HACCP ABCDEFGH

INTRODUCTION : PRESENTATION DE LA REGLEMENTATION De nombreuses crises comme celle de l'ESB, des poulets belges à la dioxine, de l'affaire Coca-Cola ou encore des fromages époisses, contaminés par la Listeria, ont révélé que le risque" 0" en matière de sécurité alimentaire n'existait pas. Les consommateurs veulent aujourd'hui des garanties sur leur alimentation et les industriels et les pouvoirs publics doivent prendre en compte leurs revendications. L’hygiène, en restauration collective revêt une importance majeure, en particulier, en raison du nombre de personnes y prenant leurs repas ; la restauration collective à caractère social concerne toute la population : du nourrisson (à la maternité, en crèche) à la personne âgée, pour ne retenir que ces deux exemples : on notera la fragilité exceptionnelle de ces catégories de consommateurs. Il est donc essentiel de protéger les convives par des techniques performantes de prévention des risques… en n’oubliant pas des données importantes : l’aspect nutritionnel et organoleptique des repas !

… qu’en est (était)-il de l’aspect réglementaire au niveau national ?

Autrefois, l’hygiène en restauration collective était régie par différents arrêtés :

Arrêté du 26 juin 1974 relatif à l’hygiène des plats cuisinés à l’avance,

Arrêté du 26 septembre 1980 relatif à l’hygiène en restauration.

Depuis 1993, une directive européenne : la directive 93/43 CEE du 14 juin 1993 réglementait l’hygiène des denrées alimentaires. Elle avait été transcrite dans le droit français par plusieurs textes :

L’arrêté du 9 mai 1995 réglementant l’hygiène des aliments remis directement au consommateur : il regroupe tous les établissements de restauration dite commerciale (cf article 1 du présent arrêté) ;

L’arrêté du 29 septembre 1997 fixant les conditions d’hygiène applicables dans les établissements de restauration collective à caractère social (article 1er du présent arrêté).

L’ancienne réglementation (avant ces arrêtés) s’appuyait uniquement sur des obligations de moyens, ces nouveaux arrêtés sont basés sur des obligations de résultats : produire sain et en fournir les garanties. Pour se faire, il appartient aux professionnels de procéder à des autocontrôles dont la nature et la fréquence seront déterminées par une démarche d’analyse des risques et de maîtrise des étapes de production où ils peuvent s’exprimer (les points critiques). Pour établir la nature et la périodicité des

HHYYGGIIEENNEE EENN RREESSTTAAUURRAATTIIOONN

CCOOLLLLEECCTTIIVVEE

PPRREEVVEENNTTIIOONN DDEESS RRIISSQQUUEESS

PPAARR

LLAA MMEETTHHOODDEE HHAACCCCPP

PREPARATION AU CAPLP

BIOTECHNOLOGIES

OPTION SANTE – ENVIRONNEMENT

autocontrôles, les nouveaux textes s’appuient sur l’identification des risques et la mise en œuvre de procédures définies à l’avance. La méthode HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point – analyse des risques, maîtrise des points critiques) permet une approche raisonnée pour réaliser ce « travail » (article 5 de l’arrêté du 29.09.97).

… qu’en est il aujourd’hui de l’aspect réglementaire au niveau européen ?

La nouvelle réglementation va plus loin dans les obligations de résultats ; Cette nouvelle réglementation est contenue dans le « PAQUET HYGIENE » qui inclut plusieurs règlements européens :

directive 2002/99 fixant les règles de police sanitaire. règlement 178/2002 (le « socle ») fixant les principes généraux de la législation

alimentaire, règlement 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires, règlement 853/2004 fixant les règles spécifiques aux denrées animales, règlement 183/2005 relatif aux aliments pour animaux, règlement 854/2004 relatif aux règles spécifiques d’organisation des contrôles officiels

(concernant les denrées animales), règlement 882/2004 réglementant les contrôles officiels,

Le règlement 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires établit les règles générales d’hygiène applicables à toutes les denrées

alimentaires à destination des exploitants du secteur alimentaire. Il abroge la directive 93/43 CEE qui était le fondement des textes nationaux : 09/05/95, 29/09/97, 03/04/96 (relatif aux établissements d’entreposage), 20/07/98 (relatif aux transports). Cependant, nous verrons dans les pages suivantes que ces textes, en particulier, l’AM 29/09/97 sont encore appliqués et applicables car on ne trouve dans les nouveaux textes aucune nouvelle recommandation…

Les objectifs des règlements européens ; garantir un niveau élevé de protection de la vie et de la santé humaine

- assurer la libre circulation des denrées alimentaires dans la communauté - assurer le même niveau d’hygiène des denrées à l’importation et à l’exportation - permettre une approche intégrée de la production alimentaire de la production primaire jusqu’à

la mise sur le marché d’un produit - simplifier et améliorer la lisibilité de la réglementation - respecter et intégrer les méthodes traditionnelles de production et les petites entreprises

Nous étudierons essentiellement le règlement 852/2004 en insistant sur les obligations de résultats ; pour trouver les moyens d’atteindre ces résultats, le responsable de l’établissement devra :

- mettre en œuvre des procédures en se basant sur le système HACCP, les utiliser, les mettre à la disposition des organismes de contrôle,

- se servir des guides de bonnes pratiques d’hygiène (GBPH)… toujours pas parus pour la restauration collective !

A la date du 18 septembre 2008, le décret d’application du "Paquet hygiène" qui abrogera les arrêtés de 74, 95 et 97 sur la réglementation applicable en restauration et en alimentation, notamment en matière d’hygiène n’a pas été présenté en Conseil d’État. La promulgation de ce décret, initialement annoncée pour 2008 aura lieu au cours de l’année 2009.

Etude des règlements : 178/2002 et 852/2004

178/2002 Principes généraux de la législation alimentaire

852/2004 hygiène des denrées alimentaires

Création de l’AESA (Autorité Européenne de sécurité des aliments) : elle statue par exemple sur les pesticides et les OGM. Mise en place du : -Principes de précautions -Principes de transparence -Principe d’innocuité Définitions : Denrées alimentaires : toute substance ou produit transformé ou non destiné à être ingéré par l’être humain. Risques : fonction de la probabilié et de la gravité d’un effet néfaste sur la santé, du fait de la présence d’un danger. Analyse des risques : processus à 3 volets ; l’évaluation des risques, la gestion et la communication sur les risques. Danger : agent biologique, chimique ou physique présent dans les denrées alimentaires ou les aliments pour animaux. Traçabilité : capacité de retracer, à travers toutes étapes de la production, de la transformation et de la distribution, le cheminement d’une denrée alimentaire.

Abroge la directive 93/43 CEE et les arrêtés ministériels mais les critères peuvent être encore utilisées en attendant les nouvelles prescriptions (barèmes temps – température). Introduit l’analyse des risques alimentaires et la maîtrise des points critiques (HACCP). Donne des recommandation en terme d’hygiène de la production primaire (nouveauté) jusqu’à la distribution. Au niveau de la production primaire on devra surveiller plus étroitement l’emploi de pesticides, de produits phyto-sanitaires, de médicaments…. Le règlement préconise l’emploi de GBPH qui n’est pas encore validé à ce jour dans le domaine de la restauration collective. Donne des dispositions générales d’hygiène pour tous les acteurs de la filière en terme de locaux (agencement), de transport, d’équipement, d’hygiène du personnel, de traitements thermiques, de formation du personnel…

B. LA METHODE HACCP

INTRODUCTIO

Cette démarche est née aux USA vers la fin des années soixante dans l’industrie chimique. Les pionniers furent en particulier Pillsbury Corporation. La partie « analyse des danger » a été spécifiquement adaptée aux besoins des industries alimentaires, à partir d’autres « outils qualité » utilisés dans les industries mécaniques. Elle a été réfléchie dès 1969 et adaptée spécifiquement dès 1972 aux besoins de l’industrie alimentaire (programme de la NASA, US Natick Army Laboratories, industrie américaine de la conserve : conception et réalisation de l'alimentation de cosmonautes par les entreprises travaillant pour la NASA

B.1. Vocabulaire spécifique de l’HACCP et de l’assurance qualité

ACTIONS CORRECTIVES : actions à mettre en oeuvre en cas de dérive. Elles impliquent les mesures pour rétablir la maîtrise du procédé d’une part et les mesures pour traiter les produits non conformes d’autre part.

ANALYSE DES RISQUES : voir règlement 178 / 2002

CCP : point critique pour la maîtrise

CRITÈRE : Valeur cible (ou tolérance) relative à une (ou plusieurs) caractéristique(s) physique, chimique, sensorielle ou microbiologique du procédé et/ou du produit. Le respect des valeurs cibles (ou tolérances) établies est impératif pour assurer et s'assurer de la maîtrise effective d'un CCP.

DANGER : voir règlement 178 / 2002

GESTION DE LA TRAÇABILITE : c’est la mise en place d’un système documentaire (papier ou informatique) qui gère de manière totalement intégrée l’origine et le devenir des produits, de leur production primaire jusqu’à leur distribution.

PLAN HACCP : document (ou ensemble de documents) écrit, énonçant les pratiques, les moyens, la séquence des activités et les procédures formelles se rapportant à un produit ou à un danger particulier, dans le contexte de la mise en œuvre de l’HACCP et liés à l’analyse des risques et la maîtrise des CCP.

POINT CRITIQUE POUR LA MAÎTRISE : ou CCP, de l’anglais « critical control point » : c’est le point ou l’étape opérationnelle/procédure qui peut et doit être maîtrisé afin de prévenir ou d'éliminer un danger ou de réduire son occurrence à un niveau acceptable. La perte (ou absence) de maîtrise d'un CCP conduit à un risque inacceptable au regard de la sécurité du produit. Point où est effectuée de façon effective la maîtrise, en amont ou en aval du point où s’exprime le danger.

REVUE : ensemble des dispositions d’actualisation du plan HACCP établi. Les révisions du système HACCP doivent intervenir à intervalles réguliers et planifiés à l’avance, et à chaque fois qu’un élément nouveau le justifie (lancement d’un nouveau produit, nouveau procédé de fabrication, agrandissement de l’usine,...).

RISQUE (Occurrence) : Estimation de la probabilité d'apparition (= occurrence) d'un danger.

HACCP

SÉCURITÉ : Propriété d'une denrée alimentaire résultant à la fois : - de son innocuité (absence de risque à l'égard de la santé publique) - de son intégrité (absence de défaut ou d'altération) - de sa loyauté (absence de fraude ou de falsification).

SURVEILLANCE : ensemble des moyens opérationnels mis en oeuvre pour s’assurer que les CCP restent maîtrisés.

SYSTÈME HACCP : Résultats de l'organisation pour la mise en œuvre et l’application du plan HACCP (structures, responsabilités, ressources, procédures et procédés).

SYSTÈME DE SURVEILLANCE : Plan/méthode/dispositif nécessaires pour effectuer les observations, tests ou mesures permettant de s'assurer que chaque existence formulée pour un CCP (procédure opérationnelle, critère) est effectivement respectée.

TRACABILITE voir règlement 178 / 2002

VÉRIFICATION : ensemble des moyens opérationnels (méthodes, activités, procédures et tests complémentaires) mis en œuvre pour s’assurer et confirmer l’application permanente et efficace du système HACCP établi.

L'assurance qualité est une méthode d'analyse et d'amélioration mise au point par l'armée américaine pour accroître l'efficacité de ses forces militaires. Le principe de cette démarche était la suivante : " être plus efficace à moindre coût " (coût humain, matériel, en munitions). Cette théorie a très vite été appliquée par l'industrie, où elle est maintenant très étendue, elle fait son apparition depuis quelques années dans le secteur Agro - alimentaire.

La qualité : ensemble des propriétés et caractéristiques d'un produit ou d'un service qui lui confèrent l'aptitude à satisfaire des besoins exprimés (services et satisfactions) ou implicites (sécurité et santé).

L'Assurance Qualité : A la différence du contrôle qualité (simple constat de conformité ou de non conformité fait au cours d'une inspection, vétérinaire par exemple), l'Assurance Qualité est " un ensemble d'actions préétablies et systématiques permettant de s'assurer qu'un produit ou qu'un service satisfera aux exigences exprimées. " En résumé l'AQ c'est :

écrire (ou décrire) les actions qui doivent être faites,

faire les actions qu'on a écrit devoir faire,

vérifier que l'on a bien fait les actions que l'on a écrit devoir faire,

enfin, conserver des traces écrites des actions faites et des contrôles de ces actions.

En ce qui concerne l'agro-alimentaire, l'Assurance Qualité assure que les produits finis présentent la fiabilité nécessaire sur le plan des caractéristiques recherchées (services et satisfactions "visibles par le consommateur") et implicites (sécurité et santé).

L'Assurance Qualité est donc un ensemble de preuves et d'informations qui permet de donner confiance. Elle prévient les erreurs au lieu de les constater (sanctions) et répare donc les causes plutôt que les conséquences.

En conclusion l’HACCP s’inscrit pleinement dans un système qualité plus complexe telle qu’une démarche de type ISO 9000 (version 2000) par exemple.

B.2. La méthode HACCP

HACCP : un outil organisationnel imposé par la réglementation

Il est à présent obligatoire, en restauration collective, de mener une analyse du risque alimentaire. L’article 5 « analyse des risques et maîtrise des points critiques » du RE (règlement européen) 852/2004 précise : (1) Les exploitants du secteur alimentaire mettent en place, appliquent et maintiennent un ou plusieurs procédures permanentes fondées sur les principes HACCP ». En effet, les responsables d’établissement sont tenus d’apporter la preuve de l’innocuité de leur préparation en mettant en place des procédures permettant de prouver qu’ils ont agit avec « diligence » et qu’ils sont tous mis en œuvre pour limiter tout risque pour le consommateur.

