INSTRUCTIONS D'INSTALLATION, DE … · Manuel n. DMPB 9018 FR INSTRUCTIONS D'INSTALLATION, DE...

Manuel n. DMPB 9018 FR

INSTRUCTIONS D'INSTALLATION, DE FONCTIONNEMENT ET DE MAINTENANCE Moteur asynchrone triphasé avec rotor en cage,

type

AMD 355 – 400 gM Type de refroidissement IC 411, mode de

protection “anti-déflagration”, Groupe gaz IIB/IIC

Révision 1 Date d'émission: Juin 2007 aBB

ABB SACE S.p.A.

INSTRUCTIONS D'INSTALLATION, DE FONCTIONNEMENT ET DE MAINTENANCE Moteurs asynchrones antidéflagrants Ex d Groupe IIB/IIC – Type AMDR – Tailles 355 à 400

SOMMAIRE

Publié par: ITIND - DMPB

ABB

Fiche N. DMPB 9018 FR Sommaire

Rév. 1 Pag. 1 de 1

06.2007

Section 1) Généralités et règles de sécurité

• Informations générales concernant la sécurité d'installation et d'exploitation

DMPB 6200 FR Rév. 4

• Ensemble moteur AMD gM horizontal et vertical DMPB 6240 FR Rév. 1 • Transport et stockage des machines électriques DMPB 6172 FR Rév. 2 • Liste de contrôle DMPB 6223 FR Rév. 0

Section 2) Installation, mise en service et exploitation

• Fondations et points de fixation de la machine Disposition horizontale


• Fondations et points de fixation de la machine Disposition verticale


• Instructions de dépose/repose des joints d'accouplement DMPB 6173 FR Rév. 2 • Alignement sur la machine commandée DMPB 6145 FR Rév. 3 • Opérations à exécuter avant la mise en service

Opérations de nature électrique DMPB 6241 FR Rév. 1

• Opérations à exécuter avant la mise en service Opérations de nature mécanique


• Premier démarrage et supervision du fonctionnement DMPB 6184 FR Rév. 2 • Anomalies de fonctionnement DMPB 6230 FR Rév. 0

Section 3) Maintenance

• Critères généraux de maintenance et de révision DMPB 6185 FR Rév. 2 • Programme de maintenance DMPB 6146 FR Rév. 3 • Contrôle des conditions des paliers à roulement.

Mesure des impulsions de choc 1/7.15.14.01 FR Rév. 0

• Maintenance et vérification des paliers à roulement DMPB 6245 FR Rév. 2 • Graisses lubrifiantes pour les paliers à roulement DMPB 6180 FR Rév. 3 • Programme de maintenance des paliers à roulement 1/7.15.12.06 FR Rév. 0 • Maintenance des paliers à frottement DMPB 6186 FR Rév. 3 • Programme de maintenance des paliers à frottement DMPB 6147 FR Rév. 3 • Opérations de nettoyage des éléments mécaniques DMPB 6188 FR Rév. 2 • Maintenance des enroulements moyenne tension DMPB 6189 FR Rév. 2

Section 4) Dépose et repose des machines

• Instructions de dépose/repose des moteurs AMDR IIB horizontaux dotés de paliers à roulement


• Instructions de dépose/repose des moteurs AMDR IIB horizontaux dotés de paliers à frottement


• Instructions de dépose/repose des moteurs AMDR IIB verticaux dotés de paliers à roulement


Moteurs asynchrones antidéflagrants Ex d - Groupe gaz IIB - IIC Type AMD 355 - 400 gM

Section 1

Généralités et règles

de sécurité

INFORMATIONS GENERALES CONCERNANT LA SECURITE D'INSTALLATION ET D'EXPLOITATION MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES, ANTIDEFLAGRANTS Ex d


ABB Fiche N. DMPB 6200 FR Rév. 4 Pag. 1 de 9

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PREAMBULE Les notes et les informations contenues dans la présente section du Manuel constituent à la fois un récapitulatif général et un rappel des principales règles concernant la sécurité d'installation, d'exploitation et de maintenance des machines en question. La plupart des sujets abordés dans la présente section seront repris dans les autres sections du Manuel, lesquelles doivent être lues attentivement afin d'obtenir un aperçu technique exhaustif des caractéristiques des machines ainsi que des précautions à prendre afin d'assurer un fonctionnement sûr et fiable.

1.1. SECURITE

Généralités

Pour éviter tout accident, les mesures de sécurité et les équipements utilisés sur le lieu d'installation, d'exploitation et de maintenance des moteurs, doivent être compatibles avec les instructions spécifiques ci-contenues ainsi qu'avec les règles générales de sécurité sur le lieu de travail. En particulier, les appareils et équipements faisant l'objet du présent Manuel ont été conçus pour être utilisés dans la cadre d'installations industrielles, caractérisées par la présence de tensions et courants élevés. Aussi bien pendant la phase d'installation qu'en cours d'exploitation, les responsables de la sécurité doivent veiller à ce que : ⇒ Le personnel préposé aux différentes opérations

soit convenablement qualifié. ⇒ Le personnel ait pris connaissance des

instructions opérationnelles et de la documentation spécifique du produit sur lequel il travaille, lesdites instructions devant être accessibles et disponibles sur le lieu de travail.

⇒ Toute intervention sur les appareils faisant l'objet du présent Manuel soit interdite au personnel non qualifié.

Note : par “personnel qualifié” (voir, par exemple, la

Norme IEC 60364-6-61), l'on entend les travailleurs qui, en vertu de leur niveau d'instruction technique, de leur expérience spécifique, des instructions reçues ainsi que de leurs connaissances en matière de :

• Normes techniques générales. • Normes techniques spécifiques concernant les

installations situées dans des endroits susceptibles de présenter des risques d'explosion.

• Règlements divers en matière de sécurité sur le lieu de travail et de prévention des accidents.

ont été autorisés, par les responsables de la sécurité, à intervenir sur les appareils faisant l'objet du présent Manuel et qui sont capables d'identifier et d'éviter les dangers potentiels liés à ces opérations. Il convient également que ces travailleurs possèdent des notions de base en matière de premiers secours et qu'ils connaissent l'adresse des services sanitaires d'urgence locaux.

En particulier, voir le paragraphe 1.4.

1.2. DOCUMENTATION.

1.2.1 UTILISATION DU MANUEL. Le présent Manuel, qu'il est conseillé de lire dans son intégralité, est ainsi décliné : • Généralités et règles de sécurité • Informations techniques spécifiques du produit. • Procédures de maintenance et de contrôle. • Instructions de dépose/repose. Les informations techniques abordent les principaux aspects liés à la construction, à la mise en service et à l'exploitation des moteurs. Les procédures de maintenance et de contrôle sont basées sur des “plans d'intervention” et des fiches d'analyse des anomalies, qui aident l'utilisateur lors des contrôles et pendant les phases de localisation des pannes. Les instructions de dépose/repose illustrent les procédures opérationnelles conseillées pour l'ouverture et la fermeture des moteurs à l'occasion des opérations de maintenance générale ou des réparations. Le présent Manuel est un document de caractère général, applicable aux versions les plus courantes des moteurs. Pour qu'il soit applicable à un moteur donné, le présent Manuel doit être utilisé en association avec la documentation techniques spécifique du moteur en question. 1.2.2 DOCUMENTATION SPECIFIQUE DES

MOTEURS. Il est recommandé d'examiner attentivement l'ensemble de la documentation technique spécifique des moteurs avant de procéder aux opérations d'installation et de mise en service. Le “Manuel Opérateur” est livré avec chaque moteur, dans une enveloppe en plastique transparent. Chaque moteur est également accompagné des documents suivants : A) Plan d'encombrement, contenant les informations suivantes (si applicables) : • Données pour les interfaces électriques et

mécaniques. • Dimensions pour les fondations. • Poids du moteur. • Instrumentation et accessoires prévus. • Charges sur les fondations.




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B) Schéma électrique de branchement de la ligne principale et des dispositifs auxiliaires.

A la demande du Client, des informations supplémentaires peuvent être fournies. 1.2.3 DOCUMENTATION CONCERNANT LES

SYSTEMES DE MISE SOUS TENSION, LE REGLAGE DE LA VITESSE, ETC.

Le présent Manuel ne contient pas d'informations ayant trait à des équipements supplémentaires, tels que systèmes de mise sous tension, systèmes de réglage de la vitesse ou autres (par exemple, joints hydrauliques, convertisseurs de fréquence, etc.). Plus particulièrement, le présent Manuel ne contient pas les schémas de branchement, les caractéristiques des câbles, les instructions d'exploitation et de maintenance desdits équipements supplémentaires. Ces informations doivent être recherchées dans la documentation et les manuels techniques spécifiques s'y rattachant.

1.2.4 APPLICABILITE DU PRESENT MANUEL. Le présent Manuel s'applique aux moteurs synchrones équipés d'un rotor en cage du type AMDR, fabriqués par ABB et conçus pour les utilisations dans des atmosphères potentiellement explosives, mode de protection Ex d, Ex de, selon les normes internationales IEC 60079-0, IEC 60079-1, IEC60079-7, la directive Atex 94/9/EC et les normes européennes EN 60079-0 e EN 60079-1, EN 60079-7. Ses contenus font référence à des moteurs prévus pour un fonctionnement à vitesse de rotation pratiquement constante, avec alimentation secteur directe. Les moteurs à vitesse variable, alimentés par le biais d'inverseurs, présentent des éléments de construction et des caractéristiques d'exploitation particuliers. Dans ce dernier cas, se reporter à leurs manuels et documents techniques spécifiques pour les instructions d'installation et de fonctionnement.

NOTE ! Il est possible que le présent Manuel ne contienne pas d'informations concernant certains composants ou accessoires commandés par le Client et non prévus sur les machines de série.

A cet effet, consulter la documentation spécifique, notamment le plan d'encombrement. La lecture attentive du présent Manuel est essentielle pour garantir un fonctionnement correct des moteurs ainsi que leur longévité.

Le présent Manuel s'adresse à des utilisateurs possédant une expérience technique de base en matière d'utilisation et de mise en service des équipements électriques. 1.3 IDENTIFICATION DES MACHINES

ET DE LEURS CARACTERISTIQUES.

1.3.1 NUMERO DE SERIE. Chaque moteur est identifié par un numéro de série. Le numéro de série est toujours frappé sur la plaquette signalétique ; il est également imprimé de manière indélébile sur la carcasse ou l'ailette de refroidissement la plus épaisse, sur laquelle ont été prévus les pitons de levage de la carcasse. 1.3.2 PLAQUETTES SIGNALETIQUES. La plaquette signalétique du moteur récapitule tous les paramètres nécessaires pour l'identification et l'utilisation de la machine. La plaquette est apposée sur la carcasse. Les informations figurant sur la plaquette sont conformes à celles de la liste prescrite par les Normes EN 60034-1 (IEC 60034-1). Les machines faisant l'objet du présent Manuel et destinées au marché européen, comportent également un marquage avec : • le label CE • la mention du Laboratoire Agréé qui a délivré le

certificat typologique CE • le pictogramme qui identifie les équipements

destinés à être utilisés dans des atmosphères potentiellement explosives

• le groupe d'installation : II (installations de surface)

• la catégorie d'utilisation : 2 (Zone d'utilisation selon la Norme EN 60079-10)

• Le type d'atmosphère dangereuse pour laquelle le moteur a été conçu : G (présence de gaz)

En outre, s'agissant d'un carter anti-déflagration, un marquage supplémentaire est prévu, selon les normes EN 60079-0 et EN 60079-1, portant : • le pictogramme Ex d, qui identifie les carters

antidéflagrants. • le sous-groupe de gaz potentiellement explosifs

pour lesquels le carter de la machine a été conçu.

• la classe de température de surface correspondant au type de gaz potentiellement explosif pour lequel la machine a été conçue.




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Des plaques signalétiques et des marquages semblables à ceux qu'on vient de décrire, sont utilisés pour le boîtier à bornes principal et les boîtiers à bornes des circuits auxiliaires. Le marquage séparé des boîtiers à bornes par rapport à celui du moteur sur lequel ceux-ci sont installés, est utilisé pour prendre en compte l'éventuelle présence de boîtiers à bornes réalisés en mode de protection “à sécurité renforcée” (caractérisé par le marquage Ex e).

D'autres plaques sont apposées sur le moteur, qui contiennent des instructions relatives à la lubrification des paliers, à la sécurité, etc.

1.3.3 SYSTEME DE REFROIDISSEMENT.

Les moteurs faisant l'objet du présent Manuel sont normalement pourvus d'un système de refroidissement activé par un ventilateur installé sur l'extrémité de l'arbre, sur le côté opposé par rapport à l'accouplement. Le ventilateur est logé dans un cache ventilation qui canalise le débit d'air en sens axial, vers les ailettes de refroidissement de la carcasse. Cette méthode de refroidissement est courante pour les moteurs qui fonctionnent à une vitesse de rotation pratiquement constante (alimentation secteur directe). La solution standard comporte un ventilateur dont les ailettes sont réalisées en tôle d'acier peinte. Pour les unités de petites dimensions (355 et 400, en fonte), le standard consiste à les réaliser en matière plastique ou polyamide. Pour ces moteurs, d'autres matériaux (aluminium ou acier) sont prévus pour des applications non standard. Il appartient à l'utilisateur des moteurs de s'assurer que leur installation respecte la distance minimale des parois (ou d'autres obstacles fixes) indiquée dans le plan d'encombrement et que l'air de refroidissement soit exempte de produits chimiques agressifs, susceptibles d'endommager le matériau dont est constitué le ventilateur. Certaines solutions de construction non standard comportent une ventilation assistée par un moto-ventilateur à alimentation séparée. Pour plus de renseignements, se reporter à la documentation technique spécifique.

1.3.4 TYPES DE MONTAGES.

Les moteurs du type AMDR s'adaptent aux solutions de construction suivantes : • Montage horizontal (avec pieds d'appui). Code IM

1001 selon la Norme EN 60034-7 • Montage horizontal (avec pieds d'appui et bride).

Code IM 2001 • Montage vertical (avec bride inférieure de

centrage) Code IM 3001 / IM 4011 selon la Norme EN 60034-7

SENS DE ROTATION.

Si le moteur a été conçu pour un seul sens de rotation (ventilateur unidirectionnel), ce dernier sera identifié par une plaque apposé à hauteur de l'extrémité de l'arbre, côté accouplement. Cette plaque comporte une flèche indiquant clairement le sens de rotation correct. Les moteurs conçus pour la rotation unidirectionnelle ne fonctionnent correctement que si leur rotation s'effectue dans le sens indiqué par la flèche. Le fonctionnement en sens inverse peut entraîner une surchauffe, à cause de laquelle la machine risque de fonctionner au-delà de la température de surface maximales admise pour le sous-groupe de gaz prévu lors du projet. Cette anomalie de fonctionnement est dangereuse et doit être impérativement évitée.

1.3.5 CONDITIONS NORMALES DE

FONCTIONNEMENT.

Dans leur configuration standard, les moteurs AMDR ont été conçus pour fonctionner dans les conditions ambiantes suivantes : • Température ambiante conforme à la plage

prescrite par les Normes IEC. (-20°C à + 40°C) • Altitude maximale d'installation 1000 m au-

dessus du niveau de la mer. • Niveau des vibrations des fondations maxi 0,2

mm/sec. • Air ambiant exempt de poussières abrasives, de

sels ou de gaz corrosifs.

En présence de conditions ambiantes différentes de celles précisées ci-dessus, et conformément aux spécifications transmises par le Client, les machines peuvent être conçues pour le fonctionnement dans des conditions ambiantes particulières. Ces conditions, décrites en détail dans le Certificat typologique CE des moteurs en question (ou dans le Certificat de conformité pour les moteurs qui ne sont pas destinés au marché européen), sont clairement mentionnées tant sur la plaquette signalétique que dans la documentation technique jointe au moteur.

Note ! La garantie ABB sera annulée au cas où les conditions de fonctionnement seraient différentes de celles spécifiées ou qu'elles seraient modifiées en cours d'exploitation.




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1.3.6 EQUIPEMENTS SPECIAUX DE

MONTAGE ET DE TRANSPORT. Lors des phases de transport et de montage, vérifier que tous les équipements nécessaires sont disponibles et en état de fonctionnement. Les équipements spéciaux doivent être stockés pour leur éventuelle utilisation ultérieure. 1.4 INSTRUCTIONS SPECIFIQUES DE

SECURITE.

1.4.1 SECURITE DE MISE EN SERVICE ET D'EXPLOITATION DES MACHINES MOYENNE/HAUTE TENSION (Vnom ≥ 1000 V).

1.4.1.1 GENERALITES. Toutes les opérations de transport, de branchement électrique et mécanique, de mise en service et de maintenance, doivent être exécutées par un personnel expérimenté et qualifié (tel qu'il est mieux spécifié dans les paragraphes suivants) ou, de toute manière, tel à pouvoir être considéré comme étant responsable des travaux réalisés (conformément aux prescriptions des Normes EN 60079-14, EN 60079-17, EN 50110-1, VDE 0105 et IEC 60364). Des altérations ou des utilisations abusives des machines peuvent constituer un sérieux danger pour les personnes et les biens. Prendre toutes les précautions nécessaires pour garantir la sécurité sur le lieu de travail, tout en sachant que, en cours d'exploitation, les moteurs comportent des parties sous tension, des parties mobiles et, occasionnellement, des surfaces chaudes.

1.4.1.2 UTILISATION. Les moteurs faisant l'objet du présent Manuel sont destinés à des installations industrielles. Les caractéristiques générales de fonctionnement de ces moteurs sont conformes aux prescriptions relatives aux séries normalisées par les Normes EN 60034 (VDE 0530). En particulier, le projet électromécanique a été réalisé pour permettre l'utilisation de ces moteurs dans des endroits caractérisés par la présence d'une atmosphère potentiellement explosive. Par conséquent, les moteurs en question sont des constructions électriques du Groupe II selon la Norme EN 60079-0, destinées à être utilisées dans des installations de surface(avec interdiction formelle de les utiliser dans des mines).

L'ensemble carcasse + tabliers + joints d'étanchéité des paliers + éventuelles entrées de câble (c'est-à-dire le carter du moteur), est du type avec degré de protection anti-déflagration “d”. Par conséquent, les moteurs faisant l'objet du présent Manuel peuvent être utilisés, selon la Norme EN 60079-14, dans les endroits qualifiés de “zone 1” (possible présence d'une atmosphère explosive due à des gaz pendant le fonctionnement normal) et, naturellement, de “zone 2” (possible présence, quoique peu fréquente et pour des périodes limitées, d'une atmosphère explosive due à des gaz). Pour une définition plus détaillée du terme “zone”, voir la Norme EN 60079-10 Le projet et les vérifications ultérieures menées par les Laboratoires Agréés, permettent de classer les carters des moteurs en question dans le “Groupe II C”. En outre, les températures de surface sont conformes aux limites de la “Classe T4”, selon la Norme EN 60079-0. Il est cependant conseillé de consulter la plaquette signalétique et les marquages supplémentaires pour d'éventuels cas particuliers.

L'installateur et l'utilisateur de ces moteurs sont responsables de la conformité des conditions d'installation aux limites susmentionnées.

Les boîtiers à bornes peuvent être réalisés sous forme de boîtiers tant en mode de protection “d” anti-déflagration, appartenant au Groupe IIC, Classe de température T4, qu'en mode de protection “e” à sécurité renforcée. Consulter les plaquettes signalétiques, les marquages supplémentaires et le Manuel Opérateur pour vérifier le mode de protection et identifier les éventuels cas spéciaux. Dans les limites de température spécifiées au paragraphe précédent 1.3.6 sont garantis et vérifiés aussi bien la robustesse mécanique du carter que le respect des températures maximales dans les limites de la Classe T4. Consulter la plaquette signalétique et le Manuel Opérateur pour repérer les caractéristiques et les particularités d'exploitation relatives à d'éventuels projets spécifiques, prévus pour fonctionner dans des limites de température ambiante différentes des limites standard. 1.4.1.3 STOCKAGE ET TRANSPORT. Lors de la livraison des moteurs sur les lieux de leur installation, il est recommandé de procéder à une inspection minutieuse, afin de détecter d'éventuels dommages.




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En cas de détection de dommages survenus lors de la livraison, en informer immédiatement le Service responsable du transport et, si possible, rédiger avec celui-ci un rapport détaillé. Si nécessaire, interrompre les opérations de mise en service. Les pitons de levage ont été conçus pour supporter le poids du moteur ; par conséquent, ne pas appliquer de poids supplémentaires. Si les pitons de levage sont du type à tige filetée, il est nécessaire de les serrer à fond avant de procéder à toute opération de manutention. Si nécessaire, il est possible d'utiliser des moyens de levage et de transport différents, à condition qu'ils soient convenablement dimensionnés et fixés (par exemple, cordes ou élingues de levage). Avant de procéder à la mise en service, retirer les dispositifs de blocage de l'arbre et les stocker pour pouvoir les réutiliser à l'avenir. S'assurer que l'endroit de stockage choisi est exempt d'humidité ou de poussières et que les vibrations du plancher sont inférieures à 0,2 mm/sec (Vrms), afin d'éviter tout endommagement des paliers. Avant de procéder à la mise sous tension, mesurer la résistance d'isolation de l'enroulement du stator, en utilisant un instrument ayant une tension comprise entre 500 et 2500 Vcc. En cas de détection d'une valeur de résol. ≤ 1 kΩ par Volt de tension nominale, procιder au séchage des enroulements. Pour les méthodes de mesure de la résol. et les techniques conseillées pour le séchage des enroulements, voir les chapitres spécifiques du présent Manuel.

1.4.1.4 INSTALLATION.

L'installation des moteurs doit être effectuée conformément aux prescriptions de la Norme EN 60079-14.

! Le personnel préposé aux contrôles et aux autorisations formelles de mise en service et d'exploitation des installations dans des endroits présentant des risques de déflagration à cause de la présence de gaz, doit être expérimenté et qualifié ; par ailleurs, il doit avoir reçu une formation spécifique sur les différentes méthodes de protection, les modalités d'installation, les lois et les normes applicables en la matière ainsi que les principes généraux de classification des endroits dangereux.

S'assurer que les surfaces d'appui des pieds ou de la bride du moteur forment un plan et qu'elles sont absolument solides ; en cas d'accouplement direct avec la machine-outil, veiller à l'alignement correct des éléments d'accouplement, selon les préconisations ci-contenues. La responsabilité de l'étude et de la réalisation des fondations d'appui des moteurs appartient à l'ingénieur civil qui en a été chargé. Faire en sorte à ce que le système de montage et d'accouplement soit exempt de fréquences propres coïncidant avec la fréquence de rotation du moteur ou avec le double de la fréquence de rotation et d'alimentation. Les goupilles de fixation au bâti (si prévues) ne doivent être positionnées qu'après avoir correctement procédé à l'alignement sur la machine-outil.

NOTE ! Il est toujours conseillé de goupiller le bâti du moteur, pour éviter qu'il ne se déplace sur le plan horizontal.

Tourner lentement le rotor “à la main” et vérifier l'absence de bruits d'entraînement. Le moteur désaccouplé de la machine-outil, vérifier que son sens de rotation est correct (voir aussi la Section “Branchements électriques”). Lors de la repose/dépose du joint d'accouplement ou d'autres éléments de commande, respecter scrupuleusement les instructions de leurs Fabricants respectifs. Recouvrir toutes les parties en rotation à l'aide de dispositifs de protection contre les contacts accidentels. Eviter d'appliquer des charges axiales ou radiales excessive sur les paliers. L'équilibrage des parties en rotation étant toujours effectuée à l'aide d'une “demi-clavette”, le joint aussi devra être équilibré ainsi. Si prévus, d'assurer de la forme et de la section correctes des conduits de ventilation. En cas de montage vertical du moteur, l'installateur ou le Client doivent vérifier que la couverture supérieure est en mesure d'empêcher la chute de corps étrangers dans la zone du ventilateur. La prise d'air ne doit absolument pas être obstruée ; il est nécessaire de vérifier que cette prise n'aspire pas l'air chaud d'évacuation en provenance du moteur ou d'autres équipements situés à proximité.




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1.4.1.5 BRANCHEMENTS ELECTRIQUES.

NOTA ! Le personnel préposé à la réalisation des branchements électriques des installations dans des endroits présentant des risques de déflagration à cause de la présence de gaz, doit être expérimenté et qualifié ; par ailleurs, il doit avoir reçu une formation spécifique sur les différentes méthodes de protection, les modalités d'installation, les lois et les normes applicables en la matière ainsi que les principes généraux de classification des endroits dangereux.

Toutes les opérations de branchement électrique des circuits d'alimentation principal des moteurs, doivent être exécutées machine à l'arrêt. S'agissant de circuits alimentés à moyenne/haute tension, il est nécessaire de respecter scrupuleusement les règles de sécurité suivantes :

• S'assurer que le système d'alimentation est hors tension !

• Prévoir des dispositifs de protection contre la fermeture accidentelle des interrupteurs !

• Vérifier les limites de sécurité de l'isolation électrique du secteur !

• Brancher en court-circuit ou à la terre les câbles sur lesquels on est en train de travailler !

• Prévoir des barrières ou des couvertures adéquates par rapport aux circuits sous tension situés à proximité de la zone de travail !

S'assurer que les circuits auxiliaires (par exemple, les réchauffeurs anti-condensation) sont bien hors tension. Les moteurs et tous les accessoires prévus doivent être correctement branchés au circuit de terre, conformément aux Normes en vigueur. Des points de connexion ont été spécialement prévus sur la carcasse et dans les boîtiers à bornes. Tenir compte des indications et des marquages des terminaux, figurant sur la plaque signalétique, des schémas électriques inclus dans la documentation technique jointe au présent Manuel ainsi que des indications de branchement apposées à l'intérieur des boîtiers à bornes. Les entrées des câbles dans les boîtiers à bornes doivent être réalisées en utilisant des dispositifs serre-câble homologués et certifiés, prévus par le projet et livrés avec le moteur. Veiller à ce que les entrées de câble soient réalisées de manière à obtenir le degré de protection (IP….) indiqué sur la plaque signalétique.

Au cas où il serait nécessaire d'utiliser des dispositifs serre-câble d'un type différent de ceux

livrés avec le moteur, ils devront être impérativement du type certifié “Ex d” ou “Ex e”, suivant le mode de protection indiqué sur la plaque signalétique, et ils devront être fixés aux boîtiers à bornes selon les prescriptions des normes européennes. La responsabilité de l'utilisation de dispositifs serre-câbles d'un type correct et certifié appartient toujours à l'installateur des moteurs.

Les connexions aux bornes doivent être réalisées en utilisant des composants et des techniques de montages appropriés et tels à garantir des contacts permanents et sûrs, et ce même dans des conditions d'utilisation sévères. Au cas où les boîtiers à bornes auraient un degré de protection “e” à sécurité renforcée, s'assurer que les distances minimales en l'air entre les connexions nues sous tension et les parties métalliques branchées au circuit de terre, sont supérieures aux valeurs minimum suivantes :

Vnom = 3300 Volt → 45 mm

3300 Volt< Vnom = 6600 Volt → 90 mm 6600 Volt< Vnom =11000 Volt → 140 mm

Voir la Norme EN 60079-7 pour les valeurs intermédiaires. Vérifier que toutes les ouvertures prévues dans les boîtiers à bornes et non utilisées, sont fermées à l'aide de bouchons anti-déflagration, du type certifié “EEx d”. S'assurer de l'absence de traces d'humidité, de corps étrangers ou de saletés à l'intérieur des boîtiers à bornes. Lors de la repose des caches des boîtiers à bornes prévus pour le mode de protection “d” anti-déflagration, vérifier que les surfaces de contact sont exemptes d'entailles ou de déformations et qu'elles sont parfaitement propres. Appliquer une mince couche de graisse sur les surfaces de contact, afin d'éviter la corrosion et de protéger en permanence les joints. Au cours des démarrages d'essai, le moteur désaccouplé de la machine-outil, prévoir un blocage mécanique sûr de la clavette. Si l'installation comprend un dispositif de freinage, vérifier son fonctionnement correct avant de procéder à la mise en service.




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Lorsque le moteur est alimenté par un convertisseur de fréquence (inverseur), en plus du respect des instructions spécifiques de branchement contenues dans les différents Manuels, il est nécessaires de garantir l'équipotentialité des structures métalliques extérieures du moteur et des machines commandées, en présence des composants harmoniques à haute fréquence de tension et de courant, engendrées par le convertisseur. Cette condition est remplie lorsque tous les composants de la ligne axiale sont fixés sur un seul bâti métallique. Dans le cas contraire, toutes les structures extérieures des composants de la ligne axiale doivent être reliées entre elles (en utilisant les vis extérieures de mise à la terre présentes sur les diverses carcasses), à l'aide d'un câble plat en cuivre ayant une section de 0,75x70 mm (voir supérieure, à condition de respecter le rapport minimum 10 entre la largeur et la hauteur de la section). Il est également possible d'utiliser deux câbles ayant une section ronde minimum de 50 mm², en parallèle et placés à une distance de 150 mm l'un de l'autre. En présence d'accessoires spéciaux, vérifier leur fonctionnement correct avant de procéder à la mise en service. La réalisation sûre et correcte des branchements électriques (par exemple, la ségrégation des lignes de puissance et de signal, le blindage des câbles, etc.) est sous la responsabilité de l'installateur.

1.4.1.6 EXPLOITATION.

Au cours de l'exploitation du moteur, ne pas dépasser les tolérances opérationnelles prescrites par la Norme EN 60034-1 ( IEC 60034-1, VDE 0530), à savoir : • Tension d'alimentation ± 5% de la valeur

nominale. • Fréquence d'alimentation ± 2% de la valeur

nominale. • Forme d'onde sinusoïdale avec tolérance selon

les normes. • Symétrie du système triphasé d'alimentation avec

tolérance selon les normes. Tout écart par rapport aux conditions susmentionnées, sauf si admis sur la plaque signalétique, peut entraîner des températures supérieures aux limites de la Classe T4 et influer sur les conditions de compatibilité électromagnétique du moteur. Le nombre de démarrages consécutifs admissibles est indiqué dans la documentation technique spécifique du moteur. Un nouvelle suite de démarrages n'est admise qu'après refroidissement de la machine à la température ambiante (suite de démarrages à froid) ou à la température d'exploitation (suite de démarrages à chaud).

Au cas où l'on constaterait en cours d'exploitation des situations anormales ou des paramètres de fonctionnement dépassant les valeurs prescrites (températures élevées, bruits anormaux, vibrations excessives) et qu'on aurait des doutes quant à la sécurité de l'installation, il sera conseillé de mettre la machine hors service. Dans ces cas, il faut impérativement identifier la cause du problème. Si nécessaire, s'adresser à l'Etablissement ABB de production du moteur ou à un Service après-vente agréé. Ne jamais modifier le réglage des dispositifs de protection, même pas lors des démarrages d'essai. Le niveau des vibrations mesuré avec la machine accouplée, doit être inférieur à 4,5 mm/sec (Vrms), correspondant au niveau “admissible” selon la Norme ISO 10816. Les machines faisant l'objet du présent Manuel étant caractérisées par une distance réduite entre les parties en rotation et les parties fixes en regard des joints antidéflagrants sur l'arbre, leur fonctionnement avec un niveau de vibrations dans la plage “tolérable” selon la Norme ISO 10816 est absolument déconseillé. Veiller à la propreté des conduits et des ailettes de ventilation de la carcasse des moteur, en les contrôlant périodiquement. En présence de bouchons pour l'évacuation de l'eau de condensation, les ouvrir, les contrôler et les refermer. Procéder au graissage des paliers en respectant les intervalles indiqués sur les diverses plaques ; cette opération doit être exécutée le rotor en cours de rotation. Toujours utiliser le type de graisse prescrit. Se reporter à la documentation ABB pour l'évaluation du bruit aérien émis pendant le fonctionnement et pour obtenir des informations utiles concernant l'éventuelle adoption de dispositifs de réduction des émissions sonores.

1.4.1.7 MAINTENANCE, REVISION ET REPARATION.

NOTA ! Le personnel préposé à la maintenance et à la réparation des constructions électriques à installer dans des endroits présentant des risques de déflagration à cause de la présence de gaz, doit être expérimenté et qualifié ; par ailleurs, il doit avoir reçu une formation spécifique sur les technologies de construction de ces équipements, les différentes méthodes de protection, les modalités d'installation, les lois et les normes applicables en la matière ainsi que les principes généraux de classification des endroits dangereux.




