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DOCUMENTATION TECHNIQUE

Four monocouche à rouleaux COMBUSTIBLE: METHANE/G.P.L.

FMR.02.IFR

MANUEL D’UTILISATION ET ENTRETIEN

FMR.02.IFRRévision 01 Date 24.06.03

NUMEROS UTILES POUR INFORMATIONS ET ASSISTANCENUMEROS UTILES POUR INFORMATIONS ET ASSISTANCENUMEROS UTILES POUR INFORMATIONS ET ASSISTANCENUMEROS UTILES POUR INFORMATIONS ET ASSISTANCENUMEROS UTILES POUR INFORMATIONS ET ASSISTANCE

SACMI IMOLASACMI IMOLASACMI IMOLASACMI IMOLASACMI IMOLA

Adresse: Via Selice Provinciale 17/A40026 Imola (Bo)Téléphone: +39-0542-607111Fax: +39-0542-642354E-Mail: [email protected] Commercial

SACMI FORNI S.p.A.SACMI FORNI S.p.A.SACMI FORNI S.p.A.SACMI FORNI S.p.A.SACMI FORNI S.p.A.

Adresse: Via dell'Artigianato 1242010 Salvaterra di Casalgrande (Re)Téléphone: +39-0522-997011Fax: +39-0522-840875E-Mail: [email protected] Assistance Clients

Le four a été réalisé en se rapportant à la norme EN 746/ partie 1/2.L'installation est expressément conçue pour réaliser uniquement la cuisson continue deL'installation est expressément conçue pour réaliser uniquement la cuisson continue deL'installation est expressément conçue pour réaliser uniquement la cuisson continue deL'installation est expressément conçue pour réaliser uniquement la cuisson continue deL'installation est expressément conçue pour réaliser uniquement la cuisson continue decarreaux céramiques.carreaux céramiques.carreaux céramiques.carreaux céramiques.carreaux céramiques.Toute utilisation différente, de même que l'emploi de produits différents de ceux qui sontToute utilisation différente, de même que l'emploi de produits différents de ceux qui sontToute utilisation différente, de même que l'emploi de produits différents de ceux qui sontToute utilisation différente, de même que l'emploi de produits différents de ceux qui sontToute utilisation différente, de même que l'emploi de produits différents de ceux qui sontdéfinis au moment de l 'achat déchargent SACMI de toute responsabilité en ce quidéfinis au moment de l 'achat déchargent SACMI de toute responsabilité en ce quidéfinis au moment de l 'achat déchargent SACMI de toute responsabilité en ce quidéfinis au moment de l 'achat déchargent SACMI de toute responsabilité en ce quidéfinis au moment de l 'achat déchargent SACMI de toute responsabilité en ce quiconcerne les conséquences d'emplois indus.concerne les conséquences d'emplois indus.concerne les conséquences d'emplois indus.concerne les conséquences d'emplois indus.concerne les conséquences d'emplois indus.SACMISACMISACMISACMISACMI se réserve le droit de modifier sans aucun préavis ses machines et de les améliorer.S'assurer que toute modification parvenue a été incorporée dans le texte. Passer le manuel à tout autreutilisateur ou propriétaire successif de l'installation .

FMR.02.IFR Révision 01 Date 24.06.03

DONNEES DE PLAQUEDONNEES DE PLAQUEDONNEES DE PLAQUEDONNEES DE PLAQUEDONNEES DE PLAQUE

Données de plaque du fourDonnées de plaque du fourDonnées de plaque du fourDonnées de plaque du fourDonnées de plaque du four

N.B.N.B.N.B.N.B.N.B.

La production maximum en poids prévueindique la capacité de production théoriquede l'installation du point de vuethermodynamique, et non pas sa possibilitéopérationnelle effective.En effet, cette dernière dépend de la naturechimico-physique du produit et du cycle decuisson adéquat, défini sur la based'expériences et de tests spécifiques.

Données de plaque des brûleursDonnées de plaque des brûleursDonnées de plaque des brûleursDonnées de plaque des brûleursDonnées de plaque des brûleursBrûleurs type:........

Nombre:........

Type de combustible:.......

Puissance thermique max. pour chaquebrûleur:.....(kW)

Pression max. alimentation de gaz au brûleur:....(mbars)

Pression max. alimentation d'air au brûleur:.......(mbars)

FABRICANT: SACMI FORNI S.p.A.Via Dell'Artigianato 10, Salvaterra di Casalgrande42010 (RE) - Italie

TYPE DE MACHINE:........N° SERIE:.......ANNEE DE FABRICATION:..........TYPE DE COMBUSTIBLE:......POUVOIR CALORIFIQUE INFERIEUR:.....Kcal/PRESSION DU COMBUSTIBLE:.....barsPUISSANCE THERMIQUE MAXIMUM:.......kWTEMPERATURE DE SERVICE:.....°CTEMPERATURE MAXIMUM:......°CTYPE DE MATERIAU A TRAITER:.....PRODUCTION MAXIMUM PREVUE:....ATMOSPHERE A L'INTERIEUR DE LA MACHINE:....NOMBRE MIN. DE CYCLES DE PURGE: 3PRESSION MAXIMUM INTERNE:...........0,02 mbars

Données de plaqueDonnées de plaqueDonnées de plaqueDonnées de plaqueDonnées de plaquedu tableau électriquedu tableau électriquedu tableau électriquedu tableau électriquedu tableau électrique


AVANT-PROPOSAVANT-PROPOSAVANT-PROPOSAVANT-PROPOSAVANT-PROPOS

Trois bonnes raisons pour toujours consulter ce manuelTrois bonnes raisons pour toujours consulter ce manuelTrois bonnes raisons pour toujours consulter ce manuelTrois bonnes raisons pour toujours consulter ce manuelTrois bonnes raisons pour toujours consulter ce manuel

Ce manuel illustre toutes les procéduresnécessaires pour bien faire fonctionner un fourSACMI et doit être considéré comme faisantpartie intégrante du four en question.

♦ Mise en place, essai et réparationsstructurales éventuelles de l'installationsont confiées exclusivement aux techexclusivement aux techexclusivement aux techexclusivement aux techexclusivement aux techniciensniciensniciensniciensniciens du Fabricant.

♦ Par contre, conservation, utilisation etmaintenance ordinaire sont sous lasous lasous lasous lasous laresponsabilité complète du Clientresponsabilité complète du Clientresponsabilité complète du Clientresponsabilité complète du Clientresponsabilité complète du Client.

Le fabricant invite les responsables del'entreprise qui a acheté le four ainsi que lesdestinataires de cette publication à suivreà suivreà suivreà suivreà suivrescrupuleusement les instructionsscrupuleusement les instructionsscrupuleusement les instructionsscrupuleusement les instructionsscrupuleusement les instructionsexposées et à toujours se bientoujours se bientoujours se bientoujours se bientoujours se bienconformer aux préconisations qui yconformer aux préconisations qui yconformer aux préconisations qui yconformer aux préconisations qui yconformer aux préconisations qui yfigurent.figurent.figurent.figurent.figurent.

Ce n'est que de cette façon que lesconditions indispensables pour valoriserl'installation, le travail de l'opérateur qui lagère ainsi que la qualité des produits qui ysont réalisés, seront assurées.

Privilégier la sécuritéPrivilégier la sécuritéPrivilégier la sécuritéPrivilégier la sécuritéPrivilégier la sécurité

L'installation est conçue et réalisée avec les critères les plus avancés pour la sauvegardeconstante du personnel: structures de protection, dispositifs d'alarme, procédures automatiquesd'interruption des processus dans les cas où les conditions de sécurité ne seraient pasrespectées.

Cependant, l'opérateur qui manoeuvre les appareillages du four et qui transite dans les paragesest exposé à plusieurs risques.En vue de les éviter , cela va sans dire qu'il doit adopter les précautions soulignéesadopter les précautions soulignéesadopter les précautions soulignéesadopter les précautions soulignéesadopter les précautions soulignées auxdifférentes pages du texte et respecter les normes pour la signalisation de situationsrespecter les normes pour la signalisation de situationsrespecter les normes pour la signalisation de situationsrespecter les normes pour la signalisation de situationsrespecter les normes pour la signalisation de situationsdangereusesdangereusesdangereusesdangereusesdangereuses prévues par la loi.

Promouvoir la technicitéPromouvoir la technicitéPromouvoir la technicitéPromouvoir la technicitéPromouvoir la technicité

Les performances du four, aussi bien dans le rapport entre consommations et rendements quedans la durée de chacune de ses parties, dépendent de l'utilisation parfaite de l'installationsuivant les instructions fournies et de l'observation des procédures de maintenance, enemployant les pièces de rechange d'origine.Les instructions et les procédures sont expliquées analytiquement en vue de donner auxpréposés la certitude d'opérer à un niveau professionnel élevé: ce n'est que de cette façon qu'ilest possible de viser au résultat le meilleur sans aucun risque d'endommager les structures etles dispositifs.

Sauvegarder l'efficacitéSauvegarder l'efficacitéSauvegarder l'efficacitéSauvegarder l'efficacitéSauvegarder l'efficacitéLe fabricant est à même d'assurer les performances de l'installation et d'appliquer les conditionsde garantie prévues par les contrats si et uniquement le Client suit les règles figurant sursi et uniquement le Client suit les règles figurant sursi et uniquement le Client suit les règles figurant sursi et uniquement le Client suit les règles figurant sursi et uniquement le Client suit les règles figurant surce manuel. ce manuel. ce manuel. ce manuel. ce manuel. Par contre il décline toute responsabilité dans le cas contraire.

SACMISACMISACMISACMISACMI est à votre entière disposition en vue d'éclaircir quelque doute que ce soit à propos del'application de ces règles et de résoudre les problèmes qui se présenteraient au cours d'unegestion de l'installation non parfaite.


