La méthode HACCP Direction Départementale des Services Vétérinaires des Landes Bernard Moronta...
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La méthode HACCP Direction Départementale des Services Vétérinaires des Landes Bernard Moronta 18 juin 2009
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La méthode HACCP
Direction Départementale des Services Vétérinaires des Landes
Bernard Moronta 18 juin 2009
1. Historique
2. Contexte réglementaire
3. Plan de maîtrise sanitaire
4. Bonnes pratiques d’hygiène
5. Les 7 principes de la méthode HACCP
6. Conclusion
Plan
Né à la fin des années 60 aux USA dans l’industrie chimique
Adapté au secteur alimentaire en 1972 par la Phillsbury Corporation pour la NASA
Utilisé ensuite dans d’autres domaines par diverses firmes alimentaires (Unilever, Nestlé, BSN)
Historique
Contexte réglementaire
Food Law (règlement 178/2002)
Règlement852/2004
Règlement882/2004
« contrôles offi ciels »
Règlement854/2004
Professionnels
Servicesde contrôle
Règles spécifiquespour l’alimentation
animale
Règles spécifiquesd’hygiène pour les
denrées alimentairesd'origine animale
(hors commerce dedétail)
Règlement183/2005
Règles généralesd’hygiène pour toutes
les denrées alimentaires
(commerce de détailinclus)
Règlement853/2004
Paquet hygiène sensu stricto
NB : Le paquet hygiène comprend également deux directives : Directive 2002/ 99 : police sanitaire
Directive 2004/ 41 : directive d’abrogation
Le paquet hygiène :
Contexte réglementaire
Deux notions importantes :
Règlement (CE) n°178/2002 : responsabilité des exploitants du secteur alimentaire en matière d’hygiène et de sécurité des produits qu’ils mettent sur le marché
Règlement (CE) n°852/2004 : bonnes pratiques d’hygiène et principes de l’HACCP pour prévenir l’apparition des dangers et mettre en place des mesures visant à les maîtriser
Le Plan de maîtrise sanitaire
Le plan de maîtrise sanitaire décrit les mesures prises par l’établissement pour assurer l’hygiène et la sécurité sanitaire de ses productions vis à vis des dangers biologiques, physiques et chimiques.
Il comprend les éléments nécessaires à sa mise en place et les preuves de l’application :
GBPH et d’application de l’HACCP
Traçabilitéet
gestion des non conformités
Plan HACCP
BPH ou pré-requis
réglementairement documentés
À la base du plan de maîtrise sanitaire
Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH) : « ensemble des opérations destinées à garantir l’hygiène, c’est à dire la sécurité et la salubrité des aliments »
• le plan de nettoyage et de désinfection
• le plan de lutte contre les nuisibles / Santé publique
• le plan de formation du personnel
• autres procédures documentées (maintenance, hygiène du
personnel, maîtrise des températures, …)
Bonnes pratiques d’hygiène
Définition :
Une analyse des dangers clé
Système d’analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise :
système qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments
Mise en œuvre individuellement ou collectivement dans un GBPH
Complète = dangers biologiques, chimiques et physiques
Débouche sur les CCP et les mesures de maîtrise associées (préventives et correctives)
La méthode HACCP
Les 7 principes de l’HACCP
La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers
P2 : détermination des CCP
P3 : établir les limites critiques pour chaque CCP
P4 : établir un système de surveillance pour chaque CCP
P5 : établir des mesures correctives
P6 : établir des procédures de vérification
P7 : établir un système d’enregistrement et de documentation
La méthode HACCP
La méthode HACCP
La méthode HACCP (12 étapes)
P1 : analyse des dangers
La méthode HACCP
« Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les conditions qui
entraînent leur présence afin de décider lesquels d’entre eux sont significatifs au regard de la sécurité des aliments
et par conséquent devraient être pris en compte dans le plan HACCP »
P1 : analyse des dangers
La méthode HACCP
a - Constituer l’équipe HACCP :
Au préalable : engagement de la direction
Compétences à réunir : Connaissance du danger et de la méthode (responsable qualité, hygiéniste, personne extérieure, …) Connaissance du process de fabrication (responsable production, chef cuisinier, …) Autres (chef d’équipe, responsable matériel, …)
A adapter en fonction de l’établissement (filière, taille, …)
P1 : analyse des dangers
La méthode HACCP
b - Décrire le produit et son utilisation attendue :
Constituants, caractéristiques physico-chimiques manipulations et traitements Types de consommateurs
Extrapoler les éventuelles mauvaises manipulations (ruptures chaînes du froid, …) pour avoir des exigences accrues (diminution DLC, modification procédé de fabrication, …)
La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers
c – Exemple
de diagramme
de fabrication
cuisine centrale
La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers
c – Exemple
de diagramme
de fabrication
cuisine centrale
La méthode HACCP
P1 : analyse des dangers
c – Exemple
de diagramme
de fabrication
cuisine centrale
P1 : analyse des dangers
La méthode HACCP
d - Lister les dangers
Définitions réglementaires :
