KR 10 scara R600, R850 WP -...

Robots

KR 10 scara R600, R850 WP

Spécification

KUKA Roboter GmbH

Publié le: 05.08.2011

Version: Spez KR 10 scara WP V6 fr


2 / 59 Publié le: 05.08.2011 Version: Spez KR 10 scara WP V6 fr

© Copyright 2011

KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstraße 140

D-86165 Augsburg

Allemagne

La présente documentation ne pourra être reproduite ou communiquée à des tiers, même par ex-traits, sans l'autorisation expresse du KUKA Roboter GmbH.

Certaines fonctions qui ne sont pas décrites dans la présente documentation peuvent également tourner sur cette commande. Dans ce cas, l'utilisateur ne pourra exiger ces fonctions en cas de nou-velle livraison ou de service après-vente.

Nous avons vérifié la concordance entre cette brochure et le matériel ainsi que le logiciel décrits. Des différences ne peuvent être exclues. Pour cette raison, nous ne pouvons garantir la concordance exacte. Les informations de cette brochure sont néanmoins vérifiées régulièrement afin d'inclure les corrections indispensables dans l'édition suivante.

Sous réserve de modifications techniques n'influençant pas les fonctions.

Traduction de la documentation originale

KIM-PS5-DOC

Publication: Pub Spez KR 10 scara WP fr

Structure de livre: Spez KR 10 scara WP V7.1

Label: Spez KR 10 scara WP V6 fr

Table des matières

Table des matières

1 Description du produit ................................................................................ 5

1.1 Aperçu du système de robot ...................................................................................... 5

1.2 Description du robot KR 10 scara WP ....................................................................... 5

2 Caractéristiques techniques ...................................................................... 7

2.1 Données de base ....................................................................................................... 7

2.2 Caractéristiques des axes .......................................................................................... 8

2.3 Charges ..................................................................................................................... 13

2.3.1 Bride de fixation (option) ....................................................................................... 15

2.4 Charges des fondations ............................................................................................. 15

2.5 Caractéristiques supplémentaires .............................................................................. 16

2.6 Plaques ...................................................................................................................... 17

3 Sécurité ........................................................................................................ 19

3.1 Généralités ................................................................................................................. 19

3.1.1 Responsabilité ...................................................................................................... 19

3.1.2 Utilisation du robot industriel conforme aux fins prévues ..................................... 19

3.1.3 Déclaration de conformité CE et déclaration de montage .................................... 20

3.1.4 Termes utilisés ...................................................................................................... 21

3.2 Personnel ................................................................................................................... 21

3.3 Enveloppe d'évolution, zones de protection et de danger ......................................... 23

3.4 Déclencheurs de réactions de stop ............................................................................ 24

3.5 Fonctions de sécurité ................................................................................................. 25

3.5.1 Aperçu des fonctions de sécurité .......................................................................... 25

3.5.2 Logique de sécurité ESC ...................................................................................... 25

3.5.3 Sélecteur des modes ............................................................................................ 25

3.5.4 Protection opérateur ............................................................................................. 27

3.5.5 Dispostif d'ARRET D’URGENCE .......................................................................... 27

3.5.6 Dispositif d'ARRET D'URGENCE externe ............................................................ 28

3.5.7 Dispositif d'homme mort ....................................................................................... 28

3.6 Equipement de protection supplémentaire ................................................................ 29

3.6.1 Mode pas à pas .................................................................................................... 29

3.6.2 Butées logicielles .................................................................................................. 29

3.6.3 Identifications au robot industriel .......................................................................... 30

3.6.4 Dispositifs de protection externes ......................................................................... 30

3.7 Aperçu des modes de fonctionnement et des fonctions de protection ...................... 31

3.8 Mesures de sécurité ................................................................................................... 31

3.8.1 Mesures générales de sécurité ............................................................................. 31

3.8.2 Transport .............................................................................................................. 32

3.8.3 Mise et remise en service ..................................................................................... 33

3.8.4 Antivirus et sécurité du réseau ............................................................................. 34

3.8.5 Mode manuel ........................................................................................................ 35

3.8.6 Simulation ............................................................................................................. 35

3.8.7 Mode automatique ................................................................................................ 36

3.8.8 Maintenance et réparations .................................................................................. 36

3.8.9 Mise hors service, stockage et élimination ........................................................... 37

3.8.10 Mesures de sécurité pour "Single Point of Control" .............................................. 37

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3.9 Normes et directives appliquées ............................................................................... 38

4 Planification ................................................................................................. 41

4.1 Fixation aux fondations .............................................................................................. 41

4.2 Manuel de construction de la limitation mécanique de l'enveloppe des axes ........... 41

4.2.1 Manuel de construction de la limitation mécanique de l'enveloppe de l'axe 1 ..... 42



5 Transport ...................................................................................................... 45

5.1 Transport du robot ..................................................................................................... 45

6 SAV KUKA ................................................................................................... 49

6.1 Demande d'assistance .............................................................................................. 49

6.2 Assistance client KUKA ............................................................................................. 49

Index ............................................................................................................. 57

Publié le: 05.08.2011 Version: Spez KR 10 scara WP V6 fr

1 Description du produit

1 Description du produit

1.1 Aperçu du système de robot

Un système de robot est formé des composants suivants:

Robot

Commande du robot

Boîtier de programmation portatif KCP

Câbles de liaison

Logiciel

Options, accessoires

1.2 Description du robot KR 10 scara WP

Aperçu Le robot est un robot à bras coudé à quatre axes en fonte d'alliage léger. Toutes les unités d'entraînement ainsi que les câbles sous tension sont confi-gurés sous des recouvrements vissés pour obtenir une protection contre les impuretés et l'humidité.

Le robot est formé des sous-ensembles suivants :

Bras

Epaule

Embase

Installation électrique

Broche

Fig. 1-1: Exemple d'un système de robot

1 Robot 3 Commande de robot

2 Les câbles de liaison 4 Boîtier de programmation por-tatif KCP


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Bras Le bras comprend les axes 2, 3 et 4. Les axes 2 et 4 sont des axes de rotation, l'axe 3 est un axe de translation. Le bras contient tous les moteurs pour ces axes. L'axe 2 est entraîné directement via un étage roue droite, les axes 3 et 4 par un entraînement de la courroie dentée se trouvant en amont. Le moteur de l'axe 3 est équipé d'un frein.

La bride de fixation peut être fixée sur la connexion de l'axe 4.

Le type de robot est indiqué avec Z300 ou Z400 en fonction de la course de l'axe de translation 3. Z300 représente une course de 300 mm, Z400, une course de 400 mm.

On dispose de 2 variantes de bras. Le connecteur rond à 24 pôles du câble E/S du poignet se trouve sur le bras.

Epaule L'épaule est un corps creux. Elle est montée dans l'embase et vissée avec l'élément d'entraînement du bras. Les lignes d'alimentation et de signaux pour les entraînements des axes 2 à 4 et les câbles de l'alimentation en énergie (câble E/S du poignet et conduites d'air comprimé) passent par l'épaule.

Embase L'embase est la base du robot. L'axe 1 est entraîné directement via un étage roue droite. Le moteur de l'axe 1 y est installé. Elle forme l'interface pour les câbles de liaison entre le robot, la commande du robot et l'alimentation en énergie. Tous les câbles de liaison sont logés à la face arrière de l'embase. L'embase renferme les piles tampons pour la sauvegarde des données des axes du système de mesure de la course.

Fig. 1-2: Sous-ensembles principaux

1 Bras 4 Embase

2 Broche 5 Installation électrique

3 Epaule


2 Caractéristiques techniques


2.1 Données de base

Données de base

Interface système

pneumatique

Sollicitations aux

vibrations

Température

ambiante

TypeKR 10 scara R600 WP

KR 10 scara R850 WP

Nombre d'axes 4

Volume de travail

KR 10 scara R600-Z300 WP : 0,296 m3

KR 10 scara R600-Z400 WP : 0,395 m3

KR 10 scara R850-Z300 WP : 0,606 m3

KR 10 scara R850-Z400 WP : 0,807 m3

Répétabilité (ISO

9283)

KR 10 scara R600 WP : ± 0,020 mm

KR 10 scara R850 WP : ± 0,025 mm

Point de référence

volume de travail

Intersection des axes 3 et 4

Poids env. 50 kg

Sollicitations

dynamiques

principales

Voir charges des fondations

Mode de protection

du robot

IP 65, opérationnel, avec câbles de liaison connectés (selon EN 60529)

Niveau sonore <75 dB (A) à l'extérieur du volume de travail

Position de montage Sol

Surface, peinture Plastique blanc, peinture blanche, embase noire

Pression de service,

alimentation

0,05 à 0,35 MPa

Pression max. 0,59 MPa

Service aucune vibration permanente n'est autorisée

brève, unique 0,5 g

Stockage et transport brève, unique 3 g

Service 0 °C à +40 °C (273 K à 313 K)

Humidité relative de l'air ≤90 %

Formation d'eau de condensation interdite.

Stockage et transport -10 °C à +60 °C (263 K à 333 K)

Humidité relative de l'air ≤75 %

Formation d'eau de condensation interdite.


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Conditions

ambiantes

Câbles de liaison Longueurs de câbles : 4 m, 6 m, 12 m

Les câbles de liaison comprennent le câble moteur/ de données et le câble E/S du poignet. Les désignations suivantes des connecteurs et connexions sont utilisées :

Pour des indications détaillées concernant les câbles de liaison, voir .

2.2 Caractéristiques des axes

Les caractéristiques s'appliquent aux robots KR 10 scara R600 WP et KR 10 scara R850 WP pour le montage au sol.

