en dévers, le rendement dépend de la position de la bande de déversement. Ainsi, lorsque le convoiement du matériau est orienté vers l’aval, la bande de déversement est moins inclinée et le rendement s’en trouve augmenté. La vitesse de la bande doit éventuellement être

augmentée (si la machine est équipée de cette option).

Lorsque le convoiement du matériau est orienté vers l’amont, la bande de déversement est plus inclinée. La vitesse de la bande doit être réduite le cas échéant pour éviter que le matériau ne roule en arrière. Dans un tel cas, le rendement est réduit.

Dévers supérieur à 8 %

Si le dévers est supérieur à 8 %, il est recom-mandé de tailler à l’horizontale ou la machine étant légèrement inclinée. Il faut tailler la zone de travail en terrasse.

La pente transversale effective est le résultat de la combinaison choisie entre la largeur de fraisage et la profondeur de fraisage.

Amont

Amont

Aval

Aval

Largeur de fraisage sélectionnée

Profondeur de fraisage sélectionnée

Dévers ≤ 8 %

Dévers ≥ 8 %

132 //133

Mélange de matériaux lors de la taille d’une rampe

Qualité 1

Qualité 2

Qualité 3

8.8 Mélanges de diverses qualités

Les gisements recélant différentes qualités de matériaux exigent fréquemment le mélange des matériaux afi n de pouvoir fournir les qualités requises – soit pour l’opération suivante, soit pour la production de minerais prêts à la vente. Avec le Wirtgen Surface Miner, il est possible de mélanger plusieurs veines horizontales dans les gisements

directement pendant la taille. Pour ce faire, la ma-chine taille en continu sur une rampe, enlève ainsi toutes les couches en une seule opération et rend le matériau homogène. Le travail des installations de malaxage s’en trouve par la suite réduit.

Veines légèrement inclinées

8.9 Extraction sélective de gisements inclinés ou escarpés

Selon les conditions du site, les veines peuvent être abattues sur un dévers maximum d’env. 8°.

En cas de dévers plus important, différentes techniques d’abattage sont possibles :

Les veines de plus faible pente peuvent être abat-tues en terrasse comme représenté sur la fi gure ci-contre.

Lorsque l’on taille à la limite entre le charbon et la roche stérile, il faut s’attendre à un certain degré de mélange des matériaux.

Bloc 1Bloc 2

60°

134 //135

Plusieurs veines fi nes dans un gisement escarpé Plusieurs larges veines dans un gisement escarpé

Les veines ou poches de minerai utile fortement inclinées peuvent être abattue comme représenté sur la fi gure ci-contre.

Les veines fortement inclinées de taille plus importante peuvent être extraites avec précision le long de la limite entre la veine de minerai utile et la couche intermédiaire.

L’utilisation d’une machine en version dépose en cordon permet elle aussi une extraction sélec-tive en fraisant perpendiculairement au sens des veines :

les chargeurs sur roues ou les excavateurs peu-vent réceptionner le matériau fraisé de manière sélective en suivant la limite entre les minerais de différente coloration.

Taille de talus à forte pente

8.10 Réalisation de talus

Les Wirtgen Surface Miner peuvent fraiser avec précision des talus à forte pente.

136 //137

Pour connaître les angles maximum des talus qu’il est possible de fraiser, reportez-vous aux données techniques de mise en œuvre au chapitre 8.2. Les angles de talus maximum sont atteints en utilisant la profondeur de fraisage maximum. Pour ce faire, il est nécessaire d’effectuer plusieurs tailles, en

particulier dans une roche dure. Si vous souhai-ter réaliser des talus encore plus raides, il vous faudra recourir à des engins auxiliaires pour fraiser les parties n’ayant pas pu être enlevées par les Surface Miner.

Sur les 2500 SM et 4200 SM, le contrepoids du bras de déversement est repliable afin de per-mettre la taille de talus très raides.

Attention ! Respectez les restrictions concernant l’angle de pivotement du bras de déversement à contrepoids replié (cf. mode d’emploi)

8.11 Réalisation de tranchées

Les Wirtgen Surface Miner permettent de fraiser des tranchées aux profils de talus et de radiers précis. Les techniques à employer sont décrites au chapitre 6.8. Les techniques à utiliser selon la longueur de la tranchée sont décrites au chapitre 8.4.2.

138 //139

Taille de talus à forte pente

En cas de tranchées étroites, le fraisat doit être déversé latéralement. Dans les tranchées dont la largeur est supérieure à environ 3 x la largeur de

fraisage, il est recommandé de charger le fraisat directement sur camion.

8.12 Taille de radiers et de gradins dans les tunnels

C’est précisément en conditions exiguës comme dans les tunnels que les Wirtgen Surface Mi-ner peuvent être utilisés en toute efficacité afin d’abattre et de charger la roche en une seule opé-ration. La condition essentielle pour permettre aux

Wirtgen Surface Miner de travailler dans le tunnel est d’en enlever la calotte, par exemple par forage et dynamitage ou bien mécaniquement à l’aide d’une fraiseuse en porte-à-faux.

140 //141

Mission dans un tunnel

Dimensions en mm

Dimensions en pieds

10.0

00

11.0

00

12.0

00

9.00

0

0 3 6 9 12 15 18 21369121518212427303336

24

21

18

15

1212

12

9

9

6

6

3

3

12

9

6

3

0

24

21

18

15

12

9

6

3

0

0 3 6 9 12 15 18 21369121518212427303336

8.00

0

7.00

0

6.00

0

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0

1.000

1.000

0

2.000

2.000

3.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

1.000

1.000

0

2.000

2.000

3.000

3.000

4.000

5.000

6.000

7.000

0 1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

10.0

00

11.0

00

12.0

00

9.00

0

8.00

0

7.00

0

6.00

0

5.00

0

4.00

0

3.00

0

2.00

0

1.00

0 0

1.00

0

2.00

0

3.00

0

4.00

0

5.00

0

6.00

0

Un Wirtgen Surface Miner lors de l’abaissement du radier d’un tunnel ...

... avec chargement direct du matériau taillé sur un train en une même opération

Profi l de radier après dynamitageRadier après le passage d’un Surface Miner

8.12.1 Réalisation de radiers de tunnels

Les Wirtgen Surface Miner permettent de fraiser un radier de tunnel avec précision. Ils peuvent aussi bien réaliser des radiers de tunnels plans que des profi ls.Dans les tunnels creusés à l’explosif, les Wirtgen Surface Miner fraisent avec précision le profi l en dent de scie résultant du dynamitage.

Avantages : Réduction de la section creusée pour le dynamitage Réduction considérable voire économie totale de la couche de béton de propreté

142 //143

L’enlèvement successif de couches dans la zone du radier permet de générer automatiquement le profi l extérieur

8.12.2 Abattage de gradins

Pour l’abattage de gradins, deux techniques sont proposées :

a. Abattage horizontal

Ce mode d’abattage se prête parfaitement aux tunnels courts ou encore aux tunnels larges acces-sibles des deux côtés. Le Wirtgen Surface Miner enlève la zone centrale du gradin couche après couche.

Les bermes laissées à droite et à gauche sont des mesures de sécurité et de stabilisation. Elles peuvent être enlevées tout simplement par étapes

successives, puis remplacées par la sécurité défi nitive de la paroi du tunnel.

Le Surface Miner taille le matériau couche après couche jusqu’à la profondeur voulue

4.00 m

5.50 m

2.00

m

144 //145

Taille alternative d’un radier de tunnel avec le Surface Miner

b. Abattage en pente

L’abattage en pente est recommandé pour l’abat-tage de gradins dans des tunnels étroits ou dont l’accès n’est possible que d’un seul côté.