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Les vérifications des opérations exécutées doivent être conformes aux prescriptions de la Norme EN 60079-17 (IEC 60079-17). Les techniques de réparation et les vérifications doivent respecter les prescriptions des normes en matière de réparation et de révision des équipements utilisés dans des atmosphères potentiellement explosives (par exemple, EN/IEC 60079-19). Dans tous les cas, suivre les instructions opérationnelles du Manuel Opérateur et, en cas de route, s'adresser à l'Etablissement ABB de production du moteur ou à un Service après-vente agréé. Il y a lieu de rappeler que les moteurs faisant l'objet du présent Manuel ne doivent subir aucune modification ; cela concerne plus particulièrement les composants et les sous-groupes liés au mode de protection ou aux valeurs des températures de surface (par exemple, carcasse et tabliers, caches divers, joints antidéflagrants, entrées des boîtiers à bornes, enroulements, etc.). En cas de nécessité absolue de modifications, il est généralement nécessaire de procéder à une nouvelle homologation de la part d'un Laboratoire Agréé. Pour plus de renseignements, voir la Norme EN/IEC 60079-19. Au cours des opérations de dépose/repose des moteurs, suivre scrupuleusement les préconisations contenues dans les différentes sections du présent Manuel. Déposer les composants avec prudence et en utilisant des outils appropriés, de manière à éliminer tout risque d'endommagement ou de déformation (même moindre) des joints antidéflagrants, placés entre l'arbre et la zone des paliers. Vérifier soigneusement que tous les joints et les boîtiers anti-déflagration, dont les surfaces usinées sont du type à faible rugosité, sont exempts d'éraflures, de bosselures ou d'entailles et qu'ils sont correctement protégés contre l'oxydation. A cet effet, appliquer sur ces surfaces, juste avant la repose, une mince couche de graisse silicone, du type indiqué sur les plaques signalétiques. Ne jamais utiliser de peintures, d'adhésifs, de stucs, etc. En cas de remplacement d'éléments de raccordement filetés (vis, écrous, boulons, etc.), s'assurer que leur matériau et leur type sont conformes à ceux indiqués sur la plaque signalétique, qu'ils sont munis des rondelles élastiques prévues à l'origine et que les tiges filetées ont la longueur d'origine, de manière à garantir le nombre prescrit de filets en prise. A titre de référence pour les interventions, le tableau ci-après énumère les opérations de réparation généralement admissibles ou pas sur les différents composants des moteurs.

Protection Composant

"d" "de" Remarques

Carcasse no no Tabliers no no Fermetures des paliers

no no

Boîtiers à bornes principal et auxiliaire

no si (1) (1) Préserver la robustesse et la protection mécanique IP

Isolateurs no no Filetage entrée serre-câbles

no si (2) (2) Préserver la protection mécanique IP

Bloc stator no(3) no (3) (3) seules de petites réparations sont admises

Réenroulement stator

si si

Bloc rotor si (4) si (4) (4) risque de surcharge thermique

Cage rotor si (5) si (5) (5) vérifier que le matériau des cages est conforme au matériau d'origine

Arbre si (6) si (6) (6) à l'exception des joints antidéflagrants

Paliers no no Système de lubrification

si si

Vis diverses no (7) no (7) (7) même classe de robustesse que celle d'origine

Orifices filetés no no (8) (8) les orifices des boîtiers à bornes peuvent être réparés

Ventilateurs no no Cache de protection des ventilateurs

si (9) si (9) (9) vérifier la distance minimum entre les parties fixes et les parties mobiles

Garnitures no no Exactement les mêmes matériau et forme que ceux d'origine




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non = réparation non admise oui = réparation admise

En cas de nécessité, toute opération sur les composants dont la réparation ou la modification est qualifiée de "non admissible" doit être préalablement organisée et autorisée par l'Etablissement ABB d'origine. Si réparées, les machines électriques portant le marquage “Ex…” doivent toujours être munies, par les soins du Réparateur et en plus de la plaque signalétique d'origine, d'une plaque supplémentaire, indélébile et permanente, indiquant, sous la responsabilité du Réparateur lui-même : • Une mention attestant que la réparation a

totalement remis la machine en conformité avec les normes et le Certificat de conformité d'origine.

• L'identification du Réparateur • Le numéro d'identification du travail de

réparation. • La date d'exécution du travail de réparation.

Il y a lieu de rappeler que, dans les Pays de l'UE, la constance de conformité au Certificat de conformité typologique est prescrite par la loi. Le Réparateur, l'Installateur et l'Utilisateur final sont solidairement responsables du respect total des normes et des lois en vigueur dans le Pays d'installation.

1.5 RAPPORTS ET FICHES DE CONTROLE.

Vous trouverez ci-après un ensemble de "Fiches de contrôle", à utiliser pour consigner les données pendant les phases de réception, assemblage, mise en service et maintenance périodique des moteurs. Une exécution soignée des interventions garantira la régularité des opérations et minimisera les perturbations d'exploitation. Il est cependant très important de consigner et de conserver la documentation relative aux faits constatés au cours des interventions. En cas de problèmes d'exploitation, la consultation des "Fiches de contrôle" facilitera la solution technique et permettra de réduire les délais d'immobilisation. Il est donc vivement recommandé de remplir soigneusement et systématiquement les "Fiches de contrôle".

MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES ANTIDEFLAGRANTS Ex d - Groupe IIB/IIC Type AMD 355 – 400 gM Vue intérieure des composants des moteurs à axe horizontal et vertical


ABB Fiche N. DMPB 6240 FR Rév. 1 06.2007

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Variante pour les paliers à frottement

Axe horizontal - paliers à roulement

LATO DE-NDE DE-NDE SIDES




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Variante verticale - paliers à roulement




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Le tableau ci-après énumère les principaux composants intérieurs des moteurs avec axe tant horizontal que vertical

Description des principaux composants du moteur 01 Bloc magnétique de stator avec

enroulement 17

02 Rotor complet 18 03 Tablier support côté DE 19 Boîtier à bornes principal (Ex d IIC) 04 Tablier support côté NDE 20 Boîte à bornes auxiliaire 05 Ventilateur extérieur 21 Mise à la terre 06 Cache de ventilation 22 Résistance anti-condensation 07 Palier à roulement côté DE 23 Isolateur passant 08 Palier à roulement côté NDE 24 Boîtier à bornes auxiliaire

supplémentaire (si prévu dans la commande)

09 Fermeture intérieure anti-déflagration côté DE

25 Palier à frottement (côtés DE et NDE) - pour l'axe horizontal seulement

10 Fermeture intérieure anti-déflagration côté NDE

26 Joint d'étanchéité à l'huile intérieur (côtés DE et NDE) - pour l'axe horizontal seulement

09a Fermeture intérieure anti-déflagration du type en labyrinthe pour palier à frottement côté DE

27 Joint d'étanchéité à l'huile extérieur (côtés DE et NDE) - pour l'axe horizontal seulement

10a Fermeture intérieure anti-déflagration du type en labyrinthe pour palier à frottement côté NDE

28 Boîtier de support palier (côtés DE et NDE) - pour l'axe horizontal seulement

11 Fermeture extérieure palier (avec joint rotatif), côté DE

29

12 Fermeture extérieure palier (avec joint rotatif), côté NDE

30 Détecteur de température des paliers

13 Bague clapet de graissage côté DE 14 Bague clapet de graissage côté NDE Serre-câbles Ex d d'entrée dans les

boîtiers à bornes 15 Détecteurs de chaleur pour les paliers

(si prévus dans la commande) 16

= composants qu'il est conseillé de garder en entrepôt comme pièces détachées.

• Définition code de commande composant : Exemple :

880300142.01/1 – 6240 - 03

N. de la commande de construction, figurant sur la plaque signalétique des moteurs.

N. de page du Manuel. N. du composant selon le tableau ci-dessus.

Transport et stockage des machines électriques

Publié par: ITIND-DMPB


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Actions de protection mises en place pendant le transport Afin de protéger les paliers contre de possibles endommagements pendant le transport, les machines sont toujours équipées d'un dispositif de blocage du rotor, quels que soient la distance et le moyen de transport choisi. Les paliers à roulement sont expédiés après graissage. Les paliers à frottement sont expédiés sans huile; le film d'huile qui reste sur les surfaces après les essais de production assure quand même une protection suffisante contre la corrosion en cas de transport longue distance. Les surfaces métalliques usinées (par exemple, l'extrémité de l'arbre) sont protégées par une couche anti-corrosion avant expédition. Emballage En fonction de la demande du Client et des conditions de transport, les machines peuvent être expédiées: • sans emballage, sur palette • en caisse de bois (éventuellement, du type

imprégné) • entièrement enveloppées dans un sac-barrière

étanche Le sac-barrière est généralement utilisé lorsque la période de transport et de stockage dépasse 12 mois. Contrairement aux conditions d'emballage standard, toutes les parties de la machine sont enveloppées dans une feuille de polyéthylène dont les bords sont soudés de manière à former une enveloppe totalement étanche à l'air. Tous les angles vifs sont protégés de manière à empêcher la déchirure de l'enveloppe. Vérifications de réception Des que la transporteur livre la machine au Client, la responsabilité de la manutention passe au Cliente lui-même ou à ses préposés. La machine, ses accessoires et leurs emballages doivent être entièrement et soigneusement contrôlés, afin de détecter d'éventuels endommagements survenus pendant le transport. Si l'on constate des endommagements, il convient de les documenter à l'aide de photographies. Tout endommagement à contester par le biais d'une Compagnie d'Assurances, doit être signalé dans la semaine qui suit la date d'arrivée de la machine. D'où la nécessité de signaler immédiatement toute conséquence de déplacements impropres au transporteur ainsi qu'au constructeur de la machine. Stockage en liue clos Les machines et leurs accessoires doivent être stockés dans leurs emballages d'origine. Les locaux de stockage doivent être bien ventilés, secs et propres. L'air ambiant doit être exempts de gaz corrosifs, avec de préférence une humidité relative

inférieure à 50%. Si nécessaire, chauffer les locaux de stockage de manière à ce que leur température dépasse d'environ 10°C la température de l'air extérieur. S'assurer également de l'absence d'insectes ou de rongeurs dans les locaux de stockage. Vérifier périodiquement l'éventuelle présence d'humidité (condensation) à l'intérieur des caisses. Les dimensions du local de stockage doivent être telles à permettre une disposition sûre et accessible des caisses. Vérifier la capacité de charge du plancher. Ne pas empiler les colis lourds les uns sur les autres. Toujours placer le bâti, les soubassements et les autres parties semblables en plan, afin de ne pas les déformer. Les marchandises stockées ne doivent pas être surchargées, en les empilant les unes sur les autres. Les caisses doivent être disposées de manière à ce que leurs numéros ainsi que ceux des composants qu'elles contiennent soient parfaitement lisibles. Il convient de stocker les différentes parties dans leur ordre de montage ou en fonction des numéros des composants. Les machines pourvues de paliers à roulement doivent être stockées sur un plancher exempt de vibrations. Si l'on constate ou l'on craint la présence de vibrations du plancher (niveaux > 0,2 mm/sec), les machines doivent être isolées su plan d'appui par des supports élastiques (par exemple, blocs en caoutchouc). La pression prolongée et continue des éléments de roulement sur les surfaces de coulissement peut endommager le palier en cas de longue périodes de stockage. Pour éviter ce phénomène nuisible, il est recommandé de faire accomplir quelques rotations à l'arbre tous les six mois de stockage. Pour effectuer les rotations, il est nécessaire de desserrer la vis de retenue du dispositif de blocage de l'arbre. Lors du resserrage, veiller à ne pas appliquer de charges axiales excessives sur le rotor; le couple de serrage ne doit jamais dépasser 10 Nm. Si la machine est emballée dans un sac-barrière, celui-ci devra être en partie ouvert pour exécuter cette opération, puis refermé par soudure ou à l'aide d'un ruban adhésif. Les paliers à frottement n'exigent par contre aucune rotation de l'arbre pendant le stockage, car le poids du rotor réduit l'épaisseur du film d'huile entre l'axe et le palier et que tout mouvement pourrait endommager le métal blanc dont celui-ci est constitué. Après de très longues périodes de stockage (quelques années), il est recommandé d'inspecter les paliers, en les déposant dans le respect des instructions, et de vérifier l'état des tiges et des épaulements avant la mise en service de machines. Si la machine est équipée de capteurs de vibrations du type “sans contact”, il est nécessaire de prendre des précautions particulières pour protéger la piste de lecture, située au-dessous des capteurs, contre la corrosion.




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Stockage à l'extérieur Au cas où le stockage en lieu clos serait impossible, il faudra entreposer les caisses à l'extérieur, à l'abri d'un toit ou recouvertes d'une bâche imperméable. Bien fixer la bâche. Ne pas placer les bâches directement sur les caisses, mais les maintenir toujours à environ 30 cm de distance, en les fixant à un filet métallique ou un cadre de bois; toujours prévoir un espace de ventilation adéquat. Les caisses doivent être protégées contre l'humidité du sol, en les posant sur des planches spécialement prévues à cet effet. La zone de stockage doit assurer une protection maximale contre l'humidité (neige, orages violents), la saleté et la présence de rongeurs ou d'insectes. Pour tout le reste, voir les prescriptions de “Stockage en lieu clos”. Important ! Les sacs-barrière ne doivent pas être ouverts pendant le transport ou la manutention des colis. Les autorités douanières et les transporteurs doivent donc être informés en temps utile de l'arrivée imminente de ces livraisons; il est en outre nécessaire d'organiser un contrôle sur place des marchandises avec les autorités douanières. Contrôle de l'humidité (si prévu) Il est nécessaire de placer, à l'intérieur des emballages, des sachets contenant une quantité adéquate de matériau hygroscopique, capable d'absorber l'éventuelle humidité présente. La teneur en humidité peut être mesurée au moyen de la jauge placée à l'intérieur de l'emballage. Jauge d'humidité, bleue = Matériau

hygroscopique toujours efficace

Jauge d'humidité, rouge = Présence d'humidité, matériau hygroscopique inefficace.

Les jauges d'humidité peuvent être rétablies en introduisant du matériau hygroscopique neuf ou régénéré à l'intérieur de l'emballage. Pour remplacer le matériau hygroscopique, sortir les sachets et verser leur contenu dans une poêle. Laisser sécher durant environ 12 heures à une température comprise entre 120 et 130°C, en agitant régulièrement le produit (ne pas surchauffer, sous peine de rendre le matériau inutilisable). Note ! Les caisses sont dotées d'ouvertures qui permettent de vérifier leur contenu et de remplacer le matériau hygroscopique. Les couvercles de fermeture de ces ouvertures portent la mention: “Desserrer les vis. Sortir la boîte pour remplacer le sachet de

matériau hygroscopique” et “Danger si rose. Remplacer le sachet de matériau hygroscopique”. Si la jauge est rouge ou que l'on constate des endommagements du sac-barrière, retirer son contenu et le conserver dans un endroit sec et bien ventilé. Si nécessaire, chauffer le local au moyen d'un radiateur électrique. Si la procédure ci-dessus ne peut être appliquée, introduire des sachets remplis de matériau hygroscopique neuf ou régénéré dans le sac-barrière. Refermer le sac au moyen d'un ruban adhésif ou, mieux encore, en le soudant. Exceptions par rapport aux instructions précédentes Les emballages ou les sacs-barrière prévus pour les stockages de courte durée, sont pourvus d'une quantité de matériau hygroscopique suffisante pour la période en question. Les caisses de ce type sont dépourvues d'ouvertures et de jauges chimiques. Vérifier immédiatement la marchandise livrée, en ôtant les couvercles des ouvertures et en contrôlant la jauge. Si la livraison s'effectue dans des caisses dépourvues d'ouvertures, retirer avec prudence le volet et vérifier que le film n'est pas déchiré. Instructions à suivre en cas de périodes prolongées d'inactivité des machines après montage Si les machines doivent être installées dans leur lieu de fonctionnement définitif, mais que leur mise en service ne se fera que beaucoup plus tard, il sera nécessaire de respecter les instructions de protection et de maintenance suivantes, selon le type de machine et sa configuration. Les moteurs Ex d sont du type entièrement fermé (protection IP 55), ce qui empêche l'entrée de corps étrangers et d'une quantité excessive d'humidité à l'intérieur de la machine. Paliers à frottement Appliquer une couche de TECTYL502 C (fournisseur: VALVOLINE) ou d'un produit équivalent, sur les axes de l'arbre, les coques des paliers, les segments racleurs d'huile et les autres surfaces nues à l'intérieur des sièges de paliers. TECTYL 502 C étant soluble dans l'huile à environ 50°C, il n'est donc pas nécessaire de l'éliminer lors de la préparation de la machine pour le fonctionnement. Toutefois, la formation anormale d'une quantité importante de mousse dans l'huile lubrifiante des paliers pendant les essais de fonctionnement, dénote la présence d'une pollution importante. Dans ces cas, il sera nécessaire de procéder à la vidange de l'huile avant la mise en service définitive de la machine. Pendant la période de stockage, il n'est pas nécessaire de faire tourner l'arbre, car les surfaces des paliers sont du type à sec; par conséquent, le




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poids du rotor pourrait expulser le film d'huile entre l'axe et le métal blanc. Avant la mise en service de la machine, il est nécessaire d'introduire une certaine quantité d'huile dans le support de palier, à travers l'ouverture prévue sur le couvercle du palier supérieur; pour plus de renseignements, voir les instructions de mise en service. Paliers à roulement Il n'est pas nécessaire de prendre des mesures spéciales pendant la période d'inactivité, à condition que celle-ci soit inférieure à six mois; dans le cas contraire, se reporter aux prescriptions relatives au stockage prolongé. Avant la mise en service de la machine, il est cependant nécessaire d'introduire de la graisse dans les deux paliers. Retirer le couvercle de fermeture inférieur du carter de graissage et y injecter de la graisse neuve jusqu'à expulser celle usée. En cas de remplacement d'un palier, voir la section "Dépose et repose" du présent Manuel. Surfaces nues Appliquer une couche de protection de TECTYL 506 (fournisseur: VALVOLINE) ou d'un produit équivalent, sur toutes les parties nues de l'arbre à l'extérieur de la protection (joint, surfaces de l'arbre, etc.). Il est nécessaire d'appliquer une peinture du type prescrit sur les surfaces du bâti non recouvertes par les pieds du moteur ou les cales de nivellement ainsi que sur les bords de celles-ci. En présence de capteurs de vibrations du type "sans contact", une attention particulière doit être portée à la protection anti-oxydation de la surface polie de l'arbre, au-dessous des capteurs en question. La présence de corrosion sur la surface polie au-dessous des capteurs, endommage irrémédiablement le système de mesure ! Tuyaux Les tuyaux inclus dans la fourniture du moteur ont été nettoyés et séchés par soufflage d'air chaud

avant leur emballage. Avant d'entreposer les machines, il est nécessaire de vérifier que ces composants sont propres et secs. Résistances anti-condensation Les résistances anti-condensation doivent demeurer activées, afin d'éviter la formation de condensation à l'intérieur de la machine. Vérifier périodiquement leur fonctionnement correct. Ouvertures S'il y a des ouvertures en regard des entrées des câbles lorsque ceux-ci ne sont pas branchés aux boîtiers à bornes ou bien au niveau des jonctions entre tuyaux et brides, etc., il sera nécessaire de les boucher temporairement. Contrôles et réglages Les résultats des contrôles de bonne conservation doivent être consignés en même temps que la date de début de la période de stockage, et soumis à l'approbation d'un responsable. Il est nécessaire d'effectuer des contrôles périodiques pendant le stockage (environ tous les 6 mois) et d'en consigner les résultats. Rétablir et renouveler les mesures de conservation, si besoin en est. Préparation des machines pour la mise en service Rétablir l'état d'origine des machines. Effectuer un contrôle visuel soigné de chaque partie et s'en tenir scrupuleusement aux instructions fournies dans le Manuel Opérateur. Conserver la documentation de toutes les interventions réalisées pour préparer la mise en service des machines. Cette documentation pourrait s'avérer extrêmement utile aussi bien pour le technicien préposé à la mise en service que pour l'utilisateur, afin d'optimiser le fonctionnement des machines. Appliquer une couche de protection de TECTYL 506 (fournisseur: VALVOLINE) ou un produit équivalent, sur toutes les parties nues de l'arbre à l'extérieur de la protection (joint, surfaces de l'arbre, etc.).

INSTRUCTIONS D'INSTALLATION, DE FONCTIONNEMENT ET DE MAINTENANCE

Liste de contrôle 1 Généralités


ABB Fiche N. DMPB 6223 FR

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Client Type de machine N. de série machine

Date d'arrivée de la machine chez le Client Signature du destinataire

DATE SIGNATURE Dommages de transport de la machine ou des accessoires Oui Non (En cas de dommages, voir la liste de contrôle 2) Parties manquantes lors de la livraison Oui Non (En cas de parties manquantes, voir la liste de contrôle 3) Machine stockée pendant plus de 6 mois Oui Non (Si la durée de stockage est supérieure à 6 mois, voir la liste de contrôle 4) Installation mécanique: liste de contrôle 5 Installation électrique: liste de contrôle 6 Procédure d'essai 1: liste de contrôle 7 Procédure d'essai 2: liste de contrôle 8 Inspection en cours d'exploitation: liste de contrôle 9 Maintenance périodique: liste de contrôle 10 Inspection interne: liste de contrôle 11

Remarques:

Pour archivage Destinataire Expéditeur Date Page Emis par N. enreg. Continue page


Liste de contrôle 2 Dommages


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Fiche N. DMPB 6223 F

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Dommages: Mesures adoptées:

Machine Accessoires Photographié Consigné

Emballage Signalé au fournisseur Signalé à la Compagnie

Autre ............................................... d'Assurances Moyen de transport Pour le transporteur

Chemin de fer Camion Avion Poste Livré par le fournisseur ............................. Autre .........................................................

Dommages constatés lors du contrôle du Client:



Liste de contrôle 3 Ouverture emballage


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Parties manquantes ou remarques: Lors de l'ouverture de l'emballage, vérifier la présence de toutes les parties de la machine, en pointant les bordereaux d'expédition. Tous les dommages, y compris ceux subis par les emballages pendant le transport, doivent être documentés par des photographies. Les éventuels dommages ou parties manquantes doivent être immédiatement signalés au transporteur, à la compagnie d'assurances et à ABB. Après avoir ouvert l'emballage, entreposer les pièces détachées, les outils d'installation, etc. Si toutes les parties de la machine sont présentes lors de la livraison, cocher la Liste de contrôle 1.



Liste de contrôle 4 Délais de stockage supérieurs à 6 mois


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Date d'entreposage Responsable du magasin

Lieu d'entreposage: En plein air A l'intérieur

Dans l'emballage Protection à l'aide Chaud Froid d'une bâche imperméable

Mesures:

L'emballage est doté Utilisation d'un Utilisation de résistances de fentes de ventilation chauffage extérieur anti-condensation

Lubrification Contrôle du matériau anticorrosion Utilisation d'un matériau des paliers sur l'extrémité de l'arbre absorbant

10 tours de rotation L'endroit est protégé L'air est exempt de du rotor tous les deux mois contre les vibrations gaz corrosifs (paliers à roulement seulement) En cas d'inactivité pendant plus de six mois: - Répéter les procédures de stockage - Introduire un autre sachet de siccatif dans le palier En cas d'inactivité pendant plus d'un an: - Déposer les coques des - Conserver et entreposer les composants du palier paliers à frottement

Remarques: Si la machine doit être entreposée pendant une période de temps plus longue, il sera nécessaire de prendre des mesures de protection avant de la mettre en service. Le Client est responsable de l'entreposage et des mesures de protection nécessaires. La machine doit être entreposée dans un endroit plat et exempt de vibrations, en la protégeant contre le vent et les autres agents atmosphériques. Si l'on envisage une longue période de stockage dans des conditions d'humidité, il sera nécessaire de brancher des résistances anti-condensation, de prévoir une couverture suffisante et d'adopter d'autres mesures de protection.



Liste de contrôle 5 (1/2) Installation mécanique


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Mesures:

Fondations conformes au plan .........................................

Alignement contrôlé selon les instructions

Boulons de fondation serrés à l'aide d'une clé dynamométrique

Contrôle du montage du demi-joint

Paliers remplis de lubrifiant, type .........................................

Paliers remplis de lubrifiant, quantité .........................................

Contrôle du montage des tuyaux de l'huile et du liquide de refroidissement ainsi que serrage des brides

Montage correct du boîtier à bornes du stator

Le rotor tourne sans produire de bruits ni de frottements (blocage d'arrêt pour le transport en vrac) Remarques:



Liste de contrôle 5 (2/2) Installation mécanique


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Désalignement radial a1, b1, c1 et d1 sont les lectures de la jauge à cadran "R" dans les points a = sommet, b = base, c = droite, d = gauche (4 tours de 90° chacun). Les lectures sont intégrées dans la formule utilisée pour obtenir les valeurs de l'erreur d'alignement radial (tableau 1). Tableau 1

Points de mesure 1ère mesure 2ème mesure Exemple - mesures Vertical en centièmes de mm Sommet a1 a2 25 28

Base b1 b2 31 28

Ecart a1-b1 a2-b2 -6 0

Désalignement vertical

a b2

1 1− a b2

2 2− -3 0

+ Joint gauche plus haut que le joint droit Joint gauche soulevé - Joint gauche plus bas que le joint droit de 0,03 mm. Horizontal Droite c1 c2 38 28

Gauche d1 d2 18 28

Ecart c1-d1 c2-d2 20 0

Désalignement horizontal

c d1 1

2− c d2 2

2−

10 0

+ Joint gauche excentré à droite par rapport au joint droit Joint gauche excentré - Joint gauche excentré à gauche par rapport au joint droit à gauche de 0,1 mm.

Contrôle de l'erreur de mesure

a bc d

1a bc d

1 1

1 1

2 2

2 2

++

= =++

25 + 31 1 28 + 2828 + 2838 18+

= = Schéma pour tableau 1

sinistraGauche

Direzione diosservazione

Direction d’observation

Giuntsinistro

o

base

stra

untonistro

base

di

Joint gauche

GiuntodestroJoint droit

Direzione osservazione


Gisi

Joint gauche

deDroite

GiuntodestroJoint droit

sommitàSommet

Jeu et désalignement axiaux Le jeu axial est déterminé à partir des lectures des deux jauges à cadran AI et AII, où la première lecture de la jauge supérieure AI est désignée par e1 et la lecture de la jauge inférieure AII est désignée par h1. Les valeurs du jeu vertical et horizontal peuvent être calculées comme illustré dans le tableau 2; le déplacement axial (dans l'exemple, 0,2 mm) pendant la mesure n'affecte pas les résultats. Si le jeu est trop réduit pour permettre l'utilisation d'un comparateur, employer une jauge d'épaisseur. Tableau 2

Points de mesure Jauge AI Jauge AII Exemple - mesures Jeu vertical en centièmes de mm Sommet e1 g1 50 42

Base f1 h1 62 50

Jeu

2)()( 1111 hgef −−−

2)5042()5062( −−−

+ Jeu plus important au sommet Jeu supérieur à 0,1 - Jeu plus important à la base mm au sommet. Jeu horizontal Gauche i1 l1 40 36

Droite k1 m1 48 40

Jeu

2)()( 1111 mlik −−−

2)4036()4048( −−−

+ Jeu plus important à gauche Le jeu est supérieur Schéma pour tableau 2 - Jeu plus important à droite de 0,06 mm à gauche.

Giuntodestro

Joint droit



destraDroite sommità

oo

base

Sommet

Giuntsinistr

Joint gauche

sinistraGauche



Liste de contrôle 6 (1/2) Installation électrique


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Sécurité:

Les câbles d'entrée sont convenablement séparés de la ligne électrique d'alimentation. Les câbles sont reliés à la masse.

Données électriques: Machine Ligne électrique Tension ......................... V/Vca Tension ......................... V/Vca Fréquence ......................... Hz Fréquence ......................... Hz

Résistance anti-condensation.....................V/Vca, .............W Insertion automatique à l'arrêt Moteur avec ventilateur extérieur.................V/Vca, .............W/HP

Test d'isolation:

isolation enroulement mesurée à …........ V/Vcc, Température enroulement ...........................°C

Valeur isolation 1 mn) ….......................... MΩ, R (40°C) = ............…………........................ MΩ

Valeur isolation 10 mn) …........................ MΩ, R (40°C) = ............…………........................ MΩ (Voir le chapitre concernant la maintenance des enroulements des machines électriques) Protection principale: Programmation de la surintensité.................................. Programmation de la surcharge........................... Programmation de la protection différentielle...................Programmation de la panne de terre.....………… Programmation de la séquence négative..................... Programmation du délai d'accélération................. Programmation des autres protections ............................... La ligne électrique est pourvue de: Protection faible valeur de tension étalonnée a........................................................................................ Transformateurs de courant, rapport.......................................................................…............................. Transformateurs de tension, rapport.......................................................................................................



Liste de contrôle 6 (2/2) Installation électrique


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Equipements de contrôle Contrôle de température Alarme (°C/F°) Déclenchement

(°C/F°) Dans l'enroulement stator Dans le palier Dans.......................................................

Contrôle de pression ou de débit: (m3/s ou Pa) Alarme Déclenchement

(ft3/s ou psi) Huile lubrifiante mn. Huile lubrifiante maxi Autre Vibrations: Remarques:



Liste de contrôle 7 Procédure d'essai 1


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Date Nom du superviseur

Branchements:

Câbles d'alimentation branchés Dispositifs auxiliaires branchés. Premier démarrage Sens de rotation: dans le sens des aiguilles d'une montre en sens contraire à celui des aiguilles d'une montre(vu par le côté commande) Bruits: normal anormal Deuxième démarrage (à plein régime): Fonctionnement: normal anormal Bruits: normal anormal Vibrations: normal anormal

Fonctionnement OK interruption fonctionnement (pourquoi ?) .........................................…. .......................................................................................................................................................… .......................................................................................................................................................... Temps Temp. palier Temp. Remarques: Stator

Côté D Côté N huile (marche, bruit, vibrations, etc.) Courant Facteur de (°C) (°C) (°C) (A) puissance Remarques:



Liste de contrôle 8 Procédure d'essai 2


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Joint accouplé Sous charge Temps d'accélération:

Joint désaccouplé A vide .......................................

Date Temp. paliers Temp. enroulement Stator Vibrations Charge et Côté D Côté N U / T1 V / T2 W / T3 Courant Facteur de (mm/s / µm) (W)

heure (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (A) puissance Côté D Côté N (HP) Remarques:



Liste de contrôle 9 Inspection en cours d'exploitation


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Nombre de démarrages par semaine ......................................................................................... Heures de fonctionnement par semaine ......................................................................................... Remarques: La documentation relative aux données de fonctionnement et aux remarques doit être conservée à titre de future référence lors des opérations de maintenance, de localisation des pannes et de réparation. Année............. , Semaine............. Lun Mar Mer Jue Ven Sam Dim Point de contrôle Date Charge (W/HP) Courant absorbé (A) Symptôme de panne (Oui/Non) Temp. palier côté D (°C) Temp. palier côté N (°C) Niveau d'huile (Normal/Anormal) Fuites d'huile (Oui/Non) Temp. enroulement U/T1 (°C) Temp. enroulement V/T2 (°C) Temp. enroulement W/T3 (°C) Niveau vibrat. (Normal/Anormal) Bruit (Normal/Anormal)



Liste de contrôle 10 Maintenance périodique


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Intervalle de maintenance….........h, Heures de fonctionnement .....…..,Nombre de démarrages ............. Paliers: Vidange lubrifiant Type de lubrifiant .............................. Quantité .............................. Contrôle du filtre à huile Type de filtre à huile ............................ Brides et canalisations contrôlées Remarques: Refroidissement: Ailettes de refroidissement nettoyées Tuyaux de refroidissement nettoyés Filtre à air contrôlé Nettoyé Ventilateur extérieur contrôlé Remarques: Partie électrique: Branchement des câbles haute tension contrôlé Branchement des câbles de commande contrôlé Résistance anti-condensation contrôlée Machine ouverte et inspectée Remarques: Partie mécanique: Joints contrôlés Boulons de fondation contrôlés Fondation contrôlée Machine contrôlée en général Machine ouverte et contrôlée Paliers ouverts et contrôlés Remarques:



Liste de contrôle 11 Inspection interne


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Inspection annuelle Type de service: ………………………….…...............…………. Inspection quadriennale Tension: ………………Volt Courant: ………….. Amp. Inspection non programmée Charge: ...........kWatt Heures de fonctionnement: ………. 1) Fermetures des paliers OK Remarques: ……………………………………… Graisseurs et évacuation de la graisse OK Remarques: ……………………………………… 2) Pollutions Enroulement Cage Conduits de l'air Côté Remarques stator rotor (tuyaux ou ailettes) D N

Quantité de saletés Graisse, huile Poussière, saleté sèche

Corrosion, oxydations

3) Résultats de l'inspection OK Remarques D N 3.1 Enroulement Supports Bobines Câbles de branchement 3.2 Bloc stator Etat des tôles 3.3 Rotor Etat de la cage Extrémité des barres Bagues Tôles du bloc rotor 3.4 Ventilateurs extérieurs 3.5 Ventilation extérieure Ventilateur et cache Tuyaux ou ailettes 3.6 Branchements électriques

Branchements de ligne Isolateurs Branchements auxiliaires 3.7 Essais électriques



Section 2

Installation, mise en service et exploitation

FONDATIONS ET POINTS DE FIXATION

MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES ANTIDEFLAGRANTS Ex d DISPOSITION DE L'ARBRE HORIZONTAL


ABB

Fiche N. DMPB 6182 FR Rév. 3 06.2007 Pag. 1 de 3

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1. Eléments de fixation Les pieds du moteur sont pourvus de trous passants pour les boulons de fixation ainsi que de trous filetés pour les vis de nivellement ; certaines configurations comportent également des goupilles de blocage. Les éléments nécessaires pour fixer la machine et les cales utilisées pour établir avec exactitude la hauteur du centre de l'arbre, ne sont généralement pas inclus dans la fourniture de la machine ; pour les dimensions requises, se reporter à la documentation technique spécifique. Si les éléments susmentionnés sont inclus dans la fourniture, ils seront expédiés séparément.

