Dr PALE SIE

Enseignant Chercheur

Formateur & Consultant en Management Industriel

E-mail : palesie2000@yahoo.fr

tel: 0022557549854

0022502507204

Domaine de Recherche :

STRATEGIE &MANAGEMENT

FORMATEUR

Les Systèmes de planification

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29/04/2020

L’utilisation des nouvelles technologies dans la

planification de la production révèle une évolution

progressive des systèmes de planification depuis

l’avènement du MRP. Nombreuses étapes d’intégration ont

été franchies : MRP1, MRP2, MRP FCS et de plus en plus

on parle de MRP APS. Toutes ces versions du MRP sont

introduites dans les PGI (progiciels de gestion intégré) de

nouvelle génération encore appelés ERP (Entreprise

ressource planning).

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MRP

MRP II

MRP FCS

MRP APS

Calcul des besoins

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La méthode MRP est une méthode de planification des besoins en

composants basée sur la nomenclature des produits. Bien qu’utilisée à

des fins moins complexes, elle est particulièrement adaptée pour les

entreprises fabriquant des produits constitués de nombreux composants.

Ex : industrie automobile, industries d’assemblage…

Cette méthode répartie les différents besoins de l’entreprise en deux

principales catégories :

Les besoins indépendants. Ce sont les besoins externes émis par la

clientèle : commandes fermes de produits finis, prévisions des ventes

estimées par le service commercial ;

Les besoins dépendants. Ce sont les besoins internes en matières et

composants nécessaires pour la fabrication des produits finis ou

références finales. Ils sont calculés sur la base de la nomenclature.

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Le MRP (Material Requirement Planning) remplie différentes fonctions:

❖C’est un outil de calculs des besoins nets en matièrespremières ou en composants à fabriquer ou à acheter. Il utiliseles données du PDP, Programme directeur de production. Sur labase de la nomenclature de chaque produit fini, il calculed’abord les besoins bruts. La prise en compte des stocks et desencours permet ensuite de calculer les besoins nets.

❖Le MRP est l’étape initiale pour le calcul des besoins encapacité. Lorsqu’on lui associe les différentes gammesd’opération, on peut calculer les charges de main d’œuvre etmoyens de production nécessaires pour satisfaire les besoins duPDP dans les délais.

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❖C’est un outil de planification à long terme. Il utilise les

données commerciales (prévisions de ventes, commandes)

et les données techniques (gammes d’opérations, postes à

charge) pour simuler, puis équilibrer les charges de travail

et les capacités de production.

❖C’est un système d’information permettant de gérer de

façon automatique les lancements d’ordres de fabrication

ou de commande et de piloter la production des références

finales.

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La procédure MRP suit les étapes suivantes :

1. Élaboration du Plan Industriel et Commercial (PIC) : surun horizon temporel long (semestre/année) on définit les besoinsglobaux de production. En amont du PIC se trouve le Planstratégique.

2. Élaboration du Programme Directeur de Production(PDP) : définit les besoins de production du PIC pour chaqueproduits finis à un horizon temporel réduit (mois/semaine).

3. Calcul des besoins nets (CBN) et Planification desbesoins en composants : a partir du PDP, des nomenclatures etdes gammes opératoires, on calcule les besoins en composants eton planifie les ordres d’approvisionnement (OA) et les ordres defabrication (OF);

4.Ordonnancement : on positionne précisément les OA et lesOF dans le temps et on réalise les ajustements nécessaires.

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A partir des données duPDP, des fichiers articles etnomenclatures, on calculeles besoins en composantsà acheter (Ordres d’appro.OA) à fabriquer (Ordres defab. OF). On positionneces ordres dans le tempsen fonction des délais.

Plan Directeur de Production

Besoins en composants

Ressources

StocksEn-cours

Achats

Gestion desdonnées

techniques(fichiers)

- Gamme- Poste/Centrede charge- Articles- Nomencla-turesà

approvisionnerDisponibles à fabriquer

Ordonnancementprévisionnel

Planification des besoins

Gestion des capacités

Calcul descharges

D'après Benichou, Malhiet

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La gestion des capacités vérifie queles besoins de fabrication sontréalisables et les positionneprécisément dans le temps.L’ordonnancement utilise lesdonnées de stock, et les donnéestechniques (gammes…) pourélaborer un planning détaillé. Onpasse enfin à l’étape delancement/suivi (gestion desopérations) pour réaliser lesajustements fins de dernièresminutes.