Page

CHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRE 11111 SECURITESECURITESECURITESECURITESECURITE

1.1 COMPETENCES ET RESPONSABILITES1.1.1 Le conducteur 1-11.1.2 L'ouvrier préposé à la maintenance 1-21.1.3 Les techniciens Sacmi 1-3

1.2 TRANSPORT 1-4

1.3 SYSTEMES D'ENTRAINEMENT 1-6

1.4 STOCKAGE 1-8

1.5 DEMONTAGE ET MISE A LA FERRAILLE 1-9

1.6 NORMES ET SIGNAUX 1-101.6.1 Signaux d'interdiction institutionnels

(rappels d'interdiction les plus fréquents) 1-131.6.2 Panneaux composés et leur emplacement 1-141.6.3 Zones critiques: A (en haut) 1-161.6.4 Zones critiques: B (en bas) 1-181.6.5 Zones critiques: détails 1-201.6.6 Zones critiques: l'intérieur 1-22

1.7 EMPLOI DE FIBRES CERAMIQUES ET DE MATERIAUX ISOLANTS 1-231.7.1 Equipements protecteurs personnels 1-231.7.2 Vêtements de travail 1-231.7.3 Irritations de la peau 1-241.7.4 Tabac 1-241.7.5 Enlèvement de la fibre et démolition de fours 1-251.7.6 Pulvérisation 1-25

1.8 VENTILATION ENVIRONNEMENT 1-26

1.9 BRUIT AERIEN 1-27

1.10 DISPOSITIFS D'URGENCE 1-291.10.1 Arrêt d'urgence: bouton à coup de poing

sur le tableau électrique 1-301.10.2 Arrêt d'urgence: boutons à coup de poing

montés sur le four 1-321.10.3 En cas de redémarrage de l'installation 1-33

CHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRE 22222 SYSTEMES FONCTIONNELSSYSTEMES FONCTIONNELSSYSTEMES FONCTIONNELSSYSTEMES FONCTIONNELSSYSTEMES FONCTIONNELS

2.1 CHEMIN D'APPRENTISSAGE 2-12.1.1 A - Pré-four 2-52.1.2 B - Préchauffage 2-62.1.3 C- Cuisson 2-82.1.4 D - Refroidissement rapide 2-92.1.5 E - Refroidissement lento 2-112.1.6 F - Refroidissement final 2-13

TABLE DES MATIERESTABLE DES MATIERESTABLE DES MATIERESTABLE DES MATIERESTABLE DES MATIERES


Page

2.2 INSTALLATION ELECTRIQUE 2-142.2.1 Tableau électrique 2-142.2.2 Alimentation électrique 2-152.2.3 Installation montée sur la machine 2-15

2.3 SYSTEMES D'ENTRAINEMENT DES ROULEAUX 2-162.3.1 Côté entraîné 2-162.3.2 Côté non motorisé 2-182.3.3 Relevé de la vitesse des rouleaux 2-18

2.4 AERATION 2-192.4.1 Système d'aspiration des fumées (cheminée) 2-202.4.1.1 Dispositif de contrôle des fumées 2-222.4.2 Distribution air de combustion 2-23

2.4.2.1 Système "STD" 2-232.4.2.2 Système "BSR" 2-242.4.2.3 Système "MDR" 2-242.4.2.4 Système "SPR" 2-25

2.4.3 Contrôle de la pression 2-252.4.4 Système de refroidissement rapide 2-262.4.5 Système de refroidissement lent 2-272.4.6 Soufflage d'air au refroidissement final 2-282.4.7 Aspiration d'air chaud au refroidissement final 2-29

2.5 SYSTEME DE COMBUSTION 2-302.5.1 Brûleur 2-322.5.2 Fonctionnement centrale de mise sous tension

et de contrôle de la flamme 2-342.5.3 Diagrammes de réglage des brûleurs 2-36

CHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRE 33333 TECHNICITETECHNICITETECHNICITETECHNICITETECHNICITE

3.1 TABLEAU ELECTRIQUE DE CONTROLE 3-13.1.1 Dispositifs de gestion générale 3-23.1.2 Dispositifs et commandes de l'installation d'alimentation

électrique 3-43.1.3 Panneau des systèmes d'entraînement 3-53.1.4 Ventilateurs 3-93.1.5 Autoréglage 3-113.1.6 Panneau de signalisation des alarmes 3-13

CHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRE 44444 ESSAISESSAISESSAISESSAISESSAIS

4.1 ESSAIS 4-14.1.1 Contrôle préliminaire général 4-14.1.2 Essai motovariateurs 4-24.1.3 Essai Balancement 4-24.1.4 Essai fonctionnement capteurs de réglage de vitesse

des dispositifs d'entraînement 4-34.1.5 Essai des tableaux de commande manuelle

de la vitesse des dispositifs d'entraînement 4-3


Page

4.1.6 Essai boutons augmenter/diminuer vitessedes dispositifs d'entraînement sur le tableau électriquede contrôle 4-4

4.1.7 Essai des commandes augmenter/diminuer la vitessedes dispositifs d'entraînement par l'ordinateur 4-4

4.1.8 Essai de la corde de sécurité des rouleaux 4-44.1.9 Essai et contrôle du générateur d'urgence 4-54.1.10 Contrôle de l'activation automatique du générateur 4-54.1.11 Essai des photocellules de chevauchement au-dessus

du plan des rouleaux 4-64.1.12 Essai des photocellules de chevauchement

au-dessous du plan des rouleaux 4-7

4.2 AERATION 4-84.2.1 Essai ventilateurs 4-84.2.2 Essai et étalonnage du dépressostat des fumées 4-84.2.3 Essai et étalonnage du pressostat de basse

pression de l'air de combustion 4-94.2.4 Essai et étalonnage du pressostat de haute

pression de l'air de combustion 4-94.2.5 Essai et étalonnage du pressostat de

refroidissement rapide 4-104.2.6 Essai et étalonnage du dépressostat filtre

à air de combustion 4-104.2.7 Essai et étalonnage du pressostat du différentiel

du filtre à air à haute température 4-104.2.8 Essai et étalonnage du pressostat de

soufflage au refroidissement final 4-104.2.9 Essai et étalonnage du dépressostat d'aspiration

de l'air chaud 4-114.2.10 Essai et étalonnage du transducteur de pression

de l'air de combustion 4-114.2.11 Essai transducteur de pression du four (en option) 4-114.2.12 Essai vanne modulante de refroidissement rapide 4-124.2.13 Essai vanne modulante des tubes échangeurs

au refroidissement lent "RLW" 4-124.2.14 Etalonnage et réglage des microcontacts-actionneur

rotatif "AR" 4-13

4.3 PYROMETRIE ET TEMPORISATEURS 4-144.3.1 Contrôle thermocouples et câbles de compensation 4-144.3.2 Contrôle de l'étalonnage des temporisateurs 4-14

4.4 INSTALLATION DE COMBUSTION 4-154.4.1 Centrale principale gaz 4-174.4.2 Contrôle de la pression d'alimentation du gaz 4-184.4.3 Filtre à gaz 4-184.4.4 Etalonnage du clapet de sûreté de haute pression

à réarmement manuel 4-194.4.5 Etalonnage du réducteur de pression du gaz 4-204.4.6 Etalonnage du thermostat

(uniquement pour installations avec combustible GPL) 4-214.4.7 Etalonnage soupape de décharge

par suite de surpression 4-22


Page

4.4.8 Détecteur de passage du gaz (barboteur) 4-234.4.9 Etalonnage pressostat de pression de gaz minimum 4-244.4.10 Etalonnage pressostat de pression de gaz maximum 4-244.4.11 Table récapitulative de l'étalonnage des pressions 4-244.4.12 Lecture mesureur de débit de gaz à turbine 4-254.4.13 Système de contrôle de l'étanchéité des électrovannes

de la centrale générale du gaz 4-264.4.14 Essai d'étanchéité pneumatique de l'installation du gaz 4-28

4.5 REGLAGE DU GAZ AUX BRULEURS 4-294.5.1 Essai des vannes modulantes de gaz aux brûleurs

(système air fixe/gaz modulé) 4-294.5.1.1 Etalonnage du minimum/maximum

de gaz aux brûleurs: préliminaires 4-30

4.5.1.2 Etalonnage du minimum/maximumde gaz : sans stabilisateur de pression 4-31

4.5.1.3 Etalonnage du minimum/maximumde gaz aux brûleurs: avec stabilisateurde pression 4-34

4.5.2 Centrale de réglage air-gaz (air et gaz modulés) 4-354.5.2.1 Essai des vannes modulantes d'air aux groupes

des brûleurs 4-354.5.2.2 Etalonnage du minimum/maximum air et gaz 4-36

CHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRECHAPITRE 55555 GESTIONGESTIONGESTIONGESTIONGESTION

5.1 SCHEMA LOGIQUE FONCTIONNEL 5-1

5.2 MISE SOUS TENSION DU FOUR 5-6

5.3 CHAUFFAGE 5-75.3.1 Procédure de séchage et de premier chauffage

de four neuf 5-75.3.2 Premier chauffage de four neuf: piloté par l'ordinateur 5-85.3.3 Premier chauffage de four neuf: piloté à l'aide

des thermorégulateurs 5-85.3.4 Remise sous tension du four: chauffage

à l'aide du programme "AUTOSET" de l'ordinateur 5-9

5.4 MISE HORS SERVICE 5-105.4.1 Procédure de mise hors service et

de refroidissement du four 5-105.4.2 Procédure de mise hors service et

de refroidissement du four à l'aide de l'ordinateur 5-11

5.5 SUSPENSION 5-125.5.1 Suspension de la production de courte durée 5-125.5.2 Suspension de la production de longue durée 5-125.5.3 Suspension périodique de la production 5-13


Page

CHAPITRE 6 MAINTENANCE

6.1 PLAN GENERAL DE LA MAINTENANCE 6-3

6.2 MAINTENANCE PROGRAMMEE INSTALLATION ELECTRIQUE 6-5

6.3 MAINTENANCE PROGRAMMEE SYSTEMES D'ENTRAINEMENT 6-56.3.1 Variateurs/Motoréducteurs 6-66.3.2 Chaîne de transmission 6-66.3.3 Supports de l'arbre de transmission 6-76.3.4 Supports pivot porte-rouleau 6-76.3.5 Engrenages 6-86.3.6 Roulements côté non motorisé 6-9

6.4 ROULEAUX 6-106.4.1 Extraction rouleaux 6-116.4.2 Prévention crasse rouleaux 6-126.4.3 Nettoyage rouleaux 6-126.4.4 Engobes pour carreaux 6-14

6.4.5 Les rouleaux mécaniques se cassent lorsque... 6-156.4.6 Les rouleaux céramiques se cassent lorsque... 6-156.4.7 Extraction des tronçons de rouleau cassé 6-166.4.8 Enclenchement du nouveau rouleau 6-166.4.9 Quelques conseils à propos des rouleaux 6-176.4.10 Contrôle des tolérances géométriques 6-18

6.4.10.1 Spécifications Sacmi pour la géométrie des rouleaux 6-18

6.4.10.2 Spécification Sacmi pour la géométrie de rouleaux à double traitement 6-20

6.5 MAINTENANCE AERATION PROGRAMMEE 6-226.5.1 Roulement des ventilateurs 6-226.5.2 Courroies des ventilateurs 6-236.5.3 Roue des ventilateurs 6-246.5.4 Filtres à air à température ambiante 6-246.5.5 Filtres à air chaud 6-256.5.6 Conduites des fumées 6-266.5.7 Conduites de l'air de combustion 6-266.5.8 Souffleurs et conduites du refroidissement rapide 6-27

6.6 COMBUSTION 6-286.6.1 Brûleurs 6-286.6.2 Conduites et flexibles du gaz 6-296.6.3 Filtres à gaz 6-296.6.4 Organes de sûreté du gaz 6-296.6.5 Contrôle des thermocouples 6-306.6.6 Contrôle de l'étalonnage des thermocouples

(requête pour l'obtention de la certificationUNI ISO9000) 6-30

6.7 STRUCTURE 6-326.7.1 Canal de cuisson 6-32


Page

6.7.2 Nettoyage de la voûte: procédure d'urgence 6-336.7.3 Zone passage des rouleaux 6-356.7.4 Chicanes 6-366.7.5 Chevauchement 6-38

6.7.5.1 Equipements pour dégagementde chevauchements et entretiens 6-38

6.7.6 Codage des couleurs des peintures utilisées 6-40

FMR.02.IFR1-1Révision 01 Date 24.06.03 SécuritéSécuritéSécuritéSécuritéSécurité

11111 SECURITESECURITESECURITESECURITESECURITE

1.11.11.11.11.1 Compétences et responsabilitésCompétences et responsabilitésCompétences et responsabilitésCompétences et responsabilitésCompétences et responsabilités

Après avoir distribué le Manuel, il est conseillé de vérifier si tous les utilisateurs l'ont bien luavec attention et de s'informer s'ils l'ont bien compris dans toutes ses parties ou si aucontraire ils ont des doutes en ce qui concerne l'application des règles exposées.