2. Fondations La responsabilité des travaux d'étude et de réalisation des fondations est à la charge de la société de constructions qui en a été chargée. Vérifier que la coulée et les éventuels conduits de ventilation sont conformes au plan d'encombrement de la machine et aux plans des fondations. Y apporter les corrections nécessaires, si besoin en est. La fondation doit être exempte de vibrations propres. La fondation (ou le bâti métallique fixé à celle-ci) doit être extrêmement robuste et rigide, afin d'éviter l'apparition de possibles résonances avec les fréquences engendrées par le moteur dans des conditions normales ou anormales de fonctionnement. L'installation du moteur (et de la machine-outil) sur le bâti métallique supporté par des éléments élastiques, exige des considérations d'étude particulières et doit donc être considérée comme une configuration non standard. De telles conditions d'installation doivent être clairement admises et mentionnées dans la documentation spécifique du moteur. Important ! Les pieds du moteur doivent reposer de toute leur surface sur le bâti ou les socles de fondation.

La fondation doit être en mesure de résister aux contraintes résultant des couples transitoires engendrées par le moteur au démarrage ou dans des conditions anormales. L'importance de ces contraintes est mentionnée dans la documentation technique spécifique. Le plan de la surface d'appui du moteur doit être placé à un niveau tel à permettre l'insertion de cales de nivellement d'une hauteur comprise entre 2 et 4 mm, afin de ne pas compromettre la rigidité de la fixation du moteur au plan d'appui ; cela résulte dalla tolérance dimensionnelle de la hauteur d'axe de la machine (soit +0 / - 1,0 mm par rapport à la cote du plan d'encombrement) et facilite l'installation d'une éventuelle machine de rechange.

Attention ! Les moteurs antidéflagrants présentent des jeux très réduits entre les joints antidéflagrants des paliers et l'arbre rotor ; d'où la nécessité de porter une attention particulière à l'installation de la machine sur ses fondations, notamment lors de la mise en place des cales d'épaisseur au niveau des pieds. Il est nécessaire de vérifier la parfaite planéité des plans d'appui, de manière à éviter que, une fois le moteur bloqué sur les fondations, sa carcasse subisse des déformations torsionnelles dues à des erreurs de planéité.

3. Préparation de l'installation Préparer un jeu de cales de nivellement à positionner sous les pieds d'appui. L’ajustement exige des cales de : 1 – 0,5 – 0,2 – 0,1 – 0,05 mm. Il est nécessaire de disposer des éléments suivants : • vérins hydrauliques ou vis de réglage du

positionnement axial et latéral. • comparateurs centésimaux et leurs supports pour

réaliser l'alignement dans les tolérances prescrites (voir la fiche correspondante).

• éléments de nivellement vissés (voir Fig. 1) ou équipements semblables.

4. Installation des machines sur les socles noyés dans

la fondation (Fig. 1-3)

Les paragraphes suivants décrivent une méthode conseillée d'installation du moteur. D'autres méthodes sont admises (par exemple, la fixation séparée des socles). Les socles, les tirants de fondation et les éléments de nivellement sont généralement inclus dans la fourniture de la machine. Si les éléments susmentionnés sont inclus dans la fourniture, ils seront expédiés séparément.

4.1 La coulée de fondation doit être nettoyée, de préférence à l'aide d'un aspirateur. Les parois des puits de logement des tirants doivent présenter des surfaces rugueuses, afin d'assurer une bonne prise de la coulée. Toute trace d'huile ou de graisse doit être entièrement éliminée, en retirant le béton pollué à l'aide d'un burin.

4.2 Positionner les vis de nivellement dans les pieds du moteur, après les avoir graissées. Installer le joint d'accouplement sur la rallonge de l'arbre. Utiliser du ruban pour protéger la zone terminale des tirants (sur environ 50 mm), de manière à ce qu'elle ne soit pas salie par la coulée.

4.3 Introduire les tirants de fondation (5) ou les boulons passants (6) dans leurs logements respectifs sur les socles, de manière à ce que la partie supérieure des tirants se trouve 1 à mm au-dessus de la surface supérieure des écrous de serrage (16).

4.4 Soulever la machine, puis fixer les socles (avec leurs tirants) aux pieds du moteur à l'aide des vis




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de fixation. Interposer 2 mm de cales de compensation (2) entre les pieds et les socles, puis serrer les vis de fixation.

4.5 Déterminer l'emplacement correct des éléments de nivellement (Fig. 1) sur la fondation et fixer en place en utilisant de préférence un produit adhésif synthétique (par exemple Sikadur ou un produit équivalent). Positionner la machine, dotée de socles et de tirants, sur les éléments de nivellement et ajuster le niveau. La position de l'axe du moteur doit correspondre à peu près à la cote indiquée dans le plan d'encombrement de la machine.

4.6 Aligner exactement le moteur sur le demi-joint de la machine accouplée, en le faisant coulisser horizontalement et en le réglant verticalement à l'aide des vis de nivellement (7).

5. Lignes de conduite pour la coulée de béton La direction du site est responsable de l'exécution des travaux dans les règles de l'art et de manière professionnelle. La coulée ainsi que tous les composants de fixation/nivellement doivent être impérativement propres et non peints. Ne jamais cimenter des parties huileuses ou traitées avec une peinture ordinaire. 5.1. Cimentation des boulons de fondation (Fig. 2).

Avant de procéder à la coulée de béton, nettoyer et mouiller les surfaces de la fondation. Remplir de béton fluide les orifices des boulons d'ancrage à la fondation (5), jusqu'à environ 10 mm au-dessous du bord supérieur et, si possible, compacter par vibrations. Le délai minimum de prise et de 72 heures. Environ 3 jours après la coulée de béton, serrer les écrous de fixation (16). Lors des opérations de serrage, veiller à ne pas déformer la carcasse de la machine, les socles ou le bâti. Après les opérations de serrage, vérifier et, si besoin en est, rectifier l'alignement de l'arbre.

5.2. Cimentation des boulons passants de la fondation (Fig. 3). Positionner les plaques d'ancrage (8) et serrer les boulons. Lors des opérations de serrage, veiller à ne pas déformer la carcasse de la machine, les socles ou le bâti. Après les opérations de serrage, vérifier et, si besoin en est, rectifier l'alignement de l'arbre. Sécher les orifices des boulons (6) dans la fondation et y introduire le produit élastique de remplissage (13) jusqu'à 5-10 mm au-dessous du bord supérieur. ABB conseille d'utiliser un produit de remplissage synthétique granulaire tel que LUSTREX-Polystyrène 2220 ou 4220. Fournisseur: MONSANTO PLASTICS & RESINS CO. 800 N. Lindbergh Blvd., St. Louis, No. 63166 (USA). Ne pas utiliser le sable en guise de produit de remplissage. Après avoir introduit le produit de remplissage (13), mastiquer le sommet des orifices de la fondation à l'aide d'un mastic

élastique résistant à l'huile (14) (par exemple, Sikaflex - 11 FC).

5.3. Fin de la cimentation. Finir la fondation cimentée selon le plan dimensionnel correspondant et le projet des fondation. Compacter le béton par vibrations (12).

5.4. Couler la plinthe de fondation, en respectant le plus possible les dimensions de finition (5-10 mm au-dessous de la face supérieure du socle). Veiller à remplir complètement les socles de béton et, si besoin en est, compacter. (Composition, point 5.5).

5.5. Composition du béton, résistance. L'utilisation de béton prêt à l'emploi et soumis à des procédures de contrôle qualité, contribue à réduire les risques liés à la qualité et, dans la mesure du possible, devrait donc constituer la solution privilégiée. Généralement, si l'on commande des quantités inférieures, il convient d'établir des standards de qualité plus élevés. A titre de référence, utiliser une résistance du béton B25 = 25 N/mm2.

5.6. Si l'on ne peut faire appel à un fournisseur de béton prêt à l'emploi et en l'absence d'une formule de composition du béton, s'en tenir aux valeurs indiquées ci-après. Les compositions du béton P300 et P350 sont aptes à la cimentation des fondations des machines et contiennent respectivement 300 kg et 350 kg de ciment pour 1 m3. Les proportions de sable et de gravier pour 1 m3 de béton fini, sont les suivantes :

40% de sable fin Granulométrie 0-5 mm 25% de sable grossier Granulométrie 6-15 mm 35% de gravier Granulométrie 16-35 mm 100-110 litres d'eau

Pour cimenter les orifices de boulons d'ancrage, il est possible d'utiliser la composition suivante :

2/3 de sable fin Granulométrie 0-5 mm 1/3 de sable grossier Granulométrie 6-15 mm

Si l'on utilise d'autres compositions, couler et toujours tester un bloc témoin. Utiliser exclusivement des matériaux propres et lavés. L'utilisant d'un ciment ayant un degré élevé de résistance standard et un faible rapport eau-ciment ainsi que le recours au compactage par vibrations, permettent d'obtenir une résistance élevée du béton.

Teneur en eau (I) Rapport eau-ciment= ------------------------------ Teneur en ciment (kg)

Le rapport eau-ciment influe de manière décisive sur la résistance définitive du béton. Il est conseillé d'utiliser un rapport eau-ciment compris entre 0,3 et 0,45, en prenant en compte la teneur en eau des agrégats. Il n'est pas permis d'utiliser un rapport eau-ciment supérieur à 0,6.




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Le béton ne doit sécher ni congeler au cours des premières 48 heures. Pendant ce laps de temps, la température de la fondation ne doit pas descendre au-dessous de 10°C. La température optimale pour le processus de prise est de 20°C ± 10°C. Dans des conditions normales, la fondation peut être chargée statiquement trois jours après la coulée. 6. Montage de la machine sur le bâti métallique. Ce type de montage exige que le bâti (préalablement fixé à la coulée) soit convenablement aligné sur la machine-outil. Vérifier les filets de logement des boulons de fixation, puis mettre le moteur en place. Aligner et niveler le moteur, puis serrer les boulons.

7. Essais avant l'accouplement. Il est conseillé d'effectuer un essai de rotation avant l'accouplement définitif du joint à la machine-outil. Pour ces opérations, se reporter à la section consacrée à la mise en service.

Mandrin de nivellement

Socles / bâti avec boulons d'ancrage à la fondation.

Socles / bâti avec boulon passant de

fondation

serrer de nouveau

1 Socles / bâti 2 Cales d'épaisseur 3 Boulons de fixation 4 Goupille (si prévue) 5 Tirant d'ancrage à la

fondation 6 Boulon passant de

fondation 7 Elément de nivellement 8 Plaque d'ancrage 9 Plaque de coulissement 10 Produit adhésif synthétique 11 Fondation en béton 12 Coulée de béton 13 Produit de remplissage

synthétique 14 Mastic élastique 15 Contre-écrou 16 Ecrou de fixation

FONDATIONS ET POINTS DE FIXATION DE LA MACHINE Machines verticales



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Montage Les règles générales pour la réalisation de la fondation et du montage sont semblables à celles relatives aux machines avec axe horizontal, illustrées dans la fiche DMPB 6182 F. En général, les machines avec axe vertical sont installées sur une plaque d'acier cimentée séparément. Installation sur plaque d'acier séparée Vérifier les orifices de fixation présents sur la plaque d'acier. Bien nettoyer les surfaces d'appui, descendre le moteur sur la plaque et l'aligner. Accoupler le moteur à la machine-outil et serrer les boulons de fixation à fond, en agissant par serrage successif sur les paires opposées de boulons. Au terme de cette opération, le moteur doit être parfaitement à l'équerre par rapport à la totalité de la circonférence de la bride d'appui. Après vérification, goupiller le moteur sur la plaque d'acier.

1. Bride de montage du moteur 2. Plaque d'acier de la fondation 3. Boulons de serrage

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Joints pour extrémité d'arbre cylindrique ou conique

Instructions de montage/démontage sur machines horizontales avec paliers à frottement ou à roulement



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Contrôle préalable Il est indispensable de contrôler tous les composants avant de procéder pour la première fois au montage du joint. Il est nécessaire de contrôler les dimensions de l'orifice du moyeu et de l'extrémité de l'arbre, indiquées dans le plan d'encombrement ou sur le dessin spécifique. Il faut également vérifier le parallélisme des sièges des languettes dans le joint et sur l'extrémité de l'arbre. Le rotor de la machine est équilibré à l'aide d'une demi-languette. Les composants du joint doivent donc être équilibrés sur un mandrin muni de demi-languette. Généralités Causes fréquentes de montages non corrects: − Détériorations sur l'arbre, le joint ou le logement de la

languette (bossages, bavures ou écrasements). − Erreur de parallélisme des logements des languette,

d'où le blocage et une pression latérale excessive sur la languette ou son logement.

− Languette trop élevée, d'où une surcharge radiale. − Les languettes montées sur les extrémités coniques

de l'arbre rendent difficile l'accouplement conique et devraient donc être évitées. Si une languette est néanmoins prévue, son accouplement doit être plus précis que d'habitude. Cela signifie non seulement respecter toutes les tolérances, mais aussi vérifier le contact parfait entre les surfaces accouplées de l'extrémité de l'arbre et du moyeu, en utilisant du bleu de Prusse; les logements de la languette sur l'extrémité de l'arbre et dans le moyeu doivent être contrôlés, afin d'obtenir un parallélisme maximale; en outre, les moindres imperfections (bavures ou écrasements) doivent être évitées.

Instructions de montage Nettoyer et sécher soigneusement toutes les surfaces d'accouplement. Ces surfaces ne doivent jamais être enduites de bisulfure de molybdène (molykote) ou de produits équivalents. Il est recommandé d'appliquer une mince couche d'huile sur l'extrémité de l'arbre et l'orifice du moyeu. Pour le montage/démontage des moyeux, s'appliquent généralement les instructions fournies par le constructeur du joint. Les joints munis de clavette, qui présentent un jeu ou une très légère interférence par rapport à l'extrémité de l'arbre, sont généralement montés après chauffage à une température d'environ 80°C. Les joints dépourvus de clavette, tant cylindrique que coniques, sont toujours montés avec une interférence; par conséquent, avant de procéder à leur montage, ils

doivent être chauffés à la température prescrite dans les instructions spécifiques. Important !: les joints montés à chaud avec interférence doivent être obligatoirement "écartés" pour déposer l'arbre. Cet écartement est obtenu en injectant de l'huile haute pression dans les cannelures de la circonférence reliées aux goulottes d'amenée de l'huile pressurisée. Pendant les opérations de montage du joint, il faut absolument éviter toute entaille ou rayure axiale, qui empêcherait la pressurisation de l'huile. Au cas où l'huile ne pourrait pas être pressurisée, l'extraction deviendra extrêmement difficile, voire impossible. Le poids du joint pouvant être considérable, il faut disposer de moyens de levage adéquats.

Jeu axial Les valeurs relatives à la charge axiale admissible sont indiquées dans le plan d'encombrement de la machine. Le jeu axial du joint doit être le plus large possible, de manière à absorber les déplacements de la machine accouplée. Les machines ABB sont normalement dotées d'un roulement de guidage côté commande. L'expansion thermique peut donc avoir lieu vers le côté opposé par rapport à celui de commande, sans affecter le joint. Instructions de démontage. Dépose des joints munis de clavette. La dépose du joint de l'extrémité de l'arbre peut être aisément effectuée en utilisant un extracteur convenablement dimensionné. Ne pas oublier de protéger l'extrémité de l'arbre, dans la zone d'appui de l'axe central de l'extracteur, à l'aide d'une couche de matériau déformable.

Joints pour extrémité d'arbre cylindrique ou conique

Instructions de montage/démontage sur machines horizontales avec paliers à frottement ou à roulement



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Dépose des joints montés à chaud. Pour la dépose de ce type de joints, il est nécessaire d'utiliser un dispositif d'injection d'huile sous pression (généralement, de l'ordre de 1000 bars et plus) et un vérin de poussée, capable de produire une force de l'ordre de 100 tonnes.

Les instructions détaillées de cette opération sont généralement illustrées dans le Manuel du constructeur du joint, auquel il est donc conseillé de se reporter. Les principales phases de cette opération sont décrites ci-après à titre d'information.

L'opération de démontage des arbres cylindriques comprend essentiellement les phases suivantes: − positionner le vérin de poussée de manière à

ce que la force soit exercée axialement entre l'extrémité de l'arbre et la face intérieure de la bride du joint. Autrement dit, la force exercée par le vérin doit pousser le joint “en dehors” de l'arbre.

− A l'aide d'une grue, supporter le poids du joint, pour ne pas qu'il tombe une fois extrait et pour qu'il ne grève pas sur l'arbre pendant l'extraction.

− Brancher la pompe à huile haute pression aux orifices filetés spécialement prévus à cet effet sur le joint.

− Introduire l'huile dans les cannelures de circonférence du joint et pressuriser l'huile jusqu'à atteindre la valeur et selon les modalités indiquées dans le Manuel d'instructions de joint. Si le système ne fuit pas, le joint se dilatera progressivement, en faisant affleurer latéralement l'huile après un certain laps de temps (environ 15 minutes).

1 Tirant 5 Tuyau haute pression 2 Plaque 6 Carter de la pompe 3 Vérin 7 Support vérin 4 Pompe à huile 8 Manomètre

− A l'aide du vérin, appliquer la force axiale entre le joint et l'extrémité de l'arbre. La force appliquée pour l'extraction est généralement de l'ordre de 50 tonnes.

− Dans la mesure du possible, extraire le joint au cours d'une seule opération, à exécuter de manière rapide et continue, tout en maintenant constante la pression de l'huile.

En cas de joints et d'extrémités d'arbre en gradins, se reporter au Manuel du fabricant pour la description détaillée des opérations.

ALIGNEMENT SUR LA MACHINE COMMANDEE MACHINES HORIZONTALES ET VERTICALES

Emis par: ITIND-DMPB

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Fiche N. DMPB 6145 FR

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INSTRUCTIONS POUR L'ALIGNEMENT DES JOINTS Les instructions ci-dessous ont pour but de permettre un alignement correct du prolongement de l'arbre, sans désalignement angulaire ou axial. Ce résultat peut être obtenu, dans la mesure où cela est possible dans la pratique, grâce à une exécution soignée et précise. Les instructions d'alignement s'appliquent essentiellement aux joints tant rigides que flexibles ainsi qu'à tous les types de machines commandées. Comme chacun le sait, les dimensions linéaires des objets métalliques varient en fonction de leur température. Par conséquent, lors de l'alignement à température ambiante, l'évaluation de la position de l'axe de rotation à la température de fonctionnement est préconisée de manière à pouvoir décider la quantité de désalignement radial à programmer pour la machine à froid, afin d'obtenir la condition idéale d'alignement zéro aux températures de fonctionnement prévues. Pour les structures en acier (par exemple, les carcasses des moteurs), la variation en hauteur du centre de rotation de l'arbre peut être calculée à l'aide de la formule suivante :

∆h(mm) ≅ 10-5 x H(mm) x ∆t(°C) où H = taille du moteur (hauteur des pieds en mm)

∆t = écart entre la température d'alignement et la température d'exploitation (environ 30°C)

Note : la formule se base sur la dilatation thermique normale de l'acier, égale à environ 0,01 mm par mètre linéaire et par chaque degré de différence de température. La même formule est normalement applicable aussi aux machines accouplées. Les constructeurs concernés doivent en tout cas fournir des indications en la matière. Les mesures en question exigent la possibilité de tourner le rotor de la machine. En cas d'inactivité prolongée d'une machine horizontale dotée de paliers à roulement, le conduit situé entre les coquilles des paliers et l'arbre est expulsé sous l'action du poids du rotor et les paliers seront secs. Par conséquent, avant de tourner le rotor, lubrifier manuellement chaque palier avec environ 100-200 cm³ d'huile, à travers les ouvertures présentes sur la partie supérieure du support de palier. Verser l'huile à l'aide d'un entonnoir. Si le fabricant n'a pas fourni de détails concernant la définition du désalignement radial sur la machine à froid, il est généralement nécessaire de programmer un désalignement égal à zéro. ALIGNEMENT Pour accoupler deux machines ou plus, procéder comme suit : Les demi-joints doivent être exactement alignés l'un sur l'autre, d'après la règle fondamentale selon laquelle la ligne d'axe doit être exactement en position horizontale (ou verticale pour les machines

verticales). Les arbres à accoupler doivent être en position concentrique l'un par rapport à l'autre et les faces des extrémités du joint doivent être parallèles les unes par rapport aux autres. MACHINES HORIZONTALES MUNIES DE PALIERS A FROTTEMENT Les moteurs munis de paliers à frottement admettent un certain déplacement axial de l'arbre. Il y a lieu de rappeler que ce type de moteur ne tolère aucune charge axiale générée par la machine commandée, laquelle doit être en mesure de supporter à elle seule ces forces. Par conséquent, le joint prévu doit être du type à coulissement axial limité, de manière à ce que les épaulements des paliers n'entrent pas en contact avec les épaulements des axes de l'arbre. Les moteurs sont généralement conçus de manière à admettre un déplacement axial total de 6 mm. L'accouplement doit être réalisé de manière à ce que le rotor du moteur se place dans son centre naturel de fonctionnement. Consulter la documentation technique spécifique pour relever la valeur exacte de la distance entre l'épaulement de montage du joint sur l'arbre et le repère rouge visible sur le joint d'étanchéité extérieur du palier côté accouplement. Positionner le moteur de manière à garantir la possibilité de déplacement axial entre les demi-joints par effet de la dilatation thermique de l'arbre (sans endommager les paliers) ainsi que l'espace nécessaire pour la maintenance ou le remplacement du joint. INSTRUCTIONS POUR LE CONTROLE DE L'ALIGNEMENT Tout contrôle de l'alignement doit être précédé d'une vérification de l'excentricité sur les brides du joint. MACHINES HORIZONTALES Le désalignement radial (Tableau 1) ou angulaire (Tableau 2) sur le plan vertical peut être rectifié sur les machines électriques en insérant des cales sous les pieds de la machine. Voir également le chapitre “Fondations et supports de la machine”. Le désalignement radial (Tableau 1) et angulaire latéral (Tableau 2) peut être rectifié sur les machines électriques en déplaçant latéralement la machine. MACHINES VERTICALES Le désalignement radial (Tableau 1 : vertical = latéral) peut être rectifié sur les machines électriques en déplaçant complètement celles-ci. Si les brides sont pourvues de goupilles de centrage ; la rectification peut être indifféremment effectuée sur l'une des deux brides d'accouplement. Si les brides sont dépourvues de goupilles de centrage, la rectification peut être effectuée en déplaçant radialement l'ensemble de la machine, dans les limites du jeu admis entre les orifices et les boulons de fixation dans les brides du joint. Le désalignement angulaire (Tableau 2 = vertical = latéral) peut être rectifié en interposant des cales



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entre les brides et en recouvrant un maximum d'espace sur la face de la bride. GOUPILLES DE FIXATION Lorsque le projet comporte des goupilles de fixation entre les pieds du moteur et le bâti, celles-ci doivent être obligatoirement engagées. Dans tous les cas, il convient de bloquer la position du moteur à l'aide d'éléments de repère axiaux et latéraux. Le blocage par goupilles doit être réalisé après résultat positif de l'alignement et du contrôle "à chaud" de l'alignement lorsque tant le moteur que la

machine-outil ont atteint leurs températures de fonctionnement à plein régime respectives. ENTRAINEMENT PAR COURROIE Les moteurs comportant un entraînement par courroie sont toujours dotés de paliers à rouleaux cylindriques côté accouplement. Veiller à ne pas dépasser la force radiale admise et indiquée dans la documentation technique spécifique. Vérifier que les poulies motrice et menée sont alignées correctement.

Désalignement radial

a1, b1, c1 et d1 sont les lectures de la jauge à cadran "R" dans les points a = sommet, b = base, c = droite, d = gauche. Les lectures sont intégrées dans la formule utilisée pour obtenir les valeurs de l'erreur d'alignement radial (tableau 1, Figure 1).

Tableau 1 Points de mesure 1ère mesure 2ème

mesure Exemple - mesures en centièmes de mm

Vertical Sommet a1 a2 25 28

Base b1 b2 31 28

Ecart a1-b1 a2-b2 -6 0


a b1 12−

a b2 22− -3 0

+ Joint gauche plus haut que le joint droit Joint gauche soulevé - Joint gauche plus bas que le joint droit de 0,03 mm. Latéral Droite c1 c2 38 28

Gauche d1 d2 18 28

Ecart c1-d1 c2-d2 20 0


c d1 12−

c d2 22− 10 0

+ Joint gauche excentré à droite par rapport au joint droit

Joint gauche excentré

- Joint gauche excentré à gauche par rapport au joint droit

à gauche de 0,1 mm.

Contrôle de l'erreur de mesure

a bc d

a bc d

1 11 1

1 2 22 2

++

= =++

282828281

18383125

++

==++ Fig. 1 - Schéma pour tableau 1

Le désalignement radial des deux demi-joints doit être mesuré dans les 4 positions équidistantes à 90°

Désalignement radial maximum admis (désalignement vertical et latéral)

Joint rigide …………………............................................... ..∆ r = ± 0,02 mm Joint cranté …………………...............................................∆ r = ± 0,05 mm

Joint flexible (par ex., joint avec douille en caoutchouc).........................∆ r = ± 0,10 mm

sommità

Giuntosinistro

base


Giuntodestro

destra

sinistra

Giuntosinistro

base


Giuntodestro

∆ r

Sommet

Gauche

Droite

Joint droit Joint gauche

Direction d'observation





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∆ a

Jeu et désalignement axiaux

Le jeu axial est déterminé à partir des lectures des deux jauges à cadran AI et AII, où la première lecture de la jauge supérieure AI est désignée par e1 et la lecture de la jauge inférieure AII est désignée par h1. Les valeurs du désalignement vertical et horizontal peuvent être calculées comme illustré dans le tableau 2 ; le déplacement axial (dans l'exemple, 0,2 mm) pendant la mesure n'affecte pas les résultats (Fig. 2).

Tableau 2 Points de mesure Jauge AI Jauge AII Exemple Jeu vertical mesure en centièmes de mm Sommet e1 g1 50 42

Base f1 h1 62 50

Jeu ( ) ( )f e g h1 1 1 1

2− − − 10

2)5042()5062(=

−−−

+ Jeu plus important au sommet Jeu supérieur à 0,1 mm - Jeu plus important à la base au sommet. Jeu horizontal Gauche i1 l1 40 36

Droite k1 m1 48 40

Jeu ( ) ( )k i l m1 1 1 1

2− − − 6

2)4036()4048(=

−−−

+ Jeu plus important à gauche Le jeu est supérieur de Fig. 2 - Schéma pour tableau 2 - Jeu plus important à droite 0,06 mm à gauche. Le désalignement radial des deux demi-joints doit être mesuré dans les 4 positions équidistantes à 90° L'exemple suppose un déplacement axial de l'arbre de 0,2 mm, constaté lors des mesures. Valeur de l'ouverture verticale et latérale maximum admise :

Joint rigide …………………...............................................∆ b = ± 0,02 mm Joint cranté …………………...............................................∆ b = ± 0,05 mm

Joint flexible (par ex., joint avec douille en caoutchouc).........................∆ b = ± 0,10 mm

Jeu axial et désalignement. Le jeu axial est déterminé à partir des lectures des deux jauges à cadran AI et AII, où la première lecture de la jauge supérieure AI est désignée par e1 et la lecture de la jauge inférieure AII est désignée par h1. Les valeurs du désalignement vertical et horizontal peuvent être calculées comme illustré dans le tableau 2 ; le déplacement axial minimum (dans l'exemple, 0,2 mm) pendant la mesure n'affecte pas les résultats (Fig. 2). Jeu axial. Prévoir, entre les deux demi-joints, un jeu axial suffisant pour absorber la dilatation thermique des arbres des machines, qui est de l'ordre de 1 ÷ 2 mm. ∆a = 3 ± 1 mm, ou conformément aux données d'accouplement du fabricant.

sommità destra

sinistra

Giuntosinistro

base


Giuntodestro

Gauche

Droite



Sommet

∆ b

OPERATIONS A EXECUTER AVANT LA MISE EN SERVICE MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES ANTIDEFLAGRANTS Ex d OPERATIONS DE NATURE ELECTRIQUE



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BRANCHEMENTS DE MISE A LA TERRE Brancher à la terre la carcasse, le boîtier à bornes principal et tous les équipements auxiliaires à l'aide de câbles ayant une section adéquate, pour éviter que la structure métallique ne puisse acquérir de potentiels dangereux. S'assurer que tous les branchements de terre sont correctement identifiés et marqués, conformément aux normes nationales applicables. CIRCUITS AUXILIAIRES Vérifier le branchement correct de tous les circuits auxiliaires. Les terminaux des équipements auxiliaires qui sont normalement sous tension lorsque la machine est à l'arrêt (par exemple, les réchauffeurs intérieurs), doivent être correctement identifiés et marqués. Attention ! prendre les mesures nécessaires, en intervenant sur les circuits qui peuvent être sous tension. RESISTANCE D'ISOLATION Avant de mettre pour la première fois la machine sous tension ou après une longue période d'inactivité, il est nécessaire de vérifier l'état de l'isolation de l'enroulement du stator. La valeur de la résistance d'isolation d'un enroulement fournit des indications utiles sur l'état de celui-ci, en ce qui concerne notamment l'absorption d'humidité et l'importance des saletés qui s'y seraient éventuellement déposées. A défaut de pouvoir obtenir le niveau minimum, il faut envisager la nécessité de procéder au séchage de la machine. Mesure de la résistance d'isolation Effectuer la mesure de la résistance d'isolation avant de réaliser les branchements des câbles d'alimentation aux terminaux. Attention ! Avant d'effectuer les mesures de la résistance d'isolation, vérifier l'absence de toute atmosphère potentiellement explosive.

Les instruments de mesure de la résistance d'isolation (Megger ou autres) appliquent une tension continue constante entre l'enroulement à l'essai et les parties de la machine branchées à la terre ; la mesure de la résistance doit être effectuée une minute après l'application de la tension. Les éventuelles parties de l'enroulement qui ne sont pas testées et les détecteurs de température doivent être branchés à la masse. Un enroulement triphasé est généralement mesuré dans son ensemble ; toutefois, si le branchement de centre étoile peut être ouvert, le contrôle peut être réalisé phase par phase. Pour des raisons de sécurité, au terme de l'application de la tension, l'enroulement vérifié doit être immédiatement branché à la terre.

La valeur de la tension d'essai, en fonction de l'instrument disponible, est généralement comprise entre 500 et 2500 V. S'en tenir aux critères généraux suivants :

a) Pour les machines basse tension, la tension d'essai ne doit pas dépasser 500 V.

b) Les tensions d'essai comprises entre 500 et 2500 V produisent pratiquement les mêmes valeurs de résistance d'isolation.