Ordonnancement prévisionnel(semaine/mois)

Jalonnement - Lissage

Gestion des

capacités

Programme de productionOrdres de fabrications

Ordonnancement court terme(jour/semaine)

Lancement des OFGestion des priorités

Ajustements

Gestion des OF

Gestion des opérationsD'après Benichou, Malhiet

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le système d’information MRP est constitué des fichiers suivants :

❖Le fichier des prévisions de ventes. Il contient les données sur lesbesoins futurs de la clientèle, est régulièrement enrichi par leservice commercial de l’entreprise ;❖Le fichier des commandes fermes. Il renferme les commandesconfirmées par les clients.❖Le fichier des références. Il contient la totalité des référencesutilisées dans le processus de fabrication ou d’assemblage desréférences finales ;❖Le fichier des stocks. Il présente en temps réel l’état des stockssur toute la chaîne de fabrication ;❖Le fichier du PDP, Programme directeur de production. Il présenteles besoins bruts en produits finis ;❖ Le fichier des nomenclatures. Il contient l’arborescence générale

de base des articles.

Le système d’information du MRP

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❖ Les données prévisionnelles des ventes ou de la demande en références finales

nécessitent d’être fiables. De nombreuses entreprises réduisent continuellement

l’importance des prévisions dans le PDP à la faveur des commandes fermes. Une

méthode qui s’avère bien efficace pour limiter les risques de surproduction ;

❖La gestion des nomenclatures nécessite d’être rigoureuse (tenue à jour des

composants et des coefficients qui indiquent les quantités de chaque composant dans

l’article composé). L’omission d’un composant dans l’arborescence du produit fini ou

l’introduction d’un coefficient faux dans le fichier des nomenclatures fausse les résultats du

calcul des besoins nets et peut provoquer des ruptures de stocks, des retards ;

❖La tenue des stocks nécessite d’être stricte. La qualité et les quantités des matières et

composants stockés sont régulièrement contrôlés grâce à l’exécution des inventaires.

Les rebus, les composants avariés, les articles défectueux sont retirés des stocks. Ainsi, le

système est exposé à moins de risque d’erreurs ;

Pour optimiser la production à l’aide du MRP, le système d’information

MRP doit être régulièrement enrichi et mis à jour :

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❖Les gammes d’opérations doivent être justes. Pour assurer une

meilleure gestion du processus de fabrication et des temps opératoires,

les gammes sont régulièrement actualisées en fonction des changements

technologiques. Les gammes mal renseignées faussent le calcul des

besoins en main d’œuvre et en capacité de production ;

❖Les données contenues dans les fiches articles doivent êtres justes et

régulièrement ajustées en fonction de l’évolution de la demande. Il

s’agit principalement des données de planification (stock mini, maxi,

délais, stock de sécurité, stratégie de calcul des lots de commande…).

Si elles restent statiques, elles peuvent être à l’origine des stocks

inutiles en cas de ralentissement de la production ou des ruptures de

stocks en cas de d’accroissement de la demande en références finales.

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29/04/2020Avantages et limites du MRP

Le MRP permet de:✓ Préparer le programme de production avec un

lissage global des charges✓ Exprimer un échéancier, pour chaque article final,

des quantités à fabriquer✓ Déduire par le calcul des besoins les quantités à produire

pour chaque article✓ Planifier les capacités à partir des propositions de

lancement, en jalonnant à partir des gammes, chargerles sections et lisser les charges par méthode originale

✓ Contrôler l’exécution des lancements

La finalité de cette méthode est de pouvoir établir les OF(ordres de fabrication) et les OA (ordres d’achat).

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Le MRP actuellement intégré dans de nombreux logiciels de

gestion facilite les opérations de planification des besoins.

Notamment, la gestion en masse d’une grande quantité de

données. Il s’adapte à la variation des niveaux d’activité de

l’entreprise (accélération ou ralentissement de la demande), et

aide à la prise de décision en cas de surcharge de travail dans les

différents postes à charge.

C’est un outil de pointe qui nécessite une main d’œuvre

suffisamment qualifié. Tellement les enjeux sont majeurs.

L’interdépendance ferme qui existe entre les différentes

applications et données de base utilisées par le système

d’information du MRP expose l’ensemble de la fonction

production à un grand nombre de défaillances probables.

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Le MRP est un système complexe qui fonctionne mieux pour

des nomenclatures stables. Il s’adapte peu aux produits trop

personnalisés. Dans ce dernier cas, le calcul des besoins ne se

fait pas uniquement sur la base de la nomenclature des

références finales.