1.1.11.1.11.1.11.1.11.1.1 Le conducteurLe conducteurLe conducteurLe conducteurLe conducteur

Il connaît les technologies céramiques et il a à son actif une expérience spécifiquedans la gestion d'un four.Dans le domaine mécanique, thermo-technique et électrique il a des connaissan-ces de base et suffisantes pour intervenir dans de petites opérations ou pour repérerdes problèmes qui exigent l'intervention du technicien spécialisé.Il est au courant des principales normes contre les accidents.• En général

(hygiène, sécurité et prévention des accidents du travail )• Spécifiques

(pour céramique et pour fours) en vigueur dans le Pays

Ce qu'il doit faireCe qu'il doit faireCe qu'il doit faireCe qu'il doit faireCe qu'il doit faire

Assumer toute la responsabilité dela surveillance et de la gestion del'installation.

Savoir tout ce qui est exposé dansla section se relatant à la Sécurité etconnaître les contenus de la sectionMaintenance.

S'acquitter avec assurance de toutes les opérations figurant dans lasection Technicité.

Ce qu'il ne doit pas faireCe qu'il ne doit pas faireCe qu'il ne doit pas faireCe qu'il ne doit pas faireCe qu'il ne doit pas faire

En général, il ne doit pas s'occuperde ce qui n'est pas de son ressort :

- il ne doit exécuter sur le four aucuneintervention sur les équipements del'installation du gaz.

- il ne doit pas exécuter sur le four etsur le tableau électrique d'autres interventions, sinon celles qui sontétroitement limitées à l'utilisation descommandes et des instruments.

FMR.02.IFR1-2 Révision 01 Date 24.06.03SécuritéSécuritéSécuritéSécuritéSécurité

1.1.21.1.21.1.21.1.21.1.2 L'ouvrier préposé à la maintenanceL'ouvrier préposé à la maintenanceL'ouvrier préposé à la maintenanceL'ouvrier préposé à la maintenanceL'ouvrier préposé à la maintenance

L'ouvrier préposé à l'entretien mécaniqueL'ouvrier préposé à l'entretien mécaniqueL'ouvrier préposé à l'entretien mécaniqueL'ouvrier préposé à l'entretien mécaniqueL'ouvrier préposé à l'entretien mécanique


S'occuper des réparations et des opérations de la maintenance ordinairedes organes mécaniques, en retiranttemporairement et en rétablissant lesprotecteurs, le cas échéant.


En général, il doit s'acquitter de toutes ses fonctions, sans se chargerde celles qui reviennent auconducteur.En particulier, il ne doit pas modifierles câblages et les connexions del'installation électrique.

C'est un technicien spécialisé dans la mécanique et dans la technique des moteurs en général


S'occuper des réparations et des opérations de la maintenance ordinaire del'installation thermique, en retirant temporairement et en rétablissant lesprotecteurs, le cas échéant.



L'ouvrier préposé à l'entretien thermo-techniqueL'ouvrier préposé à l'entretien thermo-techniqueL'ouvrier préposé à l'entretien thermo-techniqueL'ouvrier préposé à l'entretien thermo-techniqueL'ouvrier préposé à l'entretien thermo-techniqueC'est un technicien spécialisé dans les installations thermiques et dans les appareils de combustion


Effectuer les réparations, rétablissements et remplacements departies telles que: fusibles, élémentsmagnétothermiques, signalisations(lampes, témoins, etc.) etcomposants détériorés; c'est à luiqu'incombe l'étalonnage descomposants neufs avec la mêmeplage de réglage que ceux qui ontété remplacés.



L'ouvrier préposé à l'entretien électrotechniqueL'ouvrier préposé à l'entretien électrotechniqueL'ouvrier préposé à l'entretien électrotechniqueL'ouvrier préposé à l'entretien électrotechniqueL'ouvrier préposé à l'entretien électrotechniqueC'est un technicien spécialisé dans les installations électriques; il possède les clés pouraccéder à l'équipement électrique.

NOTE: Il se peut qu'à la même personne reviennent plusieurs tâches


1.1.31.1.31.1.31.1.31.1.3 Les techniciens SacmiLes techniciens SacmiLes techniciens SacmiLes techniciens SacmiLes techniciens Sacmi

Ils dirigent et coordonnent le montage du four dans toutes ses phases

Ils mettent en fonction le four et exécutent l'essai fonctionnel

Ils exécutent les interventions de maintenance extraordinaire d'une certaine importanceet de responsabilité.

Ce qu'ils doivent faireCe qu'ils doivent faireCe qu'ils doivent faireCe qu'ils doivent faireCe qu'ils doivent faire

Se charger de toutes les phases delivraison de l'installation au Client :déballage, montage, essai

Vérifier que les techniciens du clientont acquis une connaissancecomplète de l'installation

Résoudre des situations problématiques urgentes

Effectuer les réparations et interventions de caractère exceptionnelsur la structure de l'installation

Exécuter les modifications éventuelles à l'installation d'origine,structurales, mécaniques etélectriques, qui doivent êtreattestées par une documentationappropriée.

Ce qu'ils ne doivent pas faireCe qu'ils ne doivent pas faireCe qu'ils ne doivent pas faireCe qu'ils ne doivent pas faireCe qu'ils ne doivent pas faire

Ils ne doivent pas agir comme ungroupe isolé, mais en collaborationavec les techniciens du Client quis'assumeront la responsabilité de lagestion

Ils ne doivent pas omettre d'expliquer aux techniciens du Client lescauses d'éventuelles pannes ouinconvénients, en décrivant lesprocédures appropriées dediagnostic et de solution relatives.


1.21.21.21.21.2 TransportTransportTransportTransportTransport

Le four est transporté comme suit:

Subdivisé dans ses modules, convenablement étançonnés à l'aide d'étriers en fer et enbois (Fig. 1-1), dans des caisses ou cages qui contiennent les équipementsaccompagnant le four (Fig. 1-2)

Ce que fait Ce que fait Ce que fait Ce que fait Ce que fait SACMISACMISACMISACMISACMI

Transport

Déballage

Manutention

Mise en place

Essai

Ce que fait le clientCe que fait le clientCe que fait le clientCe que fait le clientCe que fait le client

S'assure que les emballages ne sont pasendommagés ou détériorés

Au cas où il constaterait des dommages oudes parties manquantes, il doit le communiquerau Service Clients ainsi qu'au voiturier, enprésentant une documentationphotographique appropriée

Une fois la mise en place terminée, il secharge de détruire le matériau d'emballage(bois, carton, nylon, fer) conformément à laréglementation en vigueur

Il contrôle que les systèmes d'entraînementsont exécutés parfaitement (on renvoie auxpages qui suivent), en s'assurant toujoursavant d'entreprendre quelque opération quece soit qu'il n'y a personne à proximité deszones dangereuses

Fig. 1-1


Fig. 1-2

La manutention du tableau électrique peut s'effectuer en le soulevant au moyen d'une grue oud'un pont roulant et en ayant recours à un câble accroché aux pitons prévus à cet effet.Le cas échéant, se servir d'un chariot élévateur, suivant la figure 1-3.

Fig. 1-3

F1

F

F3

2

F F

F

7000 N

7000 N14000 N

F

F

F 7000 N

14000 N

7000 N


1.31.31.31.31.3 Systèmes d'entraînementSystèmes d'entraînementSystèmes d'entraînementSystèmes d'entraînementSystèmes d'entraînement

En cas de levage des modules (Fig. 1-4) il faut avoir recours à des câbles ayant lescaractéristiques ci-dessous :

portée ≥≥≥≥≥ 2.500 kg (chacun)

longueur ≥≥≥≥≥ 3.000 mm

croc à oméga Ø22 ayant une portée égale ou supérieure à 4750 Kg: à enclencher dansles trous prévus dans les montants d'angle du châssis

Si on ne peut pas disposer d'une grue ou d'un pont roulant, on peut se servir d'un chariotélévateur ayant les caractéristiques ci-après (Fig. 1-5):

portée ≥≥≥≥≥ 6.000 kg

longueur des fourches ≥≥≥≥≥ 2.250 mm

hauteur maximum 2.150 mm

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○○

○○

○

Fig. 1-4


Fig. 1-5


1.41.41.41.41.4 StockageStockageStockageStockageStockage

En cas d'une longue période d'inutilisation du four le client doit s'assurer que les conditions quisuivent sont bien prévues:

température: 0 - 35 °C

humidité relative < 70%

présence de poussières basse et faible ventilation

Si les conditions du magasin sont différentes de celles qui sont indiquées et dans unenvironnement marin, il faut prendre des mesures de protection particulières en ce quiconcerne notamment les parties métalliques et électriques.

ATTENTION:LES LEVAGES DOIVENT ETRE EXECUTES A FAIBLE VITESSE AVECUN MOUVEMENT CONTINU SANS SECOUSSES OU IMPULSIONS.TANT QUE LE MODULE OU LA CAGE NE SONT PAS ENTIEREMENT ENSUSPENSION, IL EST BON DE VERIFIER LEUR EQUILIBRAGE QUI DOITETRE PARFAIT.TOUJOURS S'ASSURER AVANT D'ENTREPRENDRE QUELQUEOPERATION QUE CE SOIT QU'IL N'Y A PERSONNE A PROXIMITE DESZONES DANGEREUSES.