Il est donc conseillé d'utiliser normalement une tension de 500 V. Mesure phase par phase Mesureur de Risolam (type Megger) 500 Vcc Mesure de l'enroulement complet Mesureur de Risolam (type Megger) 500 Vcc Valeurs minimales admises de la résistance d'isolation Pour une alimentation du moteur, en prenant exclusivement en compte la sécurité des opérateurs, la valeur minimum admise de la résistance d'isolation de l'enroulement du stator est la suivante :

R1min (20°C) = [ 3 x (1 + Un) ] MΩ

Un =tension nominale du moteur en kV (ligne-ligne). Cette valeur se rapporte à l'enroulement complet. En mesurant une seule phase, la valeur minimum admise sera multipliée environ par deux. Cela dit, la valeur attendue pour des enroulements neufs et conseillée par la bonne technique de mise en service, est




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R1min (20°C) > [ 30 x (1 + Un) ] MΩ

La résistance d'isolation dépend essentiellement de la température de l'enroulement ; les valeurs indiquées se rapportent à une température de 20°C. Une augmentation de 10°C de la température réduit de moitié la valeur de résistance d'isolation et inversement. Par exemple, si un enroulement à 40°C présente une résistance de 20 MΩ, cela correspondra à 80 MΩ à 20°C. Cette dernière valeur doit être comparée avec la valeur minimum admise. Les capteurs de température intégrés dans l'enroulement du stator ont des valeurs de résistance d'isolation normales, de l'ordre 1000 MΩ. SECHAGE DE LA MACHINE Si, à cause de contaminations dues à des conditions de transport ou de stockage non conformes, la valeur de la résistance d'isolation est inférieure à la valeur minimum admissible pour la sécurité du personnel, il est nécessaire de procéder au séchage. Les règles de séchage des machines électriques sont illustrées dans la section “Maintenance” du présent manuel. Comme illustré dans ladite section, le séchage d'un moteur est une opération au cours de laquelle il est nécessaire de faire circuler de l'air chaud et sec à l'intérieur du moteur. Les moteurs Ex d sont du type entièrement fermé. Par conséquent, pour permettre la circulation de l'air à l'intérieur, il est nécessaire de démonter un certain nombre de parties du moteur. Il y a lieu de rappeler que toutes les opérations de démontage/remontage des équipements Ex d, doivent être exécutées par un personnel qualifié et vérifiées par des responsables, afin de garantir le maintien des caractéristiques antidéflagrantes. Il est donc conseillé, en cas de besoin, de confier les opérations d'ouverture/fermeture des moteurs à une organisation après-vente qualifiée pour intervenir sur les équipements Ex d. CAPTEURS DE TEMPERATURE INTEGRES DANS LES ENROULEMENTS L'on utilise généralement des capteurs de température résistifs du type Pt100. Pour toute variante, se reporter aux instructions techniques spécifiques. Les capteurs de température sont généralement branchés à des systèmes de sécurité/protection qui, en fonction des températures mesurées, activent des dispositifs d'alarme ou de déclenchement de l'interrupteur d'alimentation. L'étalonnage de ces systèmes de sécurité devrait être réglé à environ 10°C au-dessus de la température correspondant à l'exploitation à pleine charge et à la température ambiante maximale.

En fonction de la classe de température des constructions électriques du Groupe II, l'étalonnage doit être réglé à partir des valeurs maximales suivantes : Classe de temp. T3 T4 Alarme : 145°C 140°C Déclenchement : 150°C 145°C Les limites ci-dessus garantissent que la température maximale de surface de la machine ne dépasse pas les limites de la classe de température attribuée (T3 ou T4). Pour les machines alimentées par des inverseurs, les limites indiquées doivent être réduites d'environ 15°C, afin de tenir compte de cette condition de fonctionnement plus sévère. BRANCHEMENTS ELECTRIQUES Attention ! Au cours des opérations d'installation, il est absolument interdit de réaliser des perçages sur le carter et les caches du moteur et des boîtiers à bornes. Les câbles d'alimentation doivent être prévus de manière à respecter, pour l'ensemble de l'installation, les conditions de compatibilité électromagnétique prescrites par les normes en vigueur. Il est conseillé d'utiliser des câbles munis de blindage, lequel doit être branché au circuit de terre de protection. A cet effet, les moteurs alimentés par un inverseur exigent des précautions particulières. Se reporter à la documentation technique spécifique de l'inverseur. Toutes les entrées des câbles dans les boîtiers à bornes doivent être réalisées à l'aide des serre-câbles prescrits dans la documentation technique spécifique. La responsabilité d'utilisation de serre-câbles conformes et certifiés appartient à l'installateur. BRANCHEMENT AU BOITIER A BORNES PRINCIPAL Voir le schéma de branchement figurant sur l'étiquette apposée à l'intérieur du boîtier à bornes. Vérifier que la tension et la fréquence du secteur correspondent bien aux valeurs indiquées sur la plaque signalétique de la machine. La section et le type des câbles d'alimentation ainsi que les terminaisons pour les connexions aux isolateurs, doivent être compatibles avec le courant maximum absorbé et, en cas de demande dépassant les valeurs standard, avec le courant de panne indiqué. Se reporter aux dessins ci-après.




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Boîtier à bornes principal Ex d

Les terminaux de l'enroulement sont marqués par les lettres U - V - W, selon les normes IEC 60034-8. Le terminal de neutre, si prévu, est identifié par la lettre N. Le branchement selon l'ordre correct des phases (L1 - L2 - L3) garantit le sens de rotation conforme aux flèches situés en regard de l'arbre côté accouplement. Si l'ordre des phases n'est pas correct, la rotation peut être inversée en commutant simplement entre elles les connexions qui aboutissent aux terminaux U et W. BRANCHEMENT AU BOITIER A BORNES AUXILIAIRE Il est possible de prévoir un ou plusieurs boîtiers à bornes auxiliaires. La solution standard comporte un boîtier à bornes muni d'un diaphragme de séparation entre le bornier des circuits de puissance (réchauffeurs intérieurs, éventuel ventilateur, etc.) et le bornier des circuits de mesure/signalisation. Pour toute variante, se reporter à la documentation technique spécifique. S'assurer que tous les instruments de monitorage sont branchés conformément au schéma ; vérifier leur fonctionnement correct ainsi que l'exactitude des indications. Attention ! Prendre les précautions nécessaires lorsqu'on intervient sur des circuits susceptibles d'être sous tension.

Boîtier à Bornes Auxiliaire (en aluminium) Ex d

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Boîtier à bornes principal Ex e

Boîtier à bornes auxiliaire (en aluminium) Ex d IIB/IIC –Ex e II

Boîtier à bornes auxiliaire (en fonte) Ex d IIB/IIC –

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OPERATIONS A EXECUTER AVANT LA MISE EN SERVICE MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES OPERATIONS DE NATURE MECANIQUE



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PALIERS PALIERS A ROULEMENT. Les paliers à roulement sont correctement remplis de graisse à base de savon de lithium avant l'expédition de la machine. En cas d'inactivité de la machine durant plusieurs mois (stockage prolongé), il y a risque de séparation de l'huile de la graisse. Il est conseillé de retirer le cache extérieur d'au moins un palier à titre de vérification; si l'on constate ce phénomène, éliminer l'ancienne graisse et la remplacer par de la graisse neuve du type prescrit. Système de contrôle de la température des paliers. Si les capteurs correspondants ont été prévus, le système de contrôle doit être réglé pour la moindre température estimée sur la base des résultats des essais et des conditions d'exploitation. Les valeurs maximales recommandées pour les températures d'exploitation maximum, avec une température ambiante de 40°C et des lubrifiants du type standard, sont les suivantes: Alarme: 90°C (194°F) Déclenchement: 100°C (212°F) S'il est prévu d'utiliser une graisse spéciale pour les températures élevées (par exemple, sur les machines qui fonctionnent à des températures de classe F), les limites ci-dessus peuvent être augmentées de 10°C. En cas de doute, consulter la documentation technique spécifique. PALIERS A FROTTEMENT Les machines dotées de paliers à frottement sont expédiées sans huile. Pour les machines dotées de paliers autolubrifiés (c'est-à-dire sans système séparé d'alimentation de l'huile), l'huile est canalisée vers la palier à travers des bagues de lubrification qui la prélèvent dans la cuve de support.

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Si la machine a été stockée durant une longue période, le film d'huile entre les axes et les paliers est resté sous pression et pourrait avoir été éliminé, en laissant le palier au sec ! Avant d'entraîner l'arbre en rotation (même manuellement), introduire au moins 100÷200 cm³ d'huile dans chaque palier. Cette opération peut être exécutée à l'aide d'un entonnoir, en retirant le bouchon vissé ou le filtre de ventilation, situés sur la partie supérieure du support de palier. Veiller à utiliser le type correct d'huile. L'opération de remplissage des paliers doit permettre d'atteindre le niveau correct (le niveau doit être visible au milieu du regard latéral). Un niveau d'huile trop élevé est à déconseiller, car il peut provoquer des fuites par les joints d'étanchéité pendant le fonctionnement du moteur.

Les moteurs refroidis par un ventilateur axial extérieur (types HXR ou AMDR-AMDT) sont pourvus, côté opposé par rapport à l'accouplement, d'un tuyau de ventilation et d'un filtre débouchant sur la calotte du ventilateur en question, pour éviter que la hauteur d'élévation du ventilateur ne mette la coque du palier sous pression. Paliers à lubrification séparée. Les paliers sont reliés à un système d'alimentation en huile, lequel doit être mis en marche avant le démarrage du moteur et doit le rester jusqu'à l'arrêt de celui-ci. La température maximale de l'huile à l'entrée des paliers ne doit pas dépasser 65°C. Système de contrôle de la température des paliers. Si les capteurs correspondants ont été prévus, le système de contrôle doit être réglé sur la base des mêmes critères que ceux illustrés pour les paliers à roulement. Les valeurs maximales recommandées pour les températures d'exploitation, avec une température ambiante de 40°C et des lubrifiants du type standard, sont les suivantes: Alarme: 90°C (194°F) Déclenchement: 100°C (212°F) Préparation des canalisations. Entre les entrées de l'huile dans les paliers du moteur et les canalisations d'amenée du système d'alimentation, il est nécessaire de prévoir des joints élastiques pour éviter toute contrainte sur les jonctions. Cette mesure assure l'absence de fuites d'huile et empêche tout endommagement de l'éventuelle isolation des paliers (si prévue). Avant d'installer les tuyaux, ceux-ci doivent être convenablement frappés à l'aide d'une petite massue, afin de détacher les écailles de corrosion, la saleté ou les déchets de soudure. Par la suite, l'intérieur des canalisations doit être lavé avec de l'acide chlorhydrique inhibé, puis rincé avec de l'huile de rinçage. L'inhibiteur doit être utilisé en respectant scrupuleusement les instructions de son fabricant. La canalisation d'évacuation de l'huile doit présenter une déclivité d'au moins 5% (= 50 mm pour 1000 mm de longueur) du raccord de palier jusqu'au réservoir à huile. Il s'agit de la déclivité minimum prescrite !

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Il y a lieu de rappeler que, si l'huile coule trop lentement dans la canalisation d'évacuation, son niveau dans les paliers augmentera. Cela peut provoquer des fuites d'huile et un débit irrégulier. En règle générale, la canalisation d'évacuation doit être la moins longue possible. Sa section doit être au moins égale à celle de l'orifice d'évacuation du palier. Dans la mesure du possible, éviter les courbes. Pour éviter le risque d'étranglement ou de mise sous pression des paliers, les canalisations d'évacuation doivent être exemptes de doubles courbes ou de siphons. Consulter la documentation technique

OPERATIONS A EXECUTER AVANT LA MISE EN SERVICE MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES OPERATIONS DE NATURE MECANIQUE



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spécifique de la Commande en cas d'évantuelles spécifications ou conditions particulières. La section des tuyaux doit être suffisamment large pour obtenir les vitesses de débit suivantes: - Amenée inférieure à 1,5 m/sec. - Evacuation inférieure à 0.17 m/sec. Pour éviter la formation de mousse, ne pas utiliser de tronçons verticaux > 1 m. Si les joints d'étanchéité sont munis d'arrêt d'air, il est important de vérifier la présence d'une bonne ventilation de la chambre de support. Ceci peut être obtenu en utilisant une canalisation d'évacuation ou un orifice de ventilation munis d'un filtre dimensionné de manière à éviter l'émission des vapeurs d'huile.

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A B 1) Evacuation de l'huile 2) Ventilation 3) Evacuation des vapeurs d'huile Dans les systèmes de lubrification généraux, comportant des débits d'huile élevés et des réservoirs haute capacité, l'huile est généralement régénérée à des intervalles préétablis. Dans ces cas, avant la mise en service, il est nécessaire de vérifier les propriétés physiques et chimiques de l'huile. Des informations concernant les essais et les fiches techniques peuvent être obtenues sur simple demande.

PRECONISATIONS D'ETUDE DU SYSTEME DE LUBRIFICATION Le réservoir à huile doit être muni d'une évacuation des vapeurs d'huile, afin de mettre ledit réservoir en dépression. Grâce à cette dépression, la charge hydrostatique de l'huile n'influe pas négativement sur l'ensemble du circuit et la coque de support du palier est correctement ventilée. En même temps, l'huile est “dégazée” et séparée de l'air. Le réservoir à huile doit être pourvu d'un dispositif séparateur à condensation et, en cas de basses températures ambiantes, aussi d'un réchauffeur. L'utilisation d'une bonne peinture anticorrosion contribue à réduire les risques de pollution de l'huile. La canalisation d'évacuation doit pénétrer dans le réservoir au-dessus du niveau d'huile (Var. A). Si la canalisation d'évacuation est noyée dans l'huile, il est nécessaire de prévoir des orifices de ventilation, de manière à permettre l'évacuation de l'air qui est séparé de l'huile (Var. B). La canalisation d'alimentation doit être positionnée de manière à ce que le niveau de l'huile ne descende jamais au-dessous de la canalisation elle-même, quelle que soit la condition de fonctionnement. Les filtres doivent retenir les particules étrangères mesurant plus de 0,040 mm et doivent être munis d'un séparateur magnétique. Si le fonctionnement ininterrompu est requis, il faut prévoir de doubles filtres, afin de permettre le nettoyage d'une section pendant le fonctionnement, sans qu'il soit nécessaire de couper le débit d'huile. Si les conditions ci-dessus ne sont pas remplies, ABB ne saurait être tenue pour responsable d'éventuelles fuites d'huile par les paliers ou les canalisations. ISOLATION DE PALIERS L'isolation des paliers est une condition spéciale, généralement réalisée à la demande du Client.

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Les détails de l'isolation des paliers sont illustrés dans la section correspondante du présent Manuel. La documentation technique spécifique indique si l'isolation concerne l'ensemble du boîtier de support ou uniquement la douille intérieure du palier ainsi que le/les palier(s) isolé(s).

PREMIER DEMARRAGE ET SUPERVISION DE FONCTIONNEMENT MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES ANTIDEFLAGRANTS Ex d



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GENERALITES Les moteurs AMD sont certifiés pour une température minimum d'exploitation de -20°C; s'ils doivent fonctionner à une température plus basse, il fait les réchauffer jusqu'à au moins -20°C, afin de rétablir les caractéristiques mécaniques de sécurité des matériaux résistants. Par conséquent, les moteurs installés dans des conditions de basse température sont équipés des types suivants de réchauffeurs: 1. réchauffeurs anti-condensation (comme sur les

moteurs standard) 2. réchauffeurs de préchauffage avant le démarrage 3. réchauffeurs de chauffage du boîtier à bornes: ils

ne sont prévus que lorsque des équipements spéciaux sont installés dans le boîtier à bornes. Note: Le schéma de branchement des circuits auxiliaires indiquera si ces réchauffeurs spéciaux sont partie intégrante de la fourniture.

Le réchauffeur anti-condensation doit toujours être actionné moteur à l'arrêt, quelle que soit la température ambiante. Si prévu, le réchauffeur du boîtier à bornes doit être aliemnté si la température ambiante est inférieure à -20°C. PREMIER DEMARRAGE Démarrages avec une température ambiante inférieure à 20°C N.B.: ce qui suit d'applique non seulement au premier démarrage, mais à tous les démarrages successifs du moteur dans des conditions de basse température ambiante (< 20°C). Activer les réchauffeurs de préchauffage afin d'atteindre une température d'au moins -20°C à l'intérieur du moteur. Le temps requis pour réchauffer le moteur est indiqué dans la documentation spécifique de la Commande; si des détecteurs de chaleur sont par contre prévus pour mesurer la température de l'air à l'intérieur du moteur (voir schéma de branchement des circuits auxiliaires), le démarrage du moteur peut être effectué automatiquement, selon la mesure réalisée par les détecteurs de chaleur. Tous les réchauffeurs doivent être désactivés avant le démarrage. Démarrage d'essai

Avant de procéder au démarrage du moteur, s'assurer que les goupilles de fixation et de centrage des pieds de la carcasse au bâti 8si prévues) ont été correctement engagées.

Le premier démarrage d'essai doit être effectué, le joint désaccouplé de la machine commandée, après avoir branché et testé tous les dispositifs auxiliaires. Le démarrage d'essai doit être instantané (fermeture et réouverture immédiate de l'interrupteur d'alimentation). Vérifier que le sens de rotation est correct et que l'arbre tourne régulièrement. Vérifier qu'aucun contact mécanique ne se produit entre les parties fixes et les parties mobiles. Après résultat favorable de cette vérification, le moteur peut redémarrer (toujours désaccouplé de la machine commandée) et tourner pendant une période suffisamment longue. Pendant ce laps de temps, vérifier la température de l'enroulement ainsi que la température et la lubrification correcte des paliers. Si le moteur est pourvu de paliers à frottement, vérifier le niveau et la bonne circulation ou la pression de l'huile. Une fois tous ces contrôles accomplis, accoupler la machine-outil et procéder au démarrage de la ligne d'axe complète. Vérifier de nouveau, puis souvent en cours d'exploitation, la température de l'enroulement et des paliers. Si les paliers sont dépourvus de capteurs de température, utiliser un instrument portatif pour vérifier la température de surface des fermetures à proximité des paliers eux-mêmes. La température du palier est à peu près égale à la température de surface + 10°C. Si tout semble normal, la machine peut être laissée en rotation, puis mise sous charge. Nombre de démarrages Le nombre maximum de démarrages par jour ou par an ainsi que le nombre maximum admis de démarrages consécutifs à froid ou à chaud, sont des paramètres typiques du moteur et dépendent des caractéristiques de projet de la machine. Pour plus d'informations concernant ce sujet, se reporter à la documentation technique spécifique du moteur. Le projet standard des moteurs admet un nombre maximum de 3 démarrages consécutifs, machine à température ambiante, ou bien un nombre maximum de 2 démarrages consécutifs, machine à chaud (température d'exploitation stabilisée à la charge de travail normale). Pour d'éventuelles solutions non standard, se reporter à la documentation technique spécifique du moteur. Il y a lieu de rappeler que des démarrages trop fréquents ou trop rapprochés accélèrent le processus de vieillissement général des composants actifs, d'où une réduction de la durée de vie du moteur. En particulier, un nombre excessif de démarrages rapprochés provoque des températures élevées et des contraintes mécaniques nuisibles pour les composants actifs du moteur.

Avertissement important: La réalimentation d'un moteur qui est toujours en train de tourner provoque des oscillations de courant et de couple au niveau de l'axe. En particulier, la

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réalimentation au moment où le système de tensions triphasées se trouve en opposition de phase avec la tension résiduelle induite dans l'enroulement du stator, soumet le moteur et la machine commandée à des contraintes mécaniques très sévères. Par conséquent, cette condition doit être évitée, à moins que la ligne d'axe n'ait été dimensionnée à l'origine pour supporter de telles contraintes.

Supervision et maintenance pendant le premier démarrage Le niveau de charge, le refroidissement régulier, le fonctionnement correct des palier en un niveau de vibrations acceptable sont des paramètres essentiels pour une exploitation efficace du moteur et ils doivent être vérifiés périodiquement. Pendant la première période de fonctionnement (environ 24 heures), la supervision doit être constante et les paramètres susmentionnés doivent être mesurés et enregistrés au moins une fois toutes les heures. A cet effet, il est conseillé d'utiliser des fiches de maintenance ou des fichiers informatiques. Toujours vérifier que les températures mesurées par les capteurs intégrés dans l'enroulement et, dans la mesure du possible, dans les paliers, sont conformes aux valeurs maximales admises. Le courant absorbé à pleine charge doit toujours être égal ou inférieur à la valeur indiquée sur la plaque signalétique.

Moteurs munis de paliers à roulement. En cas de moteurs neufs ou d'inactivité prolongée des machines, injecter avant le démarrage de la graisse neuve dans les paliers. Le moteur en train de tourner, s'assurer que l'ancienne graisse (ainsi que le surplus de graisse neuve) est éliminée par l'ouverture d'évacuation, prévue dans la partie inférieure du joint d'étanchéité extérieur du palier. Au départ, la température des paliers sera élevée à cause du surplus de graisse. Quelques heures après, le surplus de graisse ayant été éliminé, les températures de paliers redeviendront normales. Moteurs horizontaux munis de paliers à frottement Après le démarrage, s'assurer de l'absence de contacts ou de frottements entre les parties fixes et les parties mobiles ainsi que de bruits anormaux en provenance du moteur. Vérifier l'absence de fuites d'huile par le circuit de lubrification. Il est conseillé de procéder à une inspection complète des paliers après les premières heures de fonctionnement du moteur à pleine charge ou après le remplacement des principaux composants des paliers. La rotation correcte du segment racleur d'huile peut être vérifiée à travers l'orifice d'inspection prévu dans la zone supérieure du support de palier. Au cours des premières heures de rotation, vérifier souvent la température et le niveau de l'huile. En cas de lubrification assistée avec centrale externe,vérifier la pression d'entrée correcte de l'huile

ainsi que son débit. Pour les valeurs de contrôle, se reporter à la documentation technique spécifique. Vibrations. Le niveau des vibrations doit être contrôlé à l'aide d'instruments adéquats. Le capteur de vibrations peut être fixé soit à la fermeture du palier soit aux tabliers du moteur. Vérifier que le niveau de vibrations mesuré est compatible avec les prescriptions de normes applicables. A ce propos, voir les sections correspondantes dans le présent Manuel. En cas de doutes d'interprétation ou de problèmes de vibrations, il convient de mesurer et d'analyser le spectre de fréquence du signal.

SUPERVISION DU FONCTIONNEMENT

Le personnel préposé au contrôle du fonctionnement doit inspecter souvent la machine. Le but de ces inspections étant, entre autres, de familiariser le personnel avec le comportement typique de la machine. Ceci est très important pour permettre la détection et la correction de possibles fonctionnements irréguliers, avant qu'ils n'entraînent de plus graves conséquences. Il faut toujours vérifier que les dispositifs à activer ou les mesures à prendre avant le démarrage n'ont pas été négligés (par exemple, la désactivation des réchauffeurs intégrés) et que les dispositifs de lubrification et de refroidissement fonctionnent correctement. Les contrôles pendant le fonctionnement doivent prendre en compte les critères suivants: Paliers: • température des paliers • bruit en provenance des paliers • niveau ou circulation de l'huile • absence de fuites d'huile • vibrations Refroidissement: • température de l'enroulement du stator • débit normal de l'air de refroidissement • propreté de l'air de refroidissement • températures de surface de la machine Note: si l'air de refroidissement est pollué par des poussières ou de saletés, nettoyer périodiquement les ailettes sur la carcasse et les tabliers. Divers: • bruit • niveaux de vibrations • indications d'alarmes ou de déclenchements

ANOMALIES DE FONCTIONNEMENT Recherche des causes des anomalies de fonctionnement ou de pannes des moteurs à induction triphasés munis d'un rotor à cage



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L'identification rapide des dysfonctionnements et l'application de possibles solutions sont essentielles pour prévenir les petites anomalies et éviter qu'elles n'entraînent dans le temps de plus graves conséquences. Les diagramme de flux ci-après peuvent aider à localiser et éliminer la cause d'une anomalie ou d'une panne. Avant d'intervenir sur la machine, s'assurer que l'interrupteur d'alimentation est ouvert et mis en sécurité.

A) Anomalies au démarrage

trasformatore dialimentazione

alimentazione troppo bassa

eccessiva

avvi

emette alcun rumore

fase della linea di alimentazione

alimentazione di alimentazione

tensione dialimentazione

coppia eccessiva

Le moteur ne démarre pas et n'émet aucun bruit

Pas de tension d'alimentation

Contrôler le circuit d'alimentation

Le moteur ronfle, mais ne démarre pas

Coupure d'une phase de la ligne d'alimentation

Rétablir la connexion de la ligne coupée

Le moteur émet un bruit magnétique normal, mais ne démarre pas sous charge

Désaccoupler le moteur et vérifier son fonctionnement régulier à vide

Fonctionnement à vide régulier?

Remédier au couple excessif

oui

non Tension d'alimentation insuffisante

Vérifier le transformateur d'alimentation

Mesurer la tension d'alimentation

Couple résistant excessif

non




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1) Si le moment d'inertie de la machine commandée est supérieur à la valeur indiqué dans la documentation technique, contacter l'Etablissement ABB de production.

2) Le système de démarrage peut être du type étoile-triangle, réacteur en série ou autotransformateur. Lorsqu'on utilise un système de démarrage non du type à insertion directe sur secteur, il faut rappeler que le couple de démarrage se rèduit et que, par conséquent, le délai de démarrage augmente.

3) Les machines commandées peuvent être dotées d'un type différent de démarrage. Certaines d'entre elles peuvent démarrer sans charge ; par exemple, le démarrage des compresseurs ou des pompes peut s'effectuer avec les soupapes d'amenée fermées. Il peut arriver qu'un moteur ait été conçu pour le démarrage sans pleine charge et qu'il ne démarre donc pas avec un couple de freinage supérieur à l'axe. Il y a lieu de rappeler que des démarrages avec un couple de freinage nettement supérieur à la valeur admise, peuvent sérieusement endommager le moteur.

Eccessivo momento

Intervention de la protection instantanée de courant maximum

La valeur instantanée maximale du courant de démarrage est supérieur à "N" fois le courant nominal

Vérifier l'étalonnage de la protection par rapport à la valeur "N", mesurable à partir des caractéristiques techniques du moteur

Intervention de la protection thermique de surcharge

Délai de démarrage excessif Moment d'inertie excessif de la charge

Chute de tension excessive

Vérifier que le moment d'inertie de la charge est conforme à celui indiqué à ABB. (1)

Si possible, tenter de réduire la valeur du courant de démarrage. (2)

Vérifier le transformateur d'alimentation


Vérifier la condition de démarrage de la machine commandée (3)




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B) Anomalies pendant le fonctionnement à vide.

C) Anomalies pendant le fonctionnement sous charge. Température excessive

1) par exemple, séparer le conduit d'évacuation de l'air chaud de l'admission du moteur ou, si la

température ambiante est trop élevée, prévoir un refroidissement à l'aide de climatiseurs.

Incorretto collegamentodell'avvolgimento. (es. triangolo invece di stella)

Raffreddamento nonsufficiente per ostruzionecanali d'aria (AMDT)

Ripristinare il collegamentocorretto

Pulire i passaggid'aria

Rumore o riscaldamentoanormali nel funzionamentoa vuoto

Tensione di alimentazionetroppo elevata

Senso di rotazioneerrato. (motori con unsolo senso di rotaz.)

Interruzione di una fasedella linea di alimentaz. dopo l'avviamento

Verificare la tensionedi alimentaz. e lacorrente a vuoto

Ripristinare il senso corretto di rotazione

Ripristinare la continuità delcollegamento

Bruit ou chauffage anormaux pendant le fonctionnement à vide

Coupure d'une phase de la ligne d'alimentation après le démarrage

Rétablir la continuité de la connexion

Tension d'alimentation excessive

Vérifier la tension d'alimentation et le courant à vide

Mauvais sens de rotation. (moteurs avec un seul sens de rotation)

Rétablir le sens de rotation correct

Refroidissement insuffisant à cause d'obstructions des conduits de l'air (AMDT)

Nettoyer les conduits de l'air

Mauvais branchement de l'enroulement. (par exemple, triangle au lieu d'étoile)

Rétablir le branchement correct

Chauffage anormal pendant le fonctionnement sous charge

Air interne de refroidissement trop chaud

Air ambiant trop chaud

Tuyaux de refroidissement obstrués (AMD)

Surface des ailettes de la carcasse sale (AMDR)

Conduit d'évacuation chaud d'une autre machine trop à proximité

Nettoyer les tuyaux

Nettoyer les ailettes

Assurer une ventilation suffisante et à la bonne température (1)

Surcharge Coupure d'une phase

Vérifier la tension et le courant, éliminer la surcharge

Ventilateur externe à l'arrêt (alimentation apr inverseur)

Ventilateur externe tournant dans le mauvais sens

Ventilateur externe de la machine tournant dans le mauvais sens

Fusible coupé Intervention de la protection du ventilateur externe

Changer le sens de rotation

Remplacer le ventilateur de la machine

Arrêter le moteur. Vérifier la cause de la coupure

Réparer la panne Réparer la panne




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D) Anomalies pendant le fonctionnement à vide et sous charge. Bruit, surchauffes localisées, fumée, etc.

E) Anomalies pendant le fonctionnement à vide et sous charge. Vibrations excessives.

Rumore anormaleprovenientedal motore

La velocità di rotazionediminuisce eccessivamentesotto carico

Caduta di tensioneeccessiva

Togliere alimentazioneal motore

Motore di potenzanon adeguata

Fluttuazioni periodichedella corrente assorbita.

Rumore anormale modulato,surriscaldamento locale,fumo o scintille

Surriscaldamento dialcune bobine.

Surriscaldamento localenello statore. Possibilifumo o scintille

Corto circuito dispira

Barre rotore rotte odissaldate.

Il rotore strisciasullo statore.

Consultare ABB perconsigli

Il rumore diminuisce gradualmente con la diminuzione della velocità.Difetto di natura meccanica

Il rumore sparisce.Difetto di naturaelettrica o magnetica

Verificare caratteristiche dellalinea di alimentazione e lasezione del cavo

Ridurre il valoredella coppia resistente

Smontare il motore perispezione. Consultareuno specialista

Smontare il motore perispezione del rotore

Smontare il motore perispezione. Consultareuno specialista

Bruit anormal modulé, surchauffe locale, fumée ou étincelles

Surchauffe locale dans le stator. Possibles fumés ou étincelles

Le rotor frotte sur le stator

Démonter le moteur pour l'inspecter. S'adresser à un spécialiste

Surchauffe de certaines bobines

Court-circuit de spire

Démonter le moteur pour l'inspecter. S'adresser à un spécialiste

Démonter le moteur pour inspecter le rotor

Oscillations périodiques du courant absorbé

Barres de rotor cassées ou dessoudées

La vitesse de rotation diminue excessivement sous charge

La puissance du moteur n'est pas adéquate

Réduire la valeur du couple résistant


Vérifier les caractéristiques de la ligne d'alimentation et la section du câble

Bruit anormal en provenance du moteur

Couper l'alimentation au moteur

Le bruit disparaît. Défaut de nature électrique ou magnétique

S'adresser à ABB

Le bruit s'atténue au fur et à mesure que la vitesse diminue. Défaut de nature mécanique

Vibrations excessives

Paliers endommagés. Accouplement non correct. Engrenages endommagés.

Vérifier les paliers, l'accouplement et la transmission.

Rotor déséquilibré (cela peut aussi dépendre de la machine accouplée)

Vérifier l'équilibrage. Si nécessaire, répéter l'équilibrage.

Affaissement de la fondation.

Niveler de nouveau la fondation et réaligner la machine.

Bâti fragile ou en résonance sur une fréquence de forçage

Vérifier le niveau de vibrations du bâti

Revoir le projet du bâti

Vérifier l'appui correct des pieds sur le bâti

Revoir l'appui des pieds




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F) Anomalies des paliers anti-frottement (à billes ou à rouleaux).

Dans le tableau suivant, tiré du Manuel de maintenance des paliers “SKF”, les symptômes sont classées selon des codes :

A Surchauffe B Palier bruyant C Remplacements trop fréquents D Vibrations élevées E Fonctionnement non satisfaisant du moteur F Palier lâche sur l'arbre G L'arbre ne tourne pas librement

SYMPTOMES A B C D E F G

Cause typique Défaut Solution

x x x x Lubrification insuffisante

Graisse d'un type incompatible avec les conditions de fonctionnement

S'adresser au fabricant de la graisse pour identifier le type idéal. Vérifier s'il y a eu mélange avec de la graisse incompatible.

x x x x Lubrification insuffisante

Quantité de graisse insuffisante Remplir de graisse le boîtier de palier de 1/2 à 1/3.

x x Lubrification excessive

Le boîtier de palier contient une quantité excessive de graisse.