Un chariot de coffrage rend le lieu d’intervention exigu

Engin hydraulique I pour travaux fi naux

1. Élargissement du radier avec le Wirtgen Surface Miner

2. Élargissement du radier avec engins conventionnels

Engin hydraulique Ipour travaux fi naux

Engin hydraulique IIpour déplacement du matériau

Wirtgen Surface Minerpour taille au profi l précis,concassage et chargement

Haveuse pour abattagedu matériau

Camion pour le transportdu matériau

Camion pour le transportdu matériau

Engin hydraulique IIIpour déplacement du matériau

146 //147

9.1 Choix du système de convoiement 148

9.2 Chargement direct sur camions 149

9.3 Chargement indirect 152

9.3.1 Déversement latéral 152

9.3.2 Dépose en cordon 153

9.4 Possibilités de traitement du matériau

selon les différents modes de chargement 156

9 Convoiement du matériau

Options de chargement

Chargement direct sur camions

Chargement indirect

Dépose en cordon

Chargement arrièreChargement avant

2200 SM 2500 SM4200 SM

Déversement latéral

9.1 Choix du système de convoiement

Il est judicieux d’utiliser ces systèmes dans les applications suivantes :

Avantages Inconvénients

Char-gement direct

Évite de procéder à un nouveau chargement du matériau

Si le convoiement doit se faire sur des dis-tances supérieures à env. 500 m, le charge-ment direct sur camions est généralement le plus rentable

Nécessité d’avoir de plus grandes aires de circulation pour les camions

Rendement réduit en raison des changements de camions

Usure de la bande du convoyeur

Déver-sement latéral

Mélange de matériaux lors de l’abattage

Formation de monticules dans la mine

Pas d’attente des camions

Fonctionnement indépendant

Réduit l’espace de la mine de 3 à 5 largeurs de taille de chaque côté du monticule

Usure de la bande du convoyeur

Nécessité de procéder à un nouveau charge-ment du matériau

Stocké sur le monticule, le matériau risque de prendre l’eau

Dépose en cordon

Pas d’attente des camions

Pas d’usure de la bande/meilleure disponibilité

Taux de production plus élevé que pour un chargement par convoyeur

Matériau plus grossier

Meilleure sélectivité des veines sur pente inclinée ou escarpée

Technique la plus rentable pour des distances de convoiement par chargeur d’env. 150 m maxi-mum et par scraper d’env. 500 m maximum

Nécessité d’avoir une grande aire de travail

Le matériau doit être à nouveau chargé par un chargeur ou un scraper

Stocké sur le monticule, le matériau risque de prendre l’eau

Comparaison des différents modes de chargement :

148 //149

9.2 Chargement direct sur camions

Chargement direct sur camionsUne des principales caractéristiques des Wir-tgen Surface Miner est leur capacité à charger le matériau taillé directement sur camions. Selon les modèles, les Wirtgen Surface Miner sont conçus comme engins à chargement avant ou arrière.

Chargement avantLe 2200 SM est un engin à chargement avant, c’est-à-dire dont la bande de déversement est montée à l’avant de la machine La bande peut être pivotée des deux côtés et l’hauteur de déverse-ment est réglable. Selon la taille des camions, ces machines les chargent soit par derrière (photo de gauche), soit sur le côté (photo de droite). Le conducteur du Surface Miner bénéficie d’une vue dégagée sur le camion.

Engin à chargement avant – Chargement par derrière Engin à chargement avant – Chargement sur le côté

Chargement arrièreD’autres modèles comme par exemple le 2500 SM et le 4200 SM sont des engins à chargement arrière, c’est-à-dire dont la bande de déversement est montée à l’arrière de la machine. La bande peut être pivotée des deux côtés et l’hauteur de déversement

est réglable. Le poids de la bande est compensé par un contrepoids. Pour travailler sur des gradins raides en toute sécurité, ce contrepoids peut-être relevé. Le conducteur du Surface Miner bénéficie d’une vue dégagée sur le camion car il peut pivoter son siège vers la gauche ou vers la droite.

Le 2600 SM à chargement arrière procédant à un char-gement sur le côté (modèle remplacé par le nouveau 2500 SM)

Le 4200 SM à chargement arrière procédant à un chargement sur le côté

Chargement méticuleux de camions à l’aide de matériau finement concasséDans tous les cas, la fine granulométrie du maté-riau taillé avec le Wirtgen Surface Miner garantit un chargement complet, continu et régulier des bennes de camions. Les caractéristiques de chargement permettent une réelle flexibilité lors du choix de la dimension appropriée des camions. Dans certaines circonstances, par exemple, il est possible d’utiliser des camions à bennes en alumi-nium et à charge utile plus élevée.

Chargement en toute facilité d’un camion de 27 tonnes à benne en aluminium et charge utile optimisée

150 //151

Changement de camionsAfin d’améliorer la productivité et de minimiser les temps d’attente du Wirtgen Surface Miner, il est judicieux qu’un camion vide se place à côté de la machine sans attendre la fin du chargement du camion précédent. Selon le modèle du Surface Miner et la dimension du camion, un changement de camions peut durer de 15 à 30 secondes. L’aire disponible pour les manœuvres des camions ainsi que l’expérience du conducteur sont également des facteurs déterminants pour la durée d’un changement de camions.

Changement de camion optimisé avec un engin à chargement avantSi les Wirtgen Surface Miner sont des engins à chargement avant, le camion vide se place parallèlement au camion en train d’être chargé. Le chargement du deuxième camion est simplement réalisé en pivotant la bande. Il n’est pas nécessaire d’interrompre le processus de taille. La séquence d’images suivante montre un changement de camions effectué dans les règles de l’art pendant la taille.

La dimension recommandée du camion travaillant avec un Wirtgen Surface Miner dépend des fac-teurs suivants :

L’hauteur de déversement de la bande de déversement détermine l’hauteur maximum de chargement sur le camion (cf. graphiques du chapitre 7). On part ici du principe que le Wirtgen Surface Miner et le camion se trouvent sur un même niveau (taillé) et ne sont pas déca-lés l’un par rapport à l’autre.

Le rendement de taille réalisable avec le Wirtgen Surface Miner dans le matériau taillé en ques-tion.

Pour obtenir un cycle économique pour le char-gement sur camions et le transport, la dimension du camion doit être choisie de sorte à garantir des temps de chargement de 2 à 6 minutes.

Dimension recommandée du camion

Le camion 1 est encore en cours de chargement, le camion 2 se met en position

Le Wirtgen Surface Miner pivote la bande vers le camion 2, le camion 1 se rend à l’étape du traitement du matériau

9.3 Chargement indirect

Le déversement latéral du matériau signifie qu’on réalise un monticule sur lequel le matériau issu des différentes opérations de taille est déversé par le convoyeur. Selon l’angle de pivotement de la bande, le matériau de 3 à 5 bandes taillées jux-taposées peut être déversé sur un tel monticule. En fonction de l’hauteur du monticule ainsi formé, le matériau peut être à nouveau chargé en tout confort par un engin à chargement avant.

Avantage :Avec la méthode du déversement latéral, le pro-cessus de taille du Wirtgen Surface Miner est tota-lement indépendant du chargement sur camions.

2200 SM – Déversement latéral

2500 SM – Déversement latéral

9.3.1 Déversement latéral du matériau

152 //153

Wirtgen Surface Miner – Méthode de dépose en cordon

Avec la méthode de dépose en cordon, le matériau taillé est déposé directement derrière la machine sans utiliser de bande de chargement. Le proces-sus de taille est donc totalement indépendant du chargement sur camions. Le matériau doit cepen-dant être chargé une nouvelle fois par un engin à chargement avant.

9.3.2 Dépose en cordon

Wirtgen Surface Miner – Méthode de dépose en cordon

Réception du matériau en cordon

Chargement du matériau en cordon

154 //155

2200 SM avec groupe de 3,80 m

Sur de nombreux chantiers, le gain de producti-vité apporté par la méthode de dépose en cordon par rapport au chargement direct compense les surcoûts liés à une nouvelle réception du maté-

riau (par exemple par des chargeurs sur roues). En outre, cette méthode n’entraîne aucune usure des bandes des convoyeurs et permet donc d’en réduire les coûts d’exploitation.

9.4 Possibilités de traitement du matériau selon les différents modes de chargement

Outre les différentes variantes de chargement, il existe également diverses possibilités de traiter le matériau fraisé :

Le matériau directement chargé par convoyeur sur un camion en attente peut être acheminé sans étapes intermédiaires vers une installation de concassage et/ou de criblage afin d’y produire les granulométries désirées.

Le fraisat peut également être temporairement stocké en terril aux fins de transport par camion ou bien sur plusieurs terrils dans le cas d’une extraction sélective avant d’être traité dans une installation.