1.51.51.51.51.5 Démontage et mise à la ferrailleDémontage et mise à la ferrailleDémontage et mise à la ferrailleDémontage et mise à la ferrailleDémontage et mise à la ferraille

Le démontage du four devra s'effectuer suivant une séquence inverse au montage:

Déconnexion de l'alimentation générale du gaz combustible

Ouverture de l'extrémité des tubulures de gaz principales

Purge du canal de cuisson, en activant le ventilateur de l'aspiration de fumées et leventilateur d'air de combustion

Enlèvement des rouleaux

Vidange de l'huile dans les cuves du mécanisme d'entraînement

Démontage de la centrale générale du gaz et de toutes les tubulures de gaz et d'air.

Démontage des modules et démantèlement relatif ; prêter une attention touteparticulière à la poussière des matériels réfractaires, en prenant toutes lesmesures figurant au paragraphe 1-7 utilisation de fibres céramiques: masquesprotecteurs, gants, blouses, lunettes, etc., en plus mouiller maintes fois lesparois et la voûte avec de l'eau et maintenir la zone de travail constammenthumide, afin d'abattre la poussière et en réduire la concentration.


Dispositifs de sécuritéDispositifs de sécuritéDispositifs de sécuritéDispositifs de sécuritéDispositifs de sécurité

L'installation a été conçue pour assurerun fonctionnement en toute sécurité; lesrisques sont principalement dus à deserreurs possibles humaines.Pour les prévenir, les personnes ne peu-vent avoir recours qu'à un seul moyen:l'informationl'informationl'informationl'informationl'information, c'est-à-dire la signalisa-signalisa-signalisa-signalisa-signalisa-tion méticuleuse tion méticuleuse tion méticuleuse tion méticuleuse tion méticuleuse des situations dange-reuses et une attention constanteune attention constanteune attention constanteune attention constanteune attention constante auxsignaux.

1.61.61.61.61.6 Normes et SignauxNormes et SignauxNormes et SignauxNormes et SignauxNormes et SignauxIls sont reproduits sur les panneaux normalisés en tôle à placer dans des zones spécifiquesdu four.Dans le Manuel sont aussi utilisées plusieurs pages, comme rappel en évidence.

DANGERDANGERDANGERDANGERDANGERIndique une zone de l'usine et/ouune partie de la machine, où il estfort probable que se produise unévénement potentiellement nuisi-ble

OBLIGATIONOBLIGATIONOBLIGATIONOBLIGATIONOBLIGATIONIndique les précautions que lapersonne doit adopter, en vue deprévenir des accidents ou delimiter les dégats

INTERDICTIONINTERDICTIONINTERDICTIONINTERDICTIONINTERDICTIONIndique, par des images ou destextes, une action catégoriquementdéfendue.

FMR.02.IFR 1-11Révision 01 Date 24.06.03 SécuritéSécuritéSécuritéSécuritéSécurité

situation d'une manièregénérale dangereuse enraison de la concomitancede plusieurs causes

Symbole Ce qu'il signifie Ce qu'il comporte

une attention vigilante surtous les fronts et en particu-lier à la présence dans lazone d'autres personnesexposées ou distraites

risque de se heurter contredes parties saillantes ou enmouvement

attention!! et porter l'élémentprotecteur

risque de brûlures au contactde surfaces chaudes ourouges

conscience constante etmettre des gants, lunettes,masque

risque d'électrocution dansles zones et à proximitéd'installations électriquessous tension

une grande circonspection etporter des gants etchaussures isolantes

risque de rester accrochésdans des parties enmouvement, notammentdans des engrenages

attention lors desmouvements; tenir le bleuagrafé; éviter de porter descolliers, bracelets, cravates,blouses; les cheveux longsdoivent être rassemblés

risque de chute dans deszones surélevées, sur desplans de passage avec desparties en relief, sur dessurfaces réduites etglissantes

se déplacer avec calme, setenir aux mains courantes etaux supports, mettre deschaussures antidérapantes

FMR.02.IFR 1-12 Révision 01 Date 24.06.03SécuritéSécuritéSécuritéSécuritéSécurité

Il est interdit degraisser les appareilset d'intervenir quandles organes sont enmouvement

Il est interdit d'enleverles protecteurs fixes(carters) ou d'utiliserle four sans lesprotecteurs

Panneaux d'interdictionPanneaux d'interdictionPanneaux d'interdictionPanneaux d'interdictionPanneaux d'interdiction


mettre les

masques

protecteurs

mettre les gants porter le bleu mettre les

lunettes

protectrices

protecteur

obligatoire du

visage

appliquer les

protecteurs

auriculaires

mettre les

chaussures de

travail

mettre le casque

protecteur

1.6.11.6.11.6.11.6.11.6.1 Signaux d'interdiction institutionnelsSignaux d'interdiction institutionnelsSignaux d'interdiction institutionnelsSignaux d'interdiction institutionnelsSignaux d'interdiction institutionnels( rappels d'interdiction les plus fréquents)

Accès interdit auxpersonnes qui nesont pas autorisées

Défense de montersur le revêtement dufour


1.6.21.6.21.6.21.6.21.6.2 Panneaux composés et leur emplacementPanneaux composés et leur emplacementPanneaux composés et leur emplacementPanneaux composés et leur emplacementPanneaux composés et leur emplacement

Entrée et sortie du four2 sur la passerelle des fu-mées2 sur la passerelle finale

DONNEES DE PLAQUE

Entrée et sortie du four

n° 1 pour moteur du systèmed'entraînement des rouleaux,à installer au-dessus du plandes rouleaux, du côté dumécanisme d'entraînement

n° 1 pour chaque moteur dusystème d'entraînement desrouleaux au-dessus du plandes rouleaux , du côté dumécanisme d'entraînement

n° 1 pour chaque échelled'accès au plan de servicedes passerelles

Sur chaque passerelle placéed'une façon bien visible etdans les zones de refroidis-sement lent et de la chemi-née des fumées.Au refroidissement rapide, sil'échangeur est prévu.


Sur chaque clapet à billed'entrée de la centraleprincipale du gaz

n°1 sur chaque câble dehaute tension (un par brûleur)

n°2 pour moteur du systèmed'entraînement des rouleaux,à installer au-dessus du plandes rouleaux, un du côtémotorisé l'autre sur le côtébaladeur.

Sur le devant et derrière letableau électrique du four etde tout autre tableauélectrique supplémentaire

n°1 pour moteur du systèmed'entraînement des rouleauxau-dessus du plan desrouleaux, sur le côté baladeur

n°1 à proximité du ventilateursouffleur au refroidissementfinal sur la passerelle.


1.6.31.6.31.6.31.6.31.6.3 Zones critiques: zone A (en haut)Zones critiques: zone A (en haut)Zones critiques: zone A (en haut)Zones critiques: zone A (en haut)Zones critiques: zone A (en haut)

C'est celle qui domine le four, avec les ventilateurs et les tuyaux pour la circulation forcée del'air chaud et froid. On y accède par les échelles et on se déplace le long des plates-formes.

NOUS RAPPELONS QUE LA VOUTE DU FOUR N'EST PAS PORTANTE. SI ON

MONTE ET ON MARCHE DESSUS, TOUT PEUT S'ECROULER. LE DANGER

EST MORTEL!

Même sur des chemins prévus l'accès n'est permis qu'aux personnesautorisées par le Responsable de l''usine.

... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?

mettre des chaussuresantidérapantes ainsi que le casque

ne pas se déplacer dans un étatd'équilibre précaire

bien remettre en place lesprotecteurs, après qu'ils ont étéretirés, le cas échéant.

être toujours bien prudents

ne pas courir et ne pas bouger d'unefaçon excitée

se heurter contredes partie saillantes

être au contact desurfaces à hautetempérature

buter, glisser, tomber

rester pris dans lesmécanismes desventilateurs

Il peut arriver de...Il peut arriver de...Il peut arriver de...Il peut arriver de...Il peut arriver de...

IL EST INTERDIT DE:IL EST INTERDIT DE:IL EST INTERDIT DE:IL EST INTERDIT DE:IL EST INTERDIT DE:

- modifier la structure des cheminées prévues dans le four: ne pas ajouterd'échelles fixes ou de plates-formes aux socles des cheminées

- modifier le plan de travail des passerelles: ne pas enlever de parapets, ne pasajouter de plates-formes.

- surcharger le plan de travail des passerelles avec des structures métalliquesou équipements en général.


Fig. 1-6


1.6.41.6.41.6.41.6.41.6.4 Zones critiques: zone B (en bas)Zones critiques: zone B (en bas)Zones critiques: zone B (en bas)Zones critiques: zone B (en bas)Zones critiques: zone B (en bas)

C'est celle qui est autour du four : jusqu'à 1 mètre de la paroi du côté du mécanismed'entraînement et à une distance correspondant à la longueur du rouleau plus 0.5 m sur le côtéd'extraction des rouleaux. Après que l'installation a été montée, cette zone doit être entouréede barrières ou délimitée, en la colorant de jaune.

Il peut arriver de....Il peut arriver de....Il peut arriver de....Il peut arriver de....Il peut arriver de....

rester pris avec les mains ou avecles vêtements, au cas où l'ons'approcherait imprudemment desrouleaux

se brûler, si on touche des surfaceschaudes ou se resentir duflamboiement au cours del'ouverture des trappes

heurter ou buter, si on se déplaceimprudemment

... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?... et alors, qu'est-ce qu'il faut faire?

respecter toujours les signauxd'interdiction

remettre bien en place lesprotecteurs, après qu'ils ont étéretirés, le cas échéant.

être toujours très prudents

protéger les yeux, le visage, lesmains

ne pas s'approcher des tuyauxcouleur aluminium (RAL 9006),dans lesquels circule de l'air chaud

tenir l'environnement:- dégagé d'outils, de

conteneurs, rouleaux, débris- sec et bien propre

(notamment de taches d'huile)- bien éclairé (300-500 LUX)


LongueurLongueurLongueurLongueurLongueur rouleau rouleau rouleau rouleau rouleau+ 0,5 m+ 0,5 m+ 0,5 m+ 0,5 m+ 0,5 m

Fig. 1-7

CO

TE

EX

TR

AC

TIO

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CO

TE

EX

TR

AC

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1 m1 m1 m1 m1 m1 m1 m1 m1 m1 m


1.6.51.6.51.6.51.6.51.6.5 Zones critiques: détailsZones critiques: détailsZones critiques: détailsZones critiques: détailsZones critiques: détails

Système d'entraînement Système d'entraînement Système d'entraînement Système d'entraînement Système d'entraînement (Fig. 1-8)

Tous les organes en mouvement(engrenages et rouleaux) sontinstallés le long du côté du four etsont convenablement protégés parle carter A.

Les protecteurs ne peuvent être retirés que lorsque le mécanisme est àl'arrêt et doivent être rétablis unefois que l'intervention est terminée,en serrant bien les vis aux blocs defermeture B.