Evacuer le surplus de graisse, jusqu'à ce que le boîtier de palier soit rempli à la moitié de sa capacité.

x x x x x Jeu radial interne du palier insuffisant

Le palier présente un jeu incompatible avec les températures de fonctionnement. La bague interne se dilate excessivement.

Vérifier si le palier présente un jeu incompatible avec les températures de fonctionnement du moteur. Si telle est la cause, remplacer ledit palier par un autre palier ayant un jeu compatible. Si telle n'est pas la cause, d'adresser au constructeur.

x x x x x Corps étrangers abrasifs dans le palier

Pénétration de poussière, sable, charbon ou autres polluants abrasifs dans le palier.

Nettoyer le boîtier de palier. Remplacer les joints d'étanchéité endommagés et, si possible, les remplacer par des joints compatibles avec les conditions ambiantes.

x x x x x Eléments étrangers corrosifs dans le palier

Pénétration d'eau, acides, peintures ou autres polluants corrosifs dans le palier.

Installer des protection externes adéquates contre la pénétration despolluants. Eventuellement, remplacer les joints d'étanchéité par d'autres joints adéquats.

x x x x x Corps étrangers divers dans le palier

Des saletés, des copeaux, etc., n'ont pas été éliminés avant le montage du boîtier de palier.

Nettoyer soigneusement le boîtier et remplacer la graisse.

x x x x Précharge excessive di palier

Deux paliers bloqués axialement sur l'arbre. Charge axiale excessive, due à la dilatation thermique de l'arbre.

Augmenter le jeu axial et la possibilité de dilatation thermiqque, en usinant convenablement les joints d'étanchéité externes.

x x x x x La bague externe tourne dans son siège

Charge non équilibrée. Rééquilibrer le moteur ou la ligne d'axe.

x x x Palier bruyant Bosselages sur les billes ou les rouleaux.

Vérifier visuellement les éléments de coulissement et, si l'on constate des bosselages, remplacer le palier. S'assurer que la charge radiale minimum prescrite est appliquée au palier.

x x x x x Désalignement radial ou angulaire de l'arbre

Opération non correcte d'alignement des arbres entre le moteur et la machine commandée.

Corriger l'alignement des arbres. S'assurer avec les pieds reposent complètement sur la base de montage.

x x x x Les éléments de coulissement sont entaillés ou déformés.

Méthode de montage du palier non correcte. Coups de marteau sur le palier.

Remplacer le palier par un palier neuf. Ne jamais utiliser un marteau pour le montage. Réchauffer le palier à monter.

x x x Vibrations élevées Jeu radial interne du palier excessif Utiliser des palier présentant le jeu radial interne prescrit.

x x x Vibrations élevées La ligne d'axe produit des vibrations. Vérifier l'équilibrage des machines et, si besoin en est, le rectifier. Vérifier la rigidité de la fondation et, si besoin en est, l'accroître.

x Le palier présente une couleur altérée.

Distorsion de l'arbre ou d'autres composants du boîtier de palier, sans doute à cause d'une surchauffe.

Eliminer les concentrations localisées de chaleur, pour éviter toute distorsion des parties mécaniques. Remplacer la palier.

x x Palier bruyant Le palier a été exposé à des vibrations élevées alors que le moteur était à l'arrêt.

Vérifier l'éventuelle présence de marques sur les bagues, avec le même espacement que celui des éléments de coulissement. (Pour les machines qui sont souvent à l'arrêt, les roulements à billes sont plus aptes à résister aux vibrations que les roulements à rouleaux)




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G) Anomalies des paliers à frottement.

Température élevée du palier

Lubrification insuffisante

Température excessive de l'huile

Panne de l'échangeur thermique de l'huile

Intervenir sur l'échangeur thermique pour le réparer

Voir graphique suivant

Forces axiales excessives

Accouplement non correct

Revoir l'accouplement

Montage non correct du palier

Le palier a-t-il fait l'objet d'interventions?

Ouvrir le palier, vérifier et réparer

Métal blanc de la douille endommagé

Impuretés dans l'huile?

Remplacer l'huile. Rétablir le niveau

Passage de courant à travers le palier? (piqûres sur le métal)

Rétablir l'isolation du palier

Métal blanc en partie fondu

Réparer l'axe de l'arbre. Remplacer la douille. Répéter la mise en service.

Instruments hors réglage?




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Bas niveau de l'huile

Vérifier les fiches de maintenance

Fuites d'huile?

Ajouter de l'huile

Débit d'huile insuffisant

Pompe à huile défaillante?

Intervention de la protection de moteur ?

Intervenir sur la panne

Filtre à huile encrassé ?

Vérifier les fiches de maintenance

Nettoyer ou remplacer le filtre

Clapet de réglage fermé ?

Vérifier le dernier réglage

Rétablir le débit correct

Température de l'huile insuffisante

Panne du réchauffeur d'huile

Intervenir sur la panne

Type d'huile non correct

Vérifier les prescriptions d'ABB

Changer de type d'huile

Huile usée Vérifier la fréquences des vidanges d'huile

Effectuer la vidange de l'huile

Le segment racleur d'huile ne coulisse pas

Montage non correct du segment racleur d'huile

Déposer le palier et rétablir

Voir graphique précédent

Le segment racleur d'huile ne coulisse pas

Ouvrir le palier et rétablir

Impuretés dans l'huile



Bas niveau de l'huile

Ajouter de l'huile

Huile usée

Température du palier instable dans le temps




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Fuites d'huile

Joints d'étanchéité à l'huile endommagés

Remplacer les joints d'étanchéité

Conduits d'air obstrués ou endommagés

Réparer et nettoyer

Niveau d'huile excessif

Corriger le niveau de l'huile

Problèmes d'évacuation de l'huile

Inclinaison non correcte du tuyau d'évacuation ?


Section 3

Maintenance

CRITERES GENERAUX DE MAINTENANCE ET REVISION MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES, ANTIDEFLAGRANTS Ex d


ABB Fiche N. DMPB 6185 FR Rév. 2 06.2007 Pag. 1 de 2

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Maintenance, généralités Une maintenance soignée et complète d'une machine ou d'une installation, constitue la meilleure protection contre les pannes et les dysfonctionnements. Plus les interruptions du fonctionnement sont critiques pour le processus, plus il convient d'investir des ressources dans la maintenance. En principe, pour toutes les interventions de maintenance exécutées sur place, il est nécessaire de respecter les normes de sécurité en vigueur et les mesures de protection applicables aux installations fonctionnant avec des courants élevés. Il est conseillé d'établir un programme pour chaque machine et d'utiliser des fiches de maintenance (lesquelles doivent être conservées dans un classeur ou des enveloppes en plastique accrochées à la machine, en une position accessible, ou encore mémorisées par voie informatique), de manière à pouvoir contrôler à tout moment l'état de maintenance. La maintenance comprend des contrôles journaliers de l'ensemble de l'installation, effectués par un personnel qualifié, afin de vérifier ses conditions de fonctionnement ainsi que de relever et noter les principaux paramètres opérationnels. Pendant ces contrôles journaliers, il est nécessaire de porter une attention particulière à de possibles écarts par rapport à l'état de fonctionnement normal, en ce qui concerne notamment les lectures des instruments (valeurs limite, lignes ou références), les niveaux des liquide, les températures, les vibrations ainsi que le réglage des courts-circuits ou des pannes. Si l'emplacement de l'installation empêche l'exécution des contrôles journaliers (par exemple, un endroit inaccessible), les machines devraient être dotées d'un équipement de monitorage spécialement prévu à cet effet. Idéalement, les contrôles périodiques devraient toujours être exécutés par la même personne. C'est là la meilleure manière de garantir la détection des éventuels écarts par rapport au fonctionnement normal. Les éventuelles remarques particulières doivent être consignées dans le registre. En cas de panne, un registre bien organisé facilite l'identification de ses causes et contient des informations permettant d'y remédier ou de résoudre plus facilement le problème. Les interventions de maintenance, essentiellement exécutées lors des périodes d'immobilisation programmées, peuvent être ainsi réparties: a) Remplacement des consommables (lubrifiants). b) Contrôles répétitifs continus et remplacement des

composants sujets à l'usure, avec élimination des pannes ou des défauts détectés.

c) Nettoyage Les programmes de maintenance décrits ci-après contiennent des préconisations qui sont le résultat de longues années d'expérience. Les intervalles entre deux interventions se basent sur un fonctionnement d'environ 16 heures par jour, dans des conditions normales. Les conditions de fonctionnement effectives des machines sont souvent considérablement

différentes; d'où la nécessité d'adapter, pour chaque cas spécifique, les intervalles de maintenance aux conditions locales (par exemple, dépôts de poussière, charge, fréquence de démarrage, etc.). Les intervalles de maintenance conseillés font référence à un fonctionnement exempt de pannes. Après toute panne grave, il est nécessaire d'effectuer un contrôle supplémentaire non programmé de la machine ou du composant de l'installation concernée. La cause de chaque arrêt doit être identifiée avant de remettre la machine en marche. Si l'on constate des modifications du fonctionnement, évaluer attentivement si et lorsqu'il fait intervenir ou bien si un simple contrôle externe soigné suffit. De même, en cas de conditions de fonctionnement exceptionnelles (court-circuit, surcharge, etc.), qui représentent une surcharge électrique ou mécanique de la machine, il est nécessaire de procéder immédiatement à des interventions de contrôle ou de maintenance. Révision, généralités

Les révisions sont des contrôles programmés des équipements de l'installation dans son ensemble, effectués afin d'éviter des dysfonctionnements dus à des endommagements des composants ou des systèmes. Si elles sont réalisées à des intervalles réguliers, ces révisions permettent de surveiller l'usure, de détecter rapidement des signes d'endommagement et de remplacer immédiatement les éléments défectueux. L'efficacité opérationnelle de l'installation dépend non seulement des dysfonctionnements, mais surtout des périodes d'immobilisation programmées. L'objectif est donc de garantir des immobilisation programmées acceptables du point de vue économique, tout en obtenant des résultats optimaux en termes de révision. Cela est possible dans les conditions suivantes: - Exécution de la révision dans des délais corrects - Prévision précise des interventions à exécuter - Délais de révision plus courts, grâce à une

planification complète et à une bonne qualité d'exécution pendant la révision.

Il est parfois utile de s'écarter légèrement du programme de maintenance, afin de profiter de situations dans lesquelles, pour des raisons non nécessairement liées aux moteurs, il faut immobiliser l'installation. L'importance de la révision sera en grande partie déterminée par les remarques effectuées pendant le fonctionnement.

Toutes les opérations de contrôle et de démontage/remontage doivent être exécutées par un personnel convenablement formé et qualifié pour intervenir sur les machines et les composants des installations électriques conçues et fabriquées pour fonctionner dans des endroits présentant des risques d'explosion à cause de la présence de gaz. En particulier, voir les normes EN 60079-17 (IEC 60079-17) et EN 60079-19 (IEC 60079-19).

CRITERES GENERAUX DE MAINTENANCE ET REVISION MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES, ANTIDEFLAGRANTS Ex d


ABB Fiche N. DMPB 6185 FR Rév. 2 06.2007 Pag. 2 de 2

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En fonction des conditions de fonctionnement, il est conseillé d'effectuer les révisions programmées à peu près toutes les 5 ans de fonctionnement. Il est conseillé d'effecteur la première révision après environ 3000÷5000 démarrages ou après environ 20.000 heures de fonctionnement, suivant laquelle de ces deux conditions se produit en premier. Pièces détachées nécessaires En fonction des interventions programmées, il est nécessaire d'identifier les probables pièces détachées requises. Vérifier que les stocks sont complets et conformes aux besoins prévus. Se procurer en temps utile les éventuelles pièces détachées supplémentaires. Programmation du travail Il convient de rédiger un programme des travaux. Identifier, entre autres, les travaux qui peuvent être réalisés sur place ou ceux qui exigent l'intervention du personnel du constructeur du moteur. Les mesures et relevés d'exploitation (par exemple, pressions, vibrations, état des fondations, augmentation de la température du moteur, etc.) doivent être disponibles en temps utile, avant le début de la révision, de manière à définir les paramètres effectifs du moteur à comparer avec les données de projet. Pour la programmation de la révision complète, il est vivement conseillé de rédiger un programme détaillé sous forme de graphique à barres ou, mieux encore, de schéma du parcours critique. Dans ce contexte, il y a lieu de remarquer que si l'on programme un démontage rapide de la machine, il sera possible de réaliser un diagnostic précoce des problèmes et des défauts, ce qui permettra d'exécuter plus facilement les interventions non prévues dans les délais d'immobilisation programmés. Remarques sur les stocks de pièces détachées Des stocks équilibré de pièces détachées contribuent à réduire considérablement les délais d'immobilisation programmés ou pas et, donc, à améliorer l'efficacité globale de l'installation. Les critères qui permettent de déterminer quelles sont les pièces détachées qu'il faut stocker et dans quelles périodes seront-elles nécessaires, sont essentiellement les suivants: − probabilité de panne des différents composants − délais de livraison (achat) − délais de réparation Sur la base de ces critères, l'on fait une distinction entre les pièces détachées d'urgence, lesquelles doivent être disponibles sur place avant même la mise en service de l'installation, et les pièces détachées dont il est conseillé de s'approvisionner à long terme. Si un ou plusieurs opérateurs d'un certain secteur sont chargés du contrôle d'un nombre identique de machines en service, il convient de regrouper les pièces détachées.

Mise au point, généralités

Tous les composants doivent être propres (voir la section relative au nettoyage) et contrôlés, pour exclure la présence de corrosion. Les éventuelles traces de corrosion doivent être immédiatement éliminées par brossage ou à l'aide de pierres ou toiles abrasives. Aussitôt après, pulvériser ou appliquer une couche généreuse d'huile de protection anticorrosion. Si l'arbre est très corrodé (surfaces de coulissement des joints d'étanchéité, axes et extrémités de l'arbre), éliminer la corrosion par voie mécanique et rétablir les dimensions d'origine à travers une procédure adéquate de ré-usinage. Dans ce cas, s'adresser à ABB. En cas de stockage temporaire, les composants ou les pièces nues ne doivent pas entrer en contact avec des éléments d'emballage en bois ou humides. Mise au point des paliers Eliminer soigneusement des traces d'huile ou d'autres matériaux sur tous les composants des paliers (voir la section relative au nettoyage).

Important ! Si la surface des paliers n'est pas soigneusement nettoyée, elle se surchauffe et s'use plus rapidement. La surface n'est propre que lorsque le chiffon blanc utilisé à cet effet ne présente plus aucune trace de saleté.

A l'aide d'un racloir, éliminer toutes les imperfections constatées sur la surface du métal blanc. Ne pas utiliser de papier émeri ou abrasif sur la surface du métal blanc ! Les éventuelles traces de corrosion ou les bavures sur les surfaces métalliques d'autres parties des paliers, peuvent être éliminées à l'aide d'une pierre abrasive fine. Si la corrosion a pénétré en profondeur, il faudra procéder à un nouveau polissage. Les surfaces des paliers sur les axes de l'arbre ne doivent présenter aucune entaille. Si possible, polir à l'aide d'une pierre abrasive fine. Aussitôt après, appliquer une couche d'huile anticorrosion (par exemple, TECTYL 502 C de Valvoline). Compte tenu du risque de corrosion, pendant les stockages temporaires, les composants des paliers ne doivent pas entrer en contact avec des éléments d'emballage en bois ou humides.

PROGRAMME DE MAINTENANCE MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES ANTIDEFLAGRANTS TYPE Ex d



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Composant de la machine Maintenance ou contrôle

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Fondation et bâti Vérification du serrage des boulons de fondation de la machine et de l'état des éléments de blocage.

Effectuer la maintenance du joint en respectant les instructions du constructeur.

2)

Joint d'accouplement

Vérification de l'alignement du joint et enregistrement des valeurs des mesures.

Faire attention à d'éventuels bruits anormaux de la machine ou à des variations de bruit (par exemple, frottements, cliquetis, etc.).

1)

Machine complète

Vérification visuelle des saletés accumulées sur les ailettes ou dans les tuyaux de refroidissement.

Paliers Se reporter aux fiches de maintenance en fonction du type de palier utilisé. (le contrôle du niveau de vibrations est illustré dans ces sections) Relevé des températures indiquées par les capteurs de mesure de série (par exemple, thermistances intégrées).

1)

Mesure de la résistance d'isolation 1)

Enroulement du stator

Exécution du diagnostic diélectrique de l'enroulement.

Examen visuel intérieur et extérieur de la machine

Vérification visuelle de tous les points accessibles pour détecter d'éventuelles traces de corrosion.

3)

Vérification de la propreté à l'intérieur et de l'absence de condensation.

Boîtier à bornes principal

Vérification du serrage correct et de l'état de conservation des éléments de serrage et des terminaux de connexion.

NOTE: lorsqu'on referme le couvercle, appliquer la graisse silicone prescrite sur les surfaces des joints antidéflagrants. Vérification de la propreté à l'intérieur et de l'absence de condensation.

Boîtiers à bornes auxiliaires

Vérification de l'état et du serrage de tous les terminaux des connexions d'alimentation ou de mesure.

NOTE: lorsqu'on referme le couvercle, appliquer la graisse silicone prescrite sur les surfaces des joints antidéflagrants. Moteur du ventilateur de refroidissement (si prévu)

Vérification visuelle de l'absence de corrosion ou d'impuretés. Vérification du niveau de vibrations

3)

1) Comparer avec les mesures et les relevés précédents. 2) En cas d'augmentation du niveau de vibrations, procéder à un contrôle dans les plus brefs délais et la

accroître la fréquence des mesures. 3) Eliminer la corrosion en utilisant des moyens et des méthodes compatibles avec le composant en

question. ATTENTION: toujours vérifier que les joints antidéflagrants sont conformes aux tolérances dimensionnelles du projet et présentent le degré de rugosité prescrit !

Contrôle des conditions des paliers à roulement. Mesure des impulsions de choc


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Fiche N. 1/7.15.14.01 FR

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1.3.1982

Généralités Les conditions d'usure des paliers à roulement peuvent être surveillées à travers la méthode de “Mesure des impulsions de choc”. Tous les principaux constructeurs de paliers connaissent cette méthode de mesure et sont à même de proposer l'instrumentation nécessaire ainsi que de fournir des renseignements en la matière. Le principe de cette méthode est illustré ci-après. Lorsque, pendant le fonctionnement, l'un des éléments rotatifs du palier passe sur une quelconque irrégularité de la piste, une impulsion de choc (bruit structurel) est transmise à la structure. Ces impulsions sont transmises, à l'instar d'ondes de choc, à l'ensemble de la structure mécanique de la machine sur laquelle le palier est monté; leur mesure peut être utilisée pour évaluer les conditions d'usure du palier. En guise de capteur, l'on utilise un pick-up piézoélectrique, dont la résonance est généralement réglée à 32 kHz. Le signal de sortie du pick-up est donc détecté et convenablement traité. Au total, l'impulsion de choc est convertie en signal électrique, envoyé à son tour à un instrument indicateur, lequel affichera une mesure dont l'amplitude est indiquée par “SV” ( = Shock Value). Pour apprécier correctement les valeurs mesurées, celles-ci doivent être multipliées par un facteur d'échelle qui dépend de la vitesse de rotation et du diamètre interne du palier en question. Le fournisseur de l'instrument (par exemple, SPM) fournit des critères standard, basés sur l'expérience acquise en cours d'exploitation, qui permettent de qualifier le palier de “conforme” (plage verte), “acceptable” (plage jaune) ou “inacceptable” (plage rouge). Les innombrables mesures effectuées sur les paliers conformes par plusieurs constructeurs de machines (ainsi que par nous-mêmes), montrent que: 1. Le monitorage des conditions des paliers à l'aide

de cette méthode, ne fournit des indications utiles que si la mesure initiale SV a été effectuée et enregistrée au cours des essais de rotation auprès du constructeur de la machine ou lors de sa mise en service; il est recommandé d'utiliser les fiches de mesure fournies ou conseillées par le fabricant de l'instrument.

2. La valeur initiale de SV pourrait rentrer dans la plage “acceptable” (jaune). Toutefois, la simple amplitude de la mesure n'est pas déterminante, car celle-ci pourrait être influencée par de nombreux éléments, tels que la rugosité initiale des pistes, le type de graisse utilisée, les conditions d'installation et de charge.

3. Après une certaine période d'exploitation, la valeur de SV pourrait diminuer, ce qui signifie que les conditions du palier pourraient s'améliorer.

4. Par conséquent, la valeur initiale de SV n'est pas absolue et doit être considérée comme une valeur de référence pour les mesures suivantes.

5. L'interprétation des mesures n'est correcte que si celles-ci sont effectuées et enregistrées à des intervalles réguliers.

6. Les mesures doivent toujours être effectuées sur des paliers se trouvant dans les mêmes conditions, à savoir: - à la même vitesse de rotation (machines à

vitesse variable) - dans les mêmes conditions de charge (par

exemple, ventilateurs à aubes orientables). - dans les mêmes conditions de lubrification et

jamais juste après un nouveau graissage. A noter que la graisse neuve a besoin d'un certain temps pour se répartir de manière uniforme dans le palier.

- toujours dans les mêmes points de mesure.

7. Comparées avec la mesure initiale de SV, les mesures suivantes indiquent la tendance d'usure ou toute variation des conditions du palier. Ces indications d'avèrent très utiles lors de la programmation des interventions de révision des machines et, plus en particulier, des paliers.

D'après ce qui précède, l'on peut conclure que la méthode de mesure des impulsions de choc n'est pas utilisable pour un simple relevé, mais uniquement comme une mesure de comparaison des conditions, basée sur un ensemble de relevés effectués dans les mêmes conditions et à des intervalles réguliers. Seules les variations de mesure et la tendance constituent un critère fiable d'évaluation des conditions d'usure de paliers.

Maintenance et vérification des paliers à roulement MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES ANTIDEFLAGRANTS Ex d Machines horizontales et verticales


ABB Fiche N. DMPB 6245 FR Rév.2 Pag. 1 de 9

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Graissage Paliers à roulement lubrifiés par graisse (machines horizontales et verticales) Le re-graissage des machines permet d'introduire de la graisse neuve dans le palier, tout en éliminant la graisse usagée. Un régulateur (clapet à graisse) empêche une accumulation excessive de graisse dans l'éventuel réservoir. Toutes les informations, dont l'identification du palier, la quantité de graisse, les intervalles de re-graissage et d'élimination de la graisse usagée (si un réservoir à graisse a été prévu), figurent sur la plaquette de lubrification apposée sur la machine. La machine ne doit être re-graissée que pendant sa rotation. Lorsque les paliers sont installés à l'intérieur des calottes de ventilation (côté opposé par rapport à l'accouplement), il est nécessaire d'utiliser des tuyaux spéciaux pour l'alimentation en graisse ainsi que des réservoirs pour récupérer la graisse usagée. Les tuyaux d'alimentation doivent toujours être remplis de graisse jusqu'au niveau maximum, pour éviter la formation de condensation pendant les périodes caractérisées par des écarts de température, de manière à empêcher la condensation de pénétrer dans le palier, ce qui pourrait entraîner un risque de corrosion des composants. Dans ces cas, il convient d'utiliser une graisse assurant une bonne protection contre la corrosion, notamment dans des conditions ambiantes extrêmes (basses températures, écarts de température, humidité).

REMARQUE : Si présent, vider au moins une fois par an le réservoir d'accumulation de la graisse usagée (situé sous l'ouverture du dispositif de sortie).

Utilisation des graisses. Les intervalles de graissage et la quantité de graisse à injecter en fonction des types de paliers les plus utilisés et de la vitesse de rotation du moteur, sont récapitulés dans les tableaux 7-11. En cas de paliers spéciaux ou non mentionnés dans le tableau, vérifier quand même les spécifications du moteur, figurant sur la plaquette des instructions de maintenance, apposée sur la machine. Les valeurs indiquées se rapportent à des conditions de fonctionnement normales. En cas d'utilisation de la machine dans des endroits sales, le graissage doit être plus fréquent. Pour des températures supérieures à la normale, l'intervalle de graissage, exprimé en heures de fonctionnement (indiqué sur la plaquette des instructions de maintenance), doit être réduit de moitié tous les 15° dépassant la valeur normalement conseillée de 70°C. La plage de la température de fonctionnement pour les graisses lubrifiantes conseillées, est la suivante :

Graisse au lithium K2k ou K3k DIN 51825 Plage de la température de fonctionnement : –20°C à +120°C. Les normes DIN 51825 spécifient les caractéristiques physiques et chimiques minimales des graisses lubrifiantes. Tous les fournisseurs de lubrifiants classent leurs produits et sont en mesure de proposer celui qui s'adapte le mieux aux conditions d'exploitation de l'installation. Pour le choix de la graisse lubrifiante, prendre en compte ce qui suit : − Pour le re-graissage, seules des graisses ayant

la même base savonneuse que la graisse existante peuvent être utilisées. Les paliers à roulement sont remplis en usine de graisse lubrifiante à base de savon au lithium.

− S'il est nécessaire d'utiliser une graisse lubrifiante ayant une base savonneuse différente, il faut laver les paliers en utilisant du benzène industriel (SANGAJOL, VARSOL, WHITESPIRIT) avant de les remplir de nouveau de graisse . Bien entendu, pour exécuter cette opération, il est nécessaire de déposer les paliers.

− Pour le re-graissage, utiliser de préférence des graisses du même fabricant.

Une augmentation de la température des paliers pendant un bref laps de temps après le re-graissage, n'est pas significative, car elle est simplement due à un surplus de graisse. Au cours de la rotation, le régulateur de la graisse éliminera rapidement le surplus de lubrifiant. Graisseurs automatiques Les intervalles de graissage des paliers peuvent être prolongés en utilisant des graisseurs automatiques. Ces dispositifs peuvent être installés à proximité du palier et ils assurent automatiquement le remplacement de la graisse. Ils ne demandent qu'à être remplacés au terme de la période de graissage programmée. Ces dispositifs sont certifiés pour les utilisations dans des atmosphères présentant des risques de déflagration (agrément II 1 GD Ex ia II C T6 T85 °C et I M 1 Ex ia I), dans une plage de températures comprise entre -20 et +60 °C. Les graisseurs automatiques pour les paliers à roulement doivent être installés sur la machine et activés lors de sa mise en service, en procédant comme suit :

1. Remplir complètement les conduits d'alimentation de la graisse vers le palier (avec la même graisse que celle présente dans l'unité ou une graisse équivalente) ;

2. Noter la date d'installation sur l'unité de graissage ;

3. Retirer le bouchon du graisseur ;




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4. Activer le graisseur, en tournant le cadran de programmation de la période de graissage sur le numéro correspondant à l'intervalle de re-graissage, exprimé en mois (voir plaque signalétique) ;

5. Nettoyer la zone autour du point de graissage ;

6. Raccorder la nouvelle unité ; 7. Il est conseillé de vérifier l'état du palier et le

fonctionnement correct du graisseur tous les quarts de la période de graissage indiquée ;

Le graisseur a besoin d'un certain laps de temps avant de commencer à envoyer la graisse vers le palier. Ce délai varie en fonction de la période de graissage programmée et de la température ambiante : en présence de températures ambiantes normales, le graissage démarre dans la semaine qui suit l'installation ; avec une température de -20 °C, le graissage démarre dans les deux semaines qui suivent l'installation. Pendant la période d'activation, la lubrification est assurée par la graisse présente dans le logement du palier. Le débit du graisseur dépend lui aussi de la température ambiante. Si la température ambiante est inférieure à -10 °C, la période de graissage sera environ double de celle indiquée sur le cadran ; si la température ambiante est supérieure à +40 °C, la période de graissage sera réduite de moitié par rapport à celle indiquée sur le cadran. Par conséquent, si la température ambiante n'est pas comprise entre -10 et +40 °C, il sera nécessaire de rectifier la période de graissage, en suivant les instructions ci-dessus (réduire la période de moitié en cas de températures inférieures à -10 °C et la doubler en cas de températures supérieures à +40 °C).

Figure 1. Graisseurs automatiques

Les graisseurs automatiques peuvent être temporairement désactivés (par exemple, en cas d'immobilisations), en positionnant sur 0 le cadran de programmation de la période de graissage.

Remarque ! Dans tous les cas, la période de vidange effective maximale du graisseur ne doit jamais dépasser 12 mois.

Remarque ! La période maximum de stockage est de deux ans à compter de la date de fabrication, gravée sur l'enveloppe du graisseur. Température de stockage recommandée : 20°C. Eléments sujets à l'usure Malgré la maintenance, les paliers et les éventuels joints d'étanchéité à frottement sont sujets à une certaine usure et doivent donc être périodiquement remplacés. Les informations ci-dessous permettent le remplacement immédiat des pièces usées sur la base de l'état général et des contrôles périodiques des paliers ainsi qu'en fonction des mesures de la température et des vibrations. Il est conseillé de remplacer les pièces sujettes à l'usure chaque fois qu'on procède à une révision complète de la machine. Prévoir toujours un stock des pièces sujettes à l'usure. Les types de paliers sont indiqués sur les plaquettes des instructions de maintenance, apposées sur la machine. Vérification des joints d'étanchéité des paliers Les joints d'étanchéité des paliers sont représentés dans le plan en section de la machine et sont décrits en détail dans le chapitre “Instructions de dépose/repose”. Vérifier que les joints d'étanchéité ne fuient pas au niveau de l'arbre et, si besoin en est, éliminer les impuretés. Eliminer les éventuelles traces de corrosion, en utilisant une pierre à polir ; s'il n'est pas possible de procéder à la peinture, enduire les surfaces nues de graisse anticorrosion.




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Monitorage et contrôle des paliers à roulement sur les machines horizontales et verticales Monitorage de la température Il est possible d'installer différents instruments pour le monitorage de la température des paliers. A défaut d'instruments installés, il est possible de mesurer la température au moyen d'un instrument portatif. Si l'on constate une température anormale, c'est-à-dire supérieure à la normale, effectuer une vérification en utilisant un thermomètre de précision. Le détecteur de température livré avec la machine ou installé dans un deuxième temps, doit mesurer la température de la bague externe du palier. Pour programmer les interventions des protections commandées par les détecteurs de température (ou pour les décisions prises sur la base de la mesure manuelle de la température) sur les machines horizontales et verticales munies de paliers à roulement lubrifiés par graisse ou huile, se reporter à la fiche correspondante. Dans tous les cas, il est conseillé de respecter une surcharge thermique maximale de 50°C par rapport à la valeur effective de la température ambiante. La température doit être mesurée périodiquement. L'augmentation de la température des paliers peut signaler le début ou le développement d'un problème dû à l'absence de lubrifiant, au détachement du métal, à l'usure des composants, à la présence de corps étrangers, à la rupture de la cage ou à d'autres causes semblables. L'état opérationnel d'un palier ne peut cependant pas être uniquement évalué sur la base du niveau de la température, mais aussi – et surtout – à partir de son comportement dans le temps. Si des thermomètres sont installés, il sera possible d'observer le comportement de la température, en notant les différentes valeurs. En cas d'augmentation de la température des paliers par rapport à des valeurs ou remarques précédentes, tenter d'en déterminer la cause, machine à l'arrêt. Monitorage de la qualité de fonctionnement (mesure des vibrations des boîtiers des paliers) Etalonner les éventuels capteurs de vibrations sur la base des valeurs indiquées ci-après, ou utiliser celles-ci pour évaluer les mesures des vibrations, effectuées à l'aide d'instruments portatifs. Les valeurs limite des vibrations pour l'alarme et le déclenchement, sont établies sur la base des indications fournies par la norme ISO 10816. Cette prescription est essentiellement valable aussi pour NEMA, API et d'autres normes semblables.

Les valeurs s'appliquent aux conditions suivantes : • Vibrations produites par la machine elle-même. • Machines installées sur des fondations rigides.

Définition des fondations rigides selon la norme ISO 10816 : “Avec des fondations rigides, la fréquence naturelle du système est supérieure à la fréquence de la vitesse de rotation”.

Les valeurs ne s'appliquent (généralement) pas aux conditions suivantes : • Actionnements de compresseurs alternatifs. • Machines sur fondations avec basse fréquence

de vibration naturelle du système (machines + fondations), soit ≤ 0,25 x fréquence de la vitesse de rotation).