Le matériau laissé en cordon derrière la machine, ou bien déversé latéralement par un convoyeur, peut être réceptionné par un chargeur sur roues et chargé sur un camion en attente. Le traitement ultérieur s’effectue alors comme décrit ci-dessus.

Le chargeur sur roues peut également transporter le matériau réceptionné directement vers une ins-tallation mobile de concassage et/ou de criblage située à proximité.

156 //157

Possibilités de traitement du matériau en cas de chargement direct sur camions

Possibilités de traitement du matériau en cas de dépose en cordon

158 //159

Possibilités de traitement du matériau en cas de déversement latéral

10.1 Transport et montage 162

10.2 Préparation de la zone de chantier 164

10.3 Utilisation avec conducteur seul 165

10.4 Travailler en ménageant les machines 167

10.4.1 Fraisage le long d’une bordure 167

10.4.2 Virages 167

10.4.3 Mise en œuvre sur grandes distances 168

10.4.4 Largeur de fraisage réduite 168

10.4.5 Capacité du convoyeur 168

10.5 Conduite en conditions difficiles 169

10.6 Ajustage et régulation de la profondeur de fraisage 170

10.6.1 Réglage de l’essieu rigide 172

10.6.2 Égalisation de surfaces 173

10.6.3 Enlèvement de couches d’épaisseur définie 175

10.6.4 Extraction sélective et réalisation de profils de surface définis 177

10.6.5 Reproduction de profils de surfaces existants 177

10.6.6 Dernière bande fraisée d’une surface 178

10.6.7 Travailler sur un talus en remblai sans panneau latéral 179

10.7 Optimiser le rendement de fraisage et la granulométrie 180

10.8 Fixation des poussières 181

10 Conseils pour la pratique

160 //161

10.9 Efficacité de l’approvisionnement et de la maintenance 182

10.9.1 Carburant 182

10.9.2 Eau 182

10.9.3 Maintenance 182

10.9.4 Changement de pics 183

10.9.5 Changement de porte-outils 183

10.9.6 Communication 183

10.1 Transport et montage

La productivité élevée, la grande disponibilité et la longue durée de vie des Wirtgen Surface Miner dépendent fortement des conditions rencontrées sur le chantier. Ce chapitre vous apporte quelques recommandations qui vous permettront d’exploiter les Wirtgen Surface Miner en toute efficacité.

Tous les Wirtgen Surface Miner sont entièrement montés dans notre usine. Ils sont soumis à un programme complet de réglage et de test. Tous les Wirtgen Surface Miner sont livrés prêts à l’emploi !

Les travaux de montage à effectuer sur le chantier dépendent des modalités de transport ainsi que du modèle du Wirtgen Surface Miner. La description des travaux de montage suivante suppose que la machine livrée est en mesure de se déplacer et que le semi-remorque dispose d’une rampe.

Travaux de montage pour les différents Wirtgen Surface Miner :

2200 SM avec convoyeurLes dimensions et poids des unités de transport figurent dans les spécifications techniques. Temps de montage : 1 jour (arceau de renfort,

éventuellement cabine, éventuellement bande de déversement)

Grue : 10 tonnesAire de montage : 30 x 15 m

2200 SM sans convoyeur (version dépose en cordon)Les dimensions et poids des unités de transport figurent dans les spécifications techniques. Temps de montage : 1/2 jour (arceau de renfort,

éventuellement cabine)Grue : 10 tonnesAire de montage : 15 x 15 m

2200 SM/3800 sans convoyeur (version dépose en cordon)Les dimensions et poids des unités de transport figurent dans les spécifications techniques. Temps de montage : 1/2 jour (groupe de fraisage,

arceau de renfort, éventuel-lement cabine)

Grue : 30 tonnesAire de montage : 20 x 15 m

Le groupe de fraisage doit être glissé sous la machine. Pour ce faire, il est nécessaire de prévoir une surface bétonnée plane (env. 8 m x 2 m) ou des plaques en acier de mêmes dimensions. Nous recommandons de poser le groupe sur des rouleaux et de le pousser par le côté avec un ex-cavateur ou un chargeur sur roues par exemple. Il est également possible de lever (= alléger) un côté du groupe à l’aide d’une grue.

Une autre alternative consiste à soulever la ma-chine dans sa totalité pour la placer par dessus le groupe de fraisage. Cette solution requiert une grue d’une charge d’au moins 80 tonnes.

162 //163

4200 SM et fraiseuse de galeriePour ces engins, il est indispensable de clarifier les modalités du transport avant leur construction afin de pouvoir tenir compte d’éventuelles spécificités. Temps de montage : en règle générale, ces

engins peuvent entrer en service en moins d’une semaine.

Grues : choisissez la capacité de la grue en fonction des poids des composants requis pour le transport.

Généralités concernant le montageLes temps de montage spécifiés ci-dessus sup-posent que l’on dispose d’un personnel qualifié et d’une infrastructure en bon état de fonctionnement (électricité, air comprimé, eau, outillage). En cas de besoin, Wirtgen peut vous fournir un conteneur avec les équipements nécessaires.

Nous recommandons d’associer le personnel de maintenance et de service aux travaux de montage, les temps indiqués pouvant servir de formation pratique.

2500 SMLes dimensions et poids des unités de transport figurent dans les spécifications techniques.Temps de montage : 1 à 2 jours Aire de montage : 40 x 20 m

Si le transport de la machine exige que celle-ci soit démontée, contactez la société Wirtgen afin d’obtenir une proposition personnalisée répondant à vos besoins particuliers.

Transport par voie terrestre Transport par voie maritime

Paquet 1 Machine de base Machine de base

Paquet 2Dispositif de pivotement de bande avec bras de déversement

Dispositif de pivotement de bande

Paquet 3 Bras de déversement

Grue 50 t 80 t

10.2 Préparation de la zone de chantier

Pour atteindre un rendement maximal, les Wirtgen Surface Miner requièrent une surface la plus plane possible.

Les couches arables, les grosses pierres isolées, les arbres et les racines doivent être éliminés avant toute intervention des Surface Miner. Lors d’une utilisation des Wirtgen Surface Miner selon la mé-thode de dépose en cordon, les racines peuvent rester dans la roche.

Les creux, les élévations et les redents de plus de 0,4 m d’hauteur doivent être aplanis au moyen d’engins appropriés.

Les élévations d’hauteur inférieure à 0,4 m peuvent être directement taillées par les Wirtgen Surface Miner. En d’autres termes, une fois les gros tra-vaux d’aplanissement effectués à l’aide d’engins appropriés, les Wirtgen Surface Miner peuvent eux-mêmes procéder à un nivellement plus précis du terrain.

Pour ce faire, il faut toujours fraiser l’élévation ou la roche en saillie en commençant par le point le plus haut de la surface à fraiser. Le fraisat peut rester sur le sol et combler les cavités restantes.

Consigne de sécurité : vérifi ez la portance dans les zones de matériau meuble. Les zones rem-blayées devront être compactées le cas échéant avant le passage du Surface Miner.

Ce procédé permet d’obtenir très rapidement de grandes surfaces planes permettant un fonction-nement optimal du Surface Miner.La profondeur de fraisage est réglée manuellement par le conducteur de la machine. Pour les travaux d’aplanissement, une personne au sol peut donner des instructions concernant la profondeur de fraisage à sélectionner.Lorsqu’il est activé, le régulateur d’inclinaison transversale se charge de l’aplanissement de la zone de travail dans le sens transversal.

164 //165

10.3 Utilisation avec conducteur seul

Les Wirtgen Surface Miner sont conçus pour pouvoir être utilisés en toute efficacité par un seul conducteur qualifié. Le processus de fraisage, la régulation de la profondeur de fraisage ainsi que le processus de chargement sur la bande sont en grande partie automatisés.Le conducteur peut donc se concentrer sur la

commande des trains à chenilles, la régulation de la vitesse d’avance et le processus de chargement, et ce à partir du poste de conduite, où sa position lui permet de toujours avoir une excellente vue sur les trains à chenilles avant et la zone de déverse-ment de la bande. Il a ainsi une parfaite maîtrise de l’engin et du processus de chargement.

Une bonne communication avec les conducteurs des camions accroît encore la sécurité et la pro-ductivité, tout en réduisant les temps d’immobili-sation pour réparations.