Il est absolument interdit de graisIl est absolument interdit de graisIl est absolument interdit de graisIl est absolument interdit de graisIl est absolument interdit de graisser et d'intervenir sur des organesser et d'intervenir sur des organesser et d'intervenir sur des organesser et d'intervenir sur des organesser et d'intervenir sur des organesen mouvement.en mouvement.en mouvement.en mouvement.en mouvement.

Ventilateurs Ventilateurs Ventilateurs Ventilateurs Ventilateurs (Fig. 1-9)

Les ventilateurs sont dotés de carter pour protéger les transmissions(A) et de trappe de visite de la visd'Archimède (B).

Tenir compte non seulement desrisques d'accrochage, de choc etd'écrasement, mais aussi de ceuxd'engloutissement, de projectiond'objets, d'exposition aux courantsd'air chauds ou froids soudains.


Fig. 1-8

Fig. 1-9

AAAAA

BBBBB

AAAAA AAAAA

BBBBB

AAAAA

AAAAA

AAAAA


1.6.61.6.61.6.61.6.61.6.6 Zones critiques: l'intérieur Zones critiques: l'intérieur Zones critiques: l'intérieur Zones critiques: l'intérieur Zones critiques: l'intérieur ( Fig. 1-10)

La règle...La règle...La règle...La règle...La règle...

Il est absolument interdit d'accéder dans le canal de cuisson (A ) à l'intérieur du four,lorsque l'installation est en fonction: les températures peuvent arriver à 1300°C.

En cas de chaque manutention ordinaire et extraordinaire il faut:

- attendre que le four soit froid- que les trappes soient ouvertes pour aérer le canal de cuisson- que soit exécutée la procédure d'entretien adéquate

et avec toutes les précautions nécessaires ...et avec toutes les précautions nécessaires ...et avec toutes les précautions nécessaires ...et avec toutes les précautions nécessaires ...et avec toutes les précautions nécessaires ...

...l'exception...l'exception...l'exception...l'exception...l'exception

à la suite de quelques événements rares et exceptionnels peuvent se produire :

- chevauchement- rupture d'un ou plusieurs rouleaux

Dans ces conditions on peut ouvrir une trappe de visite et de nettoyage à proximité, enprenant toutes les précautions et en ayant recours aux protecteurs adéquats pour uneintervention d'urgence: il est impératif de suivre scrupuleusement la procédure prévue(voir les instructions ci-après)

Fig. 1-10

AAAAA


1.7.11.7.11.7.11.7.11.7.1 Equipements protecteurs personnelsEquipements protecteurs personnelsEquipements protecteurs personnelsEquipements protecteurs personnelsEquipements protecteurs personnels

Fournir des équipements protecteurs personnels et donner aux opérateurs lesFournir des équipements protecteurs personnels et donner aux opérateurs lesFournir des équipements protecteurs personnels et donner aux opérateurs lesFournir des équipements protecteurs personnels et donner aux opérateurs lesFournir des équipements protecteurs personnels et donner aux opérateurs lesinstructions nécessaires pour les porter et les utiliser d'une manière appropriée.instructions nécessaires pour les porter et les utiliser d'une manière appropriée.instructions nécessaires pour les porter et les utiliser d'une manière appropriée.instructions nécessaires pour les porter et les utiliser d'une manière appropriée.instructions nécessaires pour les porter et les utiliser d'une manière appropriée.

Le tableau reporte les préconisations et les qualités requises pour les appareils respiratoireset les appareillages de protection.On peut y trouver les informations nécessaires en ce qui concerne le choix des appareilsrespiratoires appropriés à la Réglementation Nationale, aux normes établies par les autoritésde la santé et de la sécurité et auprès des fournisseurs. Tous les équipements respiratoiresprotecteurs doivent être adéquats à l'utilisation pour laquelle ils sont destinés et approuvés parles lignes guide européennes et locales.

Equipements protecteurs conseillés pour le personnel :Equipements protecteurs conseillés pour le personnel :Equipements protecteurs conseillés pour le personnel :Equipements protecteurs conseillés pour le personnel :Equipements protecteurs conseillés pour le personnel :

Légende:Légende:Légende:Légende:Légende:RPE=devrait être indiquée pour son utilisation internationale et approuvée par les autorisations de sécurité locale ouEuropéenne.

FFP2/FFP3= Masque à perdre de classe P2, P3 ou petit masque réutilisable de classe P2, P3;TM2P/TM3P= Petit masque complet à ventilation assistée de classe P2, P3;TH2P/TH3P= Petit masque complet à ventilation assistée avec capuchon flexible ou casque de classe P2, P3

1.71.71.71.71.7 Emploi de fibres céramiques et de matériaux isolantsEmploi de fibres céramiques et de matériaux isolantsEmploi de fibres céramiques et de matériaux isolantsEmploi de fibres céramiques et de matériaux isolantsEmploi de fibres céramiques et de matériaux isolants

Concentration des fibres disperséesdans l'air Guants

Protecteur des yeux

RPEFFP2,P2,

TH2P,TM2P

RPEFFP3,P3,

TH3P,TM3P

RPEVêtements de

sécuritéAu-dessous de la valeur limite Recommandé Recommandé

RecommandéFFP3-P3

Depuis la valeur limite à 10 fois la valeur elle-même Recommandé Recommandé Insuffisant FFP3 demandé RecommandéDe 10 à 30 foisla valeur limite Recommandé Demandé Insuffisant TH3P demandé Demandé Au cours de la démolition du revêtement Demandé Demandé Insuffisant

Dépend du niveau des poussières Demandé

Tab. 1.1Tab. 1.1Tab. 1.1Tab. 1.1Tab. 1.1

1.7.21.7.21.7.21.7.21.7.2 Vêtements de travailVêtements de travailVêtements de travailVêtements de travailVêtements de travail

Les ouvriers sont tenus à porter les vêtements adéquatsLes ouvriers sont tenus à porter les vêtements adéquatsLes ouvriers sont tenus à porter les vêtements adéquatsLes ouvriers sont tenus à porter les vêtements adéquatsLes ouvriers sont tenus à porter les vêtements adéquats

Les ouvriers doivent être équipés de vêtements adéquats à utiliser dans leur zone detravail.Ceux-ci peuvent être sous la forme jetable portés au-dessus des habits courants. Lesvêtements de travail doivent avoir les manches longues; des poignets et cols boutonnésévitent les irritations dues au frottement des fibres sur la peau . Si besoin est, il faudraprendre d'autres précautions, en portant des gants et des protecteurs pour la tête ou pourles yeux.


Les habits utilisés dans les postes de travail doivent être lavés par celui qui les a portés,séparément des habits personnels. Au cas où se seraient vérifiées de lourdescontaminations de fibres, il faut prendre des mesures nécessaires, en vue d'assurer quel'équipement utilisé pour le lavage est complètement nettoyé après son usage. Il faut quegants, chapeaux, lunettes de protection et masques réutilisables soient nettoyés aprèsleur utilisation, rangés dans une zone sans poussière et remplacés par l'employeur, sibesoin est.

1.7.31.7.31.7.31.7.31.7.3 Irritations de la peauIrritations de la peauIrritations de la peauIrritations de la peauIrritations de la peau

Donner les instructions nécessaires pour que les ouvriers se lavent, après qu'ilsDonner les instructions nécessaires pour que les ouvriers se lavent, après qu'ilsDonner les instructions nécessaires pour que les ouvriers se lavent, après qu'ilsDonner les instructions nécessaires pour que les ouvriers se lavent, après qu'ilsDonner les instructions nécessaires pour que les ouvriers se lavent, après qu'ilsont manié des fibres céramiquesont manié des fibres céramiquesont manié des fibres céramiquesont manié des fibres céramiquesont manié des fibres céramiques

Chez certaines personnes particulièrement sensibles les fibres céramiques peuvent êtrela cause d'irritations à la peau. Bien que cet inconvénient soit minimisé, si on suit lesprécautions déjà décrites, il faut inviter les ouvriers à se laver régulièrement les parties dela peau les plus exposées. Ce qui impose de leur fournir des structures adéquates aulavage.Il faut d'abord passer la peau à l'eau et ensuite la laver avec du savon (pas de détersif).Normalement les personnes sensibles aux irritations acquièrent un certain degré detolérance après quelques jours d'exposition.Si malgré les précautions citées ci-dessus les irritations persistent, il convient d'affecter la personne à une autre activité.

1.7.41.7.41.7.41.7.41.7.4 TabacTabacTabacTabacTabac

Eviter de fumer sur le poste de travailEviter de fumer sur le poste de travailEviter de fumer sur le poste de travailEviter de fumer sur le poste de travailEviter de fumer sur le poste de travail

Les fumeurs exposés à la poudre de fibres céramiques, sont les plus au risque de touxet de souffrir d'une certaine difficulté respiratoire.Cela va sans dire que pour ces risques, et d'autres, il est bon d'inviter les travailleurs às'abstenir de fumer dans l'usine.Les fibres céramiques, une fois utilisées, ne sont pas considérées des déchets toxiques.Cela n'empêche qu'il est préconisé de respecter les dispositions locales en matière dedémantèlement et de toute façon il vaut mieux s'en remettre aux techniciens desorganismes compétents sur les modalités de démantèlement.Les déchets de fibres céramiques sont généralement poussiéreux, c'est pourquoi il fautles ensacher opportunément, les étiqueter et sceller clairement et visiblement pour lesacheminer vers le démantèlement.

L'ouvrier devra se déshabiller des vêtements de travail, lorsqu'il quitte son poste de travailet les déposer séparément des habits courants; il ne faut pas se servir de l'air comprimépour enlever la poussière des habits. Chaque opérateur en question doit disposer depetites armoires dans la zone affectée au vestiaire. Le changement d'habits doit se fairedans des zones spéciales où sont prévues des procédures, en vue de réduire l'expositionà la poussière.


1.7.51.7.51.7.51.7.51.7.5 Enlèvement de la fibre et démolition de foursEnlèvement de la fibre et démolition de foursEnlèvement de la fibre et démolition de foursEnlèvement de la fibre et démolition de foursEnlèvement de la fibre et démolition de fours

Tenir en ligne de compte que les fibres silico-aluminoses se dégradent après uneexposition prolongée à des températures supérieures à 900°C, en devenantpoussiéreuses.Fibres et poussières peuvent contenir un type de silice cristalline appelée cristobalite.De toute façon respecter les dispositions locales et nationales en matière de poussièrescontenant de la silice et les limites d'exposition.Où cela serait possible, prévoir des systèmes d'aspiration et de filtrage des poudres aucours des opérations d'enlèvement des fibres. Les opérateurs doivent porter desmasques anti-poussières à haute efficacité de classe TH3P avec respirateur à énergie.Suivre les recommandations relatives aux vêtements de protection déjà fournies sur cedocument.Isoler le lieu de la démolition des autres ateliers de l'usine au moyen de bâches et detentures en plastique prévues à cet effet.Humidifier les fibres en vue de limiter le caractère poussiéreux de l'environnement.