Pour ces machines, les valeurs doivent être définies lors de la commande, entre le constructeur et le client. Vibrations mesurées sur les boîtiers des paliers La grandeur déterminante c'est la valeur efficace de la vitesse des vibrations, mesurée sur le boîtier du palier. L'emplacement du point de mesure est défini selon la norme ISO 10816. Les valeurs conseillées pour programmer les interventions des protections commandées par les détecteurs (ou pour les décisions prises sur la base de la mesure manuelle), sont les suivantes : ALARME Vrms = 4,5 mm/s BLOCAGE Vrms = 7,1 mm/s

NOTE : en fait, les valeurs si-dessus sont inférieures aux limites conseillées par la norme ISO 10816. La limitation des niveaux admissible est due à la solution de construction particulière des joints antidéflagrants des moteurs Ex d, caractérisés par un entrefer très limité entre la partie fixe du moteur et l'arbre rotatif.

Conversion de la vitesse de vibration Vrms dans l'amplitude de vibration S Pour permettre un comparatif des valeurs mesurées, l'amplitude de vibration S peut être calculée comme suit (à supposer que la vibration ait une forme sinusoïdale) :

f = fréquence de la rotation en tr/sec Vrms = vitesse de vibration en mm/sec S = amplitude de vibration de 0 jusqu'à la valeur de crête en mm Suit un nomogramme de conversion.

fV

xf

Vx

xxV

S rmsrmsrms 225,0~2

22πω

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Solutions de construction. La solution de construction standard pour les machines horizontales comporte l'utilisation de paliers à billes sur les deux côtés. Font exception : • les moteurs à 2 pôles se la série AMDR, comportant un palier à rouleaux sur le côté opposé par rapport à

l'accouplement. • les moteurs AMDT taille 710, comportant des paliers à rouleaux sur les deux côtés, auxquels s'ajoute un

palier de blocage axial côté accouplement. Les machines verticales comportent, côté accouplement (côté inférieur), des paliers à billes (du type semblable à celui utilisé pour les machines horizontales) ; côté opposés, il est possible d'utiliser des paliers à billes ou à billes en contact oblique, en fonction du poids et de la vitesse du rotor. Vérifier la documentation technique spécifique pour d'éventuelles solutions non standard ou des conditions d'exploitation susceptibles d'exiger des intervalles de graissage différents.




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Tableau 1. Paliers standard pour moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en fonte, pour montage horizontal AMD.

Dimensions N.bre de pôles Côté D Côté N

355...R…gM 2 6316 6316

355...R…gM 4 - 6 6322 6316

400...R…gM 2 6317 6317

400...R…gM 4 - 6 6324 6319 Tableau 2. Paliers standard pour moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en acier, pour montage horizontal AMD.


450 .. R…M 2 6317 NU215

450 .. R…M 4 - 10 6324 6321

500 .. R…M 2 6319 NU217

500 .. R…M 4 - 12 6326 6324 Tableau 3. Paliers standard pour moteurs AMD avec circuit de refroidissement par tubes et montage horizontal.

Fréquence Dimensions N.bre de pôles Côté

50 Hz 60 Hz

D 6317 – C3 (a) 500…T 2

N 6317 – C3 (a)

D 6324 – C3 500…T 4

N 6319 – C3

D 6319 – C3 (a) 560…T 2

N 6319 – C3 (a)

D 6326 – C3 560…T 4

N 6322 – C3

D (b) (b) 630…T 2

N (b) (b)

D 6330 – C3 630…T 4

N 6324 – C3

D (b) (b) 710…T 2

N (b) (b)

6034 – C3 D

NU1034 EC 710…T 4

N NU322 EC3 (a) : Non standard ; (b) : non disponible ; (c) : à durée limitée (≈40000 H)




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Tableau 4. Paliers standard pour moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en fonte, pour montage vertical AMD.

Dimensions N.bre de pôles Côté D Côté N 355...R..gM 2 6316 7213 355...R..gM 4 - 6 6322 6316 400...R..gM 2 6217 7217 400...R..gM 4 - 6 6324 6319

Tableau 5. Paliers standard pour moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en acier, pour montage vertical AMD.


450...R…M 2 NU 215 6317

450...R…M 4 - 12 6324 7321

500...R…M 4 - 12 6326 7321 Tableau 6. Paliers standard pour moteurs AMD avec circuit de refroidissement par tubes et montage vertical.

Fréquence Dimensions N.bre de pôles Côté 50 Hz 60 Hz

500…T 4 D 6024 - C3 6024 - C3 500…T 4 N 7319 7319 560…T 4 D 6026 - C3 6026 - C3 560…T 4 N 7322 7322 630…T 4 D 6030 - C3 6030 - C3 630…T 4 N 7324 7324 710…T 4 D (a) (b) 710…T 4 N (a) (b) 710…T 6 D 6034 - c3 6034 - C3 710…T 6 N 7330 7330

(a) : Non standard ; (b) : non disponible ; (c) : à durée limitée (<40000 H) Tableau 7. Intervalles de graissage, exprimés en heures, pour le fonctionnement à 50 Hz et le montage horizontal de moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en acier AMD.

Pôles Graisse (g) Dimensions

2 4 6 8 10 12 2 pôles 4-n pôles

450…R…M 1500 5000 8000 8760 8760 8760 45 70 500…R…M 1200 4500 8000 8760 8760 8760 45 80




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Tableau 8. Intervalles de graissage, exprimés en heures, pour le fonctionnement à 60 Hz et le montage horizontal de moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en acier AMD.


2 4 6 8 10 12 2 pôles 4-n pôles

450…R…M 700 4000 7000 8000 8760 8760 45 70 500…R…M / 3500 6500 8000 8760 8760 / 80

Tableau 9. Intervalles de graissage, exprimés en heures, pour le fonctionnement à 50 Hz et le montage horizontal de moteurs avec circuit de refroidissement par tubes, IIB, carcasse en acier AMD.


2 4 6 8 10 12 2 pôles 4-n pôles

500..T 2500 4000 / / / / 35 70 560..T 1500 4000 5500 8000 8760 8760 45 80 630..T / 3500 4500 7000 8500 8760 / 90 710..T / 1800 2000 5000 6000 7000 / 55 x 2

Tableau 9. Intervalles de graissage, exprimés en heures, pour le fonctionnement à 60 Hz et le montage horizontal de moteurs avec circuit de refroidissement par tubes, IIB, carcasse en acier AMD.


2 4 6 8 10 12 2 pôles 4-n pôles

500..T / 3500 / / / / 35 70 560..T / 3000 4500 6500 8760 8760 45 80 630..T / 3000 4000 6000 7000 8000 / 90 710..T / 1000 1800 3000 4000 5000 / 55 x 2

Tableau 10. Intervalles de graissage, exprimés en heures, pour le fonctionnement à 50 Hz et le montage horizontal de moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en fonte AMD.


2 4 6 8 10 12 2 pôles 4-n pôles

355...R…gM 3100 8100 8760 / / / 33 60 400...R…gM 2500 7000 8760 8760 / / 41 60

Tableau 10 A. Intervalles de graissage, exprimés en heures, pour le fonctionnement à 60 Hz et le montage horizontal de moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en fonte AMD.


2 4 6 8 10 12 2 pôles 4-n pôles355...R…gM 1300 6600 7300 / / / 33 60 400...R…gM 1200 5000 7300 7300 / / 41 60




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Tableau 11. Intervalles de graissage, exprimés en heures, pour le fonctionnement à 50 Hz et le montage vertical de moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en fonte AMD.


2 4 6 8 10 12 2 pôles 4-n pôles

355...R…gM 1500 4000 5500 / / / 33 60 400...R…gM 1250 3500 5000 / / / 21 71.5 Tableau 11 A. Intervalles de graissage, exprimés en heures, pour le fonctionnement à 60 Hz et le montage vertical de moteurs avec circuit de refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en fonte AMD.


2 4 6 8 10 12 2 pôles 4-n pôles

355...R…gM 600 3300 4600 / / / 33 60 400...R…gM 600 2500 4100 / / / 21 71.5 Pour les moteurs verticaux, les valeurs susmentionnées doivent être réduites de moitié avec les machines dotées d'un circuit de refroidissement à ailettes, et d'un tiers avec les machines dotées d'un circuit de refroidissement par tubes, à l'exception de la taille 710, dont la même valeur peut être maintenue. Le calcul a été effectué en considérant une température ambiante de 40 °C ; si la température estimée est différente, les valeurs indiquées doivent être modifiées en conséquence ; les intervalles de lubrification doivent être réduits de moitié tous les 15 K au-delà de la valeur de référence. Les intervalles de graissage ne doivent pas être plus espacés qu'une fois par an. A cause de la distance réduite entre les parties fixes et les parties rotatives des joints antidéflagrants, dans le cas des moteurs antidéflagrants, la charge maximum supportée par le palier est inférieure à celle des moteurs ordinaires. C'est pourquoi les intervalles de graissage ne sont pas réduits.

REMARQUE ! Les intervalles de graissage présentés dans le tableau sont indiqués à simple titre indicatif. Pour les valeurs relatives à chaque application spécifique, se reporter à la plaque signalétique de la machine.

Les tableaux concernant la durée L10h sont également présentés. Ce paramètre est calculé à 50 Hz, selon la norme ISO R 281-1. Tableau 12. Moteurs avec refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse soudée, AMD, montage horizontal ; 50 Hz et 60 Hz*.

Pôles Dimensions

2 4 6 8 10 12 450...R…M 54800 > 90000 > 90000 > 90000 > 90000 > 90000 500...R…M > 40000 > 45000 > 45000 > 45000 > 60000 > 60000

* Si la fréquence de fonctionnement est de 60 Hz, les valeurs du tableau doivent être divisées par 1.2. Tableau 13. Moteurs avec refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en fonte, AMD, montage horizontal ; 50 Hz et 60 Hz*.

Pôles Dimensions

2 4 6 8 10 12

355.. R..gM > 100000 > 100000 > 100000 / / / 400...R..gM > 100000 > 100000 > 100000 > 100000 / /




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* Si la fréquence de fonctionnement est de 60 Hz, les valeurs du tableau doivent être divisées par 1.2. Tableau 14. Moteurs avec refroidissement par tubes, AMD et montage horizontal ; 50 Hz et 60 Hz*.

Pôles Dimensions

2 4 6 8 10 12

500…T > 100000 > 90000 >100000 >100000 >100000 >100000 560…T > 90000 >100000 >100000 >100000 >100000 >100000

630…T / > 50000 > 50000 > 100000 > 100000 > 100000 710…T / > 50000 > 50000 > 50000 > 40000 > 40000

* Si la fréquence de fonctionnement est de 60 Hz, les valeurs du tableau doivent être divisées par 1.2. Tableau 15. Moteurs avec refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse soudée, AMD, montage vertical ; 50 Hz et 60 Hz*.

PôlesDimensions 2 4 6 8 10 12

450...R…M > 50000 > 100000 > 100000 > 100000 > 100000 > 100000500...R…M / > 40000 > 40000 > 40000 > 40000 > 40000

* Si la fréquence de fonctionnement est de 60 Hz, les valeurs du tableau doivent être divisées par 1.2. Tableau 16. Moteurs avec refroidissement à ailettes, IIB/IIC, carcasse en fonte, AMD, montage vertical ; 50 Hz et 60 Hz*.

Pôles Dimensions

2 4 6 8 10 12

355...R..gM 55000 35000 42000 / / / 400...R..gM 50000 53000 80000 / / /

* Si la fréquence de fonctionnement est de 60 Hz, les valeurs du tableau doivent être divisées par 1.2. Tableau 17. Moteurs avec refroidissement par tubes, AMD et montage vertical ; 50 Hz et 60 Hz*.

Pôles Dimensions

2 4 6 8 10 12

500…T / > 100000 > 100000 > 100000 > 100000 > 100000 560…T / > 100000 > 100000 > 100000 > 100000 > 100000 630…T / > 100000 > 100000 > 100000 > 100000 > 100000

710…T / > 70000 > 70000 > 70000 > 60000 > 70000 * Si la fréquence de fonctionnement est de 60 Hz, les valeurs du tableau doivent être divisées par 1.2.

GRAISSES POUR LA LUBRIFICATION DES PALIERS A ROULEMENT


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Fiche N. DMPB 6180 FR Rev. 3 Pag. 1 de 2

06.2007

ATTENTION : • La graisse à utiliser est toujours indiquée sur la plaquette du palier, apposée sur le moteur, à

proximité du palier lui-même. Voici quelques règles générales • Pour les moteurs à 2 pôles, il est nécessaire d'utiliser des graisses spéciales contenant des additifs, telles

que : ESSO UNIREX N ou des types équivalents. • En cas de température ambiante très basse (inférieure à -20° C), il est nécessaire d'utiliser des graisses à

base d'huile synthétique, telles que : MOBILGREASE28 ou des produits équivalents. • Pour les moteurs verticaux, l'on utilise généralement des graisses (au lithium) grade 3. Types et marques des graisses recommandées pour les moteurs horizontaux La liste suivante représente un choix limité de types de graisses de différentes marques (normalement disponibles dans le commerce), sans que cela n'exprime de préférences pour un fabricant ou un type particuliers. Toutes ces graisses sont à base de savon de lithium (ou lithium/calcium) et d'huile minérale

Lubrifiants standard recommandés.

Marque Qualité

Epaississant Huile de

base

Plage de températur

e [°C]

Viscosité cinématique de l'huile

de base [mm2/s, cSt

à 40°C]


de base [mm2/s, cSt

à 100°C]

Consistance

[échelle NLGI]

EXXON UNIREX N2 Li Minérale -30 ~ +165 115 12.2 2 EXXON UNIREX N3 Li Minérale -30 ~ +165 115 12.2 3 EXXON BEACON 2 Li Minérale -40 ~ +120 100 9.5 2

SKF LGMT 2 Li Minérale -30 ~ +120 92 9.6 2 SHELL Alvania Grease G2 Li/Ca Minérale -25 ~ +140 100 11 2 SHELL Alvania Grease G3 Li/Ca Minérale -20 ~ +150 100 11 2 TEBOIL Multi-Purpose Grease Li Minérale -30 ~ +110 110 10.5 2

BP Energrease LS 2 Li Minérale -30 ~ +110 92 9.5 2 STATOIL Uniway Li 42 Li Minérale -30 ~ +120 100 12.0 2

MOBIL OIL Mobilux 2 Li Minérale -30 ~ +120 100 10.0 2

GRAISSES POUR LA LUBRIFICATION DES PALIERS A ROULEMENT



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Graisses recommandées pour les températures élevées.

Marque Qualité

Epaississant Huile de

base

Plage de températur

e [°C]


de base [mm2/s, cSt

à 40°C]


de base [mm2/s, cSt

à 100°C]

Consistance

[échelle NLGI]

EXXON UNIREX N3 Li-comp. Minérale -30 ~ +165 115 12.2 3 SKF LGHT 3 Li-comp. Minérale -30 ~ +150 110 13.0 3

MOBIL OIL Mobiltemp SHC 100 Inorganic Synthétique

-40 ~ +200 100 12.5 2

SHELL Syntix 100 Li-comp. Synthétique

-40 ~ +150 100 21.0 2

TEBOIL Syntex Grease Li-comp. Synthétique

-40 ~ +140 150 20.0 2

CHEVRON SRI 2 Polyr. Minérale -30 ~ +150 115 14.0 2 NESTE Rasva 606 Li-comp. Synthétiq

ue -40 ~ +150 150 20.0 2

STATOIL Uniway LiX 42 PA Li-comp. Polyalpha

-35 ~ +150 100 18.0 2

1) Grade NLGI = classification de la consistance de la graisse selon le “NATIONAL LUBRICATING GREASE INSTITUTE” (USA)

NLGI Grade 2 est normalement utilisée pour les moteurs horizontaux à 4-6 pôles NLGI Grade 3 est normalement utilisée pour les moteurs horizontaux à 8 pôles ou plus ainsi que pour les moteurs verticaux

NOTE : les moteurs sont lubrifiés d'origine avec ces types de graisses moteurs horizontaux à 2 pôles: ESSO UNIREX N3 moteurs horizontaux à 4 pôles ou plus: ESSO BEACON 2 moteurs verticaux: ESSO BEACON 3 moteurs pour température ambiant sous –20°C: MOBILGREASE28

Programme de maintenance Paliers à roulement pour machines horizontales et verticales

Publié par: CH-UMW

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Fiche N. 1/7.15.12.06 FR

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1.1.1993

Composant de la machine

Fiche N. Intervention de maintenance ou de contrôle

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Mesurer et consigner la température en regard des points de mesure, à l'aide d'un instrument manuel ou d'un éventuel thermomètre. de la machine.

1)2)

2)

Mesurer les vibrations de la machine à l'aide du capteur spécialement prévu à cet effet ou d'un instrument portatif, sur: Machines horizontales: boîtier des paliers, horiz./vert. Machines verticales : tablier des supports, horizontal dans les deux directions.

2)

Mesurer et consigner l'état des paliers, en utilisant la méthode par impulsion de choc (exemple, SMP) et les fiches de mesure.

3)

Paliers à roulement

Lubrifier de nouveau les paliers uniquement lorsque la machine est en marche.

1)4)

Vérifier que les joints d'étanchéité des paliers ne fuient pas; les nettoyer, si besoin en est.

2)

Remplacer les éléments usés (paliers, joints d'étanchéité à roulement ou frottement, etc.)

**)

Laver les paliers (paliers à roulement) et les remplir de nouveau de graisse.

1)

Vèrifier l'absence de parties rouillées.

5) 1) Pour paliers à roulement lubrifiés par graisse. 2) Comparer avec les mesures et les remarques précédentes. 3) Toujours effectuer les mesures à la même vitesse et dans les mêmes conditions de fonctionnement. 4) Se reporter aux intervalles de graissage indiqués sur les plaquettes des instructions de maintenance, apposées sur la

machine, ou bien voir le plan d'encombrement. Si les températures des paliers dépassent 70°C et/ou si l'endroit est poussiéreux, les intervalles de graissage et d'élimination de la graisse usée doivent être réduits. Les machines qui sont souvent immobilisées doivent être lubrifiées au moins une fois par an, à cause du vieillissement de la graisse, de la possible formation de condensation dans les boîtiers des paliers, etc.

5) Eliminer l'éventuelles corrosion à l'aide d'une pierre à polir fine. S'il n'est pas possible de procéder à la peinture, enduire les surfaces nues d'un produit anticorrosion.

**) Lors de chaque révision complète ou lorsqu'une révision est nécessaire à cause de la température, des vibrations ou de

l'état des paliers. Il a été prouvé que les paliers à roulement ne tombent généralement pas en panne à cause de la fatigue du matériaux, mais plutôt en raison de l'usure due aux conditions de fonctionnement.

MAINTENANCE DES PALIERS A FROTTEMENT MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES ANTIDEFLAGRANTS Ex d Machines horizontales



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Paliers à frottement Les moteurs Ex d sont toujours du type avec supports en tablier. Le type de support et ses composants sont illustrés dans la documentation technique spécifique de la Commande. Dans les solutions à circulation naturelle, l'huile est acheminée du carter du support vers les paliers, à travers un ou plusieurs segments racleurs. Les segments racleurs d'huile peuvent être monobloc ou divisés en deux parties. Le boîtier du palier comporte une ouverture à travers laquelle il est possible de vérifier le fonctionnement correct de segments racleurs d'huile (rotation douce et uniforme, amenée d'huile, etc.). Des regards sont prévus sur les côtés. Généralités concernant les paliers à frottement Les boîtiers de paliers de machines horizontales sont pourvus de regards pour le contrôle visuel du niveau d'huile. Lorsque le palier est logé à l'intérieur d'une calotte de ventilation, le regard est situé à l'extérieur de celle-ci. La plaquette des instructions de maintenance, apposée sur la machine, indique la quantité d'huile de premier remplissage pour chaque palier, le débit et le type d'huile ainsi que l'intervalle de vidange. Les vidanges et les appoints d'huile lubrifiante doivent être effectués machine à l'arrêt. Pendant le remplissage, contrôler le niveau à travers le regard. Le niveau correct est indiqué par le repère situé sur la ligne mèdaine du regard. Le niveau ne doit jamais descendre au-dessous du bord inférieur du regard. Les indications relatives au niveau de l'huile se rapportent aux conditions suivantes : machine à l'arrêt et température de l'huile égale à la température ambiante. En cours d'exploitation, le niveau de l'huile dans les paliers augmentera légèrement. Ce phénomène est tout à faut normal et n'entraîne pas de risques de fuites d'huile à l'intérieur de la machine. Après l'arrêt de la machine et le refroidissement de l'huile, le niveau doit retourner au repère présent sur le regard ; dans le cas contraire, faire l'appoint. Lors de chaque remplacement des douilles ou des patins de palier, la machine doit fonctionner durant environ 3 heures avec les nouveaux composants, puis l'huile doit être évacuée du carter. Rincer les paliers avec des solvants industriels non-halogènes (SAGAJOL, VARSOL ou WHITE SPIRIT) et remplir d'huile neuve. Cette mesure assure l'élimination d'éventuelles particules métalliques produites pendant la première période de rodage. Pendant la mise en service ou après le remplacement de la douille ou des patins, il est vivement conseillé d'effectuer une inspection intérieure après quelques heures de fonctionnement à pleine charge, afin de prévenir d'éventuels dommages. Isolation des paliers La solution de construction de l'isolation du palier (si prévue) est mentionnée sur la fiche séparée “Isolation du palier” ainsi que dans la documentation technique spécifique de la Commande.

Ces documents indiquent aussi si l'isolation est présente sur un seul ou sur les deux paliers et si elle peut être mise en court-circuit pour effectuer des mesures électriques. Vidange d'huile La fréquence de la vidange d'huile dépend principalement de la durée de fonctionnement, du nombre de démarrages, de la température de fonctionnement ainsi que du type et du niveau de pollution de l'huile. Sauf indication contraire figurant sur la plaque signalétique, il est conseillé d'exécuter en cours d'exploitation des opérations de nettoyage, avec vidange d'huile après environ 8000 heures de fonctionnement en cas de paliers à lubrification automatique et après environ 20000 heures de fonctionnement en cas de paliers lubrifiés par circulation forcée d'huile. En cas de démarrages et d'arrêts fréquents, de températures élevées de l'huile ou d'abondantes saletés dues à des causes externes, il est parfois nécessaire de réduire l'espacement des intervalles de vidange. La vidange de l'huile est indispensable en cas de forte turbidité ou d'augmentation inopinée de la température en l'absence de causes externes précises. Pour obtenir des informations utiles concernant les propriétés lubrifiantes des huiles et leur vieillissement, il est nécessaire d'effectuer une analyse chimique. La première analyse doit être effectuée lors de la mise en service ; d'autres contrôles sont nécessaires après 6 ou 18 mois. Sur la base des résultats des analyses, l'on pourra évaluer la possibilité d'espacer les intervalles de vidange, notamment lorsque d'importantes quantités d'huile sont en jeu. Types d'huile. L'huile pour les paliers doit posséder la viscosité prescrite par la norme ISO 3448. En règle générale, l'on utilise les types d'huile minérale suivants :

Vitesse de rotation des axes (tr/mn.)

Type d'huile

> 1800 • ISO VG 32 • 150 SSU/100°F

comprise entre 1200 et 1800

• ISO VG 46 • 214 SSU/100°F

≤ 1200 • ISO VG 68 • 315 SSU/100°F

NOTE : pour l'utilisation d'huiles synthétique, d'adresser au constructeur des machines !

Voici un certain nombre de types d'huile normalement disponibles dans le commerce et conseillés pour cette utilisation




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Moteurs à 2 et 4 pôles

Fournisseur ISO VG 32 150 SSU/100°F

ISO VG 46 214 SSU/100°F

EXXON Teresso 32 Teresso 46 SHELL Tellus Oil S32 Tellus Oil S46 MOBIL DTE24 DTE25

BP Energol CS32 Energol CS46 TEXACO Rando Oil 32 Rando Oil 46

FINA CIRKAN 32 CIRKAN 46 Moteurs à 6 pôles ou plus

Fournisseur ISO VG 68 315 SSU/100°F

EXXON Teresso 68 SHELL Tellus Oil S68 MOBIL DTE26

BP Energol CS68 TEXACO Rando Oil 68

FINA CIRKAN 68

NOTE : la valeur de la viscosité ISO VG de l'huile à utiliser est clairement indiquée sur le plan d'encombrement de la machine ainsi que sur les plaquettes de lubrification. Parties sujettes à l'usure Lors du démarrage et du ralentissement, l'on passe à travers une phase de frottement huileux, dans laquelle la vitesse de l'arbre et, par conséquent, la pression produite par le conduit de lubrification, sont trop basses pour permettre à l'arbre de se soulever et de tourner sur un voile d'huile. D'où un frottement métal-métal, qui donne inévitablement lieu à une usure. La vitesse à laquelle s'effectue le passage du frottement mixte au frottement visqueux, et inversement, est dite vitesse de transition. La vitesse de transition peut être maintenue à des niveaux suffisamment bas par le biais d'une étude ciblée. Pour les machines destinées à effectuer de nombreux arrêts et caractérisées par des vitesses de transition élevées, il est conseillé de réduire le délai de ralentissement par freinage. Si l'on prévoit de longues périodes de fonctionnement à la vitesse de transition ou près de celle-ci (par exemple, rotation lente d'actionnements à vitesse variable), l'on adoptera dès le départ un système de sustentation hydrostatique. L'examen visuel des surfaces de contact montre si les paliers sont montés correctement et s'ils sont aptes à résister aux charges axiales et radiales produites en cours d'exploitation ; par ailleurs, il permet d'évaluer si la quantité d'huile amenée vers le palier est suffisante pour la lubrification et le refroidissement. Les joints d'étanchéité du palier devront être contrôlés sur le plan dimensionnel et remplacés au cas où, lors des contrôles périodiques, l'on détecterait des fuites d'huile.

Si l'on détecte un dysfonctionnement lors des inspections périodiques, il est nécessaire de vérifier les dimensions et la forme des segments racleurs d'huile.

Segment racleur d'huile diam. intérieur d1

Erreur de circularité admissible*)

140-200 0,5 mm 200-280 0,6 mm 280-400 0,7 mm 400-500 0,8 mm 500-600 0,9 mm 600-760 1,0 mm

*) Ecart par rapport à la valeur moyenne de deux mesures à

90° l'une de l'autre.

Pour les moteurs Ex d, il est nécessaire de vérifier environ une fois tous les deux an ou toutes les 10000 heures de fonctionnement, le degré d'usure des paliers, lesquels doivent être remplacés si leurs dimensions ne sont pas conformes aux plages de tolérance prescrites. Cette précaution est nécessaire pour éviter les frottements dus à une possible réduction de la distance entre les parties fixes et les parties mobiles des joints antidéflagrants intérieurs, qui est de l'ordre de quelques dixièmes de millimètre.

Il n'est cependant pas possible de faire des prévisions précises concernant les intervalles de remplacement des composants des paliers à frottement. Les contrôles conseillés et prévus permettent de localiser en temps utile les parties usées du palier qui doivent être remplacées. Vérification de l'usure des paliers Les opérations nécessaires pour vérifier l'usure des paliers sont les suivantes : - Ouvrir le support des paliers, en respectant les

instructions contenues dans le chapitre “Dépose/repose” du présent Manuel, paragraphe “Paliers à frottement”.

- Soulever l'arbre, selon les instructions susmentionnées.

- Séparer les deux moitiés de la coque du palier - Retirer les deux demi-paliers et les ré-assembler

séparément. - A l'aide de micromètres centésimaux, mesurer le

diamètre intérieur du palier et le diamètre de l'axe de l'arbre.

- Reposer ou remplacer le palier, selon les instructions.

Les mesures doivent être effectuées dans au moins 3 points le long de la dimension axiale de l'axe et, pour chaque point, dans deux directions radiales à 90° l'une de l'autre (au total, 6 points de mesure). Le jeu entre l'axe et le palier s'obtient à partir de la différence entre les moyennes des deux mesures

Jeu = diam. int. palier - diam. axe

exemple : Jeu = 90,12 -89,88 = 0,24 mm




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Le jeu maximum acceptable est généralement de l'ordre de 0,3 mm. Consulter la documentation technique spécifique de la Commande ou s'adresser à l'Etablissement ABB de production pour obtenir la valeur exacte valable pour la machine en question. Au cas où le jeu serait supérieur à la valeur maximale admissible, il faudra remplacer le palier. Attention ! Toutes les opérations de remplacement des coques de palier et, à plus forte raison, des paliers complets, doivent inclure une vérification du centrage exact entre les parties mobiles et les parties fixes des joints antidéflagrants internes. En cas de remplacement des paliers complets, il est nécessaire de prévoir les goupilles de fixation de sécurité prescrites. Ces opérations sont décrites dans le chapitre “Dépose et repose” du présent Manuel. Il est conseillé de confier ces opérations à des ateliers après-vente qualifiés et spécialisés dans les interventions sur les équipements Ex d

Les paliers sont conçus de manière à ce que, avec une huile ayant une viscosité donnée et avec une température ambiante normale, comprise entre 0° et 40°C, leur température maximale soit de 85° C. Afin de garantir une dissipation correcte de la chaleur, les paliers ne doivent pas être exposés au rayonnement solaire direct et la surface extérieure du support doit toujours être propre. Les conditions de fonctionnement d'un palier ne doivent pas être simplement évaluées en fonction de la température ; en effet, son évolution dans le temps est beaucoup plus importante. Si des thermomètres ont été installés, il sera possible d'observer l'évolution de la température, dont les valeurs pourront être périodiquement lues et consignées. Au cas où l'on remarquerait une augmentation de la température du palier par rapport aux lectures précédentes, il faudra en rechercher la cause, machine à l'arrêt. Si les paliers sont pourvus d'un dispositif de contrôle de la température, se reporter à sa notice pour les valeurs. En cas de température ambiante supérieure à 40°C, le seuil d'alarme et d'arrêt doit être préalablement défini. De nombreux instruments peuvent être installés afin de contrôler la température. S'ils ne sont pas prévus, la température doit être mesurée à l'aide d'un instrument manuel. Au cas où l'on remarquerait une température anormale (par exemple, plus élevée que d'habitude), il faudra effectuer un contrôle à l'aide d'un thermomètre de précision. En cas de brusques variations de la température, il est nécessaire de contrôler la palier et, éventuellement, d'effectuer la vidange de l'huile.

Fonctionnement à une température ambiante au-dessous de 0°C Lorsque le fonctionnement du moteur exige de nombreux démarrages à une température ambiante inférieure à 0°C, il est nécessaire d'utiliser des types d'huile spécifiques ou bien d'installer des réchauffeurs dans le carter à huile.

