III - Méthodologie

Compréhension des modes d'échecs

Une défaillance a toujours une relation de cause à effet. Tout cause, qui elle même a une cause, pourrait être un échec. Tout effet, qui lui même a un effet, pourrait être un échec. Une étape importante de l'AMDEC est de définir clairement l'étendue de l'étude : le composant, le système.

Une seule cause peut avoir des effets multiples.

Une combinaison de causes peut conduire à un effet ou à des effets multiples.

L’AMDEC

III - Méthodologie

Identification des éléments de l'AMDEC. Ce sont des blocs d'information qui sont analysés. La contribution de l'AMDEC doit venir d'un groupe multidisciplinaire composé :

- de personnes bien informées, - d'experts, - de personnes du bureau d'études, - d'un responsable production, - du responsable qualité.

L’AMDEC

IV - Méthodologie

Les fonctions et les modes de défaillances Une fois l'objet de l'analyse établi, il faut procéder à l'identification des fonctions. Une fonction est un effet voulu d'un produit ou d'un procédé. De plus, un système est constitué de sous systèmes. Les modes de défaillance sont identifiés en analysant la voie par laquelle l'objet échoue. La recherche de modes de défaillance peut permettre de trouver certaines défaillances qui n'auraient pas été considérées.

L’AMDEC

III - Méthodologie

Les effets Après avoir établi les modes de défaillances et les fonctions, on identifie les conséquences de l'arrivée d'une défaillance. Les conséquences identifiées sont considérées comme effets. Les modes de défaillance impliquent que les conséquences improbables résulteront des circonstances sous lesquelles elles surviennent.

Les causes Après avoir établi les effets et la sévérité, il faut identifier les causes des modes de défaillances

L’AMDEC

III - Méthodologie

Rappel : L'occurrence est la probabilité qu'une cause ou un mécanisme d'échec arrivera.

Si la cause arrive, le mode de défaillance arrive. Cette condition relie l'occurrence avec les modes de défaillance.

L’AMDEC

L’occurrence

III - Méthodologie

Les contrôles courants

Il existe deux types de contrôles:

-ceux empêchant l'échec qui ont pour but de réduire la probabilité qu'un mode d'échec ne survienne,

-ceux qui détectent l'échec et les causes qui concernent les évaluations des détections. Une valeur est alors attribuée au système de contrôles, représentant une aptitude à détecter les modes d'échec ou les causes.

L’AMDEC

III - Méthodologie

Le formulaire AMDEC

Ce formulaire est un formulaire type. Il peut être adapté en fonction des besoins.

Composants Fonction Etats

Modes de

déf. Effets Gravité

Moyens de

détection

Proba- bilité Criticité Actions

correctives Remarques

L’AMDEC

III - Méthodologie Exemple de l'essuie glace.

Pare brise Conducteur Fp1

Système d'essuie glace

Fp1 : Assurer la visibilité du conducteur par temps de pluie ou neigeux par l'intermédiaire du pare brise

L’AMDEC

III - Méthodologie

Exemple de l'essuie glace.

Fonction Etats

Modes de déf. Effets Gra-

vité Situation

agravantes Contexte Proba

- bilité

Criticité

Actions correctives

Fp1

Perte de la fonction

Perte de la

possibilité

de nettoyer le pare brise

Nuit Pluie

Neige

Jour Plein soleil

Absence de la

fonction

Pas de possibilit

é de nettoyer le pare brise

Nuit Pluie

Neige

Jour

L’AMDEC

III- Méthodologie Réduction des risques Le but de l'AMDEC est donc de recommander des actions qui ont pour but de réduire les risques. Les actions sont prises en fonction de l'indice de criticité obtenu par le produit :

Gravité x Occurrence x Détectabilité Tout dépend du niveau de risque que l'on est prêt à accepter. Tout dépend également de la politique que l'entreprise est prête à entreprendre afin de réduire les risques.

Matrice Gravité/Occurrence

Catastrophique

Très grave

Dangereux

Peu grave

A B C D IV II Zone inacceptable

II

I

L’AMDEC

11

indice G F N

1 temps d’arret < 12h

moins d’une fois par

an

détection efficace

2 temps d’arret

< 24h

moins d’une fois

par mois

risque de non

détection

3 temps d’arret

< 7 jours

moins d’une fois

par semaine

détection non

fiable

4 temps d’arret

> 7 jours

plus d’une fois

par semaine

pas de moyen de détection

12

14

15

16

IV - Conclusion

• L'AMDEC est un outil simple.