Le conducteur du camion informe de la pré-sence de personnes ou d’obstacles dans la zone du Wirtgen Surface Miner, en particulier au moment des manœuvres effectuées à la fin d’une bande fraisée Le camion démarre et s’arrête à temps pendant le processus de chargement Bonne coordination lors du remplacement d’un camion plein par un camion vide Le conducteur du camion informe des éventuels dommages de l’engin, par exemple des pièces endommagées ou desserrées Dommages au niveau de la bande Perte de matériau depuis la bande Blocage du matériau sur la bande et dans la goulotte

Dans ce contexte, les appareils de communication optiques et/ou de radiocommunication sont des outils précieux.

Attention ! Ces recommandations ne remplacent nullement une exploitation, une maintenance et une réparation conformes du Wirtgen Surface Miner !

Dans des conditions d’utilisation extrêmes, par exemple

fraisage précis de talus et de profils travaux sur des talus en remblai ou en fouille travaux et manœuvres en espace exigu

il est recommandé de faire appel à un auxiliaire au sol.

Consigne de sécurité : L’auxiliaire et le conduc-teur de la machine doivent être en contact visuel permanent. Arrêtez immédiatement la machine si vous perdez le contact visuel !(cf. également le manuel de sécurité)

166 //167

Un déplacement précis le long d’une bordure ménage le train à chenilles et le panneau latéral. Les trains à chenilles avant doivent rester sur une fondation stable. Rouler sur le bord de fraisage (que ce soit en montant ou en descendant) doit

être évité autant que possible. Un écart latéral trop important entre le train à chenilles et le bord de fraisage augmente le frottement (rendement de fraisage plus faible) et risque d’endommager le panneau latéral.

10.4 Travailler en ménageant les machines

Risque de glissement

Écart trop important

Risque de glissement en roulant au-dessus du bord de fraisage

Déplacement optimal le long du bord de fraisage

Endommagement du panneau latéral dû à un écart trop important par rapport au bord de fraisage

10.4.1 Fraisage le long d’une bordure

Il est préférable d’effectuer des virages unique-ment pendant que la machine se déplace. Chan-ger de direction à l’arrêt augmente l’usure des chenilles et des galets de roulement. Changer de

direction pendant le fraisage augmente l’usure du tambour (surface de contact, pics et porte-outils aux extrémités du tambour).

10.4.2 Virages

Déplacer la machine à vitesse élevée sur de grandes distances peut entraîner un échauffe-ment important des galets de roulement. Veuillez contrôler régulièrement la température des galets

de roulement. En cas d’échauffement supérieur à env. 60 °C, il est impératif de réduire la vitesse d’avance ou d’arrêter la machine.

Dans un matériau très dur ou lors du fraisage de surfaces restantes, seule une partie de la largeur du tambour est mise à contribution. Les pics et porte-outils utilisés pour la mission sont donc soumis à de plus fortes sollicitations, ayant pour

conséquence une usure accrue. Afin de réduire ce phénomène, la vitesse d’avance en charge par-tielle ne doit pas être supérieure à celle du fraisage à pleine largeur du tambour.

La vitesse du convoyeur doit être choisie de façon à pouvoir acheminer la quantité de matériau sans que celui-ci ne roule ni ne recule sur la bande.

Une vitesse de convoyeur trop élevée augmente l’usure de la bande et peut entraîner une baisse de rendement !

10.4.3 Mise en œuvre sur grandes distances

10.4.4 Largeur de fraisage réduite

10.4.5 Capacité du convoyeur

168 //169

Grâce à leur traction élevée combinée à une direc-tion toutes chenilles et un verrouillage hydraulique du différentiel, les Wirtgen Surface Miner peuvent se déplacer et fraiser même en terrain diffi cile.Lors du fraisage, les trains à chenilles arrière se trouvent sur un sol fraisé, c’est-à-dire présentant à la fois stabilité, propreté et donc adhérence.

Les Wirtgen Surface Miner peuvent donc se dépla-cer sur un terrain – et préparer celui-ci – impra-ticable pour les autres engins, par exemple pour les camions. Dans des situations extrêmes telles qu’un déplacement sur sol enneigé ou verglacé, il

est possible d’activer le tambour de fraisage et de l’abaisser. Il prépare alors le terrain pour les trains à chenilles arrière. Cette technique peut être éga-lement utilisée lorsque le Wirtgen Surface Miner avance en terrain très irrégulier sur lequel la garde au sol est insuffi sante.

Sur des versants raides, le Wirtgen Surface Miner peut se déplacer en toute sécurité perpendiculaire-ment au versant tout en fraisant pendant l’avance.

10.5 Conduite en conditions diffi ciles

Procédure :

Démarrer le régulateur d’inclinaison transversale Enclencher le mouvement rotatif du tambour Abaisser le tambour au niveau du terrain Activer les trains à chenilles avant

Le régulateur d’inclinaison transversale veille à ce que la machine reste en position stable.

Fraiser pendant l’avance améliore la stabilité de la machine car :

le centre de gravité est plus bas le bord extérieur du tambour est le bord de basculement

Avant de se déplacer sur un terrain inconnu, il est impératif d’en vérifi er la portance et de contrôler la pente. Lorsque la machine s’engage sur un terrain inconnu ou diffi cile, respectez toujours la procé-dure présentée ci-dessus !

> 8 % (p.ex. 10 %)

Le chapitre 4.3 vous a présenté les différents sys-tèmes de régulation de la profondeur de fraisage ainsi que leur aptitude aux différentes applications. Le paragraphe suivant vous en décrit le mode de fonctionnement et la procédure de réglage :

La profondeur de fraisage et l’inclinaison transver-sale sont réglées en rentrant et sortant les vérins hydrauliques de réglage des trains à chenilles. En principe, ce sont les trains à chenilles se trouvant à droite et à gauche des convoyeurs qui font l’objet de ce réglage :à savoir les trains à chenilles avant sur le 2200 SM (engin à chargement avant)et les trains à chenilles arrière sur les 2500 SM, 3700 SM et 4200 SM (engins à chargement arrière).Ces trains à chenilles sont désignés ci-après par le terme d’« essieu rigide ».

Pour le réglage de l’essieu rigide, on procède par :

réglage manuel de la profondeur de fraisageou encore par régulation de la profondeur de fraisage avec palpage de l’hauteur, ces techniques étant associées au régulateur d’inclinaison transversale

Les deux trains à chenilles restants fonctionnent comme essieu oscillant à commande hydraulique. Ces trains à chenilles font toujours l’objet d’un réglage manuel.

Ce réglage est uniquement effectué en début et en fi n de taille, ainsi que pour modifi er l’inclinaison longitudinale du Wirtgen Surface Miner. Les cha-pitres suivants présentent la technique recomman-dée dans les différentes applications ayant recours au palpage de la profondeur de fraisage par

l’intermédiaire d’un palpeur à câble ou à ultrasons installé en série sur le panneau latéral.

Pour les techniques concernant les autres sys-tèmes de commande et de régulation décrites au chapitre 4.3, contactez la société Wirtgen.

Régulation de d’inclinaison transversale avec palpeur d’inclinaison

Régulation de la profondeur

de fraisage avec palpage de la hauteur (par exemple

palpeur à câble)

10.6 Ajustage et régulation de la profondeur de fraisage

170 //171

Début de taille

1.

Fin de taille

1.

2. 2.

3. 3.

4. 4.

Sur le 2200 SM, trains à chenilles avant ; sur les 2500 SM et 4200 SM : trains à chenilles arrière.Selon les différentes applications, il est possible de choisir entre les différents réglages suivants,

sachant que pour le déplacement (manœuvres) du Wirtgen Surface Miner, les alternatives 1 ou 2 sont recommandées :

10.6.1 Réglage de l’essieu rigide

Côté gauche (dans le sens de l’avance = côté de l’entraînement du tambour)

Côté droit (dans le sens de l’avance)

Alternative 1 Réglage manuel Régulateur d’inclinaison transversale

Alternative 2 Régulateur d’inclinaison transversale Réglage manuel

Alternative 3 Réglage automatique Régulateur d’inclinaison transversale

Alternative 4 Régulateur d’inclinaison transversale Réglage automatique

Alternative 5 Réglage automatique Réglage automatique

172 //173

L’égalisation d’une surface est la technique la plus simple : pour ce faire, la profondeur de fraisage moyenne souhaitée est réglée manuellement selon les différents réglages possibles indiqués ci- dessus. Le Wirtgen Surface Miner est alors démarré sans réglage automatique. Grâce au

concept de tambour centré, les élévations de la surface sont aplanies (la profondeur de fraisage augmente) et les creux sont réduits (la profondeur de fraisage diminue). De fraisage en fraisage, la surface devient de plus en plus plane.