1.7.61.7.61.7.61.7.61.7.6 PulvérisationPulvérisationPulvérisationPulvérisationPulvérisation

Il ne faut absolument pas pulvériser de produits contenant des fibres céramiquesIl ne faut absolument pas pulvériser de produits contenant des fibres céramiquesIl ne faut absolument pas pulvériser de produits contenant des fibres céramiquesIl ne faut absolument pas pulvériser de produits contenant des fibres céramiquesIl ne faut absolument pas pulvériser de produits contenant des fibres céramiques

Les préparations contenant des fibres céramiques ne doivent pas être pulvérisées :

il est toujours difficile d'éviter la contamination du milieu environnant.

Informations supplémentairesInformations supplémentairesInformations supplémentairesInformations supplémentairesInformations supplémentaires

Pour des informations supplémentaires, des documents et une assistance concernant leseffets sur la santé et la manipulation sûre des produits en fibre céramique, n'hésitez pas àconsulter le producteur ou à contacter ECFIA (European Ceramic Fibers IndustrieAssociacion).

http://www.ecfia.orgL'information figurant sur ce document est correcte à la date d'édition de ce manuel.L'acceptation des instructions qui y sont reportées n'exempte pas de la conformité avec laréglementation locale et nationale et/ou avec les règles et dispositions particulières serapportant aux environnements de travail.


1.81.81.81.81.8 Ventilation environnementVentilation environnementVentilation environnementVentilation environnementVentilation environnement

La ventilation naturelle, en vue d'assurer les changements d'air de l'environnement nécessairesdans le local où est installé le four, doit être assurée par une ouverture minimum requise par lesnormes de sécurité, calculée avec la formule qui suit:

Puissance thermique de plaque du four en kW multipliée par 0.0085 = Surface d'ouverture surl'extérieur en m2.

A titre d'exemple: pour un four avec puissance thermique de plaque de 5000 kW l’ouvertureminimum vers l'extérieur sera de 42 m2.


1.91.91.91.91.9 Bruit aérienBruit aérienBruit aérienBruit aérienBruit aérien

La réglementation en vigueur prévoit pour des machines complexes telles qu'un four à rouleauxpour cuisson de matière céramique un niveau maximum de nuisance sonore de 85 dBA dansles emplacements où habituellement se situent les opérateurs.

C'est en se référant aux directives:

CEE 80/1107

CEE 82/605

CEE 86/188

CEE 83/477

CEE 88/642

que l'on a exécuté un relevé sur un four-type, à l'aide d'appareillages et d'une méthodologieconforme aux directives, en obtenant les données reportées à la planimétrie de la Figure 1-11,d'où il s'ensuit que dans tous les points la nuisance sonore est comprise dans les prescriptionsaussi bien au sol à la hauteur de l'homme, que sur les plates-formes avec les ventilateurs oùoccasionnellement pourrait se trouver du personnel :conducteur du four et ouvriers chargésde l'entretien.

En règle générale on peut donc affirmer qu'aucun protecteur de l'ouïe n'est exigé. Cependant,il se peut qu'au cours de certaines opérations (telles que remplacement de filtres desventilateurs, réglages des vannes sur les tubulures, etc.) localement et pour des temps limitésse produise un bruit plus élevé: par précaution il est donc recommandé aux opérateurs destinéssur les plates-formes d'avoir quand même recours aux protecteurs antibruit.

NOTE:Tenir compte que les niveaux de pression et de puissance sonore sont fortement influencés pardes facteurs ambiants (bruits de fond, volumétrie locale, surfaces réfléchissantes), indépendantsdu projet et de la réalisation du four Sacmi.


Fig. 1-11

17

4

21

1200

1600

3200

A7

8,8

A7

9,7

A7

7,9

A7

7,8

A7

6,5

A7

6,1

A7

6,8

A7

5,9

A7

6,2

A7

6,8

A7

7,9

A7

9,4

A8

5,6

A8

4,9

A8

1,6

A7

9,7

A7

8,7

77

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9,1

78

,27

7,4

77

,27

6,2

75

,87

5,5

76

76

,97

7,8

77

,98

1,3

81

,88

0,5

80

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9,8

77

,77

5,9

76

,77

5,2

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47

4,8

75

,37

57

7,5

78

,68

0,2

80

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9,9

79

78

,57

8

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1000

1000

1000

10

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10

00

10

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10

00

10

00

10

00

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3

84

,1

82

,7

83

,1

83

,5

84

,3

82

,7

82

,5

83

82

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82

,2

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84

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82

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81

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84

,6

83

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82

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1.101.101.101.101.10 Dispositifs d'urgence Dispositifs d'urgence Dispositifs d'urgence Dispositifs d'urgence Dispositifs d'urgence (Fig. 1-12)

Arrêt d'urgence du mécanisme d'entraînement des rouleaux: corde rougeArrêt d'urgence du mécanisme d'entraînement des rouleaux: corde rougeArrêt d'urgence du mécanisme d'entraînement des rouleaux: corde rougeArrêt d'urgence du mécanisme d'entraînement des rouleaux: corde rougeArrêt d'urgence du mécanisme d'entraînement des rouleaux: corde rouge

Si on tire dans un point quelconque sur la corde rouge longeant le côté de la motorisation, lesmoteurs de tous les mécanismes d'entraînement s'arrêtent et les brûleurs s'éteignent sous peu.La corde d'urgence (A) (ou les deux cordes, s'il s'agit d'un four plus long de 60 m) active lemicrocontact de sécurité (B) logé sur le support (D) fixé à la paroi à proximité d'une (ou deux)extrémité du four.Le microcontact d'urgence se déclenche même si la corde se casse ou se détend excessivement.En cas de réarmement du microcontact intervenir sur le bouton (C).Une fois le réarmement effectué, appuyer sur le bouton bleu de "réinitialisation urgence" (E - Fig.1-13 et F - Fig. 1-14) sur le tableau électrique pour mettre en marche le mouvement desrouleaux.

Fig. 1-12

AAAAABBBBB

DDDDD

CCCCC


1.10.11.10.11.10.11.10.11.10.1 Arrêt d'urgence: bouton à coup de poing sur le tableauArrêt d'urgence: bouton à coup de poing sur le tableauArrêt d'urgence: bouton à coup de poing sur le tableauArrêt d'urgence: bouton à coup de poing sur le tableauArrêt d'urgence: bouton à coup de poing sur le tableauélectrique électrique électrique électrique électrique ( Fig. 1-13 et Fig. 1-14)

Sur le tableau électrique du type "STD" est installé un bouton d'urgence à coup de poing rougesur fond jaune ( F ); sur le tableau électrique du type "SUN" les boutons à coup de poing sontdeux ( F ): un sur le tableau électrique de puissance et un sur le tableau électrique de contrôle.L'actionnement de n'importe lequel de ces boutons à coup de poing produit la coupureimmédiate de la puissance à tous les actionneurs de la machine (moteurs entraînementrouleaux, ventilateurs, électrovannes, etc. ...).

Pour réactiver l'installation:Pour réactiver l'installation:Pour réactiver l'installation:Pour réactiver l'installation:Pour réactiver l'installation:

réarmer le bouton à coup de poing, en le pivotant dans le sens des aiguilles d'une montred'environ 30°

appuyer sur le bouton bleu "réinitialisation urgence" (E ).


Fig. 1-14 Tableau électrique du type "SUN"

Fig. 1-13 Tableau électrique du type "STD"

FFFFF

EEEEE

EEEEE

FFFFF


1.10.21.10.21.10.21.10.21.10.2 Arrêt d'urgence des boutons à coup de poing montés sur leArrêt d'urgence des boutons à coup de poing montés sur leArrêt d'urgence des boutons à coup de poing montés sur leArrêt d'urgence des boutons à coup de poing montés sur leArrêt d'urgence des boutons à coup de poing montés sur lefour four four four four (Fig.1-15 et Fig. 1-16)

Sur les deux côtés du four, au début et à la fin de la zone équipée de brûleurs, sont installés quatreboutons d'urgence à coup de poing couleur rouge sur fond jaune (E).Les boutons sont fixés à un support en saillie suffisamment en haut de manière à prévenirl'actionnement accidentel.L'actionnement de n'importe lequel de ces boutons à coup de poing produit la coupureimmédiate de la puissance à tous les actionneurs de la machine (moteurs entraînement desrouleaux, ventilateurs, électrovannes, etc. ...) et par conséquent l'arrêt de tous les moteurs ainsique la fermeture de toutes les électrovannes du gaz.

Fig. 1-15

EEEEE

GGGGG


1.10.31.10.31.10.31.10.31.10.3 En cas de redémarrage de l'installation:En cas de redémarrage de l'installation:En cas de redémarrage de l'installation:En cas de redémarrage de l'installation:En cas de redémarrage de l'installation:

réarmer le bouton à coup de poing, en pivotant dans le sens des aiguilles d'une montred'environ 30°, pour mettre en marche le mouvement des rouleaux.

appuyer sur le bouton bleu "réinitialisation urgence" sur le tableau électrique(E- Fig. 1-13 et Fig. 1-14)

NB: à l'approche du redémarrage des moteurs d'entraînement des rouleaux, de même qu'àl'approche de la remise sous tension des brûleurs sont activés les appareils de signalisationsonores-visuels (G- Fig. 1-15) montés sur le même support des boutons à coup de poing commed'après la Fig. 1-16.

Fig. 1-16

Zone brûleurs

Zone brûleursent réeent réeent réeent réeent rée sor t iesor t iesor t iesor t iesor t ie

EEEEE EEEEE

EEEEE EEEEE

FMR.02.IFR 2-1Révision 01 Date 24.06.03 Systèmes FonctionnelsSystèmes FonctionnelsSystèmes FonctionnelsSystèmes FonctionnelsSystèmes Fonctionnels

2.12.12.12.12.1 Chemin d'apprentissageChemin d'apprentissageChemin d'apprentissageChemin d'apprentissageChemin d'apprentissage

Fig. 2-1

La connaissance complète de l'installation, notamment en ce qui concerne ses réactions àtoutes les variables que l'on rencontre au cours de la réalisation du produit céramique, estacquise avec l'expérience que l'on accumule, en partant d'une idée bien claire sur les structuresou les fonctions de tout l'appareil.

Le four se compose de nombreux modules de 2,1 m, dans un nombre variable en fonction del'activité et des exigences de production, de la largeur définie lors du projet.Le produit à cuire parcourt le canal de cuisson d'un bout à l'autre, en passant graduellement de100°C environ à des températures arrivant parfois même à plus de 1200°C, pour revenir ensuiteà la température ambiante.Il est possible d'apprendre les détails du fonctionnement, des structures et des appareils qui ysont préposés, au moyen de deux parcours:

1° La séquence des phases du processus de cuisson, qui produisentles principaux événements chimico/physiques par lesquels setransforme le produit céramique.