Caractéristiques

des axes

La figure suivante précise les sens du mouvement et l'affectation des diffé-rents axes.

Service absence de poussières, gaz et liquides in-flammables

absence de gaz et liquides agressifs et corro-sifs

absence de projections de pièces

absence de projections de liquides

absence de charges électromagnétiques dues par ex. aux appareils de soudage ou va-riateurs HF

Désignation du câble Désignation

du connec-

teur

Commande de robot - Robot

Câble moteur / Câble de données

X20 - CN22 Connecteur Harting - Connec-teur rond

Câble E/S du poignet X32 - CN20 Connecteur D-Sub - Connec-teur rond

Terre PE Cosse M5 des deux côtés

AxePlage de mouvement,

limitation logicielle

Vitesse pour charge

nominale de 10 kg

1 +/-165° 375 °/s pour R600

335 °/s pour R850

2 +/-143° pour R600

+/-147° pour R850

555 °/s pour R600

500 °/s pour R850

3 pour Z300 :+310 mm / +10 mm

pour Z400 :+310 mm / -90 mm

2 300 mm/s

4 +/-358° 1 485 °/s



Enveloppe

d'évolution

Les figures suivantes précisent la taille et la forme des enveloppes d'évolution.

Fig. 2-1: Axes du robot


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Fig. 2-2: Enveloppe d'évolution KR 10 scara R600 Z300 WP


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2.3 Charges

Charges

Centre de gravité

de la charge P

Le centre de gravité de toutes les charges se rapporte à la distance par rap-port à la surface de la bride de fixation de l'axe 4.


Robot KR 10 scara WP

Charge nominale 10 kg

Distance avec centre de gravité de la charge Lx 100 mm

Distance avec centre de gravité de la charge Ly 0 mm

Distance avec centre de gravité de la charge Lz 80 mm

Charge totale max. 10 kg


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Diagramme des

charges

L'inertie autorisée au point de conception (Lx, Ly, Lz) est de 0,25 kgm².

Charge supplé-

mentaire

Le robot ne peut prendre des charges supplémentaires.

Fig. 2-6: Charge au robot

1 Système de coordonnées FLANGE

2 Centre de gravité de la charge

3 le robot

4 Distances LX, LY, LZ avec le centre de gravité de la charge

Fig. 2-7: Diagramme des charges

Ces courbes de charge représentent la capacité de charge maximum. Il faut toujours vérifier les

deux valeurs (charge admissible et moment d'inertie de masse). Un dépas-sement de cette capacité réduit la durée de vie du robot et surcharge les mo-teurs ainsi que les engrenages et transmissions. Il faudra en tous cas consulter KUKA Roboter GmbH auparavant.Les valeurs ainsi déterminées sont indispensables pour définir le champ d'application du robot. Des données supplémentaires sont nécessaires pour la mise en service du robot conformément au manuel de service et de pro-grammation du logiciel KUKA System Software.Les inerties doivent être contrôlées avec KUKA.Load. L'entrée des données de charge dans la commande du robot est impérative !



2.3.1 Bride de fixation (option)

On peut construire la bride de fixation soi-même. Pour ce faire, les dimensions suivantes sont à respecter :

2.4 Charges des fondations

Charges des

fondations

Les forces et les moments indiqués comprennent déjà la charge et la force (poids) du robot.

La bride de fixation n'est pas comprise dans la livraison du robot.

Bride de fixation Similaire à DIN/ISO 9409-1-A

Classe de résistance 10.9

Taille des vis M5,5

Longueur de serrage 1,5 x diamètre nominal

Profondeur de vissage 6 mm

Elément d'adaptation 5 H7

Fig. 2-8: Bride de fixation (option)

Fig. 2-9: Connexion A4


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2.5 Caractéristiques supplémentaires

Accessoires Seuls des accessoires proposés et autorisés par KUKA peuvent être utilisés pour ce robot. Les équipements doivent posséder les certificats de conformité et d'homologation indispensables.

Filets de fixation Les trous de fixations servent à fixer les recouvrements, les limitations des en-veloppes des axes ou les conduits de câbles.

Fig. 2-10: Charges des fondations

Type de charge Force/Moment/Masse

Fv = force verticale Fvmax = 500 N

Fh = force horizontale Fhmax = 6 850 N pour R600

Fhmax = 6 600 N pour R850

Mr = couple Mrmax = 2 400 Nm

Masse totale pour la charge des fondations

60 kg

Robot 50 kg

Charge totale (charge supplémen-taire du bras + charge nominale admissible)

10 kg

Fig. 2-11: KR 10 scara R600, filets de fixation



2.6 Plaques

Plaques Les plaques et les repères suivants sont montés sur le robot. Il est interdit de les enlever et de les modifier. Les plaques et les repères illisibles sont à rem-placer.

1 4 trous M4, 10 mm de profondeur

2 Bras

3 Epaule

Fig. 2-12: KR 10 scara R850, filets de fixation

1 6 trous M4, 10 mm de profondeur

2 Bras

3 Epaule

Fig. 2-13: Plaques


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3 Sécurité

3 Sécurité

3.1 Généralités

3.1.1 Responsabilité

L'appareil décrit dans le présent document est ou un robot industriel ou un composant de robot industriel.

Composants du robot industriel :

Manipulateur

Commande du robot

Boîtier de programmation portatif

Câbles de liaison

Axes supplémentaires (option)

par ex unité linéaire, table tournante/basculante, positionneur

Logiciel

Options, accessoires

Le robot industriel est construit conformément au niveau actuel de la tech-nique et aux règles techniques reconnues en matière de sécurité. Cependant, l'utilisation non conforme peut se traduire par des dangers de blessures ou de mort et des dommages du robot industriel et d'autres valeurs matérielles.

Le robot industriel ne doit être utilisé que lorsqu'il est en parfait état technique, en tenant compte de la conformité d'utilisation, de la sécurité et des dangers. Son utilisation doit s'effectuer conformément aux prescriptions du présent do-cument et à la déclaration de montage jointe à la livraison du robot industriel. Les défauts susceptibles de nuire à la sécurité doivent être éliminés sans re-tard.

Informations

relatives à la

sécurité

Les informations relatives à la sécurité ne pourront être interprétées en défa-veur de la société KUKA Roboter GmbH. Même si toutes les remarques sont observées, on ne peut exclure un dommage corporel ou matériel dû au robot industriel.

Il est interdit de modifier le robot industriel sans autorisation préalable de KUKA Roboter GmbH. Les composants supplémentaires (outils, logiciels, etc.) non compris dans la fourniture KUKA Roboter GmbH peuvent être inté-grés dans le robot industriel. En ce cas, la société ayant installé ces produits est responsable de tout dommage au robot industriel ou à d'autres valeurs matérielles causé par un tel composant.

Pour compléter le chapitre de sécurité, on dispose de consignes de sécurité supplémentaires dans cette documentation. Elles doivent également être prises en compte.

3.1.2 Utilisation du robot industriel conforme aux fins prévues

Le robot industriel est prévu exclusivement pour l'utilisation nommée dans le manuel ou dans les instructions de montage, au chapitre "Affectation".

Tout usage autre ou divergent est considéré comme non conforme et n'est pas autorisé. Dans ce cas, le fabricant décline expressément toute responsa-

Pour tout complément d'informations, veuillez consulter le chapitre "Affectation" du manuel ou les instructions de montage du robot in-dustriel.


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bilité pour les dommages éventuels occasionnés. Le risque est à la seule charge de l'exploitant.

La désignation "Usage conforme" s'applique également à l'observation du ma-nuel et des instructions de montage pour chaque composant et en particulier au respect des intervalles de maintenance.

Erreur d'utili-

sation

Toute utilisation non conforme aux fins prévues est considirée comme une er-reur d'utilisation et est interdite. Il s'agit, par ex, de :

Transport de personnes et d'animaux

Utilisation comme escalier

Utilisation ne respectant pas les seuils de service

Utilisation dans un environnement soumis à des risques de déflagration

Utilisation sans dispositifs de protection supplémentaires

Utilisation à l'extérieur

3.1.3 Déclaration de conformité CE et déclaration de montage

Avec ce robot industriel, nous avons affaire à une machine incomplète confor-mément à la directive CE des machines. Le robot industriel ne peut être mis en service que dans les conditions suivantes :

Le robot industriel est intégré dans une installation.

Ou : le robot industriel compose une installation avec d'autres machines.

Ou : toutes les fonctions de sécurité et les dispositifs de protection indis-pensables pour une machine complète conformément à la Directive Ma-chines CE ont été complétés sur le robot industriel.

L'installation répond aux critères imposés par la Directive Machines CE. Ceci a été déterminé par un procédé d'évaluation de conformité.

Déclaration de

conformité

L'intégrateur de système doit établir une déclaration de conformité selon la Di-rective Machines pour l'ensemble de l'installation. La déclaration de conformi-té est la base de l'identification CE de l'installation. Le robot industriel ne pourra être utilisé que conformément aux directives, lois et normes en vigueur dans le pays en question.

La commande de robot est certifiée CE conformément à la directive CEM et à la directive basse tension

Déclaration de

montage

Le robot industriel est livré en tant que machine incomplète avec une déclara-tion de montage, conformément à l'annexe II B de la Directive Machines 2006/42/CE. Dans cette déclaration de montage se trouve une liste comprenant les exigences fondamentales respectées selon l'annexe I et les instructions de montage.

La déclaration de montage déclare que la mise en service de la machine in-complète est interdite jusqu'à ce que la machine incomplète soit montée dans une machine ou assemblée avec d'autres pièces pour former une machine correspondant aux exigences de la Directive Machines CE et répondant à la déclaration de conformité CE selon l'annexe II A.