. Définition

Hazard Analysis Critical Control Point --- Analyse des dangers et maîtrise des points critiques Méthode permettant d'identifier et d'évaluer les dangers associés aux différents stades du processus de production d'une denrée alimentaire et de définir les moyens nécessaires à leur maîtrise. Elle doit être considérée comme une approche raisonnée, organisée et systématique visant à donner la confiance appropriée en ce qu'un produit satisfera aux exigences de sécurité.

Ils s’agit d’analyser le risque alimentaire, c’est à dire touts les incidents qui ont une occurence importante de survenir en cuisine et des conséquences suffisamment graves pour qu’on les étudie.

L’autre partie du programme prévoit de maîtriser l’expression de ce risque en cuisine. Ici interviendra la notion de point critique que nous définirons ultérieurement.

B.3 Les sept principes de la méthode Ŕ art. 5 Analyse des risques et maîtrise des points critiques – RE 852/2004

1. identifier tout danger qu’il y a lieu de prévenir, d’éliminer ou de ramener à un niveau acceptable ; 2. identifier les points critiques aux niveaux desquels un contrôle est indispensable pour prévenir ou

éliminer un danger ou pour le ramener à un niveau acceptable ; 3. établir, aux points critiques de contrôle, les limites critiques qui différencient l’acceptabilité de

l’inacceptabilité pour la prévention, l’élimination ou la réduction des dangers identifiés ; 4. établir et appliquer des procédures de surveillance efficace des points critiques de contrôle ; 5. établir des actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle qu’un point critique de

contrôle n’est pas maîtrisé ; 6. établir des procédures exécutées périodiquement pour vérifier l’efficacité des mesures visées aux

points 1 et 5 ; 7. et établir des documents et des dossiers en fonction de la nature et de la taille de l’entreprise pour

prouver l’application effective des mesures visées aux points 1 et 6. Chaque fois, que le produit, le procédé ou l’une des étapes subissent une modification, les exploitants du secteur alimentaire revoient la procédure et y apportent les changements requis.

B.4 Application et contrôle de la méthode

extrait du point 4, art.5 Analyse des risques et maîtrise des points critiques – RE 852/2004 « Les exploitants du secteur alimentaire :

a) démontrent aux autorités compétentes qu’ils se conforment au paragraphe 1 (mise en place de la méthode HACCP)(…)

b) veillent à ce que tout document décrivant les procédures élaborées conformément au présent article soit à jour à tout moment

c) conservent out autre document et dossier pendant une période appropriée. Ce règlement prévoir également (art.6) un échange étroit entre le responsable de l’établissement et les organismes de contrôle. Pour mettre en place cette méthode de façon efficace, et pour prévoir les moyens nécessaires afin d’atteindre les résultats escomptés, les art. 7, 8 et 9 prévoient la mise en place (après rédaction) de Guides de Bonnes Pratiques d’Hygiène (GBPH) nationaux, puis communautaires. Les GBPH concernant la restauration collective n’est toujours pas paru, nous nous baserons donc sur les anciennes exigences pour comprendre comment atteindre les objectifs de sécurité sanitaire.

B.5 HACCP en pratique

La méthode HACCP est développée dans le CODEX ALIMENTARIUS (issue d’un programme mixte de la FAO et de l’OMS dans les années 80) où elle est présentée en 14 étapes :

1.Le champ d’étude : Il faut préciser :

o le produit qui fera l’objet de l’étude, o la nature des dangers qui seront considérés (microbiologiques, chimiques, physiques...), o l’étape ultime jusqu’à laquelle la qualité doit être garantie (en général : consommation...).

il serait en effet impossible dans une cuisine de réaliser un plan HACCP pour l’ensemble des recettes existantes. On travaillera plutôt par groupe d’aliments ou par type de recettes (barèmes temps – températures). Le RE 852/2004 laisse la possibilité d’alléger cet aspect en privilégiant le « savoir faire ».

2. Constitution d’une équipe de travail On choisira les personnes de l’entreprise possédant des connaissances et une expérience et directement impliquées dans la construction et la maîtrise de la sécurité : par exemple le chef de cuisine, des agents de restauration, un gestionnaire et une personne pour animer les séances de travail (responsable qualité, le « RAQ »)

3. Description du produit

Etude et description des matières premières, ingrédients, produit en cours de fabrication et produit fini (= audit) qui permet d'apprécier le rôle joué par les différents facteurs sur l'apparition d'un danger ou sur l'accroissement du danger. Concrètement :

lister les matières premières cahier des charges fournisseurs ;

lister les produits finis fiches techniques, menus ;

lister les emballages et conditionnements.

4. Identification de l’utilisation attendue

On précisera la durée de vie attendue des produits fabriqués

5.Description du procédé de fabrication

On réalise un audit du procédé. Il faut faire un diagramme de fabrication de l'arrivée dans l'établissement jusqu'à la remise au consommateur en passant par toutes les étapes (livraison consommation). Cette étape est particulièrement compliquée : on peut réaliser une multitude de diagramme ; on fait en général des choix : en restauration collective, on opte souvent par des diagrammes par famille de procédés (ex. diagramme de fabrication des viandes braisées et ragoûts, diagramme de fabrication des salades composées…).

6. Vérification sur site du diagramme de fabrication

indispensable pour s’assurer de la fiabilité du diagramme et de l’exhaustivité des informations recueillies, elle aura lieu sur le site.

7. Analyse des dangers

Etapes :

● dresser la liste des dangers

● déterminer les risques de chacun de ces dangers (fréquence et gravité)

dresser la liste des causes (méthode des 5M)

dresser la liste des mesures préventives,

Dresser la liste des causes Dresser la liste des mesures préventives

- identifier les facteurs ou situations susceptibles

d’introduire des dangers - biologiques : dans notre cas il s’agira essentiellement de risques microbiologiques pouvant être dues à une contamination initiale, ou à une recontamination se produisant au cours du process de fabrication (matériel, air, eau, personnel, autre matière première). - chimiques : il peut s’agir d’antibiotiques, d’entérotoxines, de métabolites (histamine)... - physiques : il peut s’agir de débris de métal, de verre...

= activités, actions techniques, moyens matériels...

pour chaque étape description détaillée des moyens retenus accompagnée de l’attribution des responsabilités

Diagramme D’ISHIKAWA (en arête de poisson)

Memo-Technique : « daricaume » danger / risque / cause / mesure préventive « MaMAMitMesMains » Matériel / Matière / Méthode / Milieu / Main d’oeuvre

8. Identification des points critiques pour la maîtrise (CCP = on peut et on doit)

= points, étapes, facteurs ou procédures devant être maîtrisés afin d’éliminer un danger ou de réduire sa probabilité d’apparition. Seuls les points où la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour le produit ou le consommateur seront retenus. L’identification des points critiques peut être facilitée par le recours à un arbre de décision ou par cotation. Il y a CCP si on peut maîtriser un danger menaçant la sécurité et si l’on doit maîtriser ce danger car il s’agit d’une étape essentielles. De plus un CCP doit être si possible « mesurable ». Avec la nouvelle réglementation on pourra tenir compte du savoir faire de l’entreprise plus que donner une confiance aveugle aux contrôles microbiologiques ou physico-chimiques…

9. Etablissement des limites critiques et valeurs cibles

Pour chaque point critique (ou, en restauration collective, pour tous les points à risques) Définir les modalités de surveillance. En premier lieu, il faut identifier les caractéristiques à surveiller : températures, durée, pH, concentration... Ex. : Pour un PCA la cuisson est considérée comme un point critique. Objectif de cette étape : destruction de germes pathogènes en définissant la température de cuisson pour destruction des germes. Limite critique de cette étape = température minimale à cœur, temps de séjour à une température déterminée, épaisseur (ou volume du produit) ou sa composition...Au delà de cette limite on passe de l’acceptable au non acceptable. Mais il ne s’agit pas de juste viser cette limite critique, on risquerait trop de passer du mauvais côté de la limite. C’est pour cette raison qu’on se fixe un niveau cible à atteindre avec une marge de sécurité. Le niveau cible est donc plus sévère que la limite critique.

10. Etablissement d’un système de surveillance

Il découle des valeurs qui feront l’objet d’un auto-contrôle ; il doit être simple (ex. : disque enregistreur de température, suivi des barèmes de cuisson…) Une analyse microbiologique n’est pas possible dans ce cas car les résultats seraient trop tardifs. Des méthodes fournissant des réponses rapides seront préférées : observations visuelles, mesures physiques, ou chimiques, les méthodes microbiologiques sont peu utilisables dans ce cadre (manque de rapidité). Par contre, elles sont nécessaires pour analyser les dangers microbiologiques et pour vérifier que le système fonctionne efficacement. Dans tous les cas, il faut préciser :

la nature, le principe du test, de la méthode ou de la technique utilisée,

fréquence de l’observation ou de la mesure,

lieu ou emplacement d’exécution,

matériel à utiliser,

mode opératoire

plan de prélèvement d’échantillons,

responsabilités d’exécution ou d’interprétation des résultats,

modalités d’enregistrement des résultats (tableau, ordinateur…)

circulation des informations.

11. Actions correctives

Elles correspondent à « ce qu’il faut faire quand on a dépassé la tolérance fixée ». Il faut garder à l’esprit la traçabilité : savoir sur quelle production porte l’action corrective. Comment revenir au bon fonctionnement et que faire des produits non-conformes ?

12. Etablissement d'une documentation pour permettre le suivi de tous les paramètres voulus. 13. Gestion des documents : l’ensemble des documents élaborés ( procédures, instruction de travail, fiches d'enregistrement, résultats des contrôles et autocontrôles, actions correctives...) doit être archivé et remis à jour régulièrement.

Ceci permet à l'entreprise de créer une base de données internes (un "historique") qui lui permettra d'anticiper à long terme les problèmes qu'elle pourrait rencontrer.

14. Vérification que le système fonctionne bien (réalisation d'audits internes et externes).

B6. Les différents documents Ŕ méthodologie d’application

Réalisation du diagramme de fabrication

Le diagramme de fabrication caractérise les différentes étapes de fabrication d’un produit, il doit être concis tout en se présentant sous forme de schéma (donc absence de phrases et de données inutiles).

DIAGRAMME DE FABRICATION

Cuisses de poulet

Huile Moutarde Sel, poivre

Champignons oignons

Crème fraîche

Lieu: Chambre froide

Température:-18°C

Lieu: Réserve sèche Température

ambiante

Lieu: Chambre froide

Température: 4°C

Action réalisée:

Parage poulet

Actions réalisées: Lavage

Epluchage Taillage

sauter

A chaud, en barquettes

thermoscellées

Refroidissement rapide

à 10 °C en (-) de 2 heures

Chambre froide

3°C

De 3°C à 63°C en

(-) d'1 heure

LIAISON FROIDE

33

Remise en température

STHE : Hyg en restauration collective CaPLP

DETERMINATION DES DANGERS PAR LA METHODE DES 5M - Fiche Hebdomadaire

Main d'œuvre Milieu Matière première Matériel Méthode -Masques bucco-nasal non mis en fabrication. -Pas de lavage des mains entre 2 manipulations contaminantes -Un opérateur reprend le travail sans changer ses gants. -Difficultés à se laver les mains après chaque manipulation (pose d'un bac à terre, changement d'un bec...) -Ne pas remettre les mélées tombés à terre dans le cutter ou les poussoirs! -Possibilité d'erreurs de pesée lors de la préparation des bacs avant le cuterrage. -Du film plastique reste après passage à la guillotine: il n'est pas enlevé.

-Portes ouvertes des chambres froides.(05) -joints des portes à changer. - présence des pièces de machine dans les frigos? En discuter au mécano. -Qui s'occupe du nettoyage des chambres froides? -Cafards à l'aire de réception: Qui s'occupe de vérifier les plans de désinsectisation? -Qui s'occupe de nettoyer les vestiaires? -La température de l'atelier varie entre +4 et +10°C suivant les jours.

-Présence de viandes poisseuses dans le frigo bovin. -Prise des températures à réception non effectuées. -Emulsion froide ou pâtes fines: le minerai peut être stocké au max. 2 jours 1/2 -Les camions n'ont pas tous des disques enregistreurs! -On ne vérifie pas systématiquement l'estampille CEE. -Le technicien bactériologiste n'est pas prévenu systématiquement à chaque arrivée d'un nouveau produit! -Certains pains de viande de bœuf (Hollande) en cartons, ne sont pas recouvert d'un film plastique. -définir des critères exacts d'acceptation des camions et de refus! -Qui doit vérifier les températures à l'arrivée des camions?

-Il manque régulièrement des charlottes et des gants: vérifier les consommations. -Comment est effectué le contrôle du nettoyage? -Qui s'occupe de la torsadeuse? -Problème le matin parfois, au démarrage, à la thermoformeuse. (LS et TIROMAT): problème de scellage. -Prévoir les besoins chaque matin de film des appareils de conditionnement. -Pas de poubelles permettant d'évacuer les films plastiques au cuterrage et les produits tombés à terre. -A chaque mélée une partie tombe à côté des chariots! -présence d'huile noire au niveau de la décortiqueuse: qui s'occupe de son entretien?

-Présence de caisses en carton dans les frigos en présence des produits finis.. -Le FIFO n'est pas respecté: les chariots sortant du cutter attendent trop longtemps devant les poussoirs (10 à 15 chariots parfois / 30 min pour pousser un chariot!). -Pas de film plastique sur les chariots. -Rien n'est écrit sur les chariots: traçabilité! -Barème de cuisson en cuve trop important pour les saucissons : 90/100°C, à cette température les boyaux se frippent: il faut faire une seconde cuisson pour retendre les boyaux. -erreur sur étiquetage du quantième: les opérateurs n'ont pas de calendrier! -Le cuiseur n'a pas tous les barèmes de cuisson sur ses fiches!


ANALYSE DES DANGERS


MESURES PREVENTIVE


Détermination des points critiques

Les points critiques sont déterminés grâce à l’arbre de décision ou par la méthode de cotation. En cuisine collective, on parle peu de points critiques, on considère que toutes les étapes constituent un risque potentiel, on instaure alors des mesures préventives chaque fois que c’est possible. On trouve dans certains ouvrages, en particulier ceux du Pr. J. ROZIER, que le « stockage » est systématiquement un point critique, or dans le cas où les produits sont cuits par la suite, cette étape est un point à risques !