Avant

Après

10.6.2 Égalisation de surfaces

Aplanissement d’élévations

Réduction des creux

Réglages possibles

Côté gauche Côté droit



Avant

Après

174 //175

Pour enlever des couches d’épaisseur définie, vous pouvez utiliser les techniques d’abattage décrites au point 8.4.

Réglages du régulateur :

Première bande fraisée

10.6.3 Enlèvement de couches d’épaisseur définie


Alternative 1 Réglage automatique Régulateur d’inclinaison transversale

Alternative 2 Régulateur d’inclinaison transversale Réglage automatique

Après le demi-tour et avant de commencer à tailler la section suivante, vous devez choisir le mode de régulation :

a. Deuxième bande fraisée à gauche de la première bande fraisée

ou bien

b. Deuxième bande fraisée à droite de la première bande fraisée

3e bande fraisée 2e bande fraisée 1re bande fraisée


Régulateur d’inclinaison transversaleRéglage automatique, profondeur de fraisage réglée sur « 0 »


Réglage automatique, profondeur de fraisage réglée sur « 0 »

Régulateur d’inclinaison transversale

176 //177

Lors de l’extraction sélective de minces couches horizontales à épaisseur variable ou encore de la réalisation de profi ls de surface bien défi -nis, la profondeur de taille doit être adaptée en permanence aux conditions rencontrées sur le terrain. Le conducteur obtient les informations

sur la profondeur de taille par l’intermédiaire, par exemple, de l’auxiliaire au sol, de balises de terrain ou encore d’une caméra. On suppose que la veine a une inclinaison transversale continue sur toute la largeur de taille.

10.6.4 Extraction sélective et réalisation de profi ls de surface défi nis

Réglage manuel de la profondeur de fraisage




La reproduction de profi ls de surface existants est généralement utilisée pour l’abattage de gise-

ments couche après couche ou pour l’abaisse-ment de profi ls existants.

10.6.5 Reproduction de profi ls de surfaces existants


Réglage automatique Réglage automatique

Pour toutes les techniques mentionnées aux points 10.6.2 à 10.6.6, il est nécessaire de fraiser la dernière bande (largeur inférieure à la largeur du

tambour de fraisage) d’une surface avec le réglage suivant :

10.6.6 Dernière bande fraisée d’une surface

Dernière bande fraisée d’une surface


Réglage automatique Réglage automatique

Dernière bande fraisée

178 //179

Pour réaliser des talus raides, il est nécessaire de retirer le panneau latéral situé du côté du talus (= côté du tambour sans entraînement).

Attention ! En cas de travaux sans panneau latéral, veuillez respecter les mesures décrites dans le ma-nuel de sécurité !

Seul le côté gauche (= côté de l’entraînement du tambour) sera alors réglé :

10.6.7 Travailler sur un talus en remblai sans panneau latéral

Avec panneau latéralSans panneau latéral


Réglage automatique Régulateur d’inclinaison transversale

10.7 Optimiser le rendement de fraisage et la granulométrie

Comme mentionné aux chapitres 6 et 7, la profon-deur de fraisage et la vitesse d’avance possible à ladite profondeur de fraisage ont une infl uence considérable sur le rendement de fraisage et la granulométrie.

Une optimisation ne peut avoir lieu que dans la pratique. Il est possible d’optimiser le rendement et la granulométrie pour chaque roche.

Différentes profondeurs de taille et vitesses d’avance ont permis d’établir la formule suivante pour calculer le rendement respectif :

Q = rendement de taille B = largeur de tailleT = profondeur de tailleV = vitesse d’avance

En roche dure, le rendement de taille est limité par la résistance des pics de fraisage.

En roche tendre, ce sont la capacité de la bande et la vitesse d’avance qui infl uencent considérable-ment le rendement.

Un parfait chargement sur camions (coordination sans renverser de matériau) est assuré jusqu’à une vitesse d’avance d’env. 15 à 20 m/min.

Une régulation précise de la profondeur de frai-sage assurant une bonne sélectivité du matériau est possible avec une vitesse d’avance maximum d’env. 20 m/min.

Q (m3/h) = B (m) x T (m) x v (m/min) x 60

180 //181

10.8 Fixation des poussières

Avec les Wirtgen Surface Miner, le processus d’abattage de la roche a lieu dans un comparti-ment fermé, ce qui a l’avantage de réduire forte-ment le dégagement de poussières.

Le dégagement de poussières sur les chantiers utilisant des Wirtgen Surface Miner se limite à la zone du convoyeur et à la poussière soulevée à la surface de l’exploitation à ciel ouvert.

Les Wirtgen Surface Miner sont équipés d’un système intégré de pulvérisation d’eau dans les zones :

du tambour du joint du tambour du transfert du matériau d’un convoyeur à l’autre du déversement du matériau au niveau du bras de déversement.

Le système à buses des zones mentionnées peut être activé ou arrêté individuellement en fonction des besoins. En règle générale, seule la pratique permet de déterminer à quel endroit et en quelle quantité les buses devront être activées afi n d’obtenir les meilleurs résultats possibles. Il est recommandé de faire un usage modéré du système de pulvérisation afi n de réduire au maximum la consommation d’eau et donc les arrêts nécessaires au remplissage du réservoir. Le système de pulvérisation d’eau ne se substitue pas à l’arrosage de la surface à l’aide de camions citerne, également chargés de l’arrosage des voies de circulation.

a. Pulvérisation du tambourLa pulvérisation à l’intérieur du carter du tambour peut dans certains cas augmenter la longévité des pics car elle permet :

de refroidir la pointe des pics d’améliorer la rotation des pics

b. Pulvérisation du joint du tambour (uniquement sur les 2500 SM et 4200 SM)

La poussière et la chaleur endommagent les joints des roulements du tambour. Une pulvérisation à l’eau permet de rincer et de refroidir cette zone.Il est recommandé d’activer ce système de pulvé-risation lors de travaux effectués à une tempéra-ture supérieure à +5 °C.

c. Pulvérisation au niveau du transfert du ma-tériau entre les convoyeurs et de la bande de déversementLa pulvérisation de ces zones sert principalement à fi xer les poussières.Vérifi ez si une pulvérisation directe du terrain est plus effi cace et s’il est possible d’arrêter le système de pulvérisation.

Pour une exploitation efficace des Surface Miner et un temps de fraisage maximal, il est indispen-sable de bien organiser à la fois l’approvisionne-ment et la maintenance.

Le réservoir de carburant est dimensionné pour 24 heures de service. C’est-à-dire qu’il est néces-saire de faire le plein au maximum une fois par jour. On suppose que le Wirtgen Surface Miner est approvisionné par un camion-citerne équipé de sa propre pompe.

Wirtgen propose les options suivantes :

Raccord Wiggins Fast Fill

Pompe à carburant électrique (installée sur le Wirtgen Surface Miner)

Selon l’utilisation des systèmes de pulvérisa-tion sélectionnés, le réservoir d’eau du Wirtgen Surface Miner suffit pour 2 à 6 heures de service. On suppose que le Wirtgen Surface Miner est approvisionné par un camion-citerne équipé de sa propre pompe.

Wirtgen propose les options suivantes :Pompe à eau installée sur le Wirtgen Surface Miner avec flexible et filtre pour le remplissage à partir d’un camion-citerne, d’un réservoir ou d’un étang.

Pour la maintenance, nous recommandons de prévoir un véhicule dédié au transport des huiles, graisses et filtres nécessaires et de préférence équipé de pompes de remplissage d’huile et de graisse.Il n’est pas recommandé de stocker les huiles, les graisses ou les filtres sur le Wirtgen Surface Miner.Une maintenance rationnelle ne sera possible que

si le véhicule de maintenance dispose de tous les consommables nécessaires à la maintenance.Le temps de maintenance pourra être optimisé en utilisant une installation centrale de lubrification disponible en option.