La déclaration de montage reste auprès de l'intégrateur de système en tant que partie de la documentation technique de la machine incomplète.


3 Sécurité

3.1.4 Termes utilisés

3.2 Personnel

Les personnes ou groupes de personnes suivantes sont définies pour le robot industriel :

Exploitant

Personnel

Terme Description

Enveloppe de l'axe Enveloppe de chaque axe en degrés ou millimètres dans laquelle celui-ci peut se déplacer. Cette enveloppe doit être définie pour chaque axe.

Course d'arrêt Course d'arrêt = course de réaction + course de freinage

La course d'arrêt fait partie de la zone de danger.

Enveloppe d'évolution Le manipulateur peut se déplacer dans l'enveloppe d'évolution. L'enve-loppe d'évolution est formée des différentes enveloppes des axes.

Exploitant(Utilisateur)

L'exploitant d'un robot industriel est l'entrepreneur, l'employeur ou le délégué responsable de l'utilisation du robot industriel.

Zone de danger La zone de danger est formée de l'enveloppe d'évolution et des courses d'arrêt.

KCP Le boîtier de programmation portatif KCP (KUKA Control Panel) pos-sède toutes les possibilités de commande et d'affichage indispensables à la commande et à la programmation du robot industriel.

Manipulateur L'ensemble mécanique du robot et l'installation électrique correspon-dante

Zone de protection La zone de protection se trouve hors de la zone de danger.

Catégorie de stop 0 Les entraînements sont arrêtés immédiatement et les freins sont serrés. Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) effectuent un frei-nage proche de la trajectoire.

Remarque : cette catégorie de stop est désignée en tant que STOP 0 dans la documentation.

Catégorie de stop 1 Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) effectuent un frei-nage conforme à la trajectoire. Les entraînements sont arrêtés et les freins sont serrés après 1 sec.

Remarque : cette catégorie de stop est désignée par le terme de STOP 1 dans la documentation.

Catégorie de stop 2 Les entraînements ne sont pas arrêtés et les freins ne sont pas serrés. Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) freinent avec une rampe de freinage normale.

Remarque : cette catégorie de stop est désignée par le terme de STOP 2 dans la documentation.

Intégrateur de sys-tème(intégrateur d'installa-tion)

Les intégrateurs de système sont chargés d'intégrer le robot industriel dans une installation conformément à la sécurité et de le mettre ensuite en service.

T1 Mode de test "Manuel Vitesse Réduite" (<= 250 mm/s)

T2 Mode de test "Manuel Vitesse Elevée" (<= 250 mm/s autorisé)

Axe supplémentaire Axe de déplacement n'appartenant pas au manipulateur mais piloté par la commande du robot. Par ex. unité linéaire, table tournante/bascu-lante, Posiflex KUKA


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Exploitant L'exploitant doit respecter les consignes et règlements concernant la sécurité des travailleurs. Il s'agit, par ex, des points suivants :

L'exploitant doit garantir la surveillance.

L'exploitant doit effectuer des formations à des intervalles déterminés.

Personnel Le personnel doit être informé du type et de l'étendue des travaux, ainsi que des dangers possibles, avant de commencer ces travaux. Les sessions d'in-formations doivent être répétées régulièrement. Des sessions d'information sont également nécessaires après chaque incident particulier ou après des modifications techniques.

Font partie du personnel :

l'intégrateur de système

les utilisateurs, divisés comme suit :

le personnel de mise en service, de maintenance et de service

l'opérateur

le personnel d'entretien

Intégrateur de

système

Le robot industriel est à intégrer par l'intégrateur de système dans l'installation en respectant la sécurité.

Responsabilités de l'intégrateur de système :

Mise en place du robot industriel

Connexion du robot industriel

Exécution de l'analyse des dangers

Utilisation des fonctions de sécurité et des dispositifs de protection néces-saires

Etablissement de la déclaration de conformité

Pose du sigle CE

Création du manuel pour l'installation

Utilisateur L'utilisateur doit remplir les conditions suivantes :

L'utilisateur doit être formé pour les tâches à exécuter.

Seul un personnel qualifié est en droit de travailler sur le robot industriel. Il s'agit de personnes en mesure d'évaluer les tâches à exécuter et de re-connaître les dangers potentiels par suite de leur formation, connais-sances, expériences et maîtrise des normes en vigueur correspondantes.

Exemple Les tâches du personnel peuvent être affectées selon le tableau suivant.

Toute personne travaillant sur le robot industriel doit être familiarisée avec la documentation comprenant le chapitre de sécurité du robot industriel.

La mise en place, l'échange, le réglage, la commande, la mainte-nance et la réparation devront se faire exclusivement d'après les di-rectives du manuel ou des instructions de montage du composant

respectif du robot industriel et ne devront être confiées qu'à un personnel qualifié et formé en conséquence.


3 Sécurité

3.3 Enveloppe d'évolution, zones de protection et de danger

Les enveloppes d'évolution doivent être limitées à la taille minimum requise. Une enveloppe d'évolution est à protéger par des dispositifs de protection.

Les dispositifs de protection (par ex. portes de protection) doivent se trouver dans la zone de protection. Lors d'un stop, le manipulateur et les axes supplé-mentaires (option) freinent et s'arrêtent dans la zone de danger.

La zone de danger est formée de l'enveloppe d'évolution et des courses d'ar-rêt du manipulateur et des axes supplémentaires (option). Cette zone est à li-miter par des dispositifs de protection séparateurs pour exclure tout dommage matériel ou corporel.

TâchesOpérateu

rProgrammeur

Intégrateur

de système

Commande de robot

marche/arrêtx x x

Lancer le programme x x x

Sélection du

programmex x x

Sélection du mode x x x

Mesure

(Tool, Base)x x

Calibration du

manipulateurx x

Configuration x x

Programmation x x

Mise en service x

Maintenance x

Réparations x

Mise hors service x

Transport x

Seul un personnel qualifié est autorisé à travailler sur les systèmes électrique et mécanique du robot industriel.


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3.4 Déclencheurs de réactions de stop

Déclencheurs de

réactions de stop

Les réactions du robot industriel au stop sont exécutées en fonction de la com-mande ou comme réaction à la surveillance et aux messages de défaut. Le tableau suivant précise les réactions au stop en fonction du mode de fonction-nement réglé.

STOP 0, STOP 1 et STOP 2 sont les définitions des stops selon DIN EN 60204-1:2006.

Fig. 3-1: Exemple enveloppe axe A1

1 Enveloppe d'évolution 3 Course d'arrêt

2 Manipulateur 4 Zone de protection

Déclencheur T1, T2 AUT, AUT EXT

Ouvrir la porte de protection - STOP 1

Actionner ARRET D’URGENCE STOP 0 STOP 1

Retirer l'homme mort STOP 0 -

Lâcher la touche Start STOP 2 -

Actionner la touche "Entraînements ARRET"

STOP 0

Actionner la touche "STOP" STOP 2

Changer de mode STOP 0

Défaut capteur (liaison DSE-RDW ouverte)

STOP 0

Annulation autorisation de déplacement STOP 2

Arrêt de la commande de robot

Panne de tension

STOP 0


3 Sécurité

3.5 Fonctions de sécurité

3.5.1 Aperçu des fonctions de sécurité

Fonctions de sécurité :

Sélection du mode de fonctionnement

Protection opérateur (= connexion pour le verrouillage de dispositifs de protection séparateurs)

Dispositif d'ARRET D'URGENCE local (= interrupteur d'ARRET D'UR-GENCE au KCP)

Dispositif d'ARRET D’URGENCE externe

Dispositif d'homme mort

Ces circuits correspondent aux exigences de la catégorie 3 selon la norme EN 954-1.

3.5.2 Logique de sécurité ESC

La fonction et le déclenchement des fonctions de sécurité électroniques sont surveillés par la logique de sécurité ESC.

La logique de sécurité ESC (Electronic Safety Circuit ou Circuit de sécurité électronique) est un système de sécurité à 2 canaux à base de processeurs. Cette logique surveille en permanence tous les composants de sécurité connectés. En cas de panne ou d'interruption du circuit de sécurité, l'alimen-tation en tension arrête directement les entraînements pour obtenir un arrêt du robot industriel.

La réaction de stop déclenchée par la logique de sécurité ESC dépend du mode de fonctionnement dans lequel le robot industriel est exploité.

La logique de sécurité ESC surveille les entrées suivantes :

Protection opérateur

ARRET D'URGENCE local (= interrupteur d'ARRET D'URGENCE au KCP)

ARRET D’URGENCE externe

Dispositif d'homme mort

Modes de fonctionnement

Entrées qualifiantes

3.5.3 Sélecteur des modes

Le robot industriel peut être exploité dans les modes suivants :

Manuel Vitesse Réduite (T1)

Manuel Vitesse Elevée (T2)

Automatique (AUT)

Automatique Externe (AUT EXT)

Sans fonctions de sécurité et dispositifs de protec-tion opérationnels, le robot industriel peut être la

cause d'un dommage matériel ou corporel. Si des fonctions de sécurité ou des dispositifs de protection sont désactivés ou démontés, il est interdit d'ex-ploiter le robot industriel.


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Le mode est sélectionné avec le sélecteur de mode au KCP. Le sélecteur est commandé avec une clé qui peut être retirée. Sans clé, le sélecteur est ver-rouillé et le mode ne peut plus être changé.

Si le mode est changé lors du service, les entraînements sont arrêtés immé-diatement. Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 0.