Arbre de décision

Question n°1 : Des mesures préventives sont-elles en place ? Oui Non Modifier l’étape, le procédé La prévention à cette étape est-elle nécessaire pour la sécurité du produit ? Oui Non STOP Question n°2 : Cette étape est-elle destinée à éliminer le danger ou à en réduire l’occurrence à un niveau acceptable Non Oui Question n°3 : Une contamination peut-elle intervenir à cette étape ou le danger peut-il s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable ? Oui Non STOP Question n°4 : Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou en réduire l’occurrence à un niveau acceptable ?

Oui STOP Non Point critique

Détermination des CCP

Pour déterminer les CCP on reprend l’ensemble des dangers afin de les estimer. Une première possibilité est donc d’utiliser l’arbre de décision. Cet outil est utile mais on peut l’employer en corrélation avec un autre : la détermination des CCP par cotation.Il est très utile dans l’industrie Agro-Alimentaire.

Le système de cotation choisi tient compte de trois critères : la gravité du danger, sa fréquence d’apparition et sa fréquence de non détection.

On choisit ensuite trois coefficients pour hiérarchiser ces critères (1, 3 et 5) :

Niveaux choisis Gravité

Fréquence (occurrence)

Non détection

1

peu grave peu fréquemment toujours détecté

3

assez grave fréquemment peu souvent détecté

5 très grave très fréquemment jamais détecté


On multiplie ensuite ces différents coefficients entre eux, ce qui nous donne une « note » maximale égale à 125. On définit ensuite à partir de quelle note, un danger est suffisamment important pour être considéré comme un point critique ( 15 par exemple).

La cotation est effectuée par les membres de l’équipe HACCP, ce qui permet d’obtenir une idée plus juste de la détermination des CCP.

Il faut noter que cette méthode a pour avantage, par rapport à la précédente, de pouvoir chiffrer la gravité du danger, cependant une note faible n’est pas toujours significative. Le danger peut présenter une gravité importante et une fréquence d’apparition et de non détection faible : ce n’est pour cela que cette étape sera un point critique... Le point important de cette méthode est de mener une analyse de fond des dangers à tous les niveaux, et d’essayer de les évaluer en faisant appel à l’expérience de chacun.

Analyse des dangers :

Pour analyser les danger, on réalise des protocoles HACCP. Ces documents sont des tableaux où l’on formalise, pour une étape donnée, les causes d’apparition du risque, les mesures préventives pour limiter le risque, les seuils acceptables, les actions correctives à mettre en œuvre.

La rédaction de ces protocoles demande une longue réflexion et des connaissances poussées en matière d’hygiène en restauration collective. Le protocole est l’outil d’analyse du risque. Il est la base du système et le premier document et le premier document à élaborer.

Les enregistrements :

Les protocoles ont permis d’établir les paramètres qui vont faire l’objet de surveillance (comprenant des valeurs seuils).

L’enregistrement est un document qui permettra d’annoter des relevés réguliers ; il peut prendre la forme d’un tableau, de graphes, de grilles. Ils portent sur différents domaines :

Enregistrement des contrôles effectués à la livraison,

Enregistrement des températures,

Enregistrement de l’état de santé du personnel…

Les enregistrements participent au but de la méthode : les auto-contrôles. Pour être exploitables, ils doivent être :

En nombre réduit ;

Simples à utiliser ;

Simples à exploiter ;

Simples à archiver.

Il sera aisé de tirer des procédures à partir des protocoles HACCP :

En effet, les mesures préventives listent un certain nombre de prescriptions qui peuvent, si cela est nécessaire, faire l’objet de procédures (appelées aussi « instructions »). On les définit ainsi : description de la façon de procéder pour faire une tâche donnée.

Pour être exploitée, une procédure doit être :

Utile,

Simple à comprendre et à appliquée,

Nécessaire,

Disponible : affichée sur le poste de travail. Les procédures plus simplifiées sont souvent nommées : instructions


INSTRUCTION DE TRAVAIL

____

INDUSTRIE

INSTRUCTION RECEPTION DES VIANDES CONGELES

C:/HACCP/INSTRU/Recepmat

Chef : __________ manutentionnaires : ________

Avant déchargement du camion: Sur les viandes suivantes : Bœuf , veaux, volaille il faut contrôler pour chaque camion déchargé :

Remplir la fiche d'enregistrement "réception des matières premières" qui doit comporter le visa du Réceptionnaire et du livreur (AQ/instru/recept.Ctrldec). Le contrôle de la température est effectué suivant l'instruction "Prise de température à la réception" (AQ/instru/temprecept.Ctrldec). Après déchargement du camion: Réaliser un prélèvement stérile sur chaque type de viande réceptionnée. Conserver l'échantillon au froid jusqu'à la venue de l'hygièniste préleveur.

Contrôler

normes Action si hors norme

Agrément sanitaire

présence

refus

Température < -18°C

>-12°C : refus -18°C<T<-12°C : Informer le chef de service Informer le chef de service

Fraîcheur du lot Correct

refus

Conditionnement Correct

Informer le chef de service

DLC / DLUO Correct

Informer le chef de service

Action corrective

Limite critique

Point critique

Mesure

préventive

Valeur cible


Etape 10 et 12 : les plans et plannings

Le plan synthétise l’ensemble des mesures prises en vue de programmer une action. C’est un document horizontal établi à partir de plusieurs protocoles mais sur un même thème (plan de dératisation, plan de nettoyage et désinfection, plan de rangement, plan de circulation dans les locaux…) Lors de la rédaction des protocoles, on observe que des mesures préventives similaires interviennent à chaque étape et pour chaque chapitre . Pour les locaux et le matériel, de nombreuses mesures préventives consistent à entretenir et désinfecter l’environnement des produits en cours d’élaboration. Ces données peuvent être consignées sur un document synthétique qu’on appelle un plan. On détermine à partir des 5M des plans associés, par exemple :

Main d’œuvre :plan de formation

Milieu : plan de nettoyage, désinfection

Matériel : plan de dératisation…

Méthode : plan de fabrication Le plan comprend :

la fréquence,

les procédés,

le responsable,

les moyens de vérification. Pour être efficace, un plan doit : être adapté à la cuisine ou à l’entreprise, conclure la démarche HACCP, être scrupuleusement suivi, être révisé autant que besoin. B7 Un exemple de système HACCP en restauration collective (voir documents) Introduction

1) Définition 2) Présentation des locaux 3) Plan de la cuisine 4) Les 7 principes de l’HACCP

I L’Equipe de travail II Schéma Général de la production III Définition des produits IV Procédures (générale, spéciale, repas cacher, suspicion TIAC) V Protocoles VI Documents d’enregistrement VII Règles élémentaires d’hygiène VIII Instruction de travail IX Organigramme X Fiche de poste XI Les Plans (formation, Rangement, Nettoyage, Maintenance, Dératisation/désinsectisation, Surveillance de l’eau, surveillance des surfaces XII Contrôle DSV et Audit de la cuisine centrale


C. ANALYSE DES DANGERS EN RESTAURATION COLLECTIVE Définition de l’hygiène des denrées alimentaires : Article 2 Ŕ Définitions Ŕ règlement européen 852/2004 . Les mesures et les conditions nécessaires pour maîtriser les dangers et garantir le caractère propre à la consommation humaine d’une denrée alimentaire compte tenu de l’utilisation prévue. Les nouveaux règlements font état de la responsabilité pénale du responsable de l’établissement en cas de mise en danger du consommateur. Les dangers sont de plusieurs types :

Microbiologique,

Toxique (lié à des substances toxiques),

Physique, et chimique,

Nutritionnel.

C.1 Le danger microbiologique

Le danger microbiologique est le plus redouté et le plus courant, il est à l’origine des Toxi Infections Alimentaires Collectives (TIAC).

C.1.1 Définition des TIAC

L’article 33 de l’arrêté du 29.09.97 définit les TIAC comme :l’apparition d’au moins deux cas groupés de symptomatologie similaire (en général gastro-intestinale) dont on peut rapporter la cause à une origine alimentaire commune. Les TIAC figurent dans la liste des maladies à déclaration obligatoire (décret du 10 juin 1986). L’article L 12 du code de la santé précise que la déclaration à l’autorité sanitaire (DDASS ou services vétérinaires) est obligatoire « d’une part, pour tout docteur en médecine qui en a constaté l’existence, d’autre part, pour le principal

occupant, chef de famille ou d’établissement, des locaux où se trouve le malade »

C.1.2. Quelques statistiques… (source : bulletin épidémiologique hebdomadaire avril 2004))

Lieux de survenue : 65 % des TIAC, déclarées en 1999 et 2000, sont survenues en restauration collective (versus 60 % en 1997 et 1998) et 34 % en restauration familiale (versus 40 % en 1998 et 1997). Les TIAC en restauration collective ont été à l'origine de 84 % des malades, dont 35 % en milieu scolaire et 23 % en restauration commerciale. Germes responsables : Salmonella a été isolée dans 64 % des foyers pour lesquels l'agent a été identifié et le sérotype Enteritidis était prédominant (59 % des foyers dus à Salmonella). Un balancement existe entre les divers agents contaminants, et si les TIAC à Salmonelles diminuent, celles dépendant de staphylococcus aureus augmentent un peu.


Germes Signification si la norme est dépassée

Option de maîtrise

Flore totale -mauvais nettoyage des équipements, des locaux, des outils (couteaux...) -mauvaise hygiène du personnel. -contamination de l'eau (cuisson, douchage)

-qualité des revêtements et des murs -régularité et efficacité des nettoyages -ventilation des locaux et extraction des vapeurs. -organisation du travail : marche en avant

Coliformes totaux

-témoins d'une contamination postérieures à un traitement thermique (sensibles à la chaleur)

-vérification des barèmes temps / température -évacuation des eaux usées, des déchets et des emballages

Coliformes fécaux -moins résistant que les coliformes totaux ils sont témoin d'une contamination récente (éventuellement postérieure à un traitement thermique).

-hygiène du personnel -lavage des mains -équipements d'entretien des lavabos et des WC -respect de la chaîne du froid

Staphylococcus aureus

-contamination du personnel (peau et muqueuses)

-hygiène et surveillance médicale du personnel -protection des plaies et des mains -port du masque bucco-nasal -respect de la chaîne du froid

Salmonelles -mauvaise hygiène du personnel et/ou du matériel -traitement thermiques défectueux

-inspection périodique des ouvriers -plan de nettoyage adapté -surveillance des barèmes de cuisson

Listeria -contamination initiale de la matière première

-blocage des matières premières entrantes jusqu'à la confirmation microbiologique

Source : Bulletin épidémiologique, mars 2007, AFSA


C.1.3. Les principales causes de TIAC

Aliments identifiés ou suspectés : Les oeufs et les produits à base d'œufs sont les aliments les plus fréquemment mis en cause dans la survenue des TIAC à salmonelles (64 %). Les produits laitiers et les plats ayant nécessité des manipulations étaient plus fréquemment incriminés pour les TIAC à S. aureus et les plats et viandes en sauce pour C. perfringens. Six TIAC dues à Campylobacter, rapportées en 1999 et 2000 sont toutes survenues en restauration collective et ont été attribuées, pour trois d'entre elles, à la consommation de poulet, une à la consommation de sandwichs grecs contenant de la viande et une à la consommation de filet mignon de porc. Le nombre de TIAC, liées à la consommation de coquillages, a augmenté en 1999 (21 foyers) et 2000 (28 foyers) par rapport à 1998 (12 foyers), avec notamment, 18 foyers de TIAC liées à la consommation d'huîtres rapportés de novembre à fin décembre 2000. Ce nombre était très supérieur au nombre observé pour les années antérieures. Les investigations sur les provenances des huîtres ont permis d'éliminer une source commune (établissement ou bassin de production). Cinq des six TIAC pour lesquelles des prélèvements de selles ont été obtenus étaient dues à des calicivirus (virus Norwalk), ce qui suggère que ces TIAC étaient majoritairement d'origine virale. Ce nombre plus élevé de TIAC d'origine virale liées à la consommation de coquillages pourrait s'expliquer, comme cela a déjà été rapporté, par les fortes pluies survenues fin novembre - début décembre 2000, qui, par ruissellements, auraient entraîné une contamination fécale des zones conchylicoles. On classe les germes responsables de TIAC en 2 catégories : Germes à pouvoir toxinogène :

Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens, Clostridium botulinum, Bacillus cereus… PAS DE FIEVRE Germes à pouvoir invasif :

Salmonella, Listeria, Shigella, Campylobacter jejuni… FIEVRE

D'une manière générale une T.I.A regroupe l'ensemble des maladies d'origine alimentaire liées à la prolifération (pouvoir invasif) de bactéries pathogènes (capacité à provoquer une maladie) sécrétant ou non une toxine. Si la T.I.A est liée à la présence d'une toxine produite par le germe qui se développe en même temps dans l'organisme, on parle de toxinoinfection (ex: choléra).

Si le micro-organisme n'est plus présent dans l'aliment mais a eu le temps de produire sa toxine on parle d'intoxination (S. aureus).