10.9 Efficacité de l’approvisionnement et de la maintenance

10.9.1 Carburant

10.9.2 Eau

10.9.3 Maintenance

182 //183

Un jeu de pics complet contenant des pics de fraisage intacts est la clé d’un rendement élevé et d’une grande longévité des machines.Les pics usés doivent être remplacés immédiate-ment.

Les pics de rechange et l’outillage nécessaire au changement des pics doit se trouver en perma-nence dans le Wirtgen Surface Miner.Wirtgen propose en option un dispositif de rotation du tambour ainsi que des chasse-pics hydrauliques.

Le remplacement des porte-outils soudés doit être effectué sur place si possible. Pour cette opéra-tion, prévoyez des véhicules ateliers, un chalu-

meau, un poste de soudure ainsi qu’un compres-seur. Pour enlever les porte-outils soudés, nous recommandons d’utiliser le gougeage (ARC-AIR).

La communication avec les camions et le poste de contrôle simplifie la coordination.

Nous recommandons d’intégrer le Wirtgen Surface Miner au réseau de radiocommunication de la mine.

10.9.4 Changement de pics

10.9.5 Changement de porte-outils

10.9.6 Communication

184 //185

11 Exemples d’utilisation

Extraction de bauxite avec un 2200 SM dans les gisements de Tsentralanja en Guinée.Amélioration du taux d’utilisation des gisements grâce à l’extraction de bauxite dans des zones interdites au dynamitage.Rendement de taille : 250 t/h

Extraction sélective de bauxite avec un 2500 SM dans les gisements de Frija en Guinée.Simplicité et rentabilité de l’extraction et du traitement, les opérations de dynamitage et de préconcassage étant désormais superflues.Rendement de taille : 500 t/h

Extraction de charbon en toute simplicité avec un 2200 SM, Mahanadi Coalfield, Inde. Fraisage et concas-sage du charbon avec le Wirtgen Surface Miner, char-gement du matériau sur chargeur à roues et transport du charbon prêt à la vente.Rendement de taille : 800 t/h

Extraction à haute performance avec un 2200 SM/3800 à Mahanadi Coalfield, Inde. Grande capacité de charge-ment et charbon finement concassé à l’aide du groupe de fraisage spécial de 3,8 m de largeur.Rendement de taille : 1 200 à 2 000 t/h

186 //187

Extraction sélective de veines de charbon en pente avec un 2200 SM en Russie.Rendement de taille : 450 t/h

Extraction sélective de fines veines de gypse et obten-tion d’une granulométrie définie avec un 2100 SM en Afrique du Sud.Client satisfait qui utilisait un 1900 SM depuis 1983. En 1998, il renouvelle le marché et commande un 2100 SM.Rendement de taille : 160 à 650 t/h

Extraction de gypse en toute simplicité. Obtention d’une granulométrie définie directement pendant l’extraction avec un 2200 SM, American Gypsum, États-Unis.Rendement de taille : 550 t/h

Réfection de chaussée sur la route menant à la gare de transbordement, Red Dog Zink Mine, Canada.Stabilisation à l’aide d’un WR 2500.

Extraction de calcaire sans explosifs avec un 2200 SM pour la fabrication de ciment au Brésil.Rendement de taille : 430 à 560 t/h

Abattage de calcaire destiné à la fabrication de ciment en toute simplicité avec un 2100 SM et un 2200 SM à Gujarat, Inde. À la suite d’une mission de prestataire de services effectuée avec un 1900 SM en 1993, Gujarat Ambuja a acheté, entre 1994 et 2004, 5 machines 2100 SM et 2 machines 2200 SM.Rendement de taille du 2200 SM : 300 t/h

Abattage sans explosifs à proximité directe d’une agglomération et obtention d’un matériau finement concassé. Un 2100 SM utilisé depuis 1996 est remplacé dès 2003 par le 2200 SM. Extraction de graviers dans des gisements de calcaire, Angleterre.Rendement de taille du 2200 SM : 150 t/h

Abattage de calcaire en toute simplicité avec un 2200 SM en Autriche.Un Surface Miner, un chargeur sur roues et un cribleur ont suffi pour obtenir un gravier à la granulométrie souhaitée.Rendement de taille : 430 t/h

188 //189

Abattage sélectif de calcaire sans explosifs avec un 2100 SM et un 2500 SM en Inde. Après l’intervention réussie de 3 machines 2100 SM (années de construc-tion 1994,1995 et 1997), l’entreprise a acheté une machine 2500 SM en l’an 2000 en vue d’accroître ses capacités.Rendement de taille du 2500 SM : 545 t/h

Production de matériau finement concassé et abattage sélectif de calcaire destiné à la fabrication de ciment avec un 2500 SM aux États-Unis.Rendement de taille : 900 à 1 200 t/h

Production de matériau finement concassé et abattage de marne sans explosifs avec un 2200 SM aux Pays-Bas.Ce 2200 SM a été utilisé comme engin bivalent : en été comme fraiseuse de route et en hiver, une fois trans-formé, comme Surface Miner.Rendement de taille : 1 300 t/h

Enlèvement précis d’une mince couche de sel avec une W 2000 en Turquie.Rendement de taille : 250 t/h

Abattage d’une couche de sel dans des salines avec un W 2000 SH en Australie.Rendement de taille : 650 t/h

Production de matériau finement concassé en toute simplicité avec un 2100 SM dans du schiste argileux en Thaïlande.Rendement de taille : 200 t/h

Réalisation d’un talus précis et stable avec un 2600 SM dans du calcaire en Slovénie.Rendement de taille : 40 à 100 fm3/h

Élargissement sans explosifs d’une section taillée et fraisage simultané de graviers prêt à l’emploi avec un 2100 SM dans du schiste argileux en Allemagne.Rendement de taille : 120 à 330 fm3/h

190 //191

Réalisation précise de profils sans explosifs avec un 2500 SM au Japon. Depuis 1990, une entreprise de construction japonaise utilise un Wirtgen Surface Miner pour fraiser la roche avec précision. Dans du granite dur, c’est en effet la méthode la plus économique de réaliser des profils précis sans avoir recours à des ex-plosifs. Le client exploite aujourd’hui 7 Wirtgen Surface Miner, dont 4 machines 2500 SM. Rendement de taille : 10 à 100 fm3/h

Réalisation précise de profils sans dynamitage pour la construction de tranchées à pipelines et d’un réservoir d’eau avec 10 Surface Miner dans du calcaire en Libye.Six 2100 SM, un 2600 SM, un 3000 SM, un 3700 SM et un 4200 SM ont fraisé les tranchées à pipelines sur plusieurs km ainsi qu’un réservoir à eau.

Réalisation de surfaces planes pour routes et habita-tions avec un 2500 SM dans du calcaire aux États-Unis. Satisfait des performances de son 3500 SM, année de construction 1985, le client a acheté un 2500 SM en 1999. Son 3500 SM est toutefois resté en service. Rendement de taille du 2500 SM : 100 à 500 fm3/h

Remblai d’un barrage par fraisage latéral avec un 2500 SM dans de la marne au Kazakhstan.Rendement de taille : 550 fm3/h

Abaissement d’un radier de tunnel avec un 2100 SM dans de la dolomie en Italie.Rendement de taille : 30 fm3/h

Fraisage de l’axe médian d’un gradin sans dynamitage et réalisation précise d’un radier de tunnel par guidage à laser.Le 2100 SM en action dans du calcaire en Allemagne.

Fraisage du profil d’une cavité dans un radier de tunnel avec un 2200 SM dans du calcaire en Autriche.Rendement de taille : 50 à 300 fm3/h

Fraisage de l’axe médian d’un gradin sans dynamitage par guidage à laser avec un 2100 SM dans du grès en Grande-Bretagne.Rendement de taille : 10 à 30 fm3/h

192 //193

Fraisage d’un radier et d’un gradin dans dynamitage avec un 2100 SM dans du grès en Suisse. Connexion continue pour le transport entre radier et gradin.