Fig. 3-2: Sélecteur de mode

1 T2 (Manuel Vitesse Elevée)

2 AUT (Automatique)

3 AUT EXT (Automatique Externe)

4 T1 (Manuel Vitesse Réduite)

Mode Utilisation Vitesses

T1Pour le mode de test, la programmation et l'apprentissage

Vérification de programme :

Vitesse programmée, maximum 250 mm/s

Mode manuel :

Vitesse en mode manuel, maxi-mum 250 mm/s

T2 Pour mode de test Vérification de programme :

Vitesse programmée

AUT

Pour robot industriel sans commande priori-taire

Autorisé seulement avec circuit de sécurité fermé

Mode de programme :

Vitesse programmée

Mode manuel : pas possible

AUT EXT

Pour robot industriel avec commande priori-taire, p.ex. API

Autorisé seulement avec circuit de sécurité fermé

Mode de programme :

Vitesse programmée

Mode manuel : pas possible


3 Sécurité

3.5.4 Protection opérateur

L'entrée pour la protection opérateur permet le verrouillage des dispositifs de protection séparateurs. Les dispositifs de protection, comme par ex. les portes de protection, peuvent être connectés à cette entrée à 2 canaux. Un mode au-tomatique est impossible si aucun composant n'est connecté à cette entrée. En modes de test "Manuel, Vitesse Réduite" (T1) et "Manuel, Vitesse Elevée" (T2), la protection opérateur est inactive.

En cas de perte de signal lors du mode automatique (par ex. porte de protec-tion est ouverte), le manipulateur et les axes supplémentaires (option) s'arrê-tent avec un STOP 1. Si le signal est appliqué à l'entrée, le mode automatique peut être poursuivi.

La protection opérateur peut être connectée à la commande du robot via l'in-terface périphérie.

3.5.5 Dispostif d'ARRET D’URGENCE

Le dispositif d'ARRET D'URGENCE du robot industriel est l'interrupteur d'AR-RET D'URGENCE sur le KCP. L'interrupteur doit être actionné en cas de si-tuation dangereuse ou en cas d'urgence.

Réactions du robot industriel lorsque l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE est actionné :

Modes "Manuel Vitesse Réduite (T1)" et "Manuel Vitesse Elevée (T2)" :

Les entraînements s'arrêtent immédiatement. Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 0.

Modes automatiques (AUT et AUT EXT) :

Les entraînements sont arrêtés après 1 sec. Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 1.

Pour pouvoir poursuivre le service, il faut libérer l'interrupteur d'ARRET D'UR-GENCE en le tournant et acquitter le message de stop.

Il faut s'assurer que le signal de protection opéra-teur n'est pas seulement réactivé par la fermeture

du dispositif de protection (par ex. porte de protection) mais uniquement après un acquittement manuel supplémentaire. Ce n'est qu'ainsi que l'on peut garantir que le mode automatique ne soit pas poursuivi par inadver-tance, par ex. lors de la fermeture de la porte de protection, alors que des personnes se trouvent dans la zone de danger.Des dangers de mort, des risques de blessures graves ou de dommages ma-tériels importants peuvent s'ensuivre si cela n'est pas respecté.


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3.5.6 Dispositif d'ARRET D'URGENCE externe

Des dispositifs d'ARRET D'URGENCE doivent être disponibles à chaque sta-tion pouvant déclencher un déplacement du robot ou une autre situation sus-ceptible de provoquer des dangers. L'intégrateur de système doit garantir cela.

Un dispositif d'ARRET D'URGENCE externe au moins doit être installé. Ceci permet de disposer d'un dispositif d'ARRET D'URGENCE même lorsque le KCP est déconnecté.

Les dispositifs d'ARRET D’URGENCE externes sont connectés via l'interface client. Les dispositifs d'ARRET D’URGENCE externes ne sont pas compris dans la livraison du robot industriel.

3.5.7 Dispositif d'homme mort

Le dispositif d'homme mort du robot industriel est composé des interrupteurs d'homme mort au KCP.

Le KCP comprend 3 interrupteurs d'homme mort. Les interrupteurs d'homme mort ont trois positions :

Non enfoncé

Position moyenne

Enfoncé

En modes de test, le manipulateur ne pourra être déplacé que si un interrup-teur est maintenu en position moyenne (niveau du milieu). Lorsqu'on lâche l'in-terrupteur ou l'enfonce (Panique), les entraînements sont immédiatement arrêtés et le manipulateur s'arrête avec un STOP 0.

Fig. 3-3: Interrupteur d'ARRÊT D'URGENCE au KCP

1 Interrupteur d' ARRET D'URGENCE

Les outils et autres dispositifs reliés avec le mani-pulateur doivent être intégrés dans le circuit d'AR-

RET D'URGENCE côté installation si il peuvent provoquer des dangers.Des dangers de mort, des risques de blessures graves ou de dommages ma-tériels importants peuvent s'ensuivre si cela n'est pas respecté.


3 Sécurité

3.6 Equipement de protection supplémentaire

3.6.1 Mode pas à pas

La commande de robot ne peut traiter un programme que pas à pas dans les modes "Manuel, Vitesse Réduite" (T1) et "Manuel, Vitesse Elevée" (T2). Cela signifie qu'un interrupteur d'homme mort et la touche Start doivent être main-tenus enfoncés pour pouvoir traiter un programme.

Lorsque l'on lâche ou enfonce complètement (Position Panique) l'interrupteur, les entraînements sont immédiatement arrêtés et le manipulateur ainsi que les axes supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 0.

Si l'on ne lâche que la touche de Start, cela provoque un arrêt du robot indus-triel avec un STOP 2.

3.6.2 Butées logicielles

Les enveloppes de tous les axes du manipulateur et du positionneur sont limi-tées par des butées logicielles réglables. Ces butées logicielles doivent seu-lement protéger la machine. Il faut les régler de telle manière que le manipulateur / le positionneur ne puisse accoster les butées mécaniques.

Les butées logicielles sont réglées lors de la mise en service d'un robot indus-triel.

Les interrupteurs d'homme mort ne doivent pas être fixés avec des rubans adhésifs ou d'autres

moyens auxiliaires ou être manipulés d'une autre façon.Conséquence : danger de mort, risque de blessures graves ou de dom-mages matériels importants.

Fig. 3-4: Interrupteur d'homme mort au KCP

1 - 3 Interrupteur d’homme mort


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3.6.3 Identifications au robot industriel

Toutes les plaques, remarques, symboles et repères font partie du système de sécurité du robot industriel. Il est interdit de les enlever ou de les modifier.

Identifications au robot industriel :

Plaques de puissance

Avertissements

Symboles relatifs à la sécurité

Plaques indicatrices

Repères des câbles

Plaques signalétiques

3.6.4 Dispositifs de protection externes

Dispositifs de

protection

Eviter l'entrée de personnes dans la zone de danger du manipulateur à l'aide de dispositifs de protection.

Les dispositifs de protection séparateurs doivent remplir les conditions sui-vantes :

Ils correspondent aux exigences de la norme EN 953.

Ils empêchent l'entrée de personnes dans la zone de danger et ne peuvent pas être franchis facilement.

Ils sont fixés de façon fiable et peuvent résister aux forces prévisibles ap-paraissant lors de l'exploitation ou provenant de l'environnement.

Ils ne représentent pas de danger et ne peuvent pas provoquer de danger.

L'écart minimum avec la zone de danger est à respecter.

Les portes de protection (portes de maintenance) doivent remplir les condi-tions suivantes :

Leur nombre est limité au minimum nécessaire.

Les verrouillages (par ex. les interrupteurs de portes de protection) sont reliés à l'entrée protection opérateur de la commande du robot par les ap-pareils de commutation des portes de protection ou l'API de sécurité.

Les appareils de commutation, les interrupteurs et le type de circuit cor-respondent aux exigences de la catégorie 3 selon la norme EN 954-1.

En fonction du risque : la porte de protection est bloquée également avec une fermeture ne permettant l'ouverture de la porte de protection que lorsque le manipulateur est arrêté de façon fiable.

Le bouton pour acquitter la porte de protection est installé à l'extérieur de la zone définie par les dispositifs de protection.

Pour tout complément d'information à ce sujet, veuillez consulter le manuel de programmation et de commande.

Pour tout complément d'information à ce sujet, veuillez consulter les caractéristiques techniques dans le manuel ou les instructions de montage des composants du robot industriel.

Pour tout complément d'information à ce sujet, veuillez consulter les normes et directives correspondantes. La norme EN 953 en fait éga-lement partie.


3 Sécurité

Autres dispositifs

de protection

Les autres dispositifs de protection doivent être intégrés dans l'installation conformément aux normes et directives en vigueur.

3.7 Aperçu des modes de fonctionnement et des fonctions de protection

Le tableau suivant précise dans quel mode les fonctions de protection sont ac-tives.

3.8 Mesures de sécurité

3.8.1 Mesures générales de sécurité

Le robot industriel ne doit être utilisé que lorsqu'il est en parfait état technique, en tenant compte de la conformité d'utilisation, de la sécurité et des dangers. Un dommage matériel ou corporel peut être la conséquence d'une erreur.

Même si la commande est arrêtée et bloquée, il faut s'attendre à des mouve-ments du robot industriel. Un faux montage (par ex. surcharge) ou des défauts mécaniques (par ex. défaut des freins) peuvent se traduire par un affaisse-ment du manipulateur ou des axes supplémentaires. Si l'on travaille sur un ro-bot industriel hors service, il faut amener le manipulateur et les axes supplémentaires en position, au préalable, de manière à ce qu'ils ne puissent bouger d'eux-mêmes, avec ou sans effet de la charge. Si ceci ne peut être ex-clu, il faut prévoir un support adéquat pour le manipulateur et les axes supplé-mentaires.