LES TOXI INFECTION ALIMENTAIRES

Matières premières alimentaires

(ex: lait, œufs, légumes, fruits)

Matières premières transformées (viande, poisson, produits laitiers, ovoproduits, charcuterie, plats cuisinés)

Prolifération des contaminants

Prolifération de

bactéries pathogènes

-Clostridium. Botulinum G+ -Staphilococcus. aureus G+ Intoxination*

-Salmonella G- -Campylobacter jejuni G- -Yersinia enterolitica G- -Listeria G+ -Shigella G- T.I.A due au pouvoir invasif de la bactérie*

-Clostridium perfringens G+ -Bacillus. Cereus G+ Vibrio.cholere

Toxino-infection*

Prolifération dans un aliment riche en Histidine, de bactéries ayant un enzyme spécifique (décarboxylase)

Libération d'Histamine et d'autres substances (amines)

Intoxication Histaminique (allergie)

Prolifération de virus et / ou de parasites dans l'aliment

Rotavirus Hépatite Toxoplasma Dinoflagelées

Trichinella

*Intoxination: production de la toxine dans l'aliment. *T.I.A (pouvoir invasif): production de l'endotoxine dans le sang *Toxino infection : production de la toxine (exotoxine) dans le tube digestif = enterotoxine

Air, sol, eau Flore animale (éviscération) Flore Humaine (contamination

fécale)


LES TOXI INFECTION ALIMENTAIRES

(ex: lait, œufs, légumes, fruits)

(viande, poisson, produits laitiers, ovoproduits, charcuterie, plats cuisinés)

-Clostridium. Botulinum G+ -Staphilococcus. aureus G+

-Salmonella G- -Campylobacter jejuni G- -Yersinia enterolitica G- -Listeria G+ -Shigella G-

-Clostridium perfringens G+ -Bacillus. Cereus G+ Vibrio.cholere

Prolifération dans un aliment riche en Histidine, de bactéries ayant un enzyme spécifique

(décarboxylase)

Libération d'Histamine et d'autres substances (amines)

Prolifération de virus et / ou de parasites dans l'aliment

Rotavirus Hépatite Toxoplasma Dinoflagelées Trichinella

*Intoxination: production de la toxine dans l'aliment. *T.I.A (pouvoir invasif): production de l'endotoxine dans le sang

*Toxino infection : production de la toxine (exotoxine) dans le tube digestif = enterotoxine

Air, sol, eau Flore animale (éviscération) Flore Humaine (contamination fécale)


Les document qui suivent, montrent la répartition du nombre de foyers et du nombre de malades par cause et par lieu d’intoxication.

Source : Ministère de l’agriculture et de la pêche


C.1.4. Origine du danger microbiologique

RISQUES SOURCES DU DANGER

CONTAMINATION MICROBIENNE

Entre aliments de flore microbienne différente (crus, cuits, eau polluée par exemple)

Par utilisation de denrées de mauvaise qualité bactériologique (denrées altérées par exemple)

Par le matériel de préparation (nettoyage et désinfection insuffisants)

Par le contact avec les emballages

Par le personnel

Par des nuisibles (rongeurs, insectes)

Par l’environnement (locaux, climatisation, aération…)

MULTIPLICATION MICROBIENNE

Mauvaise maîtrise du couple temps/température (préparation trop longtemps à l’avance, non-respect des températures de stockage au chaud ou au froid)

Humidité trop importante des locaux

SURVIE DES MICROORGANISMES

Lavage et/ou désinfection insuffisante des végétaux crus destinés aux préparations froides

Absence de cuisson ou cuisson insuffisante

Lavage – désinfection insuffisante du matériel

C.2 Le danger physique

Danger essentiellement constitué par la présence de corps étrangers dans les aliments, il peut engendrer le plus couramment des risques d’étranglement.

Les différentes sources de dangers physiques

RISQUES CAUSES MESURES PREVENTIVES

Matières premières

Présence de corps étrangers dans matière première : Corps étrangers naturels (arêtes,

os…) Corps étrangers extrinsèques (verre,

pierre, étiquettes, plastiques…)

Choix des produits Contrôle au prétraitement

Main d’œuvre Cheveux, boucles d’oreilles Bagues Pansements Cendres Mégots

Port de la coiffe Retrait systématique Port de gants, doigtier Cigarettes interdites en restauration

Manipulation Matériel

Risques d’introduction lors des phases de déboîtage (limaille de fer), introduction de matière plastique d’emballage et d’aluminium, hachage, brassage, conditionnement

Maintenance du matériel Contrôle des opérations

Milieu Ouverture directe sur l’extérieur ou sur des lieux contaminés Insectes, rongeurs Débris de dégradation des locaux

Présence de sas, de moustiquaires Plan de lutte, désinsectisation Entretien des locaux


C.1.4. Origine du danger microbiologique

RISQUES SOURCES DU DANGER

Entre aliments de flore microbienne différente (crus, cuits, eau polluée par exemple)

Par utilisation de denrées de mauvaise qualité bactériologique (denrées altérées par exemple)

Par le matériel de préparation (nettoyage et désinfection insuffisants)

Par le contact avec les emballages

Par le personnel

Par des nuisibles (rongeurs, insectes)

Par l’environnement (locaux, climatisation, aération…)

Mauvaise maîtrise du couple temps/température (préparation trop longtemps à l’avance, non-respect des températures de stockage au chaud ou au froid)

Humidité trop importante des locaux

Lavage et/ou désinfection insuffisante des végétaux crus destinés aux préparations froides

Absence de cuisson ou cuisson insuffisante

Lavage – désinfection insuffisante du matériel

C.2 Le danger physique

Danger essentiellement constitué par la présence de corps étrangers dans les aliments, il peut engendrer le plus couramment des risques d’étranglement.

Les différentes sources de dangers physiques


Présence de corps étrangers dans matière première : Corps étrangers naturels (arêtes,

os…) Corps étrangers extrinsèques (verre,

pierre, étiquettes…)

Choix des produits Contrôle au prétraitement

Cheveux, boucles d’oreilles Bagues Pansements Cendres Mégots

Port de la coiffe Retrait systématique Port de gants, doigtier Cigarettes interdites en restauration

Risques d’introduction lors des phases de déboîtage (limaille de fer), introduction de matière plastique d’emballage et d’aluminium, hachage, brassage, conditionnement

Maintenance du matériel Contrôle des opérations

Ouverture directe sur l’extérieur ou sur des lieux contaminés Insectes, rongeurs Débris de dégradation des locaux

Présence de sas, de moustiquaires Plan de lutte, désinsectisation Entretien des locaux


C.3 Le danger chimique

Le danger chimique résulte de l’utilisation de produits lessiviels et / ou désinfectants.

Les différentes sources de danger chimique


Produits nettoyants et/ou désinfectants

Persistance de résidus lessiviels sur la vaisselle Confusion entre un liquide alimentaire et un liquide non alimentaire Persistance de paillettes chlorées dans certains produits de lave-vaisselle. Risque d’intercontamination (gaz volatils, conditionnement défectueux…)

Respect du rinçage (plan de nettoyage Interdiction de transvaser des produits, Lieu de stockage séparé Séparation des lieux de stockage, local fermant à clef

Produits désinfectants

Risque de surdosage Risque de temps de contact trop important Risque d’absence de rinçage

Utilisation de vinaigre pour les légumes Maîtrise des dosages (formation du personnel, procédures d’utilisation précises)

Le danger chimique et le danger « physique » étant plus facilement identifiables, nous étudierons essentiellement le danger microbiologique… le plus redouté. En ce sens, les responsables de restauration collectives doivent tout mettre en œuvre pour :

Eviter l’apport microbien (par des denrées souillées…),

Limiter la multiplication microbienne (par un stockage adapté…),

Assurer autant que possible l’assainissement du produit (désinfection des crudités, cuisson suffisante des plats…)

C.4 Le risque allergique On distingue les hypersensibilités individuelles, comme les allergie au gluten, à l’amidon aux arachides mais aussi des allergies dues à des résidus de traitement (antibiotiques, pénicillines). Par exemple dans les poissons on peut trouver des molécules allergisantes (proviennant de mauvaises

conditions d’éviscération, de mauvaises conditions de transport…). Il est donc essentiel de vérifier la fraîcheur des poissons, de procéder à l’analyse régulière des produits livrés, de garantir des bonnes conditions de conservations (transport, stockage). On distingue également les hypersensibilités collectives correspondant au risque histaminique. L’histamine étant une protéine, elle ne disparaît pas après une étape de cuisson (thon). Elle entraîne des troubles d’hypersensibilité (picotements cutanés, difficulté à respirer et à déglutir, troubles respiratoires…)

Schéma de la formation de l’Histamine : (décarboxylation de l’His)

Aliments incriminés : Troubles constatés :


C.5 L’évolution du risque sanitaire

On assiste, au cours des cinq dernières années à une mutation des accidents alimentaires de la traditionnelle TIAC vers des substances liées à la contamination de l’environnement (dioxines, pesticides, plomb, cadnium). Ces risques « émergents » sont directement issus de l’amont des filières de la production primaire (culture, élevage…). Les risques microbiologiques étaient faciles à appréhender, car ils étaient :

- connus (Bulletin Epidémiologique Hebdomadaire – BEH-, TIAC = maladie à déclaration obligatoire),

- immédiat (signes cliniques et paracliniques objectifs dans les heures qui suivent la contamination d’une personne),

- propres à l’aliment et à ses conditions de fabrication (origine produit, personnel ou matériel)

Par contre, les risques liés aux contaminations de l’environnement sont :

- peu connus (délai d’incubation très long), - à long terme (toxicité est souvent cumulative), - inhérents à l’environnement (risques présents dans le sol, les végétaux, les aliments pour

animaux…). Alors comment agir en restauration (collective), pour limiter ces risques :

Prise de mesures immédiates et provisoires par les autorités But : préserver la santé publique

(introduite par le règlement 178/2002) Pas d’obligation de moyen (conservation de l’étiquette, n° de lot…) Mais obligation pour le professionnel d’être en mesure d’identifier sans délai le circuit de commercialisation du produit (en amont et en aval)

Obligation de notifier les risques présentés par leurs produits : - si une analyse microbiologique n’est pas conforme par exemple : obligation d’en faire état aux autorités compétentes (DDSV)

C.6 Evolution du risque sanitaire vers l’aspect nutritionnel

On envisage ici la notion de la qualité en « 4S » :

L’aspect sanitaire (sain, sûr) : Sécurité

L’aspect organoleptique (goût) : Saveur

L’aspect santé (équilibre nutritionnel) : Santé

L’aspect service (accessible, rapport qualité/prix) : Service Par exemple la liaison chaude préconise de garder les aliments à 63°C. pourquoi pas plus ? A 55 degré les molécules de collagène commences à se dissoudre, ce qui permet à la viande de devenir tendre, à 79 °C les principales protéines de la viande sont coagulées (cuites). Donc si l’on maintenait une liaison chaude à 80 °C, par exemple, on continuerait à cuire notre viande. Au niveau sanitaire on aurait certes un produit plus sûr mais au niveau organoleptique il risquerait de devenir inmangeable…

PRINCIPE DE PRECAUTION TRACABILITE

NOTIFICATION D’UN RISQUE A L’AUTORITE COMPETENTE ET LE RETRAIT DU MARCHE DU

PRODUIT


De plus on sait que 63°C correspond à la température de dénaturation des protéines de l’œuf…. (Source : Traité élémentaire de cuisine, Hervé This)

C.5 L’évolution du risque sanitaire

On assiste, au cours des cinq dernières années à une mutation des accidents alimentaires de la traditionnelle TIAC vers des substances liées à la contamination de l’environnement (dioxines, pesticides, plomb, cadnium). Ces risques « émergents » sont directement issus de l’amont des filières de la production primaire (culture, élevage…). Les risques microbiologiques étaient faciles à appréhender, car ils étaient :

- connus (Bulletin Epidémiologique Hebdomadaire – BEH-, TIAC = maladie à déclaration obligatoire),

- immédiat (signes cliniques et paracliniques objectifs dans les heures qui suivent la contamination d’une personne),

- propres à l’aliment et à ses conditions de fabrication (origine produit, personnel ou matériel)

Par contre, les risques liés aux contaminations de l’environnement sont :

- peu connus (délai d’incubation très long), - à long terme (toxicité est souvent cumulative), - inhérents à l’environnement (risques présents dans le sol, les végétaux, les aliments pour

animaux…). Alors comment agir en restauration (collective), pour limiter ces risques :

Prise de mesures immédiates et provisoires par les autorités But : préserver la santé publique

(introduite par le règlement 178/2002) Pas d’obligation de moyen (conservation de l’étiquette, n° de lot…) Mais obligation pour le professionnel d’être en mesure d’identifier sans délai le circuit de commercialisation du produit (en amont et en aval)

Obligation de notifier les risques présentés par leurs produits : - si une analyse microbiologique n’est pas conforme par exemple : obligation d’en faire état aux autorités compétentes (DDSV)

C.6 Evolution du risque sanitaire vers l’aspect nutritionnel

On envisage ici la notion de la qualité en « 4S » :

L’aspect sanitaire (sain, sûr) : S

L’aspect organoleptique (goût) : S

L’aspect santé (équilibre nutritionnel) : S

L’aspect service (accessible, rapport qualité/prix) : S Par exemple la liaison chaude préconise de garder les aliments à 63°C. pourquoi pas plus ? A 55 degré les molécules de collagène commences à se dissoudre, ce qui permet à la viande de devenir tendre, à 79 °C les principales protéines de la viande sont coagulées (cuites). Donc si l’on maintenait une liaison chaude à 80 °C, par exemple, on continuerait à cuire notre viande. Au niveau sanitaire on aurait certes un produit plus sûr mais au niveau organoleptique il risquerait de devenir inmangeable… De plus on sait que 63°C correspond à la température de dénaturation des protéines de l’œuf…. (Source : Traité élémentaire de cuisine, Hervé This)


D. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT LA MAIN D’ŒUVRE La sécurité des aliments en restauration collective dépend pour une grande part du niveau de maîtrise de l'hygiène du personnel de l'établissement. Les dangers de contamination des aliments par le personnel proviennent essentiellement des aléas de son état de santé, d'une hygiène corporelle ou vestimentaire insuffisante et enfin d'un comportement professionnel insatisfaisant soit par méconnaissance des règles élémentaires soit par négligence. La prévention du développement microbien en collectivité passe par une information du personnel de collectivité.