Contrôle visuel des joints d'étanchéité des paliers Les joints d'étanchéité à frottement doivent être contrôlés en regard des points de passage de l'arbre, pour vérifier l'absence de fuites de lubrifiant. Si l'on remarque des dépôts d'impuretés au niveau des joints d'étanchéité, procéder au nettoyage. Monitorage de la régularité de marche (mesure des vibrations sur le boîtier du palier et/ou des vibrations de l'arbre) Si prévus, étalonner les capteurs de contrôle des vibrations à partir des valeurs indiquées ci-dessous ou bien utiliser celles-ci pour évaluer les mesures des vibrations effectuées à l'aide d'instruments portatifs. Pour l'étalonnage des instruments de contrôle, la norme ISO 10186 conseille d'utiliser les valeurs limite de vibration pour les états d'alarme et de blocage de la machine. Cette préconisation est généralement valable aussi pour les normes NEMA, API ou autres. Les valeurs s'appliquent aux : − vibrations produites par la machine elle-même − machines installées sur des fondations rigides. La définition de “fondation rigide” est illustrée dans la norme ISO 3945 : “Pour une fondation rigide, la fréquence naturelle du système est supérieure à la fréquence de la vitesse de rotation”. Ces valeurs ne s'appliquent pas aux : − Actionnements pour compresseur alternatif − Machines installées sur des fondations avec une basse fréquence de vibration naturelle du système (machines + fondations), soit ≤ 0,25 x fréquence de la vitesse de rotation”). Pour ces machines, les valeurs doivent être définies lors de la commande, entre le constructeur et le client. Vibrations de la structure extérieure du moteur. La grandeur déterminante est représentée par la valeur efficace de la vitesse de vibration, mesurée sur le boîtier du palier. Etablir le point de mesure, selon la norme ISO 10186. ALARME Vrms = 4,5 mm/s BLOCAGE Vrms = 7,1 mm/s




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Vibrations de l'arbre Selon la norme IEC 60034-14 (2003), il est conseillé de mesurer les vibrations de l'arbre uniquement sur les machines qui utilisent des paliers à frottement, avec une vitesse opérationnelle supérieure à 1200 tr/mn et une puissance de plus de 1000 kW. Les limites de vibration doivent être généralement établies d'un commun accord par le constructeur et l'utilisateur. De toute manière, pour les machines anti-déflagration, les valeurs d'alarme et de blocage pour cause de vibration de l'arbre seront en moyenne inférieures aux valeurs des machines standard, à cause de l'espace réduit entre l'arbre lui-même et les joints antidéflagrants. Il n'est pas possible d'établir à priori des valeurs d'alarme et d'arrêt pour les vibrations, puisque celles-ci dépendent de la typologie de machine, de sa vitesse de rotation, de la rigidité du rotor, des conditions de fonctionnement, etc. Les normes ISO 7919-3 (1996) et ISO 7919–1 (1996) donnent respectivement des indications utiles pour élaborer un programme de monitorage et sur les méthodes de mesure des vibrations. Les valeurs indicatives pour l'alarme et l'arrêt des vibrations de l'arbre, mesurées à l'aide de capteurs de proximité (No contact) sont présentées ci-après. ALARME 75 μ P-P BLOCAGE 100 μ P-P Conversion de la vitesse de vibration Vms en amplitude de vibration S (valable uniquement pour les vibrations sur le corps des paliers) Pour permettre un comparatif avec les valeurs mesurées, l'amplitude des vibrations S peut être calculée comme suit (en supposant une vibration sinusoïdale) :

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xf

Vx

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s rmsrmsrms 225,0~2

22πω

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f = fréquence de la rotation en tr/sec Vrms = vitesse de la vibration en mm/sec S = amplitude de la vibration de 0 jusqu'à la valeur de crête en mm Suit un nomogramme de conversion

Les informations contenues dans le présent document sont indicatives et n'engagent pas le constructeur, lequel se réserve le droit de les modifier à n'importe quel moment.

Vit. Eff.

Déclenchement (vibration arbre)

Déclenchement (vibration support) Alarme (vibration arbre)

Alarme (vibration support)

Tr/mn

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Vérifier les caractéristiques physiques, chimiques et mécaniques de l'huile. Pour obtenir ces valeurs, s'adresser aux fournisseurs des huiles.

Avant la première mise en service Après 6 mois 1) Après 18 mois 1)

Vérifier le serrage de toutes les vis du support de palier (des deux côtés). Couple de serrage : 80 Nm pour les vis M12 et 180 Nm pour les vis M16. Pour ce faire, il est nécessaire de déposer les éventuelles protections extérieures.

Après les 15 premiers jours de fonctionnement

Vérifier les conditions de l'huile à travers le regard (couleur, impuretés) ; si besoin en est, épurer et réutiliser.

2)

Après 6 mois 1)

Après 18 mois 1)

Mesurer et consigner les valeurs des températures dans les points de mesure prévus, manuellement ou à l'aide d'un thermomètre (si prévu).

2)

Mesurer les vibrations, en utilisant des capteurs de vibrations (si prévus) ou un instrument de mesure portatif. Points de mesure : centre du boîtier de palier, horizontal et vertical.

2)

Vérifier le mouvement régulier et le débit uniforme de l'huile des les segments racleurs (si prévus), en regardant à travers les ouvertures du boîtier de palier.

2)

Vérifier le filtre prévu sur la canalisation de mise à l'air, côté opposé par rapport à l'accouplement, et le nettoyer/remplacer.

Vérifier l'absence de fuites d'huile au niveau des joints d'étanchéité du palier ; nettoyer, si besoin en est.

2)

Contrôle visuel des surfaces de frottement des paliers, pour vérifier l'absence de déformations des angles, de rayures ou de bosselages (éliminer, si présents). NOTE : les composants du palier doivent être déposés pour pourvoir effectuer ce contrôle ! Voir chapitre “Instructions de dépose/repose”. En cas de turbidité élevée, l'huile doit être immédiatement remplacée et les causes du problème doivent être localisées et éliminées.

6 mois après la première mise en service

18 mois après la première mise en service

Effectuer la vidange de l'huile (voir chapitre “Instructions de dépose/repose”). Laver et rincer les paliers et les tuyaux de l'huile.

3)

Vérification de l'usure mécanique du métal blanc

3)

Remplacer les parties usées (si l'on ne remplace que certaines parties du palier, effectuer la vidange de l'huile après 3 heures de fonctionnement, afin d'éliminer les éventuelles particules métalliques enlevées pendant le rodage).

Sur la base de l'évaluation des contrôles périodiques susmentionnés.

Palier à frottement et éventuelle centrale de lubrification

Contrôle de l'absence de corrosion. 4)

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Avant la première mise en service

Paliers à frottement avec coque isolée (machines horizontales seulement)

Contrôle de l'isolation de la coque du palier.

2)

Centrale de lubrification forcée. Contrôler ce qui suit : − Fonctionnement correct de la centrale − Niveau d'huile, fuites (y compris les connexions

vissées des tuyaux), joints d'étanchéité sur les raccords de l'huile de palier.

− Nettoyage du filtre

Selon les résultats du contrôle du filtre

1) Obtention des informations nécessaires pour définir l'intervalle correct des vidanges d'huile. Action

économiquement utile en présence d'importantes quantités d'huile. 2) Comparer avec les mesures et remarques précédentes. 3) Après 8000 heures de fonctionnement ou maximum 1 an. S'applique aussi aux machines immobilisées. 4) Eliminer la corrosion à l'aide d'une pierre abrasive fine. S'il n'est pas possible de procéder à la peinture, enduire

les surfaces nues d'un produit anticorrosion.

MAINTENANCE MOTEURS A INDUCTION TRIPHASES ANTIDEFLAGRANTS Ex d Opérations de nettoyage des éléments mécaniques



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Attention ! Toutes les opérations de dépose/repose des équipements électriques antidéflagrants (Ex d) exigent l'intervention d'un personnel qualifié.

Généralités Disposition des composants Avant de procéder au nettoyage, il est nécessaire de démonter au moins en partie le moteur (tabliers, joints d'étanchéité intérieurs, paliers, rotor, etc.). Dans la mesure du possible, les composants à nettoyer doivent posséder des dimensions et une forme telles à permettre une manipulation aisée; en outre, ils doivent être accessibles de tous les côtés. Composants particuliers Les composants réalisés en acier austénitique (alliages Cr-Ni, aciers non-magnétiques ou inoxydables) tels que, par exemple, les bagues de blindage des cages des rotors, peuvent être sujets à des phénomènes de "stress-corrosion” et subir des dommages irréversibles, pouvant aller jusqu'à la rupture, en cas de contact avec des solvants halogènes. Par conséquent, les machines électriques doivent être exclusivement nettoyés à l'aide de solvants non-halogènes. Méthodes de nettoyage. Nettoyage mécanique à sec Dans la mesure du possible, le nettoyage à sec reste la méthode préférable. Toute opération de nettoyage doit toujours commencer de cette manière (racleurs, pinceaux, brosses dures, aspirateurs), afin d'éliminer “le plus gros”. Les aspirateurs doivent toujours être utilisés avec des gicleurs souples en caoutchouc ou plastique. Nettoyage humide Le méthode humide devra être utilisée pour le nettoyage final ou, si nécessaire, pour un nettoyage à fond, mais uniquement après avoir effectué un nettoyage à sec méticuleux et complet. Ceci afin de réduire, voire d'éviter, la pollution due à l'application de la méthode de nettoyage humide. Solvants de nettoyage standard (benzène industriel) Cet agent nettoyant peut être utilisé pour tous les types de polluants les plus communs (poussières, huile, produits de combustion). Solvants de nettoyage spéciaux (Xylol) Le Xylol (teneur aromatique plus élevée par rapport au benzène industriel) pourrait s'avérer utile pour éliminer des dépôts huileux très anciens; en fait, il s'agit de l'un des rares produits capables d'éliminer les dépôts qui peuvent s former dans les machines ayant subi un incendie.

Dans tous les cas, il est nécessaire de prendre les précautions suivantes - La zone de travail doit être équipée d'une

ventilation particulièrement efficace, afin de sauvegarder la santé des opérateurs et à titre de mesure de prévention des incendies.

- Il est nécessaire d'utiliser tous les moyens de protection individuelle prescrits par les normes en matière de sécurité sur les lieux de travail.

Méthodes de nettoyage humide. Méthode de nettoyage manuel standard. La méthode manuelle (pinceau/chiffon) comporte l'application de plusieurs couches de solvant sur les parties sales, à l'aide d'un pinceau à poils durs; les saletés dissoutes par l'agent nettoyant doivent être immédiatement éliminées au moyen de chiffons propres et secs, avant que les impuretés ne durcissent de nouveau ou que le solvant ne commence de s'écouler. Ne préparer qu'une petite quantité de solvant dans un récipient propres de petites dimensions. Bien entendu, le solvant se salira très rapidement et devra être souvent remplacé, ce qui contribuera d'ailleurs à réduire les risques d'inflammabilité du produit. Pour obtenir un nettoyage efficace, il faut impérativement utiliser des chiffons propres, qui ne s'effilochent pas et exempts de résidus poussiéreux; les chiffons doivent être fréquemment remplacés. Cette condition est indispensable et doit être scrupuleusement respectée. Au lieu d'employer de larges chiffons, qui seraient réutilisés à plusieurs reprises, il est conseillé d'utiliser des chiffons plus petits, à n'utiliser que deux ou trois fois avant de les jeter. Cela permet d'éviter de ramener la saleté sur la surface qu'on est en train de nettoyer. Méthode de nettoyage spéciaux (pulvérisation ou lavage sous pression) Lorsque les conditions de travail le permettent, les méthodes de lavage par pulvérisation ou sous pression représentent sans aucun doute la solution la plus rapide et la plus rationnelle. Le marché propose des équipements de lavage transportables, qui utilisent des jets sous pression (jusqu'à 90 bars)de solvants en solution aqueuse et qui sont pourvus de réchauffeurs pour amener l'agent de lavage jusqu'à 80°C ou encore qui sont capables d'émettre des jets de vapeur jusqu'à 140°C. Cette méthode n'est cependant que rarement utilisée sur les machines installées, à cause des difficultés d'évacuation de la grande quantité d'agent de lavage sale qui doit être éliminé. Par ailleurs, avant de choisir l'une de ces méthodes, il faut considérer avec attention si la configuration ou la structure de la machines sont aptes à subir les contraintes qui en résultent. Pour plus d'informations, s'adresser au fabricant ou à un spécialiste.

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Solvants Pour le nettoyage humide, il ne faut utiliser que les solvants conseillés ou prescrits par les lois en vigueur dans le pays concerné. Solvant standard de nettoyage Benzène industriel (non-halogène, basse volatilité, inflammable) Densité 0,78 … 0,8 g/cm³ Ebullition 135 … 200°C Point d'inflammabilité Abel-Pensky 21°C - Classe de dangerosité (DIN 51755) : A II - Classification CEA : Fe II B Solvant spécial Xylène CHR (chimiquement pur) (non-halogène, moyenne volatilité, inflammable) Composition Mélange de o-, m- et p-diméthylbenzol Densité 0,864 … 0,872 g/cm³ Ebullition 137 … 143°C Point d'inflammabilité Abel-Pensky 20 … 25°C - Classe de dangerosité (DIN 51755) : A I - Classification CEA : FE II B Fu

Autres produits semblables et autorisés, avec leurs fournisseurs respectifs: Fournisseur Dénomination

commerciale Ebullition

°C Inflammabilité

°C N° d'évaporation

(éther = 1) Teneur aromatique

% Shell Sangajol 154-201 35 75 35 Exxon Varsol 155-185 38 55 18 BP White Spirit 35 150-200 40 60 35 Mobil Oil White Spirit 157-196 41 - 18 Chevron White Spirit 162-196 35 75 35 Valvoline White Spirit 160-200 40 60 25 Castrol White Spirit 155-187 38 55 18 Ces solvants ne sont pas admis • Trichloréthane (halogène, incombustible) Dénominations commerciales: Clorothene, Genklene, Solvethane, Baltane. S'ils s'enflamment, ils génèrent des produits de décomposition hautement toxiques et corrosifs. Il est strictement interdit de les utiliser sur les machines électriques. • Trichloréthylène, perchloréthylène

(halogènes, incombustibles) Mêmes inconvénients que ceux du trichloréthane, avec de surcroît une plus grande toxicité. N'est autorisé par aucune autorité sanitaire. • Solvants “de sécurité” Dénominations commerciales: Pentex 77, SS 26, Turco-Solv, Diluan T, Disolver Gamlen-Solvent 26, Inner-El-Mot-Cleaner, etc. La mention “de sécurité” est principalement due à la faible inflammabilité de ces produits. Toutefois, des produits étant très volatiles et séchant très rapidement, les quantités consommées sont généralement importantes, d'où une forte pollution de l'atmosphère dans la zone de travail. Tous les solvants “de sécurité” contiennent des quantités

variables de composants halogènes; pour cette raison aussi, ils ne doivent pas être utilisés. • Solvants fluorinés (halogènes, incombustibles) Dénominations commerciales: Freon-TF (Du Pont) Flugene (Rhone-Poulenc) L'utilisation de ces produits dans des conditions standard est impérativement interdite. Ils ne peuvent être utilisés que dans des cas particuliers, par des opérateurs qualifiés et disposant d'équipements et de protections spécifiques. • Solvants volatiles non-halogènes Exemple: Acétone, Nitro-thinner, Benzène volatile L'utilisation de ces produits est interdite, à cause de leur volatilité et de leur haute inflammabilité, qui entraîne des risques d'incendie ou d'explosion.

ABB

Maintenance des enroulements moyenne tension


Fiche N. DMPB 6189 FR Rév. 2

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Maintenance des enroulements La maintenance des enroulements moyenne tension (pour les moteurs ayant des tensions nominales comprises entre 1,5 et 12 kV) exige les opérations suivantes (voir fiche correspondante): • contrôle périodique des températures de l'enroulement, à l'aide de détecteurs interposés entre les spires. Un écart anormal entre les températures mesurées pourrait annoncer une panne imminente ou dénoter une faible dispersion de la chaleur générée par le courant absorbé à pleine charge. Si une telle situation se produit, il est parfois nécessaire d'effectuer des contrôles ou des tests de diagnostic supplémentaires, afin d'élucider le problème. • Mesure de la résistance d'isolation (il est

conseillé de l'effectuer une fois tous les trois mois et, de toute manière, au moins une fois par an).

La technique de mesure est décrite dans la fiche correspondante, laquelle metionne également les valeurs acceptables. Pour l'interprétation des mesures, il y a lieu de rappeler que la valeur de la résistance d'isolation n'est absolument pas liée à la tenue diélectrique de la barrière isolante; elle ne fournit que des indications sur le degré de pollution de l'isolation ou sur la présence d'humidité de surface. Les informations tirées des mesures sont en tout cas extrêmement utiles pour programmer les éventuelles opérations de nettoyage et de séchage. Les considérations techniques doivent être essentiellement basées sur le comparatif des mesures effectuées à des intervalles réguliers. Lors de ce comparatif, il est nécessaire de prendre en compte l'effet de la température sur la valeur de la résistance d'isolation et, par conséquent, d'enregistrer toujours la température de l'enroulement lors de la mesure. Si la déconnexion des terminaux du moteur des câbles d'alimentation s'avérait difficile, il est admis d'effectuer la mesure en y incluant la résistance d'isolation des câbles, pourvu que leur condition diélectrique ait été contrôlée et qu'elle puisse être considérée comme étant exempte de défauts. Une autre technique, assez courante, est celle de l'évaluation du soi-disant “Indice de polarisation”, à savoir le rapport entre la valeur de la résistance d'isolation, mesurée 1 minute après la mise sous tension de l'enroulement à l'essai, et cette même valeur, mesurée 10 minutes après l'application de la tension. R 1min PI = --------- R10min

L'indice de polarisation offre l'avantage d'être pratiquement indépendant de la température, du moins tant que les températures des enroulements sont inférieures à 50°C. L'indice de polarisation est compris entre 1 et 4÷6. Lorsque l'enroulement est humide ou sale, la valeur de l'indice de polarisation est d'environ 1; lorsque l'enroulement est dans des conditions normales, l'indice atteint 2÷2,5. A noter que l'indice prend parfois des valeurs erratiques; il est arrivé de mesurer de faibles valeurs de l'indice sur des machines dotées de modernes isolements au mica-résine, malgré des enroulements secs et propres, avec une résistance d'isolation très élevée (milliers de MΩ). C'est pourquoi, lors de l'évaluation des conditions d'un enroulement, il faut rappeler que la valeur de la résistance d'isolation est plus importante que l'indice de polarisation. • Contrôle visuel de l'enroulement lors de la révision

générale. Dans cette phase, il est conseillé de procéder à un diagnostic diélectrique complet.

Contrôle visuel Le contrôle visuel de l'enroulement fournit des informations concernant:

Le degré de pollution due à la présence de saletés ou d'humidité.

La condensation d'humidité à l'intérieur du moteur. L'état d'amarrage de l'enroulement. Les éventuelles surchauffes (générales ou

localisées) Il est vivement conseillé de consigner les résultats de chaque contrôle. Lorsqu'on examine un enroulement, il est nécessaire de prendre en compte ce qui suit: La saleté qui peut s'accumuler sur les têtes des spires pourrait obstruer les espaces d'air entre les spires elles-mêmes, en empêchant une correcte dispersion de la chaleur. Par conséquent, la température de l'enroulement pourrait augmenter, d'où une accélération du processus de vieillissement et une réduction de la durée de vie de l'élément. Des efforts mécaniques, de fortes vibrations ou contraintes peuvent provoquer des fractures près des supports des spires ou autour des gorges, en regard des extrémités du bloc du stator. Des supports ou des clavettes desserrés sont eux aussi des signes de détérioration. Les traces d'abrasion ou la présence de poussière jaune près des supports ou à l'extrémité des gorges du bloc du stator, doivent être étudiés et leur cause doit être identifiée. La perte totale des clavettes ou bien des spires déformées/pliées constituent de graves problèmes, qui doivent être immédiatement résolus. Par contre, la perte ou le desserrage de quelques clavettes magnétiques (si prévues) ne constituent pas un problème grave, à condition que le processus de desserrage ne soit pas progressif dans le temps; le moteur peut fonctionner sans problème même en l'absence de certaines clavettes magnétiques.

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Le remplacement des clavettes manquantes peut être programmé dans la période suivante de maintenance générale. L'éventuelle humidité condensée sur l'enroulement laisse toujours d'autres traces l'intérieur du moteur (par exemple, corrosion sur les composants ferreux, signes de gouttes et traces sur les couches poussiéreuses). Les passages de courants de surface sur les spires, avec des traces de décharges ramifiées ou des résidus carbonés, dénotent une probable panne imminente; leur cause doit être immédiatement localisée et éliminée. Les fortes surcharges de courte durée et les courants de panne sont particulièrement nuisibles et laissent des traces particulières à l'intérieur de la machine. Le cuivre de la cage du rotor devient foncé et s'oxyde. Si la température a atteint 350°C (par exemple, à cause de démarrages particulièrement lourds), les tôles du rotor prennent une couleur bleue.

D'éventuelles surcharges thermiques localisées dans le stator peuvent provoquer des expansions thermiques différentielles des matériaux, très nuisibles pour l'isolation des spires de l'enroulement, laquelle pourrait se fissurer. L'effet des surcharges thermiques prolongées dans le temps, dues à des surcharges continues ou à une dispersion insuffisante de la chaleur, se traduit par un vieillissement prématuré de l'isolation. Le vieillissement fragilise la barrière isolante, d'où des fissures et des décollements entre les couches de celle-ci, qui fera à la longue l'objet de décharges. L'effet visible est représenté par un changement de la couleur, qui deviunt plus foncée. Conclusions du contrôle visuel. Sur la base des conditions de l'enroulement, constatées lors du contrôle visuel, il est possible de tirer les conclusions récapitulées dans le tableau ci-après, avec les actions de correction à entreprendre.

Remarques Actions

Degré de pollution: • Présence de saletés, conduits de l'air en partie

obstrués. • Saleté conductrice, faible résistance d'isolation. • Humidité, faible résistance d'isolation.

• Nettoyer et sécher, si besoin en est. • Nettoyer et sécher, si besoin en est. • Sécher.

Peinture de finition: • Changement de couleur, présence de bulles et

de criques. • Détachement d'écailles, insuffisance

généralisée. Enroulement et amarrages: • Amarrages lâches. • Clavettes de stator manquantes. • Signes d'abrasion due aux vibrations. • Spires déformées. Vieillissement diélectrique: • Couleur foncée, quelques traces de criques

légères. • Traces de criques généralisées, délaminage des

couches.

• Nettoyer et repeindre. • Eliminer l'ancienne peinture et repeindre. • Rétablissement du tir des amarrages *) • Aucune action si moins de 10%. Remplacement si

plus de 10% *) • Rétablissement des amarrages et nouvelle peinture *)• Remplacement ou réfection de l'enroulement complet

*) • Nettoyer et repeindre. • Réfection de l'enroulement *) L'analyse d'un spécialiste est absolument nécessaire

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Nettoyage et séchage de l'enroulement. Les opérations de nettoyage, séchage et réparation d'un enroulement sont l'apanage de spécialistes et doivent être exécutées par un personnel formé et expérimenté, de préférence sous la supervision d'une organisation après-vente qualifiée. Méthodes de nettoyage.

Soufflage et aspiration. Le soufflage et l'aspiration sont utilisés lorsque les saletés sont du type sec et peuvent être facilement éliminées. L'aspiration représente la meilleure méthode, car le soufflage a tendance à redistribuer le saleté ou à la faire pénétrer plus en profondeur entre les couches isolantes.

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Lavage par pulvérisation. Le lavage par pulvérisation est généralement réalisé à l'aide d'un système ordinaire ou d'un équipement "air-less" haute pression. La méthode à haute pression est plus efficace pour éliminer la saleté tenace. Si l'on utilise un agent détergent, s'assurer qu'il élimine la saleté sans assouplir ou endommager la barrière isolante. Lavage par immersion. L'enroulement est entièrement plongé dans le liquide détergent. Du fait que cette méthode n'élimine pas la saleté par action mécanique, il est parfois nécessaire d'utiliser un agent détergent assez énergique et de respecter des délais d'immersion plus longs. S'assurer que le détergent n'assouplit ou n'endommage pas l'isolation. Nettoyage manuel. La méthode manuelle est utilisée lorsque les autres méthodes ne sont pas applicables. Les zones accessibles sont nettoyées à l'aide de chiffons imbibés de solvants. Dans les zones difficiles d'accès, il est plus utile d'utiliser des pinceaux façonnés ou anguleux. Lavage à l'eau. Le lavage est nécessaire après l'exécution d'une des méthodes décrites ci-dessus, afin d'éliminer les traces résiduelles de détergent et éviter qu'elles ne pénètrent dans des zones d'où il serait impossible de les déloger. Après le nettoyage, l'enroulement est rincé à plusieurs reprises dans l'eau. Pour le dernier rinçage, il est conseillé d'utiliser de l'eau distillée ou déionisée. Tout lavage à l'eau doit être suivi d'un séchage. Agents détergents. Pour plus d'informations, voir la fiche DMPB 6188 F. Avant d'utiliser un détergent, il est nécessaire de vérifier ses possibles effets sur l'enroulement, notamment si celui-ci est ancien. Pour effectuer cette vérification, procéder comme suit: A l'aide d'un chiffon imbibé de détergent, frotter la surface en question durant environ cinq minutes. S'assurer que la surface demeure constamment mouillée durant toute cette période. Après cette opération, tenter d'enlever, avec un ongle, la peinture de finition ou la couche de surface. A titre de comparaison, exécuter la même opération sur une zone sèche de la surface. Si la couche de surface frottée s'est assouplie ou peut être facilement retirée, la détergent utilisé est trop énergique. Afin de minimiser l'impact sur l'environnement, il est toujours conseillé d'utiliser de l'eau (si la saleté est hydrosoluble) ou un mélange d'eau et de détergent (si la saleté est moins soluble). S'assurer toujours que les détergents utilisés ne laissent pas de résidus électriquement conducteurs sur l'enroulement. Parmi les solvants solubles dans l'eau et efficaces contre

les résidus gras, figurent l'acétone et l'alcool isopropylique. A noter, toutefois, que ces solvants sont hautement inflammables et qu'ils doivent être utilisés en prenant des précautions spéciales. Lorsque des solvants organiques sont indispensables, il est recommandé d'utiliser exclusivement des solvants à base d'hydrocarbures aliphatiques. Utiliser des solvants exempts de composants halogènes ou chlorés. Le benzène (White spirit) est le solvant organique le plus commun. S'il est efficace contre la graisse, il ne l'est pratiquement pas contre les résidus bitumineux qui peuvent être présents sur les enroulements des machines qui ont subi un incendie. Séchage. Après le lavage, ou si l'on constate une absorption d'humidité due à une immobilisation prolongée, l'enroulement doit être séché. Tout moteur ayant absorbé de l'humidité doit être démonté et le bloc du stator avec l'enroulement doit être séché, de préférence dans un four. Si le moteur n'est pas particulièrement humide, l'enroulement peut être séché en y faisant circuler le courant émis par une source basse tension (par exemple, un générateur de soudure). Note ! Lorsqu'on utilise la circulation de courant pour réchauffer et sécher l'enroulement, il faut d'abord retirer le rotor de la machine. Le courant utilisé peut être aussi bien continu qu'alternatif. L'intensité du courant circulant ne doit pas dépasser 25% du courant nominal du moteur, indiqué sur la plaque signalétique de la machine.

L'augmentation progressive de la température pendant le chauffage ne doit pas dépasser 5°C par heure et la température finale ne devra dépasser 105°C. Une augmentation trop rapide de la température ou une température finale trop élevée pourraient entraîner la formation de vapeur d'eau dans les cavités de l'isolation, d'où de possibles endommagements de la barrière isolante. Pendant le séchage, la température doit être périodiquement et constamment vérifiée; la résistance d'isolation doit être mesurée à des intervalles réguliers. Lorsque le séchage a lieu dans un four, régler son fonctionnement à 90°C pour 12 à 16 heures, puis augmenter la température jusqu'à 105°C durant 6 ou 8 heures supplémentaires. Un séchage efficace est le résultat d'un compromis idéal entre chaleur et ventilation. Il est essentiel de faire circuler l'air à l'intérieur de la machine de la manière la plus efficace possible. Cela est normalement obtenu lorsqu'on utilise un four ventilé. Si l'enroulement est par contre réchauffé par circulation de courant ou à l'aide d'un aérotherme,

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assurer un renouvellement adéquat de l'air autour de l'enroulement lui-même. Le séchage de l'enroulement doit être surveillé en mesurant la résistance d'isolation. Dans la phase initiale du procédé, la résistance d'isolation diminuera à cause de l'augmentation de la température; par la suite, la résistance d'isolation augmentera jusqu'à atteindre une valeur stable. Peinture de finition de l'enroulement. Les surfaces exposées sont normalement recouvertes d'une couche de protection, dont la fonction est de sceller l'enroulement, d'augmenter la résistance aux décharges de surface et de faciliter le nettoyage. La couche de protection s'obtient normalement en pulvérisant ou en appliquant au pinceau une résine ou une peinture de finition sur les surfaces exposées de l'enroulement. La peinture de finition pourrait en partie craqueler ou se détacher après une longue période d'exploitation. Il est possible de pallier à cet inconvénient en appliquant une nouvelle couche de peinture sur les surfaces détériorées. Cette opération est recommandée lorsque: • La peinture s'écaille, craquelle ou se détache. • La surface de l'enroulement est trop rugueuse

(la saleté pourrait facilement y adhérer) • La couche supérieure de l'enroulement ou les

liages ont légèrement bougé. L'enroulement doit être soigneusement nettoyé avant d'appliquer une nouvelle couche de peinture de finition, pour éviter que d'éventuels résidus de saletés ne restent emprisonnés sous la nouvelle couche de peinture. La peinture est normalement appliquée par pulvérisation (une ou deux couches). La peinture ne doit pas être appliquée sur l'enroulement chaud; la température de la surface doit être inférieure à 40°C. La peinture doit pénétrer entre les spires et, en général, dans les interstices qui ne sont pas facilement accessibles. Il faudra également éviter la formation de couches de peinture trop épaisses, dont le séchage complet serait difficile. Les parties mobiles doivent sécher durant au moins 24 heures à la température ambiante avant de les remettre en place et en service. Essai sous tension. La localisation d'éventuels points faibles de l'isolation, qui pourraient entraîner des décharges en cours d'exploitation, ne peut être accomplie qu'au travers d'un essai haute tension; à noter que la décision relative à l'exécution d'un essai haute tension appartient exclusivement à des spécialistes, auxquels il fait faire impérativement appel. Cet essai

est généralement effectué après des interventions de réparation de l'enroulement ou, si nécessaire, pendant les révisions générales. Pour cet essai, il est possible d'utiliser une tension alternative ou continue; toutefois, la tension continue est rarement utilisée pour les moteurs de taille égale à celle des machines faisant l'objet du présent Manuel. Si l'on utilise la tension continue, l'on appliquera une valeur de tension égale à 1,6 fois la valeur (efficace) de la tension alternative prévue pour l'essai. Les valeurs préconisées pour les essais susmentionnés, réalisés à tension alternative, sont les suivantes: essais après des réparations 1,5 x U essais périodiques pendant les révisions 1,25 x U où U est la tension nominale du moteur. Principes de sécurité du travail pendant la maintenance des enroulements. La maintenance des enroulements implique: • La manipulation de solvants, résines et

peintures potentiellement dangereux. • La présence de solvants et de peintures

inflammables. • Des essais haute tension. D'où la nécessité de rappeler quelques règles généèrales de sécurité:

Eviter d'inhaler les émissions ou les fumées des substances dangereuses; assurer une circulation d'air adéquate sur le lieu de travail et porter des masques de protection.

Porter des gants et des vêtements aptes à protéger la peau. Toujours utiliser des crèmes protectrices.

Pendant les opérations de peinture, toujours relier la carcasse du moteur, les terminaux de l'enroulement et l'équipement de peinture par pulvérisation à la terre.

Ne pas fumer, manger ou boire sur le lieu de travail.

Si l'on travaille dans des espaces restreints, prendre toutes le mesures préventives nécessaires pour éviter les accidents dus aux chocs.

Les essais sous tension ne peuvent être effectués que par un personnel formé pour réaliser des travaux haute tension.

Dans tous les cas, se reporter aux instructions apposées sur le lieu de travail, ainsi qu'aux règlements et aux lois nationales du pays concerné. Se reporter également aux instructions de manipulation des produits dangereux, lesquelles figurent généralement sur les emballages ou les récipients desdits produits.

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Section 4

Dépose et repose des machines

Instructions de dépose/repose Moteurs asynchrones, type AMDR avec refroidissement par ailettes - Construction anti-déflagration Ex d - Groupe gaz IIB/IIC Axe horizontal - Type AMD 355 – 400 gM Paliers à roulement lubrifiés par graisse



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Disposition générale

Note : le dessin illustre la disposition intérieure et extérieure des principaux composants du moteur, en vue de faciliter la compréhension des opérations de dépose/repose. Certains éléments du moteur (par exemple, le ventilateur extérieur, les fermetures des paliers, etc.) peuvent avoir une configuration technique différente ou des accessoires supplémentaires peuvent être prévus ; cela ne changera cependant pas beaucoup l'ordre des opérations de dépose/repose. Pour plus d'informations, se reporter à la documentation spécifique de la Commande. En cas de doute, s'adresser au fournisseur ou à une organisation après-vente ABB.

Boîtier à bornes principal

Boîte à bornes auxiliaire

Cache de ventilation

Ventilateur extérieur




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Disposition des paliers

Palier à billes Côté accouplement des moteurs à 2 pôles

Palier à billes Côté accouplement des

moteurs à 4 - n pôles




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Important ! La maintenance des moteurs anti-déflagration Ex d doit être exclusivement effectuée, dans le respect des instructions spécifiques, par un personnel formé et certifié, de préférence sous la supervision d'une organisation après-vente ABB. Les opérations de maintenance doivent être conformes aux prescriptions des normes EN/IEC 60079-17 et 60079-19.