KCP L'exploitant doit garantir que le robot industriel avec le KCP ne soient com-mandés que par un personnel autorisé.

Fonctions de protection T1 T2 AUT AUT EXT

Protection opérateur - - actif actif

Dispostif d'ARRET

D’URGENCEactif actif actif actif

Dispositif d'homme mort actif actif - -

Vitesse réduite avec

vérification de programmeactif - - -

Mode pas à pas actif actif - -

Butées logicielles actif actif actif actif

Sans fonctions de sécurité et dispositifs de protec-tion opérationnels, le robot industriel peut être la

cause d'un dommage matériel ou corporel. Si des fonctions de sécurité ou des dispositifs de protection sont désactivés ou démontés, il est interdit d'ex-ploiter le robot industriel.

La présence d'une personne sous l'ensemble mé-canique du robot peut provoquer la mort ou de

graves blessures. C'est la raison pour laquelle il est interdit de se trouver sous l'ensemble mécanique du robot !

Lors du service, les moteurs atteignent des tempé-ratures pouvant donner lieu à des brûlures. Eviter

tout contact. Il faut donc prendre des mesures de protection appropriées, par ex. porter des gants de protection.


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Si plusieurs KCP sont connectés à une installation, il faut veiller à ce que chaque KCP soit affecté sans équivoque au robot industriel lui correspondant. Aucune confusion ne doit avoir lieu.

Clavier externe,

souris externe

Un clavier externe et/ou une souris externe ne doivent être utilisés que dans les conditions suivantes :

Les travaux de mise en service ou de maintenance sont effectués.

Les entraînements sont arrêtés.

Aucune personne ne se trouve dans la zone de danger.

Le KCP ne doit pas être utilisé tant qu'un clavier et/ou une souris externes sont connectés.

Il faudra retirer le clavier externe et/ou la souris externe dès que les travaux de mise en service ou de maintenance sont achevés ou lorsque le KCP est connecté.

Pannes En cas de panne du robot industriel, procéder comme suit :

Arrêter la commande du robot pour la protéger contre toute remise en ser-vice interdite (par ex. avec un cadenas).

Signaler la panne par une plaque avec la remarque adéquate.

Tenir un livre des défauts et pannes.

Eliminer la panne et contrôler le fonctionnement.

Modifications Après toute modification du robot industriel, il faudra vérifier si le niveau de sé-curité nécessaire est garanti. Pour ce contrôle, il faut respecter les règlements concernant la sécurité des travailleurs du pays ou de la région en question. De plus, tester tous les circuits électriques de sécurité quant à leur fonctionne-ment fiable.

Tout nouveau programme ou programme modifié est d'abord à tester en mode "Manuel Vitesse Réduite" (T1).

Si des modifications ont été effectuées sur le robot industriel, les programmes existants doivent tout d'abord être testés en mode "Manuel Vitesse Réduite" (T1). Ceci est valable pour tous les composants du robot industriel et inclus également les modifications effectuées sur le logiciel et les réglages de confi-guration.

3.8.2 Transport

Manipulateur La position prescrite pour le transport du manipulateur doit être observée. Le transport doit se faire conformément au manuel et aux instructions de mon-tage du manipulateur.

Commande de

robot

La commande de robot doit être transportée et montée verticalement. Tout choc ou toute secousse lors du transport est à éviter pour exclure un endom-magement de la commande de robot.

Le transport doit se faire conformément au manuel et aux instructions de mon-tage de la commande de robot.

L'exploitant doit garantir que les KCP désaccou-plés soient immédiatement retirés de l'installation

et gardés hors de vue et de portée du personnel travaillant sur le robot indus-triel. Cela sert à éviter des confusions entre les dispositifs d'ARRET D'UR-GENCE actifs ou inactifs.Des dangers de mort, des risques de blessures graves ou de dommages ma-tériels importants peuvent s'ensuivre si cela n'est pas respecté.


3 Sécurité

Axe supplémen-

taire (option)

La position prescrite pour le transport de l'axe supplémentaire (par ex. unité linéaire, table tournante/basculante, positionneur KUKA) doit être observée. Le transport doit se faire conformément au manuel et aux instructions de mon-tage de l'axe supplémentaire.

3.8.3 Mise et remise en service

Avant la première mise en service d'installations et d'appareils, il faut avoir ef-fectué un contrôle garantissant que les installations et appareils soient com-plets et fonctionnels, qu'il peuvent être exploités de façon fiable et que d'éventuelles pannes puissent être reconnues.

Pour ce contrôle, il faut respecter les règlements concernant la sécurité des travailleurs du pays ou de la région en question. De plus, tester tous les cir-cuits électriques de sécurité quant à leur fonctionnement fiable.

Contrôle de la

fonction

Avant la mise et la remise en service, les contrôles suivants doivent être effec-tués :

Contrôle général :

Il faut s'assurer des points suivants :

Le robot industriel est mis en place et fixé de façon correcte conformément aux indications de la documentation.

Aucun corps étranger, pièce défectueuse ou lâche ne se trouve sur le ro-bot industriel.

Tous les dispositifs de protection nécessaires sont installés correctement et opérationnels.

Les valeurs de connexion du robot industriel concordent avec la tension secteur locale.

La terre et le câble de compensation du potentiel ont une longueur suffi-sante et sont correctement connectés.

Les mots de passe pour l'enregistrement dans le logiciel KUKA Sys-tem Software en tant qu'expert ou administrateur doivent être modi-fiés avant la mise en service et ne doivent être communiqués qu'au

personnel autorisé.

La commande de robot est préconfigurée pour le robot industriel correspondant. Si des câbles sont

échangés, le manipulateur et les axes supplémentaires (option) peuvent contenir des données erronées et causer ainsi des dommages matériels ou corporels. Si l'installation est composée de plusieurs manipulateurs, les câbles de liaison doivent toujours être connectés au manipulateur et à la commande de robot correspondante.

Si des composants supplémentaires (par ex. des câbles) non compris dans la fourniture KUKA Roboter GmbH sont intégrés dans le robot industriel, l'exploitant devra garantir que ces composants n'entravent

ou ne désactivent aucune fonction de sécurité.

Si la température intérieure de l'armoire de la com-mande de robot diffère trop de la température am-

biante, de l'eau de condensation peut se former qui pourrait endommager le système électrique. La commande de robot ne pourra être mise en service que quand la température intérieure de l'armoire se sera adaptée à la tem-pérature ambiante.


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Les câbles de connexion sont correctement connectés et les connecteurs sont verrouillés.

Contrôle des circuits de sécurité :

Pour les circuits de sécurité suivants, il faut effectuer un test de fonction afin de s'assurer qu'ils travaillent correctement :

Dispositif d'ARRET D'URGENCE local (= interrupteur d'ARRET D'UR-GENCE au KCP)

Dispositif d'ARRET D'URGENCE externe (entrée et sortie)

Dispositif d'homme mort (dans les modes de test)

Protection opérateur (dans les modes automatiques)

Entrées qualifiantes (si connectées)

Toutes les autres entrées et sorties utilisées importantes pour la sécurité

Contrôler la commande de la vitesse réduite :

Lors de ce contrôle, procéder comme suit :

1. Programmer une trajectoire droite et programmer la vitesse maximum possible.

2. Déterminer la longueur de la trajectoire.

3. Parcourir la trajectoire en mode T1 avec un override de 100 % et mesurer ce faisant la durée du parcours avec un chronomètre.

4. Calculer la vitesse à partir de la longueur de la trajectoire et de la durée du parcours mesurée.

La commande de la vitesse réduite travaille de façon correcte si les résultats suivants sont atteints :

La vitesse ainsi obtenue ne dépasse pas 250 mm/s.

Le robot s'est déplacé sur la trajectoire programmée (c'est-à-dire de façon droite et sans détours).

Paramètres

machine

S'assurer que la plaque signalétique de la commande de robot présente des paramètres machine identiques à celles de la déclaration de montage. Les pa-ramètres machine sur la plaque signalétique du manipulateur et des axes sup-plémentaires (option) doivent être présents lors de la mise en service.

3.8.4 Antivirus et sécurité du réseau

L'exploitant du robot industriel est responsable de la protection du logiciel par un antivirus toujours mis à jour. Si la commande du robot est intégrée dans un réseau accédant au réseau d'entreprise ou à la toile, il est recommandé de le doter d'un pare-feu.

Lorsque la trajectoire est parcourue, aucune per-sonne ne doit se trouver dans la zone de danger.

Ceci provoque un risque de blessures graves ou un danger de mort.

Il est interdit de déplacer le robot industriel si les faux paramètres machine sont chargés ! Si cela

n'est pas respecté, des risques de mort, de blessures graves ou de dom-mages matériels importants peuvent s'ensuivre. Les paramètres machine corrects doivent être chargés.

Pour une application optimale de nos produits, nous recommandons à nos clients de garder leur antivirus à jour. Pour tout complément d'information sur les mises à jour, visitez www.kuka.com


3 Sécurité

3.8.5 Mode manuel

Le mode manuel est le mode pour les travaux de réglage. Les travaux de ré-glage sont tous les travaux devant être exécutés sur le robot industriel pour pouvoir commencer le mode automatique. Font partie des travaux de réglage :

Mode pas à pas

Apprentissage

Programmation

Vérification de programme

Lors du mode manuel, il faut respecter les points suivants :

Si les entraînements ne sont plus nécessaires, il faut les arrêter pour éviter que le manipulateur ou les axes supplémentaires (option) ne soient dépla-cés par inadvertance.