1. Etat de santé du personnel

La cause de contamination des aliments la plus fréquente est l’homme du fait des manipulations et par l’intermédiaire des ustensiles et récipients ; il est donc essentiel de veiller de près à l’état de santé des agents de cuisine et du service à table. ( RE 852/2004 – annexe II – chap.VIII ) PREVENTION DES CONTAGIONS : En cas de blessure non infectée au niveau des mains, un pansement étanche (gants, doigtiers) doit être mis en place. Les personnes atteintes de lésions cutanées infectées doivent être écartées des opérations de préparation des aliments. Les personnes atteintes d'infection nasale ou de la sphère buccale (angines, rhino-pharyngites...) sont, dans la mesure du possible, écartées des postes de fabrication et de conditionnement* des aliments. En cas d’impossibilité on préconisera le port d’un masque bucco-nasal qui sera changé régulièrement (dès qu’il présente des traces d’humidité). Les personnes atteintes de troubles gastro-intestinaux seront écartées des même postes de travail. En cas d’impossibilité il sera rappelé à la personne les règles applicables au lavage des mains et le port de gants à usage unique devra compléter ce lavage des mains. L’usage de gants ne dispense pas de prendre les précautions nécessaires lors des manipulations. Ils devront être changés régulièrement, notamment à chaque changement de tâche.

2. Hygiène corporelle

Les agents de cuisine et du service à table sont tenus de respecter scrupuleusement les règles de l’hygiène corporelle :

lavage des mains soigneux aussi souvent que possible (après s’être mouché, à la sortie des W.C, avant, entre et pendant les manipulations des denrées). Utilisation éventuelle de la brosse à ongle

les lavabos à commande non manuelle, essuies mains à usage unique, distributeurs de savon réglementaires ;

absence de bijoux (alliance tolérée) ;

port de gants maîtrisé pour manipulations nécessitant une hygiène particulièrement rigoureuse(confection de farces, crèmes, découpe de charcuterie, ...) ;

interdiction de : cracher, éternuer, tousser à proximité des denrées ,

interdiction de fumer en cuisine ;

interdiction d’entrer dans la cuisine en vêtements « civils ».

Mise en place de la démarche HACCP : PROCEDURE DE LAVAGE DES MAINS


3. Hygiène vestimentaire

le vêtement de travail,

les chaussures de travail,

la coiffe enveloppant toute la chevelure.

le port de gants (si besoin)

le port de masques (si besoin)

3.1. Exigences générales

les vêtements de travail doivent :

être de couleurs claires afin de voir facilement les souillures ;

recouvrir complètement les vêtements de ville

vêtements facile à nettoyer afin de les laver à températures suffisamment élevées qui permettront une désinfection (coton)

obligation de porter une coiffe pour les femmes et les hommes.

3.2. Exigences concernant certains vêtements

La coiffe : Seule la coiffe qui recouvre toute la chevelure est autorisée (aucune toque,…) sauf pour les chauves !!

Les chaussures : elles doivent être réservées à l’usage de la cuisine ; elles permettront d’éviter les accidents : embout métallique, antidérapantes.

Le masque : usage limité ; utile pour toutes les préparations dites à risques, en particulier tous les postes qui se situent après un stade de décontamination (mise en barquette des plats cuits par exemple)

Les gants : ne sont pas obligatoires, et peuvent être dangereux : on ne se rend pas compte que les mains sont sales lorsqu’on porte des gants !!! réservés à des postes dits à risques (tranchage). Le port de gants ne dispensent pas de se laver les mains régulièrement !

3.3. Exigences concernant les visiteurs

Le responsable de la cuisine devra tenir une tenue à la disposition des visiteurs, celle ci sera de préférence jetable. Cette tenue devra évidemment recouvrir la totalité de la tenue de ville (y compris les chaussures : prévoir des sur-chaussures).

4 Respect des procédures / Comportement Un non respect des procédures peut entraîner une prolifération ou une persistance des contaminants au sein de l’aliment et dans l’environnement. Au cours d’une même période de fabrication peuvent se succéder des tâches nécessitant des manipulations successives de produits présentant des niveaux de risque différents (matière première contaminée, denrée destinée ou non à subir une cuisson assainissante, phase de nettoyage*, élimination des déchets, conditionnement*, circulation au sein de zones plus ou moins souillées de l’entreprise...). En passant d’une tâche à l’autre le personnel peut être vecteur de contaminations* diverses Exemples :

Manipulation de volailles crues suivie du contact avec des denrées destinées à être consommées sans cuisson.

Déconditionnement de denrées livrées en carton suivi d’une manipulation de denrées destinées à être consommées crues.

Navettes fréquentes entre une réserve sèche et la zone de fabrication. Un non-respect des procédures peut entraîner une prolifération ou une


persistance des contaminants au sein des aliments et dans l'environnement. Toutes pratiques susceptibles d’être à l’origine d’une contamination des aliments (se restaurer, fumer mâcher de la gomme, cracher…) ainsi que l'entrée de substances médicamenteuses doivent être interdites dans les zones de manipulation et de stockage des aliments. Pour les dégustations, les ustensiles utilisés seront aussitôt nettoyés ou éliminés après chaque usage.

5. Formation du personnel

La formation du personnel est un facteur essentiel de maîtrise de l'hygiène. La compréhension des problèmes conditionne la mise en place des solutions et la responsabilisation des personnes affectées au travail des denrées alimentaires. La formation du personnel doit être gérée par le responsable de l'établissement Lire le Chap XII – annexe II – RE 852/2004 Mise en place de la démarche HACCP : PLANNING DE FORMATION La formation au risque microbiologique peut par exemple passer par des prélèvements sur les mains du personnel. Il ne s’agira pas ici de sanctionner mais de sensibiliser les différents opérateurs à l’hygiène. De plus il est important de pouvoir juger des efforts de chacun et de disposer d’indicateurs fiables dans le cadre de la démarche HACCP.

RESULTATS DES ANALYSES MICROBIOLOGIQUES AVANT ET APRES LA MISE EN PLACE DES MESURES D'HYGIENE DANS L'ATELIER DE FABRICATION

Echantillon Coliformes fécaux

Avant Après Coliformes totaux Avant Après

Staph. Aureus Avant Après

1 0 10 400 200 1900 100

2 0 0 10 10 0 0

3 10 0 2000 150 100 0

4 0 0 20 10 0 0

5 10 0 460 50 0 0

6 0 0 10 <10 0 0

7 50 0 40 40 0 0

8 0 5 300 150 0 0

9 0 0 100 10 500 0

10 0 0 5000 100 0 0

11 0 0 600 200 0 0

12 0 0 250 250 200 100

13 0 10 1000 1000 0 0

14 0 0 100 100 0 0

15 20 0 3000 20 0 0

16 0 0 400 <10 0 0


PROCEDURE DE BONNES PRATIQUES D'HYGIENE SELON LA METHODE HACCP POUR LE SERVICE CHARCUTERIE INDUSTRIELLE En accord avec les Directives Sanitaires Européennes reprises dans l'arrêté du 22 janvier 1993 et sous contrôle de la Direction Départementale des Services vétérinaires intervenant sur le site de ___________. Pour répondre aux attentes de nos clients et des consommateurs, nos produits doivent être d'une

QUALITE IRREPROCHABLE Notre hygiène en production et la propreté de notre environnement sont indispensables pour garantir des produits sains à nos clients et aux consommateurs. Les règles évoquées ci-dessous sont applicables par tous, y compris les intérimaires, les saisonniers, les stagiaires et les visiteurs. Cette procédure vient en complément de la procédure générale et s'applique aux ateliers de fabrication.

HYGIENE PERSONNELLE

Je porte correctement le masque bucco-nasal, celui-ci doit recouvrir le nez et la bouche.

En entrant et après m'être soigneusement lavé les mains, je revêts mon tablier plastique si nécessaire.

Je passe mes mains (avec ou sans mes gants) sous l'appareil contenant du désinfectant à chaque entrée dans le service.

Si j'utilise des gants jetables, je les change chaque fois que cela est nécessaire et de toute façon chaque fois que je les quitte.

A chaque pause:

Je nettoie mon tablier et mes gants caoutchouc avant de les déposer sur le réceptacle prévu à cet effet, je rince également

mes bottes. En fin de poste:

Je lave avec le produit désinfectant mon tablier, mes gants caoutchouc en utilisant la brosse blanche et mes bottes en

utilisant la brosse bleue.

HYGIENE DE FABRICATION

Je protège l'intérieur des poubelles par une housse en plastique.

Je fais en sorte qu'aucun bac contenant de la marchandise ou tout autre produit ou accessoire ne soit directement posé sur le

sol.

Je fais en sorte qu'aucune barre de suspension ne touche le sol.

Si j'utilise des agrafes métalliques, celles-ci doivent être déposées dans un bac plastique ou inox avant leur utilisation.

A chaque pause:

Je nettoie mon poste de travail (table, tapis, machine, etc...)

En fin de poste:

Si j'utilise un couteau, celui-ci sera lavé soigneusement avant d'être déposé sur le réceptacle prévu à cet effet.

Avant chaque montage de la lame de cutter, celle-ci doit être nettoyée et désinfectée.

Je veille à l'absence de cartons et de bois dans l'atelier.

"Ainsi, chaque jour, avec rigueur, bon sens, je suis responsable de l'hygiène et de l'image de marque de mon entreprise."


12/28

LE POSTE DE LAVAGE DES MAINS

N° NOM CARACTERISTIQUES JUSTIFICATION

1 Commande "au pied" ou "au genou".

Commande non manuelle. Suppression du risque de recontamination des mains après leur lavage par la manipulation des robinets.

2

Distributeur de savon

Gel, liquide bactéricide.

Le produit n'est pas exposé aux contaminations.

3

Essuie-mains

Papier à usage unique.

Plus de risque de recontamination des mains par l'utilisation d'un torchon sale.

4

Lave-main ou vasque

Vasque en acier inoxydable.

L'acier "inox" est inaltérable et se nettoie facilement.

QUAND? POURQUOI?

Dès la prise du travail.

Pour éliminer les germes amassés hors de la cuisine.

AVANT :

-de toucher des aliments à "hauts risques" : viande,

œufs, plats cuisinés.

-de hacher des viandes, des légumes.

-de préparer une mayonnaise, une sauce, une crème

pâtissière...

-de trancher des denrées cuites.

Pour éviter l'introduction de germes dans les aliments et

leur multiplication.

APRES:

-avoir changé d'activité.

-être passé aux WC.

-avoir éviscéré des pièces carnés.

-avoir épluché des légumes.

-avoir manipulé des cartons.

-avoir fait du déconditionnement ou du conditionnement.

Pour éviter les contaminations manuportées

(Staphylocoques dorés, Coliformes fécaux).


13/28

-avoir nettoyé le plan de travail, des ustensiles.

E. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT L’IMPLANTATION DES LOCAUX ET LE

MILIEU

E Conception des locaux en restauration collective

Règles générales d’implantation des locaux

Annexe II « Dispositions générales d’hygiène pour tous les exploitants du secteur alimentaire » - RE 852/2004 – Chapitre I Voir document proposé en annexe

Règles concernant certains locaux

Attention ces règles sont issues de bonnes pratiques et d’hygiène et des arrêtés nationaux, mais ne sont pas données aussi précisément dans le « paquet hygiène ». E.1 Locaux de stockage Les locaux de stockage doivent avoir un accès direct avec le quai de livraison (afin de ne pas rompre la chaîne du froid –exigence du RE 852/2004- pour les denrées réfrigérées et congelées) d'une part et sur les locaux de préparation et la cuisine d'autre part. Les locaux différeront suivant le type de produit (on ne mélange pas la viande et les produits d'entretien), et les températures de conservation propres à chaque type de denrées. * L'économat ou épicerie Local annexé à la cuisine, destiné à la réserve des produits non périssables (produits d'épicerie, parfois de cave, de papeterie, d'entretien, etc.). Rq. : Les produits d'entretien doivent être impérativement réservés à part des produits alimentaires, dans un local ou un meuble fermé à clef.

Installation de ce local :

local sec (éviter moisissures, rouille sur les conserves, développement de parasites), aéré (bien ventilé), température intérieure conseillée: 15°C,

absence de toute source de chaleur (tuyauterie d'alimentation d'eau chaude...),

propreté du sol, murs, plafonds (balayage à sec interdit),

disposer les produits par catégorie, les produits les plus lourds en bas,

les rayonnages doivent être modulables, résistants à l'oxydation, faciles à nettoyer, à désinfecter.

* Stockage en chambre froide Le mélange de certaines denrées étant strictement déconseillé, il sera préférable de posséder plusieurs petites enceintes plutôt qu'une grosse.