Cela demanderait à chaque fois de reproduire une

nomenclature pour chaque demande faite sur mesure.

Sur le plan du pilotage des ressources de production,

notamment lorsqu’il s’agit d’équilibrer les charges, le MRP

ne tient pas compte des contraintes réelles de temps et de

capacité des ressources de production.

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29/04/2020MRP2

La méthode MRP à bénéficié aux Etats-Unis dans lesannées 70 d’un soutien important de l’APICS(American Production and Inventory Control Society).Elle à évolué et s’est transformée en méthode MRP2(Manufacturing Ressources Planning). Le calcul mis enœuvre dans la méthode MRP est alors suivi d’unephase de planification de la charge, puis de calcul d’unplan valorisé d’approvisionnement et de charge. LeMRP2 quitte alors l’atelier pour prendre en comptel’ensemble des problèmes de production en termesfinanciers. Il consiste alors en une solution globale degestion de la production.

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29/04/2020Les limites du MRP2

Très apprécié au départ pour son efficacité dans le calculdes besoins nets, le MRP2 a rapidement montré seslimites surtout en ce qui concerne la planification descapacités de production. Le MRP2 évalue la charge detravail pour chaque machine, mais, ne tient pas comptede la capacité nominale, et il ne gère pas l’ordred’exécution des commandes par machine.

Il s’est avéré en définitive que le MRP2 ne tient pascompte des contraintes de temps et de capacité desressources de production. Ce qui a value souvent à cesystème d’être nommé ICS (Infinite CapacityScheduler)

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29/04/2020MRP FCS (Finite Capacity Scheduler)

Le système MRP FCS vient combler les lacunes du MRP2. Notammentil prend en compte de nombreuses contraintes réelles des machines(heures de marches, capacité des ressources de production). Unavantage qui lui procure la faculté de :1. Découvrir les ressources sous exploitées,2. Découvrir les ressources surchargées (dont le nombre de

commandes programmées entraine le dépassement de la capacitéde production) ;

3. Définir une meilleure séquence de traitement des commandes auniveau de chaque machine ;

4. Optimiser d’une manière globale le processus de fabrication.

Avec le système MRP FCS, la représentation graphique de la chargede travail affecté à une ressource pour une plage horaire donnéemontre une succession des commandes dans le meilleur ordre. Ce quifacilite la lecture de leur séquence d’exécution.

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29/04/2020MRP APS (Advanced Planning Scheduler)

Le MRP APS se veut un système révolutionnaire, qui

permettrait d’avoir une vision globale de l’utilisation

future des ressources de production tout en restant dans

un horizon prévisionnel à long termes.

Au-delà d’un MRP FCS, le MRP APS permet de faire

différentes simulations en intégrant des variables non

contrôlables de l’environnement.

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le MRP APS permet de fournir la meilleure solution possible

pour les questions d’organisation et de planification

basée sur une analyse optimale de rentabilité pour ce

qui est des commandes, de la demande, de l'offre, de la

capacité et de la logistique. Par exemple, en cas de pénurie,

un système APS doit permettre de savoir s’il faut livrer en

premier les clients les plus importants, pour qu’ils soient

satisfaits (indépendamment des marges bénéficiaires), ou

s’il vaut mieux livrer en priorité les clients les plus rentables.

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29/04/2020ERP ou PGI (Progiciel de Gestion Intégré)

Le terme ERP vient de l’anglais « Enterprise RessourcePlanning ». ERP a été traduit en français parl’acronyme PGI (Progiciel de Gestion Intégré) et se définitcomme un groupe de modules relié à une base de donnéesunique.L’ERP est un progiciel qui permet de gérer l’ensemble desprocessus opérationnels d’une entreprise en intégrantplusieurs fonctions de gestion : solution de gestion descommandes, solution de gestion des stocks, solution degestion de la paie et de la comptabilité, solution de gestion e-commerce, solution de gestion de commerce BtoB ou BtoC ...dans un système. Autrement dit, l’ERP représente la « colonnevertébrale » d’une entreprise.

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Pour être qualifiée de « Progiciel de Gestion Intégré », unesolution logicielle ERP doit couvrir au moins deux principesfondamentaux qui sont les suivants :

➢ Construire des applications informatiques sous forme demodules indépendants mais parfaitement compatibles surune base de données unique et commune.

➢ L’usage d’un moteur de Workflow permet de définirl’ensemble des tâches d’un processus et de gérer leurréalisation dans tous les modules du système qui en ontbesoin.

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