Tout nouveau programme ou programme modifié est d'abord à tester en mode "Manuel Vitesse Réduite" (T1).

Un outil, le manipulateur ou des axes supplémentaires (option) ne doivent jamais entrer en contact avec la grille de protection ou dépasser la grille.

Les pièces, outils ou autres objets ne doivent être ni coincés, ni tomber, ni provoquer des courts-circuits par suite d'un mouvement du robot indus-triel.

Tous les travaux de réglage doivent être effectués le plus loin possible hors de la zone limitée par des dispositifs de protection.

Si les travaux de réglage doivent être effectués à l'intérieur de la zone limitée par des dispositions de protection, les points suivants doivent être respectés.

En mode Manuel Vitesse Réduite (T1) :

Si cela peut être évité, aucune autre personne ne doit se trouver dans la zone limitée par des dispositifs de protection.

Si il est nécessaire que plusieurs personnes se trouvent dans la zone limi-tée par des dispositifs de protection, les points suivants doivent être res-pectés :

Chaque personne doit disposer d'un dispositif d'homme mort.

Toutes les personnes doivent avoir une vue dégagée sur le robot in-dustriel.

Toutes les personnes doivent pouvoir avoir un contact visuel perma-nent.

L'opérateur doit prendre une position dans laquelle il peut visualiser la zone de danger et éviter un danger éventuel.

En mode Manuel Vitesse Elevée (T2) :

Ce mode ne doit être utilisé que si l'application exige un test avec une vi-tesse supérieure à celle du mode "Manuel Vitesse Réduite".

L'apprentissage et la programmation ne sont pas autorisés dans ce mode.

L'opérateur doit s'assurer que les dispositifs d'homme mort sont en état de fonctionner avant de commencer le test.

L'opérateur doit prendre position hors de la zone de danger.

Aucune autre personne ne doit se trouver dans la zone limitée par des dis-positifs de protection. L'opérateur doit garantir cela.

3.8.6 Simulation

Les programmes de simulation ne reproduisent pas parfaitement la réalité. Les programmes de robots créés dans des programmes de simulation sont à


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tester dans l'installation en mode Manuel Vitesse Réduite (T1). Le cas échéant, il faut corriger le programme.

3.8.7 Mode automatique

Le mode automatique n'est autorisé que si les mesures de sécurité suivantes sont remplies :

Tous les dispositifs de sécurité et de protection sont présents et fonction-nent.

Aucune personne ne se trouve dans l'installation.

Les procédures prescrites sont respectées.

Si le manipulateur ou un axe supplémentaire (option) s'arrête sans raison évi-dente, on ne pourra pénétrer dans la zone de danger qu'après avoir déclenché un ARRET D'URGENCE.

3.8.8 Maintenance et réparations

Après les travaux de maintenance et de réparations, il faudra vérifier si le ni-veau de sécurité nécessaire est garanti. Pour ce contrôle, il faut respecter les règlements concernant la sécurité des travailleurs du pays ou de la région en question. De plus, tester tous les circuits électriques de sécurité quant à leur fonctionnement fiable.

La maintenance et la réparation doivent garantir un état fiable et sûr du robot ou son rétablissement après une panne. La réparation comprend le dépistage du défaut et sa réparation.

Mesures de sécurité lorsqu'on travaille sur le robot industriel :

Exécuter les opérations hors de la zone de danger du robot. S'il faut tra-vailler dans la zone de danger, l'exploitant doit définir des mesures de pro-tection supplémentaires pour exclure tout dommage corporel.

Mettre le robot industriel hors service et le bloquer pour éviter toute remise en service (p.ex. avec un cadenas). S'il faut travailler lorsque la com-mande de robot est en service, l'exploitant doit définir des mesures de pro-tection supplémentaires pour exclure tout dommage corporel.

S'il faut travailler lorsque la commande de robot est en service, les opéra-tions ne peuvent être effectuées qu'en mode T1.

Signaler les opérations par une plaque sur l'installation. Cette plaque doit rester en place même lorsque le travail est interrompu.

Les équipements d'ARRET D'URGENCE doivent rester actifs. S'il faut dé-sactiver des fonctions de sécurité ou des dispositifs de protection par suite des travaux de maintenance ou de réparation, il faut rensuite à nouveau rétablir immédiatement la protection.

Un composant défectueux est à remplacer par un nouveau composant ayant le même numéro d'article ou par un composant signalé comme équivalent par KUKA Roboter GmbH.

Les règles du manuel sont à respecter pour exécuter les travaux de nettoyage et d'entretien.

Commande de

robot

Même si la commande du robot est hors service, des pièces connectées à la périphérie peuvent être sous tension. Les sources externes doivent donc être arrêtées si l'on travaille sur la commande du robot.

Les directives CRE sont à respecter lorsqu'on travaille sur les composants de la commande du robot.


3 Sécurité

Une fois la commande de robot arrêtée, différents composants peuvent se trouver sous une tension de plus de 50 V (jusqu'à 600 V) pendant plusieurs minutes. Il est donc interdit de travailler sur le robot industriel pendant ce temps pour exclure tout risque de blessures très dangereuses.

La pénétration d'eau et de poussière dans la commande du robot doit être évi-tée.

Matières dange-

reuses

Mesures de sécurité lors de la manipulation des matières dangereuses :

Eviter tout contact intensif prolongé ou répété avec la peau.

Eviter si possible d’inhaler les vapeurs ou les brouillards d’huile.

Nettoyer et soigner votre peau.

3.8.9 Mise hors service, stockage et élimination

La mise hors service, le stockage et l'élimination du robot industriel doivent ré-pondre aux législations, normes et directives en vigueur dans le pays en ques-tion.

3.8.10 Mesures de sécurité pour "Single Point of Control"

Aperçu Si certains composants sont utilisés au robot industriel, des mesures de sécu-rité doivent être effectuées afin de réaliser complètement le principe du "Single Point of Control".

Composants :

Interpréteur Submit

API

Serveur OPC

Outils de télécommande

Clavier externe/souris

Comme seul l'intégrateur de système connaît les états sûrs des actuateurs à la périphérie de la commande du robot, il lui incombe de faire passer ces ac-tuateurs dans un état sûr en cas d'ARRET D'URGENCE par ex.

Clavier externe/

souris

Ces composants permettent de modifier des programmes, des sorties ou d'autres paramètres de la commande du robot sans que les personnes se trouvant dans l'installation s'en rendent nécessairement compte.

Mesures de sécurité :

N'utiliser qu'une unité de commande à chaque commande de robot.

Il convient de retirer le clavier et la souris de la commande du robot avant de travailler dans l'installation avec le KCP.

Serveur OPC et

outils de télécom-

mande

Ces composants permettent de modifier des programmes, des sorties ou d'autres paramètres de la commande du robot via des accès en écriture, sans que les personnes se trouvant dans l'installation s'en rendent nécessairement compte.

Pour garantir une application sans danger de nos produits, nous re-commandons à nos clients de demander les fiches techniques actua-lisées des fabricants de matières dangereuses.

L'exécution d'autres mesures de sécurité peut être nécessaire. Il convient d'en décider en fonction du cas d'application. Ceci incombe à l'intégrateur de système, au programmeur ou à l'exploitant de l'ins-

tallation.


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Ces composants sont exclusivement conçus par KUKA pour le diagnostic et la visualisation.

Les programmes, les sorties ou d'autres paramètres de la commande du robot ne doivent pas être modifiés avec ces composants.

Interpréteur

Submit, API

Si, avec l'interpréteur Submit ou l'API, des mouvements (par ex. des entraîne-ments ou des préhenseurs) sont activés via le système E/S et si ils ne sont pas protégés par ailleurs, alors cette activation a également lieu en mode T1 et T2 ou durant un ARRET D'URGENCE.

Si, avec l'interpréteur Submit ou l'API, des variables ayant des effets sur les déplacements du robot (par ex. Override) sont modifiées, alors ceci a égale-ment lieu en mode T1 et T2 ou durant un ARRET D'URGENCE.


Ne pas modifier les signaux et les variables concernant la sécurité (par ex. mode, ARRET D'URGENCE, contact de porte de protection) avec l'inter-préteur Submit ou l'API.

Si des modifications sont cependant nécessaires, tous les signaux et va-riables concernant la sécurité doivent être reliés de façon à ne pas pouvoir être mis dans un état dangereux pour la sécurité par l'interpréteur Submit ou l'API.

3.9 Normes et directives appliquées

Nom Définition Version

2006/42/CE Directive Machines :

Directive 2006/42/CE du Parlement Européen et du Conseil du 17 mai 2006 sur les machines et pour la modi-fication de la directive 95/16/CE (nouvelle version)

2006

2004/108/CE Directive CEM :

Directive 2004/108/CE du Parlement Européen et du Conseil du 15 décembre 2004 pour harmoniser les légis-lations des pays membres sur la compatibilité électroma-gnétique et pour l'abrogation de la directive 89/336/CEE

2004

EN ISO 13850 Sécurité des machines :

Principes de la conception d'ARRET D'URGENCE

2008

EN ISO 12100-1 Sécurité des machines :

Notions fondamentales, principes généraux de la concep-tion ; partie 1 : terminologie de base, méthode

2003

EN ISO 12100-2 Sécurité des machines :

Notions fondamentales, principes généraux de la concep-tion ; partie 2 : principes techniques

2003

EN ISO 10218-1 Robots industriels :

Sécurité

2008

EN 954-1 Sécurité des machines :

Parties de la commande ayant trait à la sécurité ; partie 1 : directives générales de la conception

1997


Principes ergonomiques ; partie 1 : notions et directives générales

2006


3 Sécurité

EN 61000-6-2 Compatibilité électromagnétique (CEM) :

Partie 6-2 : normes spécifiques de base ; antiparasitage pour secteur industriel

2005

EN 61000-6-4 Compatibilité électromagnétique (CEM) :

Partie 6-4 : normes spécifiques de base ; antiparasitage pour secteur industriel

2007


Equipement électrique de machines ; partie 1 : critères généraux

2006

Nom Définition Version


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4 Planification

4 Planification

4.1 Fixation aux fondations

Description Le robot est fixé aux fondations avec quatre vis. Une construction métallique peut faire office de fondation. La surface de fixation doit avoir une épaisseur minimum de 20 mm. Cette construction métallique doit garantir que les forces dynamiques éventuelles (>>> 2.4 "Charges des fondations" Page 15) soient fiablement et constamment absorbées.