Démontage de la machine Les opérations suivantes s'appliquent aux travaux de maintenance qui peuvent être normalement nécessaires au cours des révisions générales. − Déconnecter tous les câbles et les branchements

électriques des lignes d'alimentation, des dispositifs auxiliaires, de l'instrumentation de contrôle et de mise à la terre. Déposer ou détacher les tubes des graisseurs.

− Déposer, côté opposé par rapport à l'accouplement, la calotte de ventilation et le ventilateur extérieur ainsi que les éventuels capteurs de température et les dispositifs auxiliaires extérieurs.

− Déposer les dispositifs de fixation du moteur au bâti et les éventuelles goupilles de réglage, puis désaccoupler l'extrémité de l'arbre de la machine commandée.

− Déposer le joint d'accouplement de l'extrémité de l'arbre (voir la fiche DMPB 6173 I). Si la machine est pourvue d'un joint sur les deux extrémités de l'arbre, déposer ces deux joints.

− A l'aide d'une pince à becs spécifique, retirer les bagues élastiques de fixation des joints d'étanchéité du palier (10).

− Déposer les joints d'étanchéité rotatifs en labyrinthe, solidaires du clapet à graisse (14), en les sortant à l'aide de tirants filetés spécialement prévus à cet effet ; ces composants sont installés sur l'arbre avec une légère interférence ; pour les déposer, il est donc conseillé de

Dépose des joints à l'aide d'un extracteur

les réchauffer jusqu'à environ 80°C, en utilisant

une flamme ou de l'air chaud (certaines machines sont munies d'un joint d'étanchéité en labyrinthe séparé du clapet rotatif de réglage de la graisse). Retirer les vis (4) et le revêtement fixe du palier (15). La figure illustre l'opération de dépose des joints à l'aide d'un extracteur.

Note : dans certaines solutions de construction, le joint extérieur et le clapet à graisse sont réunis en un seul composant. − A l'aide d'une grue ou d'un vérin, soulever

légèrement une extrémité de l'arbre (en commençant de préférence par le côté accouplement), de manière à délivrer le palier du poids du rotor. Poser l'extrémité soulevée sur un support solide.

− Retirer les vis (15) unissant le tablier (16) à la carcasse. Accrocher le sommet du tablier à un moyen de levage, à l'aide d'un anneau fileté adéquat.

− Extraire le tablier de la carcasse (côté correspondant à l'extrémité d'arbre déchargée)m en utilisant deux boulons adéquats, engagés dans les orifices filetés présents sur les tabliers. Le tablier (15) peut être ainsi extrait avec prudence, puis posé sur l'arbre. A ce stade, le palier (1) demeure en place sur l'arbre, tout comme le joint antidéflagrant (5).

− Répéter les mêmes opérations pour déposer l'autre tablier.

− Protéger les zones exposées des paliers en les enveloppant dans du papier huilé ou des chiffons propres.

− Introduire une touche de protection (presspahn ou carton) dans l'orifice du bloc du stator, entre le rotor et le bloc magnétique du stator.

− Toujours à l'aide d'une grue ou de vérins, soulever légèrement le rotor complet, de manière à pouvoir retirer les supports sur lesquels reposent les extrémités de l'arbre, puis poser le rotor complet sur le stator, au moyen de la protection introduite précédemment.

− Retirer les tabliers du rotor. − Enrouler un fourreau en carton (ou un autre

matériau adéquat) autour de l'une des extrémités de l'arbre. Sur cette protection, engager un tube d'acier ayant un diamètre adéquat, de manière à obtenir une rallonge de l'arbre ; à l'aide d'un moyen de levage et translation approprié (de préférence, une grue), extraire le rotor de l'orifice du stator. L'extraction du rotor requiert un espace libre d'une longueur égale à celle de la machine.




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Important ! Pendant les opérations décrites ci-dessus, une attention particulière doit être portée afin d'éviter tout choc susceptible d'endommager la surface intérieure du bloc magnétique du stator, les connexions électriques de l'enroulement et les accouplements antidéflagrants. - La dépose des paliers de l'arbre doit être

effectuée avec un soin particulier. Pour extraire les paliers, il est nécessaire d'utiliser les outils spécialement prévus pour n'appliquer la pression que la bague intérieure du palier. A noter que le montage entre l'arbre et la bague intérieure est réalisé avec une interférence, afin d'éviter la rotation du palier pendant le fonctionnement. L'isolation du palier (si prévue) est obtenue à l'aide d'une couche de matériau spécial, introduite dans l'orifice de logement du tablier, et de deux rondelles isolantes. Manipuler ces éléments avec soin pendant la dépose.

- Vérifier les surfaces des joints antidéflagrants, lesquelles doivent être exemptes d'entailles et de toute trace de contact avec l'arbre qui aurait eu lieu pendant la rotation.

Note ! S'ils doivent être réutilisés, protéger les paliers contre la poussière et l'humidité, en les enveloppant dans du papier ciré ou huilé.

La réutilisation des paliers après dépose est une pratique déconseillée.

Montage de la machine Le moteur peut être reposé en procédant en ordre inverse par rapport à sa dépose. − S'assurer que tous les composants intérieurs du

moteur fixés à l'aide de vis sont bien serrés et pourvus de dispositifs anti-desserrage.

− Vérifier les joints antidéflagrants avant le montage. Leur surface intérieure doit être exempte d'entailles ou de traces de frottement avec l'arbre. Avant le montage, vérifier la géométrie correcte (rotondité et cylindricité).

Attention : les dimensions d'origine du diamètre intérieur des joints antidéflagrants ne peuvent absolument pas être modifiées ! − Si l'on installe des paliers neufs, leur type doit

être exactement le même que celui indiqué sur la plaque apposée sur le moteur. Avant de reposer les paliers, s'assurer que la surface de montage sur l'arbre, le palier et le logement dans le tablier sont parfaitement propres et exempts de bavures. Pour monter les paliers, il est recommandé de les réchauffer (à l'aide d'un réchauffeur à induction ou d'un bain d'huile) jusqu'à une température comprise entre 100°C et

120°C. Ne jamais réchauffer les paliers en utilisant des flammes libres ! En cas de palier isolé, vérifier l'état intact de la couche isolante dans l'orifice de logement du tablier ainsi que des rondelles isolantes. Monter d'abord le palier isolé, afin de pourvoir vérifier sa résistance d'isolation avant de monter le deuxième palier.

− Toutes les surfaces des jonctions plates et emboîtées, usinés à rugosité réduite (joints antidéflagrants) doivent être examinées pour vérifier l'absence d'éraflures ou d'endommagements ; avant le montage, elles doivent être enduites d'une mince couche de graisse silicone appropriée (pour plus de détails, voir les dessins), afin d'éviter la formation de corrosion. La jonction entre la carcasse et les tabliers présente un jeu très réduit, afin d'assurer le centrage du rotor par rapport au stator ; par conséquent, lors du montage, il est nécessaire d'utiliser dans cette zone un lubrifiant à base de bisulfure de molybdène (du type anti-oxydant !), afin d'éviter de possibles grippages. Avant leur remontage, les joints antidéflagrants endommagés doivent être rétablis en termes de formes, dimensions et rugosité, conformément au plan d'origine.

− Lors du remontage des boîtes à bornes (principale et auxiliaires), contrôler soigneusement les surfaces des joints entre les boîtes et leurs couvercles, afin de vérifier l'absence d'éraflures et d'endommagements. Avant la fermeture et le serrage des boulons, enduire le surfaces accouplées d'une mince couche de graisse silicone.

Important ! En cas de remplacement des vis ou des boulons, il faut impérativement utiliser des visseries de même qualité et ayant la même résistance mécanique que celles des composants d'origine, comme indiqué sur la plaque signalétique du moteur.


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Instructions de dépose/repose Moteurs asynchrones, type AMDR avec refroidissement par ailettes - Construction anti-déflagration Ex d Groupe gaz IIB Axe horizontal Paliers à frottement DIN-EF lubrifiés par huile

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Détail des paliers

Détail du joint antidéflagrant intérieur

Intérieur du moteur

Joint antidéflagrant enlabyrinthe



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Démontage de la machine Les opérations suivantes s'appliquent aux travaux de maintenance qui peuvent être normalement nécessaires au cours des révisions générales.

− Déconnecter tous les câbles et les branchements électriques des lignes d'alimentation, des dispositifs auxiliaires, de l'instrumentation de contrôle et de mise à la terre. Vidanger l'huile lubrifiante des deux paliers. Si la circulation assistée de l'huile est prévue, débrancher les tuyaux d'alimentation et d'évacuation de l'huile.

− Déposer, côté opposé par rapport à l'accouplement, la calotte de ventilation et le ventilateur extérieur ainsi que les éventuels capteurs de température et les dispositifs auxiliaires extérieurs.

− Déposer les dispositifs de fixation du moteur au bâti et les éventuelles goupilles de réglage, puis désaccoupler l'extrémité de l'arbre de la machine commandée.

− Déposer le joint d'accouplement de l'extrémité de l'arbre (voir la fiche DMPB 6173 FR). Si la machine est pourvue d'un joint sur les deux extrémités de l'arbre, déposer ces deux joints.

− Desserrer et retirer les boulons (1) qui unissent la bride de la coque supérieure du support de palier (2) au tablier (3).

− Retirer les boulons (4) et les goupilles cylindriques (5) qui unissent les deux demi-coques du support de palier.

− Retirer les boulons (7) qui unissent le joint d'étanchéité à l'huile extérieur au support de palier, puis déposer le joint d'étanchéité (8) et le couvercle (9) de la demi-coque. Déplacer avec prudence la demi-coque supérieure (2) jusqu'à ce que la jonction d'accouplement avec le tablier s'ouvre légèrement, puis faire coulisser la demi-coque pour la dégager du tablier (3). Pour le levage, utiliser les pitons à œillet prévus sur la partie supérieure de la demi-coque (2) !

− Déposer les deux moitiés du joint d'étanchéité à l'huile extérieur (8).

− Déposer les joints d'étanchéité à l'huile intérieurs (10) et (11). Pour la dépose, tirer légèrement la demi-bague supérieure vers le haut et l'incliner de manière à dégager l'agrafe (12) qui unit les deux demi-bagues.

− Ouvrir l'agrafe (12), en tournant la fermeture à gauche, et retirer avec prudence la demi-bague inférieure du joint d'étanchéité.

− Marquer la position de montage du demi-palier supérieur (13), puis le déposer.

− Retirer les petits boulons d'union du segment racleur d'huile (14) et déposer les deux demi-bagues, en les manipulant avec prudence afin de n'altérer en aucune manière leur forme géométrique.

− Si prévus, débrancher et retirer les thermomètres ou d'autres éventuels instruments.

− Soulever l'arbre (point d'accrochage = au milieu de l'extrémité de l'arbre) d'environ deux dixièmes de mm, suffisants pour délivrer le demi-palier inférieur (15) du poids du rotor. Attention : l'interstice d'air entre le joint antidéflagrant en labyrinthe (18) et l'arbre ne mesure que quelques dixièmes de millimètre ! Protéger l'extrémité de l'arbre au niveau du point d'accrochage du moyen de levage, pour éviter tout endommagement. Si nécessaire, utiliser une rallonge d'arbre. Une fois soulevée, poser l'extrémité de l'arbre sur un support approprié, afin de dégager la grue. Répéter ces opérations pour les deux paliers.

Les opérations décrites ci-après doivent être entamées par le côté opposé par rapport à l'accouplement (N.D.E.)

− Tourner le demi-palier inférieur (15) jusqu'à ce qu'on puisse le retirer. Pour le levage, utiliser les pitons à œillet vissés dans les orifices spécialement prévus à cet effet dans la partie inférieure.

− Déposer la demi-coque inférieure du support de palier (6), en retirant les boulons (16). La demi-coque inférieure du support est centrée et fixée au tablier à l'aide de deux goupilles coniques, lesquelles doivent être préalablement ôtées. S'assurer également de l'éventuelle présence de cales de compensation pour le centrage axial et radial, du type suivant : pour le positionnement axial (centrage

magnétique entre le stator et le rotor), des cales annulaires pourraient être interposées entre le support de palier et le tablier.

pour le centrage radial, des cales en tôle de laiton pourraient être collées sur l'appui du demi-support inférieur du tablier.

Prendre note de la présence de ces cales et, si nécessaire, les retirer, en les contremarquant de manière à garantir leur remontage exact lors de la repose de la machine. − Dégager le joint anti-déflagrant en labyrinthe (18),

en desserrant ses boulons. NOTE : Entre le joint anti-déflagrant et son logement dans le tablier, il pourrait y avoir des cales en tôle de forme annulaire pour le centrage axial du joint lui-même par rapport à la douille en labyrinthe montée sur l'arbre.


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− Retirer les boulons (17) qui unissent le tablier (3) à la carcasse du stator. Fixer le tablier (3) à un moyen de levage, en utilisant un piton à œillet situé sur la partie supérieure du tablier lui-même.

− Extraire le tablier (3) de la carcasse, en utilisant deux boulons engagés dans les orifices filetés d'extraction prévus à cet effet sur le tablier lui-même.

− Une fois déposé, le tablier peut être posé avec prudence sur l'arbre.

− Répéter les mêmes opérations pour déposer l'autre tablier (côté accouplement).

− Introduire une couche de presspahn ou de carton dans l'orifice du bloc du stator, entre le stator et le rotor, en intervenant par le côté opposé par rapport à l'accouplement.

− A l'aide d'une grue, soulever le rotor de manière à pouvoir retirer les appuis, puis poser le rotor sur la surface protégée du bloc magnétique du stator.

− Retirer les joints anti-déflagrants en labyrinthe, en contremarquant avec exactitude les éventuelles cales de centrage axial, de manière à les reposer ensuite dans leur emplacement d'origine.

− Retirer les tabliers de l'arbre. − Enrouler une protection en presspahn ou carton

autour de l'extrémité de l'arbre, côté accouplement. Sur cette protection, engager un tube d'acier ayant un diamètre adéquat, de manière à obtenir une rallonge de l'arbre ; à l'aide de celle-ci, dégager le rotor du stator, en procédant de préférence du côté accouplement vers le côté opposé. La technique de dégagement peut exiger deux grues ou d'autres moyens mobiles appropriés. L'extraction du rotor requiert un espace libre d'une longueur à peu près égale à celle du moteur.

Important : pendant ces opérations, une attention particulière doit être portée afin d'éviter tout choc susceptible d'endommager la surface intérieure du bloc magnétique du stator, les connexions électriques et les joints antidéflagrants. Contrôle visuel des paliers et des joints anti-déflagrants

Lors de la dépose des composants, vérifier que toutes les surfaces de éléments actifs sont en parfait état, compte tenu de leur période de fonctionnement. Le métal blanc des paliers doit posséder une surface de travail uniforme. Les éventuels petits bosselages doivent être lissés à l'aide d'un racloir avant de procéder à la repose. Aucune détérioration de la surface du métal blanc n'est admise (par exemple, bulles ou entailles marquées). Si de telles situations se produisent, il est nécessaire d'identifier et d'éliminer leur causes. Si les joints d'étanchéité à l'huile de l'arbre montrent une surface de contact irrégulière, il est nécessaire de les remplacer ou d'arrondir leurs arêtes. En cas de palier isolé, vérifier que la couche en Téflon et les autres composants isolés (axe anti-rotation (25)

et couches isolantes sur le dessus de la demi-coque (2)) sont en parfait état. Vérifier l'exactitude du segment racleur d'huile (ovalisation, surfaces lisses, etc.). Les surfaces des joints antidéflagrants en labyrinthe doivent être totalement exemptes d'entailles et de toute trace de contact par frottement avec l'arbre qui aurait eu lieu pendant le fonctionnement. Vérifier la rotondité et la cylindricité des joints anti-déflagrants avant leur repose. Montage de la machine

Le moteur peut être reposé en procédant en ordre inverse par rapport à sa dépose. Le rotor doit être engagé dans le stator et posé sur la surface intérieure du bloc magnétique, en interposant une couche de protection en presspahn ou carton. Par la suite, il faudra reposer les tabliers sur la carcasse. En règle générale, s'assurer que : − T

outes les surfaces des joints anti-déflagrants (plats et emboîtés), usinées à faible rugosité, doivent être exemptes d'éraflures, d'entaillées et de détériorations ; à cet effet, appliquer sur ces surfaces, juste avant la repose, une mince couche de graisse silicone (pour plus de détails, voir les plans), afin d'éviter la formation de corrosion. . Les joints emboîtés entre les tabliers et la carcasse présentent un jeu très réduit, afin d'assurer le centrage correct entre le rotor et le stator ; par conséquent, avant le montage, il est nécessaire d'enduire leurs surfaces de graisse anti-frottement à base de bisulfure de molybdène (du type protégeant contre l'oxydation !), fin d'éviter de possibles grippages.

− Toutes les jonctions vissées des composants intérieurs sont bien serrées et munies de dispositifs anti-desserrage.

− A titre d'essai, reposer (puis déposer) les deux moitiés des joints d'étanchéité intérieurs (10) et (11) sur l'arbre et engager les agrafes d'union dans leur logement.

Attention ! Les joints d'étanchéité à l'huile doivent tourner librement autour de l'arbre, sous peine de provoquer des surchauffes et des détériorations de surface sur l'arbre pendant la rotation du moteur. Si les joints d'étanchéité ne sont pas libres, les déposer, localiser l'origine des contacts et y remédier.

Monter les paliers comme suit : − Engager le joint anti-déflagrant en labyrinthe (18) et

ses cales de centrage axial (si prévues) sur l'extrémité de l'arbre, en respectant leur disposition d'origine.

− Positionner le demi-support inférieur du palier et le fixer à l'aide des boulons (16). Si le moteur était


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pourvu à l'origine de cales de réglage axial (tôles à anneau), ne pas oublier de les mettre en place entre le demi-support et le tablier, en s'assurant que leur emplacement et leurs dimensions sont conformes aux conditions d'origine.

− Lubrifier la surface sphérique d'appui du palier à l'intérieur du support, en utilisant l'huile prescrite pour le palier lui-même.

− Soulever légèrement l'arbre (par exemple, à l'aide d'un vérin hydraulique), de manière à permettre la mise en place de la demi-coque inférieure du palier.

− Positionner avec prudence la demi-coque inférieure du palier (15) sur l'arbre ; la faire coulisser dans la partie inférieure du support (6), tout en la tournant.

− Reposer l'arbre sur la demi-coque inférieure du palier, en veillant à l'alignement correct de la surface de jonction du palier sur la surface du support inférieur.

ATTENTION ! L'opération suivante est la plus délicate de tout le processus de repose. Un positionnement axial ou radial erroné peut provoquer, pendant le fonctionnement, le contact entre les parties mobiles et les parties fixes du joint anti-déflagrant, d'où de graves dommages.

− Positionner soigneusement le joint anti-déflagrant

en labyrinthe (18) dans son logement. L'opération de montage doit être exécutée de manière à ce que le joint anti-déflagrant soit exactement centré (sur le plan tant axial que radial) avec la douille en labyrinthe prévue sur l'arbre. Il y a lieu de rappeler que le jeu radial et axial entre la partie mobile et la partie fixe du joint anti-déflagrant est très réduit (de l'ordre de 0,1-0,2 mm). Afin de vérifier le centrage correct avant le montage, mesurer le jeu radial entre la surface extérieure de l'arbre et le logement du joint anti-déflagrant, en utilisant des cales étalonnés cylindriques et plates (goupilles étalonnées et jauge d'épaisseur), convenablement dimensionnées. Si le centrage n'est pas satisfaisant, il peut être rectifié en engageant (ou modifiant) des cales en tôle de laiton dans l'appui, entre le demi-support inférieur du palier et le tablier. NOTE : en cas de réutilisation du support de palier d'origine, le centrage est presque certainement déjà réalisé ; par conséquent, les goupilles coniques de sécurité s'engageront de nouveau dans leur emplacement d'origine. En cas de remplacement du palier complet, y compris son support, il faudra par contre effectuer un nouveau centrage et les goupilles devront être généralement repositionnées dans un nouvel emplacement.

− Après le centrage et le positionnement du joint anti-déflagrant en labyrinthe, soulever de nouveau

légèrement l'extrémité de l'arbre, de manière à délivrer le palier du poids du rotor.

− Vérifier le centrage correct du palier par rapport à l'axe de l'arbre. L'axe de l'arbre doit être centré à ± 1 mm par rapport aux épaulements axiaux du palier.

− A ce point, positionner le segment racleur d'huile (14). Là aussi, il est nécessaire d'agir avec une attention particulière, afin d'assurer un fonctionnement du palier exempt de problèmes. Le segment racleur d'huile doit être manipulé de manière à éviter absolument toute modification de sa géométrie correcte (rotondité, surfaces lisses, etc.).

− Placer les deux demi-segments autour de l'arbre et engager les petits boulons entre les deux surfaces d'union.

− Vérifier que les jonctions sont parfaitement alignées et, si nécessaire, ajuster leur alignement.

− Serrer les petits boulons au couple indiqué ci-dessous :

Taille du palier : 9 11 14 18 22 28

Couple Nm : 1,4 2,7

La taille du palier est indiquée sur la plaque signalétique apposée sur le palier lui-même. − Positionner la demi-coque supérieure du palier, en

vérifiant que les numéros de série frappés sur les deux demi-coques (près de la jonction) sont identiques et qu'ils sont situés dans le sens d'installation d'origine.

Attention ! Un montage erroné pourrait sérieusement endommager l'arbre, les paliers et les joints anti-déflagrants.

− Préparer le joint d'étanchéité à l'huile intérieur côté

machine (11) pour l'installation. − Placer la moitié inférieure du joint d'étanchéité à

l'huile, les orifices d'évacuation de l'huile orientés vers l'intérieur du palier ; faire tourner cette moitié sur l'arbre et la mettre en place en alignant les lignes de jonction sur celles du palier. Engager le ressort de retenue dans son logement et le faire coulisser.

− Placer la moitié supérieure du joint sur l'arbre, l'arrêt anti-rotation orienté vers l'intérieur du palier. Joindre les deux extrémités du ressort de retenue.

− Vérifier l'alignement correct du joint d'étanchéité à l'huile, y compris le parallélisme de toutes les lignes de jonction (joint d'étanchéité, palier et support).

− Répéter les mêmes opérations pour le joint d'étanchéité à l'huile intérieur, côté extrémité de l'arbre (10).


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− Appliquer une couche de mastic (“Curil T” ou produit équivalent) sur la surface d'union de la partie inférieure du support de palier, en suivant les instructions d'application du fournisseur du produit.

− Monter avec prudence la partie supérieure du support de palier, la rapprocher du tablier, la positionner contre la bride d'union et en joindre les deux moitiés en veillant à leur parallélisme correct.

Attention ! Lors du montage de la partie supérieur du support de palier, vérifier que les joints d'étanchéité à l'huile sont correctement positionnés dans leur logement, tout comme les goupilles anti-rotation du palier et des joints. Si tel est le cas, les deux parties du support s'unissent parfaitement. Si la fermeture n'est pas parfaite, soulever la partie supérieure du support et vérifier ou corriger la position des goupilles anti-rotation (25) sur la demi-coque supérieure du palier (13) et du joint d'étanchéité à l'huile (11). − Serrer manuellement les boulons de fixation (4), en

procédant par passes croisées. − Serrer les boulons de la bride (1) sur la partie

supérieure du support de palier (2) par rapport au tablier (3), au couple de serrage indiqué :

Taille du palier : 9 11 14 18 22 28

Couple Nm : 89 89 215 420 725 1450 Si les boulons doivent être bloqués pour éviter leur desserrage (par exemple, en cas d'installations sujettes à de fortes vibrations), utiliser le mastic “LOCTITE 242” ou un produit équivalent. − Ensuite, serrer par passes croisées les boulons

d'union des deux parties du support, à un couple égal à 80% du couple indiqué dans le tableau précédent.

− A ce point, positionner le joint d'étanchéité extérieur (8), en procédant comme suit :

− Appliquer le mastic (en respectant son mode d'emploi) sur la bride d'accouplement et sur les surfaces d'union du joint d'étanchéité.

− Placer les deux demi-joints et les fixer au support de palier, puis utiliser une jauge d'épaisseur pour vérifier le centrage correct du joint d'étanchéité à l'huile extérieur (8) par rapport à l'arbre.

− serrer les boulons de fixation (7) au couple indiqué ci-dessous :

Taille du palier : 9 11 14 18 22 28Couple Nm : 10,5 26

Opérations à exécuter avant la mise en marche Remplir les paliers d'huile (du type prescrit) jusqu'au niveau marqué sur la jauge (24). Tous les orifices qui ne sont pas utilisés doivent être fermés à l'aide de bouchons. Vérifier toutes les jonctions et éliminer les éventuelles fuites. Lors de la repose des boîtiers à bornes (principal et auxiliaires)m contrôler les surfaces d'union entre ceux-ci et leurs couvercles, afin de vérifier l'absence d'entailles ou de détériorations. Avant la repose et la fixation des boulons, appliquer une mince couche de graisse silicone sur les surface des jonctions.

Instructions de dépose/repose Moteurs asynchrones, type AMDR avec refroidissement par ailettes - Construction anti-déflagration Ex d - Groupe gaz IIB/IIC Axe vertical - Type AMD 355 – 400 gM Paliers à roulement lubrifiés par graisse



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Disposition générale

Note : le dessin illustre la disposition intérieure et extérieure des principaux composants du moteur, en vue de faciliter la compréhension des opérations de dépose/repose. Certains éléments du moteur (par exemple, le ventilateur extérieur, les fermetures des paliers, etc.) peuvent avoir une configuration technique différente ou des accessoires supplémentaires peuvent être prévus ; cela ne changera cependant pas beaucoup l'ordre des opérations de dépose/repose. Pour plus d'informations, se reporter à la documentation spécifique de la Commande. En cas de doute, s'adresser au fournisseur ou à une organisation après-vente ABB.




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Disposition des paliers

Paliers pour moteurs à 2 pôles

Paliers pour moteurs à 4-n pôles



06.2007


Démontage du moteur Les opérations suivantes s'appliquent aux travaux de maintenance qui peuvent être normalement nécessaires au cours des révisions générales. Il est conseillé de se reporter aussi aux instructions de démontage des moteurs (fiche DMPB 6159 I) pour plus d'informations concernant la sécurité et les précautions à prendre pendant certaines phases.

− Débrancher et séparer physiquement des

boîtiers à bornes tous les câbles d'alimentation principale, de l'instrumentation et des éléments de monitorage, ainsi que les connexions de terre.

− Déposer tous les accessoires montés sur la partie haute du moteur ainsi que le toit de protection, afin de faciliter le levage.

− Desserrer et retirer les boulons d'ancrage au bâti et les goupilles de centrage (si prévues), puis désaccoupler le moteur de la machine-outil commandée.

− Accrocher le moteur au moyen de levage à l'aide des pitons spécialement prévus à cet effet sur la carcasse.

− Bloquer l'extrémité de l'arbre à l'aide du dispositif de blocage anti-rotation.

− Déposer avec prudence le moteur de son bâti. Le placer avec l'axe en position horizontale, en utilisant un bloc fixe en guise d'axe de basculement. Ensuite, poser la carcasse sur des socles en bois. Le boîtier à bornes principal doit toujours être positionné vers le haut.

− Déposer la calotte de ventilation (08) et retirer le ventilateur extérieur (06), en desserrant les vis de fixation du moyeu.

− Retirer le dispositif de blocage anti-rotation de l'arbre.

− Déposer le joint d'accouplement de la machine commandée de l'extrémité de l'arbre (voir fiche DMPB 6173 I). Si le moteur est pourvu d'un joint sur les deux côtés, retirer les deux joints.

− Retirer les bagues élastiques de fixation (10), en utilisant l'outil spécialement prévu à cet effet.

− Déposer le joint d'étanchéité extérieur en labyrinthe, solidaire du clapet à graisse (14), en le sortant à l'aide de tirants filetés spécialement prévus à cet effet ; ces composants sont installés sur l'arbre avec une légère interférence ; pour les déposer, il est donc conseillé de les réchauffer jusqu'à environ 80°C, en utilisant une flamme (certaines machines sont munies d'un joint d'étanchéité en labyrinthe séparé du clapet rotatif de réglage de la graisse). Retirer les vis (4) et les joints fixes extérieurs des paliers (13). La figure illustre l'opération de dépose des joints à l'aide d'un extracteur.

Dépose des joints à l'aide d'un extracteur

Note : dans certaines solutions de construction, le joint extérieur et le clapet à graisse sont réunis en un seul composant.

Attention ! Dans les moteurs à axe vertical, le palier libre de coulisser sur le plan axial est monté sur le côté accouplement D, tandis que le palier bloqué sur le plan axial, qui supporte le poids du rotor, est monté sur le côté opposé N (côté haut) ; par conséquent, les opérations de dépose doivent scrupuleusement respecter l'ordre ci-dessous.

− Soulever légèrement le rotor côté accouplement,

en utilisant un vérin ou une grue accrochés à l'extrémité de l'arbre à l'aide d'une corde appropriée, de manière à délivrer le palier du poids du rotor. Placer un support solide au-dessous de l'extrémité soulevée et y relâcher le rotor.

− Retirer les vis (15), qui unissent le tablier (16) à la carcasse du stator. Fixer la partie supérieure du tablier à un moyen de levage, en utilisant un piton à œillet.

− Extraire le tablier de la carcasse, en utilisant deux vis adéquates, engagées dans les orifices filetés prévus à cet effet dans le tablier. Après avoir sorti le tablier (16) de son logement dans la carcasse, le poser avec prudence sur l'arbre. A ce stade, le palier (1) demeure en place sur l'arbre, tout comme les joint antidéflagrants intérieurs (5).

− Répéter les mêmes opérations pour dégager l'autre tablier.



06.2007

− Protéger la partie exposée des paliers, en l'enveloppant dans du papier huilé robuste ou des chiffons propres.

− Interposer une feuille de presspahn ou de carton robuste entre les surfaces adjacentes du bloc magnétique du stator et le rotor.

− Toujours à l'aide d'une grue ou de vérins hydrauliques, soulever le rotor suffisamment pour pouvoir retirer les supports solides qui le soutiennent, puis poser le rotor sur la surface (protégée par une feuille de presspahn) du bloc magnétique du stator.

− Retirer les tabliers de l'arbre. − Enrouler une protection en carton robuste

autour de l'extrémité de l'arbre, côté accouplement. Sur cette protection, engager un tube d'acier ayant un diamètre adéquat, de manière à obtenir une rallonge de l'arbre ; à l'aide de celle-ci, dégager le rotor du stator, en procédant de préférence de l'extrémité D (côté accouplement) vers l'extrémité N (côté opposé par rapport à l'accouplement). Cette opération requiert un espace libre d'une longueur à peu près égale à celle du moteur.

− Important : pendant ces opérations, veiller à éviter tout choc susceptible d'endommager les éléments actifs, la zone de l'enroulement et les joints anti-déflagrants.

Les surfaces des joints anti-déflagrants doivent être absolument exemptes de bosselages et d'entailles ainsi que de traces de contact avec l'arbre pendant la rotation. En cas de dépose des joints anti-déflagrants de l'arbre, après démontage des paliers, contrôler la rotondité de la surface extérieure avant de procéder à la repose. Note : les instructions de dépose/repose des paliers, opérations à exécuter avec une attention et un soin extrêmes, sont illustrés dans la fiche DMPB 6159 I, relative aux machines horizontales.

Remontage du moteur

Lors de la repose du moteur, veiller au positionnement correct des paliers. Le palier côté N (côté haut, opposé par rapport à l'accouplement) est du type à billes avec contact angulaire, afin de supporter le poids du rotor. La disposition des paliers est illustrée dans les figures à la page 2. Le moteur doit être reposé en procédant en sens inverse par rapport aux phases précédemment décrites pour la dépose. S'assurer que toutes les connexions ou les montages vissés situés à l'intérieur du moteur, sont bien serrés et dotés de dispositifs anti-desserrage.

Attention ! Pour éviter tout endommagement dû à de possibles chocs des paliers, ne pas oublier de bloquer l'extrémité de l'arbre, en montant le dispositif de blocage anti-rotation avant de soulever le moteur reposé et de le remettre en position verticale.

ABB Manuel n. DMPB 9018 FR Emis par DMPB rév. : 1 / Juin 2007

ABB SACE S.p.A. Direction et Ventes Bureau technique et Usine Via Luciano Lama, 33 Viale dell'Industria, 18 20099 SESTO S. GIOVANNI 20010 VITTUONE Milan - Italie Milan - Italie Téléphone +39 02 2414.1 Tél. +39 02 9034.1 Téléfax +39 02 2414.3086 Fax +39 02 9034.7272 www.abb.com/motors&drives

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