Entretien d’une chaussée souterraine avec la fraiseuse de galerie 2600 de Wirtgen dans du sel en Allemagne. L’entretien de chaussées avec des fraiseuses de galerie Wirtgen est la technique standard dans les exploitations allemandes des mines de potasse et de sel. 14 fraiseuses de galerie de Wirtgen ont mené à bien cette réfection de chaussée.Fraisage tel qu’il est pratiqué dans toutes les mines de potasse et de sel en Allemagne

194 //195

Annexe

Tableaux de conversion 196

Méthodes d’essai sur roches 200

• Point Load Test (essai de résistance au point dur) 200

• Indice RQD 200

• L’échelle de dureté MOHS 201

• Vitesse des ondes sismiques 202

• Aptitude à la taille et à la scarification en fonction

de la vitesse des ondes sismiques 203

Poids spécifiques, facteurs d’ameublissement 204

Tableaux de conversion

Mesures de longueur

Mesures de surface

Unité in ft yd mile mm m km

1 in 1 0,08333 0,02778 - 25,4 0,0254 -

1 ft 12 1 0,33333 - 304,8 0,3048 -

1 yd 36 3 1 - 914,4 0,9144 -

1 mile 63.360 5 280 1.760 1 - 1.609 1,609

1 mm 0,03937 3,281 * 10-3 1,094 * 10-3 - 1 0,001 10-6

1 m 39,3701 3,2808 1,0936 - 1 000 1 0,001

1 km 39.370 3.280,8 1.093,6 0,62137 106 1 000 1

in = inch, ft = foot, yd = yard, mile = statute mile

in2 = square inch (sq in), ft2 = square foot (sq ft), yd2 = spuare yard (sq yd), mile2 = square mile (sq mile)

Unité in2 ft2 yd2 mile2 cm2 dm2 m2 a ha km2

1 in2 1 - - - 6,4516 0,06452 - - - -

1 ft2 144 1 0,1111 - 929 9,29 0,0929 - - -

1 yd2 1 296 9 1 - 8 361 83,61 0,8361 - - -

1 mile2 - - - 1 - - - - 259 2,59

1 cm2 0,155 - - - 1 0,01 - - - -

1 dm2 15,5 0,1076 0,01196 - 100 1 0,01 - - -

1 m2 1 550 10,76 1,196 - 10.000 100 1 0,01 - -

1 a - 1 076 119,6 - - 10.000 100 1 0,01 -

1 ha - - - - - - 10.000 100 1 0,01

1 km2 - - - 0,3861 - - - 10.000 100 1

196 //197

Mesures de volume

Mesures de poids

Densité

in3 = cubic inch (cu in), ft3 = cubic ft (cu ft), yd3 = cubic yard (cu yd), gal = gallon

Unité in3 ft3 yd3 gal (UK) gal (US) cm3 dm3 (l) m3

1 in3 1 - - - - 16,3871 0,01639 -

1 ft3 1 728 1 0,03704 6,229 7,481 - 28,3168 0,02832

1 yd3 46.656 27 1 168,18 201,97 - 764,555 0,76456

1 gal (UK) 277,42 0,16054 - 1 1,20095 4.546,09 4,54609 -

1 gal (US) 231 0,13368 - 0,83267 1 3.785,41 3,78541 -

1 cm3 0,06102 - - - - 1 0,001 -

1 dm3 (l) 61,0236 0,03531 0,00131 0,21997 0,26417 1.000 1 0,001

1 m3 61.023,6 35,315 1,30795 219,969 264,172 106 1 000 1

Unité lb short ton kg t

1 lb 1 0,0005 0,45359 -

1 short ton 2 000 1 907,185 0,90718

1 kg 2,2046 - 1 0,001

1 t 2.204,6 1,1023 1.000 1

Unité lb/ft3 short ton/yd3 kg/dm3 t/m3

1 lb/ft3 1 0,0135 0,016 0,016

1 short ton/yd3 74,074 1 1,18655 1,18655

1 kg/dm3 62,43 0,842 1 1,0

1 t/m3 62,43 0,842 1,0 1

Vitesses

Puissance

Mesures de pression et de tension

Unité ft/min mile/h m/s m/min km/h

1 ft/min 1 0,01136 0,00508 0,3048 0,01829

1 mile/h 88 1 0,44704 26,8 1,60934

1 m/s 196,85 2,2369 1 60 3,6

1 m/min 3,28084 0,03728 0,01667 1 0,06

1 km/h 54,68 0,62137 0,27778 16,6667 1

Unité kW CV hp

1 KW 1 1,35962 1,34102

1 PS 0,735499 1 0,98632

1 hp 0,74570 1,0139 1

Unité Pa = N/m2

MPa = MN/m2 = N/mm2

bar = daN/cm2 at = kp/cm2 lbf/in2 =

psilbf/ft2 tonf/in2

1 Pa = 1 N/m2 1 10-6 10-5 1,0197 * 10-5 - - -

1 MPa = 1 MN/m2 = 1 N/mm2 106 1 10 10,197 145,037 20.886 0,06475

1 bar = 1 daN/cm2 105 0,1 1 1,0197 14,5037 2.088,6 -

1 a t= 1 kp/cm2 98.066,5 0,0981 0,981 1 14,2233 2.048,16 -

1 lbf/in2 = 1 psi 6.894,76 0,00689 0,0689 0,07031 1 144 -

1 lbf/ft2 47,8803 - - - - 1 -

1 tonf/in2 - 15,4443 154,443 157,488 2 244 - 1

198 //199

Correspondance des températures : degrés Celsius et Fahrenheit

°C °F °C °F °C °F

-40 -40 60 140 160 320

-30 -22 70 158 170 338

-20 - 4 80 176 180 356

-10 14 90 194 190 374

0 32 100 212 200 392

10 50 110 230 210 410

20 68 120 248 220 428

30 86 130 266 230 446

40 104 140 284 240 464

50 122 150 302 250 482

Les indications de tous les tableaux de conversion sont sans engagement

Méthodes d’essai sur roches

Outre les techniques de mesure de la résistance à la compression uniaxiale et de la résistance à la compression-traction utilisées par Wirtgen ainsi que l’estimation des roches décrites au chapitre 7, les méthodes d’essai suivantes sont souvent utilisées :

Point Load Test (essai de résistance au point dur)Depuis de nombreuses années, le Point Load Test est utilisé comme indice extrêmement précis de la résistance des roches. L’appareil de test portable peut être utilisé soit en laboratoire, soit avec des éprouvettes d’essai sous forme de carottes, d’un disque ou de blocs rocheux irréguliers. Au cours de l’essai, les échantillons de roche sont serrés entre deux cônes et comprimés jusqu’à leur rupture. L’indice de résistance au point dur (IS(50)) est calculé à partir de la force causant la rupture et de la pénétration du cône correspondante selon la formule suivante :

Indice RQDEn géotechnique, l’indice RQD est une valeur permettant de classifier des carottes forées dans une roche et signifie « Rock Quality Designation Index - indice de désignation de la qualité de la roche ». La classification de la roche selon l’indice RQD remonte à Deere (1963).

DéfinitionL’indice RQD est définit comme le quotient :

Suml = somme des longueurs des morceaux supérieurs à 10 cm

lges = longueur totale du forage

La longueur totale tient également compte des morceaux perdus. Il est recommandé de détermi-ner l’indice RQD immédiatement après le forage.

RQD = Suml

* 100% lges

UCS = 1S(50) x 22

200 //201

RQD Qualité de la roche Matériau

<25% très pauvre roche friable

25–50% pauvre roche finement fracturée

50–75% moyenne roche grossièrement fracturée

75–90% bonne roche massive

90–100% excellente roche massive

Ce tableau ne peut être utilisé qu’à titre de repère. Exemple : une carotte de 1 m de longueur se cassant en 11 morceaux de 9 cm de longueur a un indice RQD de 0 %. Si elle se casse en 9 morceaux de 11 cm de longueur, l’indice RQD sera de 100 %.

1 Talc rayable à l’ongle

2 Gypse rayable à l’ongle

3 Calcite rayable au couteau

4 Fluorine rayable au couteau

5 Apatite rayable au couteau

6 Feldspath (orthose) n’est plus rayable au couteau

7 Quartz raye une vitre, produit des étincelles

8 Topaze

9 Corindon le corindon et le diamant frappés contre de l’acier

10 Diamant produisent des étincelles ; rayent une vitre

Différentiation de la dureté à la rayure selon l’échelle de dureté MOHS

Les Wirtgen Surface Miner sont en mesure de tailler un matériau de dureté maximale 5 sur l’échelle de Mohs.