Pour fixer le robot aux fondations en béton, il faut réaliser une plaque en acier correspondante qui sera ensuite fixée aux fondations en béton.

Les câbles de liaison avec la commande du robot sont à poser dans une gou-lotte. Le cas échéant, prendre des mesures supplémentaires pour la CEM.

Gabarit des

perçages

Les trous suivants sont à réaliser pour la fixation du robot.

4.2 Manuel de construction de la limitation mécanique de l'enveloppe des axes

Description Les limitations mécaniques des enveloppes des axes permettent de réduire l'enveloppe d'évolution du robot pour les axes 1 à 3 au minimum indispen-sable.

Il est nécessaire de procéder soi-même à la construction de la limitation mé-canique de l'enveloppe des axes pour pouvoir l'utiliser. Seul ce manuel de construction est fourni en accompagnement.

Lors de la mise en place, raccordement et mise en service du robot, il faut respecter la législation et directives en vigueur.Le robot ne pourra être mis en service que si les règles en vigueur

sont respectées.

Fig. 4-1: KR 10 scara, gabarit des perçages

Lorsque des limitations mécaniques d'enveloppes d'axes sont modifiées, le robot peut accoster les

butées mécaniques et cela peut causer des dommages matériels du robot et de l'outil. Les butées logicielles doivent être réglées au moins 2 à 3° avant les limitations des enveloppes des axes.


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4.2.1 Manuel de construction de la limitation mécanique de l'enveloppe de l'axe 1

Description Deux vis sont utilisées pour la limitation de l'enveloppe de l'axe 1.

Les chiffres 1-8 représentent les positions des butées mécaniques.

Axe Limitation mécanique des enveloppes des axes

1 2 vis

(>>> 4.2.1 "Manuel de construction de la limitation méca-nique de l'enveloppe de l'axe 1" )

2 1 plaque

(>>> 4.2.2 "Manuel de construction de la limitation méca-nique de l'enveloppe de l'axe 2" Page 43)

3 Collerette de butée et 2 vis

(>>> 4.2.3 "Manuel de construction de la limitation méca-nique de l'enveloppe de l'axe 3" Page 43)

Limitation des

enveloppes des axesDescription

2 vis Vis à six pans creux M8x12-10.9

Couple de serrage MA= 19,6 ±3,9 Nm

Fig. 4-2: Positions d'arrêt axe 1

Pos. Limite d'axe +

Limite d'axe -

Pos. Limite d'axe +

Limite d'axe -

A 158° - A´ - -158°

B 128° - B´ - -128°

C 98° 142° C -142° -98°

D 68° 112° D´ -112° -68°

E 38° 82° E´ -82° -38°

F 8° 52° F´ -52° -8°


4 Planification


Description Une plaque est utilisée pour la limitation de l'enveloppe de l'axe 2.


Description Une collerette de butée et deux vis sont utilisées pour la limitation de l'enve-loppe de l'axe 3.

L'axe 1 ne doit pas être déplacé entre les positions A et A´ afin de ne pas endommager l'alimentation

en énergie. Ne pas retirer la vis en position 1.

Limitation des


Plaque Matériel : S45C


Fig. 4-3: Limitation de l'enveloppe de l'axe 2

1 Epaule

2 Limitation mécanique de l'enveloppe de l'axe 2

3 Bras

Robot B [°] C [mm] D [mm]

KR 10 scara 148 97,5 112,5


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Limitation des


Collerette de butée Matériel : S45C

Traitement de surface : nickelage non conducteur

2 vis Vis à six pans creux M5x18-10.9


Fig. 4-4: Limitation de l'enveloppe de l'axe 3

1 Limitation mécanique de l'enveloppe de l'axe 3

Robot A [mm] B [mm] C [mm] D [mm]

KR 10 scara 17 7 25 45


5 Transport

5 Transport

5.1 Transport du robot

Pendant le transport du robot, veiller à sa stabilité. Tant que le robot n'est pas fixé, il doit rester en position de transport. Avant de soulever le robot, s'assurer qu'il est bien libre. Enlever tous les blocages comme vis et clous au préalable. Détacher au prélable tous les contacts par rouille ou colle.

Position de

transport

Avant de transporter le robot, il faut s'assurer qu'il se trouve en position de transport (>>> Fig. 5-1 ). Le robot se trouve en position de transport lorsque les axes sont dans les positions suivantes :

Cotes de

transport

Les cotes du robot sont à tirer de la figure suivante. La position du centre de gravité et le poids varient en fonction de l'équipement. Les cotes indiquées se rapportent à un robot sans équipement.

Type A1 [°] A2 [°] A3 [mm] A4 [°]

KR 10 scara R600 Z300 WP

0 -140 +300 0


0 -140 +310 0


0 -147 +300 0


0 -147 +310 0

Fig. 5-1: Position de transport


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Transport Le robot peut être transporté avec un chariot élévateur à fourche ou un dispo-sitif de levage.

Transport avec le

chariot élévateur

à fourches

Le robot doit être vissé à la palette avec 4 vis pour le transport avec le chariot élévateur. Travailler avec une palette européenne ou la palette de livraison.

Transport avec

dispositif de

levage

Le robot pour le montage au sol peut être transporté avec le dispositif de le-vage. Le robot doit se trouver en position de transport (>>> Fig. 5-1 ). Le dis-positif de transport est fixé à deux vis à anneau à visser à l'embase. Le robot est également bloqué avec un câble guidant l'épaule. Les deux câbles doivent avoir la même longueur et doivent être menés de manière à ne pas endom-mager le robot.

Fig. 5-2: Cotes de transport

TypeA

[mm]

B

[mm]

C

[mm]

D

[°]

E

[mm]


725 526 10 140 402


814 526 0 140 403


725 624 10 147 449


815 624 0 147 449

Le robot peut être endommagé ou des personnes peuvent être blessées si le moyen de transport est

inapproprié. N'utiliser que des dispositifs ou moyens de transport autorisés pouvant supporter la charge. Le robot ne pourra être transporté que de la manière indiquée sur la figure.

Fig. 5-3: Transport avec chariot élévateur


5 Transport

Le robot peut basculer lors du transport. Risque de dommages corporels et matériels !

Si le robot est transporté avec un dispositif, il faudra particulièrement tenir compte du danger de basculement. Prendre des mesures de sécurité sup-plémentaires. Il est interdit de soulever le robot de manière différente avec une grue !

Fig. 5-4: Dispositif de transport

1 Epaule 4 Vis à anneau

2 Bras 5 Embase

3 Dispositif de transport


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6 SAV KUKA

6 SAV KUKA

6.1 Demande d'assistance

Introduction La documentation de KUKA Roboter GmbH comprenant de nombreuses in-formations relatives au service et à la commande vous assistera lors de l'éli-mination de défauts. Votre filiale locale est à votre disposition pour tout complément d'information ou toute demande supplémentaire.

Informations Pour traiter une demande, nous avons besoins des informations suivantes :

Type et numéro de série du robot

Type et numéro de série de la commande

Type et numéro de série de l'unité linéaire (option)

Version du logiciel KUKA System Software

Logiciel en option ou modifications

Archives du logiciel

Application existante

Axes supplémentaires existants (en option)

Description du problème, durée et fréquence du défaut

6.2 Assistance client KUKA

Disponibilité Notre assistance client KUKA est disponible dans de nombreux pays. Nous sommes à votre disposition pour toute question !

Argentine Ruben Costantini S.A. (agence)

Luis Angel Huergo 13 20

Parque Industrial

2400 San Francisco (CBA)

Argentine

Tél. +54 3564 421033

Fax +54 3564 428877

[email protected]

Australie Headland Machinery Pty. Ltd.

Victoria (Head Office & Showroom)

95 Highbury Road

Burwood

Victoria 31 25

Australie

Tél. +61 3 9244-3500

Fax +61 3 9244-3501

[email protected]

www.headland.com.au


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Belgique KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031

3530 Houthalen

Belgique

Tél. +32 11 516160

Fax +32 11 526794

[email protected]

www.kuka.be

Brésil KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Avenida Franz Liszt, 80

Parque Novo Mundo

Jd. Guançã

CEP 02151 900 São Paulo

SP Brésil

Tél. +55 11 69844900

Fax +55 11 62017883

[email protected]

Chili Robotec S.A. (agence)

Santiago de Chile

Chili

Tél. +56 2 331-5951

Fax +56 2 331-5952

[email protected]

www.robotec.cl

Chine KUKA Automation Equipment (Shanghai) Co., Ltd.