• L'AMDEC est toutefois lourde à mettre en œuvre et exige un travail souvent fastidieux.

• Il est important d'optimiser l'effort entrepris entre le coût de l'analyse AMDEC (dépendant de la profondeur de l'analyse) et le coût de l'amélioration à apporter.

• Une solution réside dans l'utilisation de l'AMDEC fonctionnelle.

• Cette solution permet de détecter les fonctions les plus critiques et de limiter l'AMDEC aux composants qui sont les plus importants dans le fonctionnement du système.

L’AMDEC

IV - Conclusion

L'AMDEC fournit : - une vision différente du système étudié, - des supports de réflexion, de décision et d'amélioration,

- des informations utilisables dans le cadre d'études de sûreté de fonctionnement (Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, Sécurité: FMDS),

- une meilleur approche de la maîtrise des risques et de son analyse, que ce soit au niveau système ou que ce soit au niveau produit,

- une évaluation des niveaux de risques que l'on peut envisager soit en interne soit en externe à

L’AMDEC

Arbre de Défaillance

IAV-DEA/FGR/Bourarach/2014 99

Non-Détection

Analyse

Analyse

Tableau AMDEC

OUTILS DE LA MAINTENANCE

Analyse des vibrations

Analyse des températures

Analyse des huiles

Suivi par ultra-sons

rodage Fonctionnement normal Fonctionnement anormal temps

Taux d'usure

Evolution de l'usure

Re Risque de rupture

85%

Serrage correct

75%

Risque de desserrage

Clé dynamométrique: Incertitude # 50 % de la valeur souhaitée (l'état des surfaces en contact, la présence ou non de lubrifiant, écarts de géométrie ou de formes)

Réflexion du signal Trans. ultrasonique

temps

Signal émis Signal reçu après réflexion

N° Question Note obtenue Coefficient Coefficient

1,2 ou 3

Total

Réf Intitulé Note Coef

101 Existence d’un inventaire des équipements actualisé et tenu à jour

3

102 Chaque équipement possède un code ou un numéro d’identification unique

3

103 Les codes sont apparents sur les équipements par des étiquettes, peinture…

3

104 Pour chaque équipement, sont définies et connues les capacités opérationnelles (utilisées par la production) et celles du constructeur (chiffres)

2

105 Pour chaque équipements, on connaît et on fait connaître obligatoirement aux intervenants les règles de sécurité les autorisations d’intervention, la mise en conformité ou non aux normes de sécurité.

3

106 Les équipements sont mis en conformité aux normes de sécurité.

3

107 Chaque équipement possède un dossier technique-interne- et on sait où le trouver : il comprend des dates d’achat, les modifications, l’adresse des constructeurs, les références comptables internes, les caractéristiques techniques… et les informations citées précédemment.

3

108 Pour chaque équipement, les plans et les schémas du constructeur sont mis à jour et classés, rangés à la disposition des techniciens

2

109 Pour chaque équipement, les conditions d’interventions, règles de démontage, réglages, préconisations constructeur ou les gammes de maintenance qui en découlent sans avoir à effectuer de longues recherches dans les documents des constructeurs sont connus ou peuvent rapidement l’être

2

110 Pour chaque équipement, la nomenclature des pièces détachées éventuellement nécessaires pour la maintenance est disponible et on sait comment se procurer ces pièces dans un délai raisonnable sans avoir à effectuer de longues recherches dans les documents des constructeurs, et sans avoir à faire des recherches auprès des fournisseurs.

2

111 Pour chaque équipement, les outillages éventuellement nécessaires en fonction des interventions sont connus sans avoir à effectuer de longues recherches dans les documents des constructeurs.

2

112 Pour chaque équipement, on possède l’historique des travaux effectués, temps passés, nature des travaux, pièces échangées, unités d’usage (heures de service ou nombre de pièces fabriquées) au moment de ces interventions

1

113 Pour chaque sous-ensemble mobile ou amovible, les différentes affectations sont connues.

1

114 Il est possible de retrouver rapidement les enregistrements des interventions réalisées sur un équipement.

1

115 Pour chaque équipement, la criticité de l’équipement par rapport à la production est connue ainsi que la qualité et le degré d’urgence des interventions le concernant

2

116 Les historiques techniques des équipements principaux sont analysés au moins une fois par an

3

117 Le prix d’achat ou de remplacement de chaque équipement ou d’ensemble d’équipement ainsi que son coût annuel de maintenance sont connus

3

Note obtenue

Réf Intitulé Note Coeff.