Aménagement interne des chambres froides

les règles sont les mêmes que pour l’aménagement général des locaux.

les rayonnages doivent être amovibles, robustes, résistants aux chocs, faciles à nettoyer, désinfecter,

le raccordement mur/sol permettra une bonne hygiène.

possibilité de lecture directe de la température (thermomètre à affichage digital visible à l'extérieur par ex.),

art 7 de l’arrêté du 29.09.97 prévoyait une obligation de mettre en place un système d’enregistrement de la

température pour des chambres froides dont était 10 m3

entrées et sorties effectuées avec un maximum de célérité afin d'éviter des variations de température,

ne pas laisser la lumière allumée dégagement de chaleur, augmentation des dépenses d'énergie,

introduction dans l'enceinte uniquement de produits en parfait état de fraîcheur et de salubrité, et froids,

chaîne du froid ne doit pas être interrompue (pas d'attente avant l'entreposage...).

aucun produit sur le sol

ouverture de l’intérieur possible

produits ayant subi un « désemballage » doivent être « couverts »


14/28

Températures des différentes chambres froides :annexe 1, de l’arrêté du 29.09.97 les températures de stockage :

PRODUITS TEMPERATURE MAXIMALE DE STOCKAGE (°C)

Produits congelés -18

Poissons, mollusques, crustacés frais 2 ou sur glace

Pièces de viandes prédécoupées 3

Légumes crus prêts à l’emploi (4ème gamme) 4

Produits laitiers, beurre 4 (dispositions de l’arr. du 28.09.80)

Ovoproduits 4 (dispositions de l’arr. du 28.09.80)

Fruits et légumes frais 8 (dispositions de l’arr. du 28.09.80)

On prévoit généralement une chambre froide de jour (+3°C) dans laquelle on entrepose les produits frais pour la journée. E.2 Locaux de préparation Avant de passer à la cuisine ou à la distribution directement et après la sortie des stockages les produits ont besoin d'une préparation Ces locaux sont à la fois ouverts sur les lieux de stockage, sur la cuisine, et sur le local poubelle. = Gare de triage On distingue généralement quatre secteurs : poste préparant les denrées nécessitant une préparation brève,

légumerie,

boucherie,

pâtisserie. Il faut savoir qu'avec l'apparition des techniques nouvelles ces lieux tendent à disparaître :

4ème et 5ème gamme, ainsi que les légumes en conserves et congelés ne demandent plus de nettoyage, d'épluchage...,

utilisation de viandes en portions individuelles fraîches, sous-vides ou surgelées,

utilisation de pâtisseries surgelées... Locaux de déconditionnement Locaux dans lesquels sont éliminés les emballages des différentes denrées (boites de conserves, « ouverture » des pochons de viande sous vide, déconditionnement des produits 4ème et 5ème gamme…) Dans l’AM du 29.09.97 ce local devait, de préférence, être réfrigéré (+12°C) sauf s’il était prouvé que l’absence de réfrigération ne mettait pas en danger les produits. Le local de cuisson = " la cuisine "

La forme de la cuisine doit se rapprocher le plus possible d'un carré afin d'éviter les longs déplacements fatigue, risques d'accidents, perte de temps... tout en étant suffisamment vaste pour une circulation aérée. On trouve généralement un bureau du chef cuisinier : vitré pour surveiller le déroulement des tâches. La distribution et la restauration E.3 La vaisselle * La plonge batterie

Local annexé à la cuisine réservé : au lavage, à la désinfection, au rinçage du matériel de cuisine ( gros matériel ), à l'entreposage momentané du matériel sale et du matériel propre.

La progression du travail sera la suivante : Arrivée du matériel sale

Entreposage du matériel sale sur des rayonnages en acier Raclage (accès direct à une poubelle) Trempage dans

un bac Lavage Rinçage dans un autre bac Egouttage Entreposage avant rangement * La plonge

o Lavage en machine Le lavage se fait avec un détergent à 65 °C, le rinçage se fait à 90°C afin de détruire les germes et de permettre un séchage instantané. On peut accélérer le séchage par un soufflage d'air chaud ou par ajout au rinçage de produit de séchage conforme à la législation. Certains tunnels de lavage débitent 700 à 1000 assiettes/h.


15/28

o Avantages de la mécanisation de la plonge

gain de temps (diminution de la manutention, pas d'égouttage ni de séchage), rotation rapide de la batterie, diminution des frais de main d'œuvre , gain de place, produits lessiviels mieux dosés, température constante. Evacuation des déchets voir chapitre IV de l’annexe II RE 852/2004

E.4 Entretien des locaux

La cuisine et ses annexes Le sol doit être lavé, nettoyé, désinfecté aussi souvent que nécessaire, et au moins à l'issue de chaque période de travail. Le balayage à sec et l'utilisation de sciure sont interdits. Après chaque utilisation le matériel doit être nettoyé, désinfecté, séché, rangé. Les murs et les sols doivent être maintenus en parfait état de propreté. Les sanitaires doivent être désinfectés une fois par jour. Les chambres froides Les produits de nettoyage, désinfection, désodorisation doivent être conformes à la réglementation car leur utilisation ne doit pas dégrader les denrées.

L'emploi de sciure et d'eau de Javel est interdit. Toutes les semaines brossage des murs, sols, plafonds, rinçage à l'eau claire, aération avant remise en service. La plupart du temps, on utilise du permanganate de potassium à 2 °/°°. Plans de nettoyages L'arrêté du 29.09.97 imposait la mise en place de plans de nettoyages pour chacun des locaux, qui devaient comprendre :

la fréquence, le moment du nettoyage,

le mode opératoire (produit utilisé, dilution, température d'utilisation, temps d'application, rinçage éventuel...),

responsable des opérations,

procédures de contrôles.


16/28


17/28

Réponses : Les locaux sont trop étroits Pas de séparation entre les secteurs (sales et propres) Circulation impossible WC donne directement sur la cuisine Vestiaires dans la cuisine Mauvais entretien des murs Tuyaux d’évacuation des eaux résiduaires passent directement dans la cuisine Frigo surchargé, mal rangé, laissé ouvert Présence d’animaux domestiques Sol non nettoyé, eau stagnante Poubelle laissée sur place, remplie et ouverte


18/28


19/28

Zonage de la cuisine du LP La Viste

CUISINE COLLECTIVE : ZONAGE DU LEP L. V .


20/28


21/28

LEGENDE DU PLAN

HYGIENE GENERALE ZONE DE PREPARATIONS CHAUDES

Lave-main + porte savon Fourneau gaz

+papier jetable + support sac Plan de travail

poubelle Marbre de pâtisserie

Placard à balais Four à air pulsé

RESERVE Four mixte

Armoire froid négatif Cuiseur vapeur

Armoire froid positif produits Sauteuse basculante

laitiers Marmite

Armoire froid positif fruits et Piano + four

légumes Grill

Armoire froid positif viandes Friteuse

poissons ZONE CONDITIONNEMENT

Table de déballage et pesée Centrale de nettoyage

Etagères 4 niveaux Tables de conditionnement

LEGUMERIE Thermoscelleuse

Eplucheuse Armoire positive produits finis

Essoreuse Cellule de refroidissement

Plonge 2 bacs + égouttoir Cloche sous vide

Plan de travail Armoire des emballages de conditionnement

Ouvre-boîtes AUTRES

ZONE DE PREPARATIONS FROIDES

Poste de dilution

Echelle 20 niveaux Armoire Prof

Cutter Armoire froid positif produits conditionnés

Robot coupe ZONE PLONGE

Armoire de stérilisation Echelle à clayette pour égouttage

Batteur Mélangeur Bac + douchette de rinçage

Four micro-onde Plonge mécanique

Table + bac

Armoire positive de jour

Plan de travail


22/28

F. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT LA METHODE La maîtrise de l’hygiène concernant la méthode sera étudiée tout au long du cours. Nous envisagerons ici, le respect de règles essentielles : la marche en avant, les différents types de restauration

F.1 La marche en avant en restauration collective

Il s’agit d’une succession logique et rationnelle des différentes opérations en restauration, qui permettent d’éviter une contamination des produits. Pour ce faire, des règles doivent être respectées :

- la séparation des secteurs : sales, de transition (ou intermédiaires), propres - la connaissance des circuits.

L’arrêté du 29.09.97 précisait qu’à défaut de respecter la marche en avant dans l’espace, il était possible de la respecter dans le temps. Etude des différents circuits et secteurs : voir plans fournis en annexe.

F.2 Les différents systèmes de restauration

F.2.1. La restauration directe

Souvent appelée « liaison chaude »… Les repas sont pris sur place, le jour de leur préparation dans une cuisine traditionnelle. Les règles habituelles (AM 29.09.97) sont les suivantes :

les plats doivent être préparés le plus proche possible de la consommation, ils seront conservés à une

température 63°C au cœur de l'aliment (utilisation de bain-marie, armoires chauffantes électriques...) sauf si prouvé qu'aucun risques,

les plats froids devront être maintenus entre 0 et 3 °C, et 10 °C 2 h avant consommation.

F.2.2. La restauration différée

Dans le cas d'une restauration différée, les repas peuvent être préparés dans une cuisine plus traditionnelle ou plus souvent en cuisine centrale. La cuisine centrale Définition (art.2, AM 29.09.97): établissement dont une partie au moins de l’activité consiste en la fabrication de préparations culinaires élaborées à l’avance à destination d’au moins un restaurant satellite ou d’une collectivité à caractère social.

Le restaurant satellite est définie dans ce même article : établissement ou local aménagé desservi par une cuisine centrale.

Pour fonctionner, une cuisine centrale doit impérativement avoir obtenu une " marque de salubrité " délivrée par les services vétérinaires. Celle ci est la preuve de la conformité des installations à la réglementation en vigueur. Elle doit être apposée sur une face externe du produit.

Estampille communautaire (exemple)

Cette marque de salubrité est apposée sur tous les conditionnements de plats cuisinés et sur tous les documents comptables : bons de livraison, factures... Les différents types de restaurations différées * Définition de la restauration différée Système qui consiste à consommer " ailleurs et/ou plus tard " des repas, qui, en restauration traditionnelle auraient été servis sur place et tout de suite. * Liaison chaude (art 19 de l’AM 29.09.97) Les repas sont consommés le jour de leur préparation, il y a seulement un déplacement dans l'espace. Dés la fin de la

cuisson, les aliments sont maintenus à une température ou = à 63°C à cœur, et ce jusqu'à la remise au consommateur (liaison chaude). Le transport s'effectue à l'aide d'enceintes isotherm ou chauffantes. Tous les récipient de transport doivent être nettoyés et désinfectés sans délai sur le lieu de consommation

F 13-210-01

CE


23/28

* Liaison froide Les plats sont cuisinés dans la cuisine centrale, puis refroidis à une température définie, puis stockés. Ils sont ensuite transportés vers le lieu de consommation dans un délai et avec une température définis. Les plats transportés peuvent être réfrigérés (liaison réfrigérée) ou surgelés (liaison surgelée) beaucoup plus rare. * Les restes Aucun restes ne peuvent être conservés en restaurant satellite, même les plats n'ayant pas été présentés au consommateur. Le matériel est nettoyé et désinfecté sur le lieu de consommation sans délai


24/28

SCHEMA RECAPITULATIF

RESTAURATION TRADITIONNELLE

Salle à manger

Repas consommés le jour de leur

préparation

Stockage

Préparation

Cuisson (cuisine centrale)

Repas consommés après le jour de leur préparation

RESTAURATION DIFFEREE

liaison chaude liaison froide

Conditionnement

à la température la plus élevée possible, dés la fin de la cuisson

Transport + 63°C

Cuisine satellite maintien + 63°C

Conditionnement

à la température la plus élevée possible, dés la fin de la cuisson

Etiquetage

température entreposage,

marque salubrité,

cuit le...,

DLC ou DLUO

Dénomination du produit

Refroidissement rapide 63 °C à 10 °C à cœur à en moins

de 2 h

Stockage 0 à + 3°C - 3 jours

Transport

camion réfrigéré, isotherme ou frigorifique - 0 à + 3°C

Cuisine satellite

stockage 0 à + 3°C

remontée en température + 63°C en moins d’1 h

Conditionnement

à la température la plus élevée possible), dés la fin de la cuisson

Etiquetage

température entreposage,

marque salubrité,

cuit le...,

DLC

C ou T

Dénomination du produit

Refroidissement rapide 63 °C à 10 °C à cœur à en moins

de 2 h

Stockage -18 °C - 9 à 12 mois

Transport

-18°C

Cuisine satellite

stockage -18°C

remontée en température + 63°C en moins d’1 h

CONSOMMATION CONSOMMATION

*** lire le CHAPITRE IV : « Transport » concernant les règles de transport des denrées alimentaires – annexe II – RE 852/2004


2/28

Les formes de distribution

Objectif : Donner les caractéristiques de la liaison chaude et de la liaison froide d'après la réglementation.

Comparer ces deux modes de distribution. 1. Les formes de distribution

On distingue 2 formes de distribution : la distribution directe et la distribution indirecte

La distribution est dite directe lorsque les aliments sont préparés sur place et servis aussitôt :

La distribution est dite indirecte ou différée lorsque la consommation des préparation sera différée dans le

temps ou dans l'espace.

Par exemple les plats sont transportés puis consommés dans un autre lieu (cas de la cuisine centrale et

satellite), ou alors la consommation est reportée dans le temps (plats préparés à l'avance).

La distribution peut se faire en liaison chaude ou en liaison froide.

2. Liaison chaude et liaison froide

définitions:

En liaison chaude, dès la fin de la cuisson, les aliments sont conditionnés en bacs ou en portions individuelles,

maintenus à +63°C à cœur et servis dans la journée (distribution directe) ou bien transportés dans des

récipients isothermes (gastronormes) ou des appareils chauffants (distribution indirecte).

Préparations froides

Entreposage entre 0 et 3

°C maximum.

Service (maintien à + 10°C maximum durant 2 heures au maximum).

Préparations chaudes

Service direct

(supérieur à + 63°C)


3/28

En liaison froide dès la fin de la cuisson les aliments sont conditionnés en grandes portions ou en portion

individuelles puis refroidis à +10°C maximum en moins de deux heures dans des cellules de refroidissement.

Le stockage peut alors être de 3 jours à +3°C. Le service doit se faire à une température de + 10°C maximum.

3. La liaison mixte

C'est une combinaison des deux liaisons précédentes. Les préparations qui ont subies la liaison froide peuvent

être par exemple transportées dans des enceintes isothermes (+3°C) jusqu'au lieu de consommation. Elles

peuvent là être remises en température de +63°C en moins d'une heure (fours à convexion forcée) et servies

immédiatement.

De la même façon les produits surgelés peuvent être remis à une température de +63°C en moins d'une heure.


4/28

LIAISON FROIDE : LIAISON CHAUDE

1: conditionnement 2: scellage 3: étiquetage

Liaison réfrigérée

Stockage à : Durant :


Liaison surgelée

congélation

Stockage à :


Cuisson si nécessaire Température: Temps :

Refroidissement

à :

en moins de :


5/28

Les formes de distribution

Objectif : Donner les caractéristiques de la liaison chaude et de la liaison froide d'après la réglementation.

Comparer ces deux modes de distribution. 2. Les formes de distribution

On distingue 2 formes de distribution : la distribution directe et la distribution indirecte

La distribution est dite directe lorsque les aliments sont préparés sur place et servis aussitôt :

La distribution est dite indirecte ou différée lorsque la consommation des préparation sera différée dans le

temps ou dans l'espace.