Songjiang Industrial Zone

No. 388 Minshen Road

201612 Shanghai

Chine

Tél. +86 21 6787-1808

Fax +86 21 6787-1805

[email protected]

www.kuka.cn

Allemagne KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140

86165 Augsburg

Allemagne

Tél. +49 821 797-4000

Fax +49 821 797-1616

[email protected]

www.kuka-roboter.de


6 SAV KUKA

France KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée

6, Avenue du Parc

91140 Villebon S/Yvette

France

Tél. +33 1 6931660-0

Fax +33 1 6931660-1

[email protected]

www.kuka.fr

Inde KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,

Level 12, Building No. - 9B

DLF Cyber City Phase III

122 002 Gurgaon

Haryana

Inde

Tél. +91 124 4635774

Fax +91 124 4635773

[email protected]

www.kuka.in

Italie KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6

10098 Rivoli (TO)

Italie

Tél. +39 011 959-5013

Fax +39 011 959-5141

[email protected]

www.kuka.it

Japon KUKA Robotics Japan K.K.

Daiba Garden City Building 1F

2-3-5 Daiba, Minato-ku

Tokyo

135-0091

Japon

Tél. +81 3 6380-7311

Fax +81 3 6380-7312

[email protected]

Corée KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark

1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu

Ansan City, Gyeonggi Do

426-901

Corée

Tél. +82 31 501-1451

Fax +82 31 501-1461

[email protected]


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Malaisie KUKA Robot Automation Sdn Bhd

South East Asia Regional Office

No. 24, Jalan TPP 1/10

Taman Industri Puchong

47100 Puchong

Selangor

Malaisie

Tél. +60 3 8061-0613 or -0614

Fax +60 3 8061-7386

[email protected]

Mexique KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V.

Rio San Joaquin #339, Local 5

Colonia Pensil Sur

C.P. 11490 Mexico D.F.

Mexique

Tél. +52 55 5203-8407

Fax +52 55 5203-8148

[email protected]

Norvège KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Bryggeveien 9

2821 Gjövik

Norvège

Tél. +47 61 133422

Fax +47 61 186200

[email protected]

Autriche KUKA Roboter Austria GmbH

Regensburger Strasse 9/1

4020 Linz

Autriche

Tél. +43 732 784752

Fax +43 732 793880

[email protected]

www.kuka-roboter.at

Pologne KUKA Roboter Austria GmbH

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością

Oddział w Polsce

Ul. Porcelanowa 10

40-246 Katowice

Pologne

Tél. +48 327 30 32 13 or -14

Fax +48 327 30 32 26

[email protected]


6 SAV KUKA

Portugal KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50

Armazém 04

2910 011 Setúbal

Portugal

Tél. +351 265 729780

Fax +351 265 729782

[email protected]

Russie OOO KUKA Robotics Rus

Webnaja ul. 8A

107143 Moskau

Russie

Tél. +7 495 781-31-20

Fax +7 495 781-31-19

kuka-robotics.ru

Suède KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15

421 30 Västra Frölunda

Suède

Tél. +46 31 7266-200

Fax +46 31 7266-201

[email protected]

Suisse KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9

5432 Neuenhof

Suisse

Tél. +41 44 74490-90

Fax +41 44 74490-91

[email protected]

www.kuka-roboter.ch

Espagne KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Pol. Industrial

Torrent de la Pastera

Carrer del Bages s/n

08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)

Espagne

Tél. +34 93 8142-353

Fax +34 93 8142-950

[email protected]

www.kuka-e.com


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Afrique du Sud Jendamark Automation LTD (agence)

76a York Road

North End

6000 Port Elizabeth

Afrique du Sud

Tél. +27 41 391 4700

Fax +27 41 373 3869

www.jendamark.co.za

Taïwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road

Jungli City, Taoyuan County 320

Taïwan, République de Chine

Tél. +886 3 4331988

Fax +886 3 4331948

[email protected]

www.kuka.com.tw

Thaïlande KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

Thailand Office

c/o Maccall System Co. Ltd.

49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road

Tt. Rachatheva, A. Bangpli

Samutprakarn

10540 Thaïlande

Tél. +66 2 7502737

Fax +66 2 6612355

[email protected]

www.kuka-roboter.de

République tchèque KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei

Sezemická 2757/2

193 00 Praha

Horní Počernice

République Tchèque

Tél. +420 22 62 12 27 2

Fax +420 22 62 12 27 0

[email protected]

Hongrie KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140

2335 Taksony

Hongrie

Tél. +36 24 501609

Fax +36 24 477031

[email protected]


6 SAV KUKA

Etats-Unis KUKA Robotics Corp.

22500 Key Drive

Clinton Township

48036

Michigan

Etats-Unis

Tél. +1 866 8735852

Fax +1 586 5692087

[email protected]

www.kukarobotics.com

Royaume-Uni KUKA Automation + Robotics

Hereward Rise

Halesowen

B62 8AN

Royaume-Uni

Tél. +44 121 585-0800

Fax +44 121 585-0900

[email protected]


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Index

Index

Numéros2004/108/CE 382006/42/CE 3889/336/CEE 3895/16/CE 38

AAccessoires 5, 16, 19Antivirus 34Aperçu du système de robot 5ARRET D'URGENCE externe 34ARRET D'URGENCE local 25, 34ARRET D'URGENCE, externe 28ARRET D’URGENCE 24ARRET D’URGENCE externe 25Assistance client KUKA 49AUT 26AUT EXT 26Automatique 26Automatique externe 26Axes supplémentaires 19, 21

BBoîtier de programmation portatif 5, 19Bras 6Bride de fixation 15Butées logicielles 29, 31

CCâbles de liaison 5, 8, 19Caractéristiques des axes 8Caractéristiques supplémentaires 16Caractéristiques techniques 7Catégorie de stop 0 21Catégorie de stop 1 21Catégorie de stop 2 21Centre de gravité de la charge 13Clavier externe 32Commande de robot 34Commande du robot 5, 19Conditions ambiantes 8Contrôle de la fonction 33Cotes de transport 45Cotes, transport 45Course d'arrêt 21, 24Course de réaction 21Course de freinage 21Charge supplémentaire 14Charges 13Charges des fondations 15Chariot élévateur à fourches 46

DDéclaration de conformité 20Déclaration de conformité CE 20Déclaration de montage 19, 20Demande d'assistance 49Description du produit 5

Description, KR 10 scara WP 5Défaut des freins 31Diagramme des charges 14Directive basse tension 20Directive CEM 20, 38Directive Machines 20, 38Dispositif d'ARRET D'URGENCE 28Dispositif d'ARRET D’URGENCE 27, 31Dispositif d'homme mort 25, 28, 31Dispositif de levage 46Dispositifs de protection, externes 30Données de base 7

EElimination 37Embase 6EN 60204-1 39EN 61000-6-2 39EN 61000-6-4 39EN 614-1 38EN 954-1 38EN ISO 10218-1 38EN ISO 12100-1 38EN ISO 12100-2 38EN ISO 13850 38Entrées qualifiantes 25, 34Enveloppe d'évolution 9, 21, 23, 24Enveloppe de l'axe 21Epaule 6Equipement de protection 29ESC 25Exploitant 21, 22

FFilets de fixation 16Fixation aux fondations 41Fonctions de protection 31

IIdentification CE 20Identifications 30Intégrateur d'installation 21Intégrateur de système 21, 22Intégrateur système 20Interrupteur d' ARRET D'URGENCE 28Interrupteur d' ARRÊT D'URGENCE 25Interrupteur d'ARRET D'URGENCE 25, 27, 34Interrupteur d'homme mort 28Interrupteur d’homme mort 29

KKCP 5, 21, 31

LLogiciel 5, 19Logique de sécurité 25


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MMaintenance 36Manipulateur 19, 21, 24Manuel de construction de la limitation mécani-que de l'enveloppe de l'axe 1 42Manuel de construction de la limitation mécani-que de l'enveloppe de l'axe 2 43Manuel de construction de la limitation mécani-que de l'enveloppe de l'axe 3 43Manuel de construction de la limitation mécani-que de l'enveloppe des axes 41Manuel Vitesse Elevée 26Manuel Vitesse Réduite 26Matières dangereuses 37Mesures générales de sécurité 31Mise en service 33Mise hors service 37Mode automatique 36Mode manuel 35Mode pas à pas 29, 31Modes de fonctionnement 25Modes, sélecteur 25Moyens de transport 46

NNiveau Panique 28Normes et directives appliquées 38

OOptions 5, 19

PPannes 32Paramètres machine 34Pare-feu 34Personnel 21Plaques 17Position de transport 32, 33, 45Positionneur 19Protection opérateur 25, 27, 31

RRéactions de stop 24Remise en service 33Réparations 36Responsabilité 19Robot 5Robot industriel 19

SSAV KUKA 49Sécurité 19Sécurité du réseau 34Sécurité, généralités 19Sélecteur de mode 26Simulation 35Single Point of Control 37Sollicitations aux vibrations 7Souris externe 32Sous-ensembles principaux 5Stockage 37

STOP 0 21, 24STOP 1 21, 24STOP 2 21, 24Surcharge 31Système de robot 5

TT1 21, 26T2 21, 26Table tournante/basculante 19Température ambiante 7Termes, sécurité 21Transport 32, 45Travaux d'entretien 36Travaux de nettoyage 36

UUnité linéaire 19Utilisateur 21, 22Utilisation conforme aux fins prévues 19Utilisation, non conforme 19Utilisation, non prévue 19

VVerrouillage de dispositifs de protection sé-parateurs 27

ZZone de danger 21Zone de protection 21, 23, 24


KR 10 scara R600, R850 WP -...

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