DANGER : « un agent biologique, chimique ou physique présent dans les denrées alimentaires ou les aliments pour animaux, ou un état de ces denrées alimentaires ou aliments pour animaux, pouvant avoir un effet néfaste sur la santé »
RISQUE : « une fonction de la probabilité et de la gravité d’un effet néfaste sur la santé, du fait de la présence d’un danger »
P1 : analyse des dangers
La méthode HACCP
d - Lister les dangers
dangers biologiques :
Germes, parasites, toxines, …
(ex : risque Listéria en milieu hospitalier)
dangers chimiques :
Médicaments, résidus produits nettoyage désinfection, …
dangers physiques :
Corps étrangers, …
P1 : analyse des dangers
La méthode HACCP
e - Hiérarchiser les dangers
Risques :- probabilité d’apparition des conséquences de la présence d’un danger dans le produit- gravité de ces conséquences- probabilité de détection du danger dans le produit
Validation par le professionnel du choix des dangers retenus (possibilité d’utilisation des GBPH)
A chaque étape du processus de fabrication
P1 : analyse des dangers
La méthode HACCP
f - Identification et analyse des causes
Contamination, apport Multiplication, accroissement Survie, non destruction
Utilisation des 5 M :- Milieux, environnement- Matériel, équipement- Main d’œuvre- Méthode- Matières premières et ingrédients
P1 : analyse des dangers
La méthode HACCP
g - Choisir les mesures de maîtrise
Bonnes pratiques d’hygiène ou de fabrication- Prévues ou non par la réglementation- Pour chaque cause du danger- A chaque étape ou transversalement- Facilement applicable
Procédures
P1 : analyse des dangers
La méthode HACCP
MATIERES
Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise
METHODE
Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise
TYPE DE DANGER
MAIN D'OEUVRE
Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise.
MILIEU
MATERIEL
Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise
P2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)
La méthode HACCP
Un CCP est une étape du procédé ou une procédure au niveau de laquelle :
Une mesure préventive permettant de diminuer ou d’éliminer un danger est appliquée L’application de cette mesure préventive est mesurable ou observable : il est possible de mesurer un critère (température, temps, PH, …) dont la valeur est corrélée à la probabilité de maîtrise du danger à un niveau acceptable pour la santé du consommateur Des limites critiques peuvent être définies Une surveillance systématique peut être exercée On doit pouvoir associer la valeur mesurée du critère à un ou plusieurs lots de fabrication (notion de surveillance permanente)
P2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)
La méthode HACCP
Méthodes :
Référence au GBPH
Calcul de la criticité :
C = Gravité x Fréquence x Probabilité de non détection
C = (1 à 4) x (1 à 4) x (1 à 4)
Arbre décisionnel du Codex
Exemple d’arbre décisionnel du
Codex
La méthode HACCP
Exemple de modèle de tableau d’analyse des dangers
La méthode HACCP
P3 : Établir des limites critiques pour chaque CCP
La méthode HACCP
Critère qui distingue l’acceptable du non – acceptable
- Corrélé à la maîtrise du danger
- Facilement mesurable
- Réponse rapide
Quantitatives (mesure chiffrée), ou
Qualitatives (résultat d’une observation)
P4 : Établir un système de surveillance pour chaque CCP
La méthode HACCP
« acte de conduire une série programmée d’observations ou de mesures de paramètres de maîtrise afin de déterminer si un CCP est maîtrisé »
Rédiger des procédures (qui, quoi, où, quand, comment)
Établir des enregistrements adaptées pour les valeurs observées (qui, quand, quoi)
Assurer la formation de personnel identifié, en nombre suffisant
Réagir en cas de dérive
P5 : Établir des mesures correctives
La méthode HACCP
« toute action qui doit être entreprise quand le résultat de la surveillance au CCP indique une perte de maîtrise »
Rechercher les causes du dépassement des limites-critiques
Assurer le retour à la maîtrise du procédé
Prévoir le devenir des produits concernés
Eviter que ce dépassement se reproduise
P6 : Établir des procédures de vérification
La méthode HACCP
« L’application de méthodes, procédures, tests et autres évaluations, en plus de la surveillance, pour déterminer la conformité avec le plan HACCP »
Vérifier qu’on fait ce qu’on a écrit- contrôler les enregistrements de la surveillance des CCP- contrôler la méthode appliquée par le responsable de la surveillance- contrôler les appareils de mesure de la surveillance
Vérifier que ce que l’on fait est efficace (validation)
mettre en place des plans de contrôle et en exploiter les résultats Réviser le plan HACCP
P7 : Établir système d’enregistrement et de documentation
La méthode HACCP
Les registres sont essentiels dans l’étude de la validité du plan HACCP et la conformité du système effectivement mis en place au plan HACCP
Présence de supports d’enregistrement Archivage Exemples :
- élaboration du plan HACCP, - surveillance, déviations et actions correctives pour chaque CCP,- méthodes et procédures utilisées,- programmes de formation du personnel,- etc.
Exemple de tableau récapitulatif des CCP
La méthode HACCP
Conclusion
« Mieux vaut prévenir que guérir »