G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Vitesse d’ondes

305 m/s

1.220 m/s

3.050 m/s

Type de roche

Roches alluviales

Roches altérées

Roches semi-dures

Vitesse des ondes sismiques

Dans le cas d’une extraction mécanique, par exemple par scarifi cation, on utilise la vitesse des ondes sismiques (VS) afi n d’estimer l’aptitude à la scarifi cation des roches. Les analyses sismiques de terrains donnent des informations sur la

structure de la roche (degré d’altération, com-pacité, pente, rejets) ainsi que sur la situation et la profondeur des couches de roches. Voici les vitesses d’ondes sismiques typiques pour diffé-rentes compacités :

202 //203

Aptitude à la taille et à la scarifi cation en fonction de la vitesse des ondes sismiques

0 1 2 3 4

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

scarifiable et taillable jusqu’à

uniquement taillable à partir de

2.750 m/s

2.750 m/s

2.800 m/s

2.800 m/s

3.600 m/s

3.450 m/s

3.450 m/s

3.450 m/s

3.250 m/s

3.250 m/s

3.100 m/s

3.600 m/s

3.000 m/s

3.100 m/s

3.250 m/s

3.450 m/s

Vitesse en m/sec x 1 000

Vitesse en ft/sec x 1 000

Tillite

Granite

Basalte

Tuf

Schiste

Schiste ardoisier

Charbon

Minerai de fer

Schiste

Grès

Siltstone

Argilite

Conglomérat

Brèche

Salpêtre du Chili

Calcaire

scarifiablepartiellement scarifiable

non scarifiable mais taillable

Ro

che

érup

tives

Ro

ches

séd

imen

taire

sR

och

es

mét

amo

r-p

hiq

ues

Min

érau

x et

m

iner

ais

Indications sans engagement

Poids spécifiques, facteurs d’ameublissement et dureté de Mohs de roches sélectionnées

Roche Poids spécifique (g/cm3)

Facteur d‘ameu-blissement

Densité appa-rente (g/cm3) Dureté de Mohs

Quartzite 2,6 – 2,7 1,7 1,6 – 1,7 7,0

Serpentinite 2,4 – 3,0 2,5 – 3,5

Gneiss 2,7 – 3,0 1,6 1,7 – 1,9

Andalousite 3,0 – 3,2 7,5

Marbre 2,7 – 2,9 1,7 1,6 – 1,7

Talc 2,7 – 2,8 1,0

Basalte 2,7 – 3,2 1,7 1,7 – 1,9

Lave basaltique 2,2 – 2,5

Diabase 2,8 – 2,9 1,7 1,6 – 1,7

Granite 2,5 – 2,8 1,7 1,5 – 1,7

Tuf volcanique 1,8 – 2,0

Tuf 1,6 – 2,0

Grauwacke 2,6 – 2,7 1,6 1,6 – 1,7

Grès 2,0 – 2,7 1,7 1,2 – 1,6

Minerai de fer 3,8 – 5,3 1,2 3,2 – 4,5 5,5

Bauxite 2,3 – 3,5 1,3 1,7 – 2,6 2 – 3

Dolomie 2,1 – 2,9 1,6 1,3 – 1,8 3,5 – 4

Calcaire, marne 1,7 – 2,9 1,6 1,0 – 1,78 3,0

Conglomérat, poudingue 1,7 – 2,6 1,8

Schiste argileux 1,8 – 2,8 1,6 1,1 – 1,8

Phosphate 4,3 – 4,5 5,0

Gypse 2,0 – 2,3 1,6 1,3 – 1,5 1,5 – 2

Évaporite 1,6 – 3,0 2,0

Houille 1,2 – 2,5

Lignite 1,0 – 1,2 1,2 0,8 – 1,0

Ro

ches

séd

imen

taire

sR

och

es m

agm

atiq

ues

Ro

ches

mét

amo

rphi

que

s

204 //205

Glossaire

Longueur de travail : Longueur pouvant être fraisée sur une zone de travail

Zone de travail : Longueur x largeur de la surface à tailler

Facteur d’ameublissement : Rapport entre les volumes ou poids spécifiques de matériaux compacts et en vrac

Taux d’utilisation : Temps effectif de production

U = taux d’utilisation (%)

Tt = temps de travail prévu (total des heures en poste)

Tm = temps de maintenance prévue

Tb = temps prévu pour les pauses

Tt = temps de maintenance imprévue

Tw = temps d’arrêt, par exemple pour attendre : l’arrivée d’un camion la fin de la préparation de la zone de travail et de manœuvre du carburant de l’eau des pics un technicien de service

To = absence du conducteur de la machine Td = dépassement du temps optimal de l’avance et des manœuvres

U = Tt – Tm - Tb – Tw – To - Td x 100 (%)

Tt – Tm - Tb

Compteur d’heures de Comptabilise les heures de fonctionnement de la bande de déversement service du convoyeur :

Mode de chargement : Les différents modes de chargement sont les suivants : Chargement direct sur camion Dépose en cordon Déversement latéral

Densité : Masse de l’unité de volume de la roche compacte, mesurée en g/cm3, kg/dm3 ou t/m3

Chargement direct : Chargement de camions pendant la taille directement à partir du bras de déversement du Wirtgen Surface Miner

Production effective : Production réelle en tenant compte des temps non productifs dus au changement de camion, manœuvres de début et de fin de taille, et réalisation des rampes.

Vitesse d’avance : Vitesse de déplacement du Wirtgen Surface Miner

Mètre cube en place : Volume du matériau en place (in situ) (fm3 - Festkubikmeter en allemand)

Temps de fraisage : Durée pendant laquelle fraise le Wirtgen Surface Miner

In situ: Structure et qualité de la roche à l’état naturel sans influence extérieure

Inclinaison longitudinale : Inclinaison du terrain dans le sens de la taille ou de l’avance

Écartement des pics : Distance horizontale entre les bandes taillées par les pics

Mètre cube en vrac : Volume de matériau en vrac (lm3 - Lose Kubikmeter en allemand)

Qualité ROM : Qualité « Run Off Mine » = qualité du matériau au sortir de la mine

Rendement de taille : Rendement du Wirtgen Surface Miner lors de l’opération de taille, mesuré comme suit : Largeur de taille effective x profondeur de taille effective x vitesse actuelle

Largeur de taille : Largeur sur laquelle est enlevé le matériau

206 //207

Profondeur de taille : Profondeur sur laquelle est enlevé le matériau

Dépose en cordon : Dépose du matériau fraisé directement derrière le tambour de fraisage, sans utiliser le convoyeur du Wirtgen Surface Miner

Déversement latéral : Déversement du matériau fraisé par dessus le convoyeur et à côté du Wirtgen Surface Miner

Disponibilité : Durée pendant laquelle le Wirtgen Surface Miner se tient prêt à travailler. La disponibilité est calculée selon la formule :

A = disponibilité (%)

Tt = temps de travail prévu (total des heures en poste)

Tm = temps de maintenance prévue

Tb = temps prévu pour les pauses

Tt = temps de maintenance imprévue

Compteur d’heures de Comptabilise les heures de fonctionnement du tambour service du tambour :

Inclinaison transversale Inclinaison du terrain perpendiculairement au sens de la taille ou deou dévers : l’avance

A = Tt – Tm - Tb x 100 (%)

Tt – Tm

Illustrations et textes non contractuelles, pouvant contenir des équipements en option. Sous réserve de toutes modifications techniques.Rendements dépendent des conditions d’emploi. – No. 25-12 FR-03/10 © by Wirtgen GmbH 2010. Imprimé en RFA

Wirtgen GmbHReinhard-Wirtgen-Strasse 2 · 53578 Windhagen · RFATél.: +49 (0) 26 45/131-0 · Fax: +49 (0) 26 45/131-242

Internet: www.wirtgen.com · E-Mail: [email protected]

Le manuel du Surface Mining de Wirtgen Champ...

Documents

Transcript of Le manuel du Surface Mining de Wirtgen Champ...