2° Chaque ensemble fonctionnel:installation électriquesystème d'entraînement desrouleauxaérationcombustion

22222 SYSTEMES FONCTIONNELSSYSTEMES FONCTIONNELSSYSTEMES FONCTIONNELSSYSTEMES FONCTIONNELSSYSTEMES FONCTIONNELS

FMR.02.IFR 2-2 Révision 01 Date 24.06.03Systèmes FonctionnelsSystèmes FonctionnelsSystèmes FonctionnelsSystèmes FonctionnelsSystèmes Fonctionnels

Plan généralPlan généralPlan généralPlan généralPlan général

Fig. 2-2

Zone du four (Zone du four (Zone du four (Zone du four (Zone du four (Fig. 2-2Fig. 2-2Fig. 2-2Fig. 2-2Fig. 2-2)))))

A PREFOUR

B PRECHAUFFAGE

C CUISSON

D REFROIDISSEMENT RAPIDE

E REFROIDISSEMENT LENT

F REFROIDISSEMENT FINAL

ent réeent réeent réeent réeent rée sor t iesor t iesor t iesor t iesor t iemodulemodulemodulemodulemodule

AAAAA CCCCC DDDDD EEEEE FFFFFBBBBB


Nomenclature (Nomenclature (Nomenclature (Nomenclature (Nomenclature (Fig. 2-3Fig. 2-3Fig. 2-3Fig. 2-3Fig. 2-3)))))

A canal de cuisson: partie interne oùpasse le produit

B voûte: revêtement isolant plat dufour

C sole: isolation du fond plat du fourD parois: isolation latérale du fourE plan des rouleaux: ensemble des

rouleaux passants qui soutiennentet transportent le produit.

Le chargement et déchargement des car-reaux sont effectués par des machinesdotées de chemins à rouleaux de trans-port asservissant le four et qui ne figurentpas sur ce manuel.

Fig. 2-3

CCCCC

AAAAA

BBBBB

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DDDDD

DDDDD


Disposition des ventilateurs et des passerelles Disposition des ventilateurs et des passerelles Disposition des ventilateurs et des passerelles Disposition des ventilateurs et des passerelles Disposition des ventilateurs et des passerelles (((((Fig. 2-4Fig. 2-4Fig. 2-4Fig. 2-4Fig. 2-4)))))

Fig. 2-4

Le four est doté de ventilateurs centrifuges logés sur des passerelles réalisées dans unemétallerie reposant au sol. Chaque passerelle est dotée d'une échelle d'accès et d'un garde-fou de sûreté.

A Ventilateur pour l'aspiration de fumées dans le préfour

B Ventilateur pour l'air de combustion aux brûleurs; il est doté d'un filtre-silencieux sur labouche d'aspiration.

C Ventilateur pour le soufflage d'air dans la zone de refroidissement rapide; il est doté d'unfiltre-silencieux sur la bouche d'aspiration.

D Ventilateur pour le soufflage de l'air dans la zone de refroidissement final; il est doté d'unsilencieux sur la bouche d'aspiration.

E Ventilateur pour l'aspiration de l'air de refroidissement final (des solutions d'installationsspéciales exigent un 2e ventilateur).

F Ventilateur (éventuel) pour aspiration moyennant des tuyaux échangeurs de chaleur dansla zone de refroidissement lent.

CCCCC

BBBBB

EEEEE

AAAAA DDDDD

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2.1.12.1.12.1.12.1.12.1.1 A - Préfour A - Préfour A - Préfour A - Préfour A - Préfour (A-Fig. 2-6 et B Fig. 2-7)

Fig. 2-5

C'est la zone d'entrée où les carreaux doivent perdre l'eau hygroscopique résiduelle. En entréedu four l'humidité ne doit pas être supérieure à 1% du poids.Ce segment du canal de cuisson n'est pas doté de brûleurs et est chauffé à l'aide des fuméesprovenant de la cuisson, aspirées par le ventilateur au moyen de prises au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux au début du préfour (A).La température est relevée par un unique thermocouple, dans la voûte, et oscille entre 200-300°C. Grâce à la rapidité du cycle et à l'endothermie de l'évaporation, la matière présente unetempérature entre 50 et 200°C.La température est réglable au moyen d'une prise d'air ambiant que l'on peut tirer dans la voûteassistée par un système à trappe (B). Par cette prise le ventilateur aspire plus ou moins d'air.La prise d'air est déjà prévue: le cas échéant, couper à l'aide d'une scie en travers la fibre del'isolation le long du châssis doté de trappe.Dans cette zone le canal de cuisson est plus bas, en vue d'accélérer le glissement des cordeset, par conséquent, de faciliter le chauffage des carreaux.Parois et voûtes sont isolées à l'aide de plaques en fibre isolante pour haute températureancrées à la structure métallique des modules; quant à la sole sont utilisées des briquesisolantes qui résistent mieux aux contraintes mécaniques, au cas où l'on devrait éliminer lesdétritus qui se sont accumulés sur le fond.

Fig. 2-7Fig. 2-6

ent réeent réeent réeent réeent rée sor t iesor t iesor t iesor t iesor t ie

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M O D U L EM O D U L EM O D U L EM O D U L EM O D U L E

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2.1.22.1.22.1.22.1.22.1.2 B - Préchauffage B - Préchauffage B - Préchauffage B - Préchauffage B - Préchauffage (depuis la Fig. 2-8 à la Fig. 2-10)

Fig. 2-8

A cette étape le corps céramique est dégazé, en vue d'éviter la formation de gonflements, bulles,trous, porosité de l'émail et flammages dans la cuisson. La phase se termine lorsque sedéclenche la fusion et la porosité superficielle des carreaux se réduit, en perdant rapidement desa perméabilité aux gaz.La température est comprise dans une plage allant de 500 à 1000 °C suivant le type de produit.Le préchauffage est doté de brûleurs logés dans la paroi, au-dessus et au-dessous du plan desrouleaux . Ce ne sont que les fours pour seulement la cuisson de l'émail qui ne sont pas dotésde brûleurs au-dessous des rouleaux. Dans le premier module, qui n'a jamais de brûleurs, unegrande trappe en bas (N) autorise l'accès au canal de cuisson, si aucune intervention de visiteou de maintenance extraordinaire ne s'impose.Dans tous les modules une série de trappes (L), déportées entre le côté droit et le côté gauche,autorise la visite et le nettoyage de la sole. Sur la paroi sont prévues des trappes protégées pardes embouchures dotées d'un couvercle (M) pour la visite des brûleurs et du matériel en transit.

Section du moduleSection du moduleSection du moduleSection du moduleSection du module

La voûte est réalisée en règle générale à l'aide de blocs de réfractaire léger de classe 26,accrochés moyennant des ancrages en tubes métalliques supportés par la structure (A). Au-dessus des blocs un petit matelas en fibre (B) et une couche externe en coulée isolante derevêtement (C) complètent l'isolation.Dans l'alternative, la voûte peut être réalisée à l'aide d'une structure légère en réfractaire decordiérite, au moyen de plaquettes reposant sur des ancres accrochées à des tubes métalli-ques supportés par le châssis du four. L'isolation est assurée par une fibre céramique enmatière isolante tassée au-dessus des plaquettes (Fig. 2-9a).Les parois sont en briques isolantes classe 23 et 26 dans la section interne (D), et en fibres versl'extérieur (E).La sole est faite de briques isolantes dans une première couche (F), de briques isolantessuperlégères dans une deuxième couche (G). En vue de protéger de stress mécaniques etnotamment pour éviter que céramique et émail fondu s'attachent, l'isolant de la sole est couvertde plaques de réfractaire épais (H). Quant aux premiers modules de préchauffage et dans lerefroidissement rapide l'isolation de la sole peut consister en une coulée isolante.En cas de franchissement des rouleaux sur la paroi on a recours à des pièces spéciales foréesen réfractaire épais (I); de la fibre isolante est comprimée tout autour des rouleaux.


BBBBB


Fig. 2-10

Fig. 2-9

AAAAA

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Fig. 2-9a

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2.1.32.1.32.1.32.1.32.1.3 C - Cuisson C - Cuisson C - Cuisson C - Cuisson C - Cuisson (Fig. 2-11 et Fig. 2-12)

Fig. 2-11C'est l'étage auquel on arrive aux températures maximums, à plus de 1000 °C.Toute la zone est dotée de brûleurs au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux, exceptionfaite pour les fours destinés à la cuisson de l'émail seulement. La plupart des caractéristiquesfinales du carreau (dimensions, planéité, frittage, etc. ...) sont réalisées presque exclusivementdans cette zone, ce qui fait que s'impose un contrôle scrupuleux de la température et desconditions du plan des rouleaux, compte tenu que dans cette zone certains produits peuventse déformer même d'une façon voyante.Afin de rester bien séparée de la zone successive de refroidissement et de ne pas en subir lesinfluences, la zone cuisson termine par un double barrage: un mur transversal (C) sectionnela partie du canal de cuisson jusqu'au plan des rouleaux (A); des plaques rigides de fibre isolanteappelées chicanes(B), insérées à travers une ouverture dans la voûte du four, sectionnent lecanal au-dessus du plan des rouleaux.


CCCCC

Fig. 2-12

AAAAABBBBB

CCCCC

CCCCC


2.1.42.1.42.1.42.1.42.1.4 D - Refroidissement rapide D - Refroidissement rapide D - Refroidissement rapide D - Refroidissement rapide D - Refroidissement rapide (depuis la Fig. 2-13 à la Fig. 2-15)

Fig. 2-13

Dans cette zone la température est faite descendre rapidement du niveau maximum atteintjusqu'à environ 600°C. Les carreaux sont rapidement refroidis jusqu'à des températuressûrement supérieures à celle de la transformation allotropique du quartz ( 573°C).L' appareillage pour le refroidissement rapide consiste dans des tubes souffleurs (A) insérésdans la paroi, au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux qui introduisent de l'air dans lecanal de cuisson. Les tubes sont en acier inox; sur demande, ceux qui sont exposés auxtempératures les plus élevées peuvent être en carbure de silicium. Les tubes sont orientéssuivant le besoin et forés de manière à distribuer avec une bonne homogénéité l'air dans lasection du four.La température est contrôlée par deux thermocouples un au-dessus et un autre au-dessous duplan des rouleaux, le supérieur est relié à un régulateur du type PID qui contrôle la quantité d'airdistribuée au moyen de la soupape de modulation (B).Grâce à une distribution appropriée du refroidissement au-dessous et au-dessus du plan desrouleaux, dans certaines limites et pour des produits déterminés, il est possible de corrigermême certains défauts de planéité des carreaux.