Par exemple les plats sont transportés puis consommés dans un autre lieu (cas de la cuisine centrale et

satellite), ou alors la consommation est reportée dans le temps (plats préparés à l'avance).

La distribution peut se faire en liaison chaude ou en liaison froide.

2. Liaison chaude et liaison froide

définitions:

En liaison chaude, dès la fin de la cuisson, les aliments sont conditionnés en bacs ou en portions individuelles,

maintenus à +63°C à cœur et servis dans la journée (distribution directe) ou bien transportés dans des

récipients isothermes (gastronormes) ou des appareils chauffants (distribution indirecte).

Préparations froides

Entreposage entre 0 et 3

°C maximum.

Service (maintien à + 10°C maximum durant 2

heures au maximum).

Préparations chaudes

Service direct (supérieur à + 63°C)


6/28

En liaison froide dès la fin de la cuisson les aliments sont conditionnés en grandes portions ou en portion

individuelles puis refroidis à +10°C maximum en moins de deux heures dans des cellules de refroidissement.

Le stockage peut alors être de 3 jours à +3°C. Le service doit se faire à une température de + 10°C maximum.

3. La liaison mixte

C'est une combinaison des deux liaisons précédentes. Les préparations qui ont subies la liaison froide peuvent

être par exemple transportées dans des enceintes isothermes (+3°C) jusqu'au lieu de consommation. Elles

peuvent là être remises en température de +63°C en moins d'une heure (fours à convexion forcée) et servies

immédiatement.

De la même façon les produits surgelés peuvent être remis à une température de +63°C en moins d'une heure.


7/28

LIAISON FROIDE : LIAISON CHAUDE

1: conditionnement 2: scellage 3: étiquetage

Liaison réfrigérée

Stockage à : Durant :


Liaison surgelée

congélation

Stockage à :


Cuisson si nécessaire Température: Temps :

Refroidissement

à :

en moins de :


17/28

Nom:

Classe: Date:

EVALUATION FORMATIVE Séance: Les liaisons

Consignes: Lire attentivement les questions avant de répondre. Travailler seul et en silence.

Barème: Question 1: 3 points présentation / orthographe : 2 points Question 2: 2 points Question 3: 4 points

1.Définir la liaison froide, la liaison chaude et la liaison mixte :

2.Un rôti est cuit le matin pour le service de midi en liaison chaude. Donner la température

que doit avoir ce produit au moment de la distribution et indiquer s'il s'agit d'une liaison

directe ou indirecte:

3. Indiquer les couples temps/température que doit subir ce même rôti fabriqué en liaison

froide pour sa consommation différée au lendemain en liaison chaude :

Note:

10


G. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT LA MATIERE

G.1 Hygiène de certaines denrées

Nous n’étudierons ici que quelques exemple de denrées Chapitre IX – ANNEXE II – RE 852/2004

G.1.1. Les viandes

Quelques remarques générales :

provenance : établissements agréés (abattoirs, ateliers de découpe…).

Présence obligatoire d’un emplacement réservé au travail des viandes. Les viandes hachées : Intérêts de son utilisation en restauration collective :

facile à mastiquer et à digérer,

utilisation de morceaux de catégorie inférieure moins onéreux. Pourquoi les qualifie t-on de préparations à risques : D’un point de vue hygiénique, le hachage est une opération brutale et délabrante. Aux germes de surface s’ajoutent ceux des pollutions exogènes dues au hachoir et aux mains du manipulateur. Des normes hygiéniques rigoureuses sont donc indispensables ( voir annexes : procédure de désinfection de la lame du hachoir). Les habitudes de consommation de la viande hachée cuite font que la température de +63°C à cœur est rarement atteinte. Ce type de cuisson ne correspond qu’à un traitement thermique faible, on peut le qualifier de « précuisson ».

PREPARATION ET CONSOMMATION DE VIANDES HACHEES SUR LE LIEU DE CONSOMMATION

hachage de la viande : maximum 2 heures avant consommation (art.24 AM 29.09.97) conservation à 3°C max. avant cuisson interdiction de découper à l’avance les morceaux destinés au hachage et d’y introduire des déchets de parage ou du jus de viande (aponévrose, cartilage, tissus conjonctifs…). hachoir démonté et désinfecté toutes les demi-journées au minimum personnel qualifié, formé

Remarque : ces données concernent la viande hachée pur bœuf ; des hamburgers de bœufs avec mélange de protéines végétales et animales ou des viandes de porc ou de veau peuvent, eux, être cuits à cœur, et avoir une durée de vie de J+5.

G.1.2 Les œufs

En raison de la fréquente contamination des œufs par les Salmonella, certaines précautions et restrictions sont appliquées à leur emploi en collectivité.

les oeufs de cane sont exclus (circulaire mars 1968 : « ..germes issus de la vase des eaux pollués des étangs et des marais »…)

les oeufs doivent provenir de centres d’emballages agréés ;

stockage des oeufs : chambre froide ou température ambiante, température >20°C (CF légumes éventuellement) ;

traçabilité : conserver les étiquettes 5 jours après leur utilisation ;


mêmes règles d’hygiène que pour la volaille (lavage des mains, du matériel, du plan de travail) ;

G.1.3. Les pâtisseries

Produits sensibles en raison de la fragilité des matières premières et des nombreuses manipulations (contient en particulier du lait et des ovoproduits). On utilise de plus en plus les préparations dites « à froid » afin de limiter les risques. Règles de base : hygiène des mains, du matériel (poches à douille jetables), cornes : bain désinfectant, refroidissement des préparations chaudes en cellule de refroidissement rapide ou en respectant les deux heures pour atteindre 10°C max à cœur,

G.1.4. Les conserves

G.1.5. Les produits congelés et surgelés

Les denrées surgelées ou congelées sont autorisées dans le cadre de la réglementation en vigueur :

transport et entreposage à une température < 18°C,

étiquetage doit être conforme aux disposition du Décret du 7 décembre 1984 et porter la date de la surgélation ou congélation,

Rq : un produit surgelé ne pourra subir aucune transformation entre sa sortie de chez le fabricant et la remise au consommateur.

préparation à base d’œuf : fabriquées le plus près possible du moment de la consommation et conservées entre 0 et + 3 °C ;

coquille d’œuf parfaitement intacte et propre ;

nettoyage et brossage de la coquille : interdit (augmentation de la porosité de la coquille…)

… De nos jours, l’utilisation des ovoproduits est en constante augmentation

Toute boîte visiblement non étanche (abîmés, fissurée, rouillée, ayant reçu un coup) sera refusée ainsi que toute boîte dont le contenu est suspect (couleur, odeur, consistance du produit). On adoptera (comme pour tous les produits) le mode de gestion PEPS (ou FIFO).


Remarque sur la décongélation : Chapitre IX – ANNEXE II – RE 852/2004 – point 7 Différentes méthodes de décongélation pouvant être conseillés :

Cuisson sans décongélation : pour les petites pièces (utiliser une poêle ou un four très chaud pour caraméliser la surface et empêcher le jus de s’écouler). Les grosses pièces sont cuites dans un bouillon.

Décongélation au four à micro ondes : Tant que l’épaisseur de la denrée, moins de 5 cm en pratique permet le passage des micro ondes, ce réchauffement s’opère aussi bien à cœur

qu’en surface donc décongélation homogène et rapide. Ce type de décongélation est pratique en utilisation familiale ceci dit il est difficilement utilisable en collectivité.

Décongélation à l’eau chaude : utilisée en court bouillon pour réchauffer ou décongeler, cette technique est utile pour les petites portions.

Décongélation lente en chambre froide : c’est le seul procédé réglementaire utilisable pour

les grosses pièces congelées entreposées en chambre froide à + 4°C pendant plusieurs

jours (5 à 6 jours pour les carcasses). Cela permet à la viande de réabsorber l’exsudat et limite le développement microbien.

UN SEUL PROCEDE EST PEUT ËTRE CONSIDERE COMME STRICTEMENT INTERDIT : LA DECONGELATION A TEMPERATURE AMBIANTE. Tout produit décongelé devra être consommé dans les 4 jours (J+3) suivants la décongélation (jour de décongélation compris) Art 18 Arr. 29.09.97.

G.1.6. Les végétaux

Les végétaux bruts

risques : contamination des autres aliments.

Décontamination en légumerie ou dans un local réservé à cet effet.

Traitement d’assainissement recommandé : 120 mg d’eau de javel par litre d’eau (voir protocoles en annexes)

3 bains successifs, le deuxième contenant l’eau de javel,

durée de séjour dans le bain d’eau chlorée : 5 à 20 minutes.

Les produits de quatrième gamme Ce sont des produits végétaux (salade) qui ont été épluchés, parés, coupés et qui sont prêt à l'emploi comme crudités ou pour des potages. Ils sont conditionnés en emballage étanche sous atmosphère modifiée (vide) . Ces produits ont une durée de vie limitée (7jours en général) et seront conservés à + 3 °C.


G.2 Hygiène au moment des préparations

Chaque action devra être formalisée par écrit et conservée : procédure et contrôles effectués.

G.2.1. Au moment des achats

On ne peut garantir la qualité sanitaire d’un produit fini que si l’on maîtrise celle des matières premières. Pour de gros volumes et un nombre limité de fournisseurs : passation de marché sur la base d’un cahier des charges précis (incluant des normes microbiologiques pour des produits déjà élaborés : légumes 4ème gamme). Pour des plus petits volumes : il faut passer par des intermédiaires, il faudra donc être d’autant plus vigilant sur les vérifications à la livraison. Lire de point 1 Ŕ CHAP.IX. annexe II Ŕ RE 852/2004

G.2.2. Au moment de la réception des denrées

contrôle de l’état de propreté intérieure du véhicule de transport,

contrôle de la DLC, DLUO,

contrôle de l’état de fraîcheur des denrées,

contrôle de l’intégrité de l’emballage,

contrôle de la température de transport (la même que la température de stockage),

toutes les DOA (denrées d’origine animale) préemballées doivent porter une estampille sanitaire identifiant l’atelier de production et attestant son contrôle par les Services Vétérinaires,

éventuellement contrôle de la température à cœur de l’aliment : thermomètre « laser ». Rq : au moment de la préparation (après la sortie du lieu de stockage) un nouveau contrôle devra être effectué. Mise en place de la démarche HACCP :

EXEMPLE DE PROTOCOLE HACCP A LA RECEPTION

EXEMPLE D’ENREGISTREMENT DES CONTROLES A LIVRAISON

EXEMPLE DE PROCEDURE DE VERIFICATION DES TEMPERATURES. Hiérarchiser les réception et donc les contrôles :

priorité aux denrées alimentaires,

priorité aux denrées devant être entreposées aux températures les plus basses,

priorité aux produits humides par rapport aux produits secs,

priorité aux produits non conditionnés.

G.2.3. Conservation des denrées

Chaque denrée a des températures de conservation spécifique qu’il faudra respecter afin de limiter la multiplication microbienne : Annexe 1 Arr. 29.09.97 Toute remontée en température peut permettre le développement des microbes pathogènes présents. Il faut donc maintenir en permanence les denrées réfrigérées au froid jusqu’à leur utilisation finale : ceci constitue la CHAINE DU FROID (RE 852/2004). Si la durée de vie d’une denrée est déterminée pour une conservation entre 0 et + 2°C, elle sera considérablement diminuée à + 4 ou + 5 °C. Lire point 5 Ŕ chap.IX Ŕ ANNEXE II- RE852/2004 REGLES A RESPECTER A CHAMBRE FROIDE

Eviter la coexistence de denrées nues et de denrées conditionnées,

Stockage de denrées à même le sol,

Présence simultanée de denrées emballées (cartons) et conditionnées (film plastique d’une viande sous vide),

Présence simultanée de denrées de niveau sanitaire non compatible (fruits et légumes et viandes…),

Présence de denrées ayant effectué un « retour en arrière »,

Présence de denrées n’appartenant pas à l’établissement (denrées personnelles…) Mise en place de la démarche HACCP :


G.2.4. Déconditionnement

L’ouverture du conditionnement risque d’accroître le risque de contamination. REGLES A RESPECTER :

Respect de la marche en avant dans l’espace et/ou dans le temps,

Marchandises dépourvues de leur emballage (carton) avant de pénétrer dans les locaux de traitement,

Déconditionner au fur et à mesure des besoins,

Produits déconditionnés sont placés en chambre froide et identifiés afin d’éviter un oubli,

Utiliser du matériel propre, désinfecter l’emballage si besoin.

G.2.5. Cuisson

Chap XI – annexe II – RE 852/2004 : « tout processus de traitement thermique utilisé pour transformer un produit non transformé ou pour transformer davantage un produit transformé doit :

a) amener chaque élément du produit traité à une température donnée pendant un laps de temps déterminé,

b) et empêcher le produit de subir une contamination pendant la transformation » Mise en place de la démarche HACCP :

ENREGISTREMENT DES PARAMETRES DE CUISSON

PROCEDURE DE CONTROLE DU BAIN DE FRITURE


G.2.6. En attendant la consommation

Art. 19 à 24 arr. 29.09.97

pour les plats conservés par la chaleur : + 63 °C

pour la plats conservés par le froid :

en liaison froide : RR + 63 à +10 en moins de 2 h. sauf si prouvé qu’aucun risques, puis conservation entre 0 et + 3°C (l. réfrigérée), - 18°C (l. surgelée) ; DLC 3 j. après fabrication, sauf si études de vieillissement prouvant que pas de problèmes, et ISV d’accord ; remise en température en moins d’1 h, consommation dans la journée.

plats consommés froids : conservés après prépa entre 0 et 3°C ; retirées de leur enceinte de stockage max. 2 h avant consommation, conservées max. 10°C.