201 Existence de procédure de fonctionnement formalisées et respectées par tous , tant au niveau de la production qu’au niveau de la maintenance.

Existence et affichage des fiches de réglage et des opérations de conduite courantes sur chaque équipement.

3

202 3

203 Chaque opérateur fait l’objet d’une évaluation de ses connaissances pour la conduite opérationnelle de l’équipement. Les lacunes sont corrigées.

3

204 Chaque opérateur est sensibilisé et formé aux opérations de nettoyage. Des fiches descriptives pour les points délicats sont affichées et leur applications ne prête à aucune confusion

3

205 Des contrôles réguliers de l’application du point précédent sont effectués. Les lacunes sont corrigées.

3

206 Les opérations de graissage, lubrification simple et petit entretien (serrage, ampoules de signalisation..) sont effectuées par les opérateurs. Il existe un planning d’exécution pour le graissage et la lubrification. Des fiches descriptives sont affichées et leur application ne prête à aucune confusion

3

Réf Intitulé Note Coeff .

207 Les contrôles réguliers de l’application du point précédent sont effectués. Les lacunes sont corrigées.

3

208 Mise à disposition des opérateurs d’une nomenclature des pièces de rechange autorisées dans le cadre de l’automaintenance

2

209 La propreté et l’hygiène des installations secondaires – sanitaires, locaux, vestiaires, couloirs- sont assurées et verifiées régulièrement

3

210 Relevé journalier du TRS ou autre indicateur de performance opérationnelle basé sur ce principe

3

211 Existence et utilisation d’un moyen d’enregistrement des anomalies detectées durant les interventions effectuées par les opérateurs

3

212 Historique des incidents, aléas et apports en lubrifiants 1

Réf Intitulé Note Coeff .

213 Existence d’un moyen formalisé horodaté de communication des demandes d’intervention entre la production et la maintenance

3

214 Compte rendu horodaté au moment de la remise en état de l’équipement

3

215 Contrôle régulier de la bonne exécution des deux points précédents

3

216 Tableaux de bord opérationnel de chaque équipement décrivant les aléas, pannes, performances opérationnelles

217 Communications des performances et des résultats opérationnels de leurs lignes de production aux opérateurs et techniciens de maintenance

3

218 Examen régulier et synthèse des historiques des interventions et des comptes rendus

3

219 Concertations régulières entre opérateurs et techniciens pour améliorer la productivité et pallier les dysfonctionnements

Réf Intitulé Note Coeff

301 Existence d’un local approprié et bien ordonné 3

302 Magasins, travées, colonnes, niveaux et casiers sont physiquement identifiés et codifiés de manière indépendante de leur contenu

3

303 Le fonctionnement du magasin est adapté à la maintenance, les procédures de réapprovisionnement stockage concernant les pièces de rechange sont différentes de celles des composants entrant en fabrication, si celles-ci nécessitent des contraintes particulières (armement, sécurité…) ne s’appliquant pas aux matériels de maintenance

3

Réf Intitulé Note Coeff

301 Existence d’un local approprié et bien ordonné 3

302 Magasins, travées, colonnes, niveaux et casiers sont physiquement identifiés et codifiés de manière indépendante de leur contenu

3

303 Le fonctionnement du magasin est adapté à la maintenance, les procédures de réapprovisionnement stockage concernant les pièces de rechange sont différentes de celles des composants entrant en fabrication, si celles- ci nécessitent des contraintes particulières (armement, sécurité…) ne s’appliquant pas aux matériels de maintenance

3

Définir les objectifs en termes de taux de service et niveau du stock

Choisir les méthodes de gestion appropriées en fonction de la nature des articles

Définir pour chaque article, les paramètres de gestion (délai d’obtention, stock de sécurité, quantité économique...)

Définir les regroupements des approvisionnements pour les achats

Enregistrer les transactions des stocks (entrées, sorties, écarts d’inventaire)

Connaissance en permanence des niveaux des stocks pour établir les demandes de réapprovisionnements

Procéder aux inventaires annuels et tournants

Valorisation des stocks