(VOIR COURS SUR LES DIFFERENTES LIAISONS) Lire chap IX Ŕ annexe II Ŕ RE 852/2004 Ŕ point 5

G.2.7. Ecoulement des restes

Art 25 arr.29.09.97. tout aliment (boissons et denrées) déconditionnés ne doivent pas être resservis. Les excédents non présentés au consommateur et conservés dans des conditions idéales peuvent être resservis le lendemain à la seule condition que des procédés d’auto contrôles aient été mis en place. Ceci n’est pas autorisé dans les restaurants satellites sauf pour les préparations froides si elles n’ont pas été présentées et conservées à 3°C max.

G.3 Les analyses microbiologiques

G.3.1. Objectifs

Valider les bonnes pratiques de l’établissement (prévenir des contaminations, maîtriser la charge bactérienne, vérifier l’efficacité du nettoyage, désinfection…),

Contrôler un fournisseur,

Apporter à un tiers la preuve de la maîtrise du risque sanitaire. Fréquence des analyses : Fonction de l’importance de l’entreprise, du type de produits préparés, de la sensibilité des consommateurs.

G.3.2. Echantillons témoins

En réponse à l’art.32 AM 29.09.97. Conservés 5 jours après consommation du plat. Denrées non concernées par cet échantillon témoin :

Plats préparés en moins de 30 exemplaires (prestations spécifiques hospitalières)

Prestations à la demande (grillades…)

Produits de l’agro alimentaire conditionnés industriellement et servis en l’état (confiture…)

Fruits

Pain

Fromages

Crudités

Biscuiterie sèche.

Mise en place de la démarche HACCP :

FICHE DE PROCEDURE DE PRELEVEMENT

FICHE D’ENREGISTREMENT DE LA GESTION DES STOCKS DE PLATS TEMOINS…


EXEMPLE DE DIAGRAMME DE FABRICATION GENERAL

Source : « La cuisine

collective » ; novembre 1997

PROCEDURE : CONTROLE de la TEMPERATURE DES PRODUITS

Matériel utilisé :

Thermomètre à sonde

Lingettes désinfectantes

Instructions :

1. Nettoyer la sonde avec la lingette

2. Prendre la température du produit entre deux conditionnements

3. Attendre la stabilisation de la température

4. Relever la température sur la fiche de contrôle des livraisons

5. Nettoyer la sonde avec la lingette avant de contrôler la température d’un autre produit,

6. et avant de ranger le thermomètre

7. Ranger le thermomètre dans son emballage


PROTOCOLE HACCP ETAPE RECEPTION DES DENREES

Danger MICROBIOLOGIQUE

Risques Causes Mesures préventives Valeurs seuils

Mesures correctives

CONTAMINATION Matières premières

non conformité produit/cahier des charges

conditionnement défectueux

étiquette non conforme

contamination initiale

contrôle matières premières (poids, taille)

contrôle intégrité emballage, aspect produits nus (odeur, couleur, texture)

analyse 1 fois tous les 15 jours des produits sensibles

cahier des charges contrôle visuel analyse labo

refus fiche anomalie réception

Méthode contamination croisée

contamination par contact avec le sol

séparation produits polluants, produits « polluables »

déchargement directement sur chariots

aucun produits sur le sol

contrôle visuel

avertissement fournisseur

Main d’oeuvre contamination par absence emballage

santé défaillante

tenue vestimentaire inadaptée

hygiène corporelle mauvaise

formation défaillante

denrées protégées par emballage

visite médicale une fois par an

contrôle du magasinier et du livreur : vêtements, chaussures, coiffe (magasinier)...

contrôle gestuelle

formation continue obligatoire

contrôle visuel

Matériel contamination par le mode de transport

contamination par matériel de cuisine (rolls, chariots...)

contamination par la sonde

contrôle véhicule : propreté

plan de nettoyage

désinfection sonde

prélèvement de surface matériel de cuisine

avertissement fournisseur

revoir plan nettoyage

Milieu introduction de nuisibles plan de traitement des nuisibles

fermeture des portes

plan de nettoyage du quai

prélèvement de surface Contrôle visuel

revoir plan nettoyage et de traitement des nuisibles

MULTIPLICATION Température

température livraison trop élevée contrôle systématique du produit livré

contrôle systématique température du camion

arrêté 29.9.97 tolérance : +3°C


Temps produit périmé

livraison trop longue

attente trop longue avant stockage

contrôle DLC, DLUO

célérité des opérations : ½ heure maximum

1/3 durée de vie produit maximum



FICHE DE CONTRÔLE DES LIVRAISONS

Responsable : Magasinier / Boucher

Date :

Produit Fournisseur

Qu

an

tité

co

mm

an

dé

e

Qu

an

tité

Liv

rée

He

ure

liv

rais

on

DL

C -

DL

UO

Eta

t em

ba

lla

ge

et

pro

du

it

Ma

rqu

e s

an

ita

ire

Tem

pé

ratu

re c

am

ion

Eta

t c

am

ion

Tem

pé

ratu

re p

rod

uit

Observations Signature

C = Conforme - NC = Non conforme


H. MAITRISE DE L’HYGIENE CONCERNANT LES EQUIPEMENTS H.1 Dispositions générales Chapitre V – Règlement 852/2004, annexe 2 : Dispositions applicables aux équipements Tous les équipements entrant en contact avec les denrées doivent : -être nettoyés voire désinfectés (voir plan de nettoyage) -être conçu pour être facilement nettoyés (démontable, bords arrondis, acier inox) -être muni si besoin d’un moyen de contrôle (NEP, barème temps / température) H.2 Maîtrise de la conception La contamination des aliments par l'intermédiaire du matériel provient fréquemment d'erreurs de conception par rapport à l'usage qui en est fait. L’analyse des dangers concernant le matériel se retrouve dans les protocoles HACCP :

Présence de matériaux pouvant entraîner des migrations de molécules toxiques vers les aliments (attention aux ustensiles et récipient en cuivre….)

Inaptitude des matériels à porter la température à coeur des produits à la valeur prévue dans le temps requis.

Isolement insuffisant des matériels de refroidissement, de réchauffage et de conservation ne permettant pas un maintien de la température à coeur des produits lors de l'ouverture des portes ou du retrait temporaire de la source de chaleur ou de froid (vérifier les joints des portes).

Surfaces poreuses favorisant la survie des microbes malgré la désinfection (les planches à découper en bois sont à banir).

Matériels difficilement ou incomplètement démontables, ne permettant pas un nettoyage et une désinfection efficace.

H.3 L’entretien des appareils producteurs de froid (CAPLP interne session 2003) Nécessité d’un entretien régulier des appareils producteurs de froid (question 4.3) La législation précise que « toute surface susceptible d’entrer en contact avec les aliments doit être facile à nettoyer et à désinfecter..........tous les matériels et équipements avec lesquels les denrées alimentaires entrent en contact doivent en permanence être maintenus propres... ». Les appareils producteurs de froid rentrent dans ce cadre ; il est indispensable de les nettoyer et désinfecter régulièrement car : - leurs surfaces peuvent être souillées par des débris d’aliments - les aliments constituent un milieu particulièrement favorable au développement microbien - le froid ne tue pas les micro-organismes, les bactéries psychrophiles et psychrotrophes continuent à se multiplier à cette température et, même si peu d’espèces appartiennent à cette catégorie, y figurent les Listeria et Yersinia, bactéries responsables de toxi-infections alimentaires .


Le plan de nettoyage qui doit obligatoirement être mis en place dans les établissements de restauration sociale doit prévoir le nettoyage de ce type d’appareils. Choix d’un produit adapté Le bionettoyage des enceintes frigorifiques peut se faire avec un détergent désinfectant. Il doit être : - pour surfaces alimentaires (conforme à la législation) - compatible avec la nature du matériau constituant l’enceinte (non corrosif) - à large spectre (détruisant le plus grand nombre de micro-organismes) - à action rapide - sans odeur (désagréable à proximité d’aliments) - non agressif pour la peau - stable (stockage long et aisé). L’arrêté du 27 09 75 fixe les produits autorisés pour les surfaces à contact alimentaire ( vérifier si nouveau texte) Dans la liste proposée, les produits pouvant être utilisés, pour le nettoyage et la désinfection des enceintes frigorifiques sont : tensioactifs : - des agents de surface cationiques : Les industries alimentaires utilisent les dérivés cationiques surtout en tant que désinfectants(ammonium quaternaire). - des agents de surface anioniques (Ce sont les plus utilisés à cause de leurs propriétés détergentes excellentes, ce sont les savons !).

- des agents de surface amphotères :

Ils sont insensibles aux agents de dureté.

Ils sont compatibles avec les électrolytes, les tensio-actifs anioniques et non ioniques.

Ils sont compatibles avec la peau et les muqueuses.

Ce sont des agents antimicrobiens.

Leur sensibilité dépend du pH.

Ces produits sont : - désinfectants (généralement pouvoir bactéricide) - détergents (pouvoir mouillant, émulsionnant) Les produits commercialisés associent plusieurs de ces molécules. Ces produits doivent obligatoirement être rincés. pour en savoir plus : http://www.fao.org/DOCREP/004/T0587F/T0587F00.HTM http://forums.futura-sciences.com/biologie/129-biochimie-antiseptiques-desinfectants.html) H.4 Exemples de protocoles d’entretien du matériel en restauration collective

http://www.fao.org/DOCREP/004/T0587F/T0587F00.HTM

http://forums.futura-sciences.com/biologie/129-biochimie-antiseptiques-desinfectants.html


GAMME OPERATOIRE D'ENTRETIEN DES LOCAUX

Entretien : entretien courant ZONE CHAUDE après TP cuisine LP

Analyse du travail à faire

Nature du support Nature des Temps de

salissures l'opération

Materiel et plans de travail en acier Particules lourdes

inoxydable. Sol en grès cérame déchets alimentai- 1heure

res.

Taches grasses.

Procédure de travail proposée

Séquences opératoires Materiels Produits

Dosages

1) Prendre le materiel

2) Laver les materiels de la zone de cuisson, les murets et les 1 lavette bleu, 1 lavette plans de travail (dessus et devant). Laisser agir le produit (10mn). jaune. 2 seaux. 1 raclette

Détergent-désinfec-

Le réfrigérateur et les plans de travail. Passer la raclette. 2 lavettes en coton tant : DOMINAL en

pulvérisateur

Remarque : les parties démontables de la zone de cuisson dilué à 2%

seront lavées en plonge.

3) Laver les fours et les echelles. Les plaques/grilles utilisées

seront lavées en plonge.

4) Vérifier que les armoires à materiels soient correctement

rangées.

5) Laver le lave mains, laisser agir le produit, rincer.

6) Retirer les déchets lourds du sol 1 raclette à sol, 1 pelle, Le produit est

1 balayette distribué directe-

Mouiller le sol et laisser agir le produit Centrale position lavage ment par la centrale

Brosser le sol 1 balai brosse ou une de nettoyage en

monobrosse position lavage

Rincer Centrale position rinçage

7) Nettoyer les siphons 1 paire de gants épais

8) Laver et ranger le materiel.


GAMME OPERATOIRE D'ENTRETIEN DES LOCAUX

Entretien : entretien courant ZONE CONDITIONNEMENT après TP




Materiel et plans de travail en acier Particules lourdes :

inoxydable. Sol en grès cérame déchets alimentai- 1heure

res.

Taches grasses.



Dosages

1) Prendre le materiel 2) Laver la cellulle de refroidissement interieur et exterieur, laver

la machine sous vide interieur et exterieur, laver les 2 appareils 1 lavette bleu, 1 lavette Détergent-désinfec-

de thermocellage. jaune. 2 seaux. 1 raclette tant : DOMINAL en

Laver le réfrigérateur (exterieur et interieur) les plans de pulvérisateur

travail et les murets (dessus et devant). Laisser agir le produit dilué à 2%

(10mn).Rincer les materiels et les plans de travail. Passer la

raclette sur les plans de travail.

3) Vérifier que l'armoire de conditionnement soit bien rangée.

4) Laver le laves main, laisser agir le produit, rincer.

5) Retirer les déchets lourds du sol 1 raclette à sol, 1 pelle, Le produit est

1 balayette distribué directe-

Mouiller le sol et laisser agir le produit Centrale position lavage ment par la centrale

Brosser le sol 1 balai brosse ou une de nettoyage en

monobrosse position lavage

Rincer Centrale position rinçage

6) Nettoyer les siphons 1 paire de gants épais

7) Laver et ranger le materiel.


PROTOCOLE DE BIO-NETTOYAGE

Entretien : Enceinte réfrigérée




Salissures adhérentes ali-

Essentiellement métallique mentaires (grasses et sucrées) 40 mn

Salissures non-adhérentes

alimentaires



Dosages

1.Positionner le thermostat sur arrêt. Débrancher l'appareil.

2.Vider l'enceinte réfrigérée. Sortir les clayettes.

3.Appliquer un détergent-désinfectant alimentaire sur les Lingette jaune Dominal en

clayettes placées dans le bac de plonge Abrasif vert pulvérisateur

4. Appliquer un détergent-désinfectant alimentaire dans

l'enceinte de haut en bas.

5 Laisser agir 10 mn

6.Rincer à l'eau tiède Lavette bleue, seau Eau tiède

7.Sécher Papier à usage unique

8. Rincer et sécher les clayettes, les remettre en place

9. Regarnir l'enceinte réfrigérée en vérifiant les D.L.C

10. Régler le thermostat.

11. Désinfecter les parois extérieures de l'appareil puis

rebrancher.

NOTA BENE

Gràce au froid sec ventilé peu d'enceinte réfrigérées produisent du givre, néanmoins pour les réfrigérateurs

ancien ont souvant sur l'évaporateur une couche de givre qui va s'épaississant ce qui gène au bon

fonctionnement de l'appareil. Aussi est-il nécéssaire de l'éliminer régulièrement cette opération se nomme :

le dégivrage. (manuel, semi-automatique, automatique)

FREQUENCE D'ENTRETIEN

Dégivrage : 4 fois par an

Nettoyage : 1 fois par mois

HACCP ABCDEFGH

Documents

Transcript of HACCP ABCDEFGH