DDDDD


Fig. 2-15

Il est possible de prévoir un système complémentaire pour le refroidissement rapide, secomposant d'un échangeur de chaleur (C), réalisé à l'aide de tuyaux en acier inox insérés au-dessous de la voûte du four, transversalement au canal de cuisson.Dans les tuyaux échangeurs circule de l'air de combustion, qui est chauffé, destiné aux brûleurs.L'isolation thermique de la zone de refroidissement rapide est réalisée à l'aide de briquesréfractaires et de fibres isolantes dans un deuxième ordre.Les épaisseurs sont réduites en fonction des températures relativement plus basses dans lecanal de cuisson.

CCCCC

CCCCC

Fig. 2-14

AAAAA AAAAABBBBB

AAAAA


2.1.52.1.52.1.52.1.52.1.5 E - Refroidissement lent E - Refroidissement lent E - Refroidissement lent E - Refroidissement lent E - Refroidissement lent ( Fig. 2-16 et Fig. 2-17)

Fig. 2-16

C'est dans cette phase que se fait la transformation très délicate du quartz βββββ en quartz ααααα,événement qui produit une grosse diminution en volume du corps céramique et qui doit se fairelentement et graduellement, pour éviter que se produisent de fortes tensions susceptibles decasser le produit.Dans le corps céramique les tensions peuvent facilement entraîner la rupture caractéristique du"vitré" qui, dans les produits à frittage moyen et haut, donne à la cassure un aspect lisse, brillant,conchoïdal et avec les bords tranchants.La température est comprise entre 600 et 450°C, auxquels correspondent dans le carreau destempératures entre 700 et 500 °C.Le canal de cuisson est traversé au-dessous de la voûte par des tuyaux échangeurs de chaleur(A) à travers lesquels un ventilateur fait circuler de l'air froid aspiré à l'extérieur.Il est possible de sélectionner le système sur toute la longueur à l'aide de vannes appropriéessur le collecteur de récupération de l'air chaud (B). La température dans le canal de cuisson estcontrôlée par un thermocouple dans la voûte reliée à un régulateur du type PID qui pilote unactionneur (C) grâce auquel la quantité de l'air circulant dans l'échangeur de chaleur estmodulée.La puissance du système est intentionnellement limitée, en vue de gérer un intervalle detempérature entre 100 et 200°C.Le système est utile aussi bien pour contrôler le gradient de refroidissement du produit en transit,que pour stabiliser la température dans la zone en cas de discontinuité de chargement.La section des modules est réduite parce que l'isolation à contenir est plus légère.Isolation: plaques rigides en fibre céramique ancrées à la charpente des modules dans la voûte;briques et secundo, fibres dans les parois, briques isolantes pour la sole. Dans cette zone lesbriques remplissent la fonction de volant thermique en vue de maintenir une températuresuffisante au cours des vides de chargement.La zone se termine par deux barrages transversaux rapprochés: un mur à sec au-dessous duplan des rouleaux, des tôles en acier inoxydable enclenchées dans les fentes de la voûtecontrôlent la course à contre-courant de la charge des volumes d'air en jeu dans le refroidissementfinal (D).Dans la sole du four est prévue une trappe (fermée par un volet doté de poignées) à traverslaquelle il est possible d'accéder au canal de cuisson pour des interventions d'entretien (E ).

EEEEE


Fig. 2-17

AAAAABBBBB

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2.1.62.1.62.1.62.1.62.1.6 F - Refroidissement final F - Refroidissement final F - Refroidissement final F - Refroidissement final F - Refroidissement final ( Fig. 2-18 et Fig. 2-19)

Fig. 2-18

C'est la dernière étape du processus, au cours de laquelle on soustrait le maximum possiblede chaleur au produit, qui a déjà dépassé la criticité de la retransformation du quartz.La zona est équipée d'un système de soufflage d'air froid directement au-dessus et au-dessousde la matière, au moyen de tuyaux transversaux forés (A). Dans chaque souffleur le débit estréglable au moyen d'une vanne sur l'alimentation (B).Un deuxième ventilateur prélève dans le canal de cuisson l'air chauffé au contact du produit àl'aide de prises dans la voûte se composant de hottes (C) dotées de papillons de réglage (D).Le système emploie des volumes d'air limités et bien distribués: de cette façon il est possiblede récupérer l'air à une température de 100-160°C, utilisable pour un séchoir ou pourconditionner le milieu de parcage du produit cru, ou comme air de combustion.Quant au chauffage de zones de production où le personnel est présent, il est toujourspréférable d'avoir recours à des échangeurs de chaleur air/air pour s'assurer de l'air noncontaminé.La dimension des modules est la même que celle de la zone précédente. L'isolation est faiteà l'aide de plaques rigides de fibre; voûte et sole sont d'une épaisseur réduite, en fonction destempératures basses de la zone.


FFFFF

Fig. 2-19

AAAAA

BBBBB

AAAAAAAAAA

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CCCCC

AAAAA


2.22.22.22.22.2 Installation ElectriqueInstallation ElectriqueInstallation ElectriqueInstallation ElectriqueInstallation Electrique

Fig. 2-21 Tableau électrique du type SUN doté de tableau synoptique àécran

2.2.12.2.12.2.12.2.12.2.1 Tableau Electrique Tableau Electrique Tableau Electrique Tableau Electrique Tableau Electrique ( Fig. 2-20 et Fig. 2-21)

Est réalisé à l'aide de tôles profilées et pliées sous pression; les trappes sont munies de jointsafin d'assurer une étanchéité minime IP 54.A l'intérieur du tableau sont montés les appareillages de commande et de contrôle. Toutes lescommandes sont accessibles par le front du tableau.Le tableau est réalisé conformément aux normes CEI EN60204-1 et CEI EN60439-1 etcomprend:

commutateur général sous-charge avec fusibles limiteurs ou bien interrupteur automatique avec déclenchement magnétique

transformateurs pour alimenter les circuits de commande et de contrôle

protecteur moteurs avec fusibles pour court-circuit, relais thermiques pour surcharge etdéfaut de phase, ou bien interrupteurs magnéto-thermiques.

Fig. 2-20 Tableau électrique du type STD doté de tableau synoptique impriméen sérigraphie.


2.2.22.2.22.2.22.2.22.2.2 Alimentation électriqueAlimentation électriqueAlimentation électriqueAlimentation électriqueAlimentation électrique

En vue d'un bon fonctionnement du tableau et de ses instruments il faut absolument que:

1. la température de l'environnement soit inférieure à 37°C

2. l'environnement ne soit pas poussiéreux (poussières<5mg/Nm3) et l'humidité relative soitinférieure à 85%

3. la tolérance maximum admise sur la valeur nominale de la tension entre les phases soit l±10%

4. la tolérance maximum admise sur la fréquence de l'alimentation principale soit ±1%

5. l'alimentation électrique soit assurée sans microcoupures, crêtes de tension et perturba-tions.

Au cas où les conditions aux points 1 et 2 feraient défaut, l'utilisateur doit installer le tableauélectrique dans une cabine équipée de conditionnement.Au cas où les conditions aux points 3, 4 et 5 feraient défaut, l'utilisateur doit alimenter au moinsles appareillages de contrôle, réglage et enregistrement au moyen d'un réseau préférentiel oubien au moyen d'un groupe de continuité du type NO-BREAK.

EN OUTRE, L'UTILISATEUR DOIT PREVOIR TOUS LES PROTECTEURS REQUISEN OUTRE, L'UTILISATEUR DOIT PREVOIR TOUS LES PROTECTEURS REQUISEN OUTRE, L'UTILISATEUR DOIT PREVOIR TOUS LES PROTECTEURS REQUISEN OUTRE, L'UTILISATEUR DOIT PREVOIR TOUS LES PROTECTEURS REQUISEN OUTRE, L'UTILISATEUR DOIT PREVOIR TOUS LES PROTECTEURS REQUISPOUR LES CHEMINEES ET LE FOUR CONTRE LES DECHARGES ELECTRI-POUR LES CHEMINEES ET LE FOUR CONTRE LES DECHARGES ELECTRI-POUR LES CHEMINEES ET LE FOUR CONTRE LES DECHARGES ELECTRI-POUR LES CHEMINEES ET LE FOUR CONTRE LES DECHARGES ELECTRI-POUR LES CHEMINEES ET LE FOUR CONTRE LES DECHARGES ELECTRI-QUES ATMOSPHERIQUES.QUES ATMOSPHERIQUES.QUES ATMOSPHERIQUES.QUES ATMOSPHERIQUES.QUES ATMOSPHERIQUES.

ALIMENTATION ELECTRIQUEALIMENTATION ELECTRIQUEALIMENTATION ELECTRIQUEALIMENTATION ELECTRIQUEALIMENTATION ELECTRIQUE

Alimentation à courant alternatif

tension tension à plein régime0,9 - 1,1 fois la tension nominale

fréquence 0,99 - 1,01 fois la fréquence nominaleen continu;0,98 - 1,02 fois pendant une courte durée

2.2.32.2.32.2.32.2.32.2.3 Installation montée sur la machineInstallation montée sur la machineInstallation montée sur la machineInstallation montée sur la machineInstallation montée sur la machine

L'installation électrique est dotée d'un degré de protection minimum IP 40, norme de référenceharmonisée EN 60204-1. Les câbles sont posés dans des conduites en acier galvanisé ou peintet le raccord avec les dispositifs à utiliser est réalisé à l'aide de gaines et d'embouts.Tous les câbles sont multipolaires et incorporent le conducteur de protection équipotentielle.Les conduites porte-câbles ainsi que les tubulures ne sont pas utilisées comme conducteurde terre, mais comme protecteur mécanique des conducteurs.Le matériel électrique utilisé (gaines, raccords, serre-câbles, etc...) est du type auto extinguible.Les câbles sont du type "ne propageant pas la flamme " (CEI 20-35) et "ne propageant pas l'incendie" (CEI 20-22).


2.32.32.32.32.3 Systèmes d'entraînement des rouleauxSystèmes d'entraînement des rouleauxSystèmes d'entraînement des rouleauxSystèmes d'entraînement des rouleauxSystèmes d'entraînement des rouleaux

Pour ce qui est de la manutention des rouleaux, le client peut choisir parmi plusieurs solutionsen ce qui concerne la réalisation du mouvement qui lui convient le mieux au moment de ladéfinition du four.

Solution avec motoréducteurs (moteur+réducteur) et vitesse réglée par des convertisseurs de fréquence (inverseurs) pilotés par l'ordinateur d'exploitation du four (Fig. 2-22).Solution avec motovariateurs (moteur+réducteur+variateur) et vitesse réglée par desrelais-moteurs (D) appliqués aux variateurs pilotés par l'ordinateur d'exploitation du four(Fig. 2-22a).

NOTE:pour plus de facilité d'exposition nous appellerons ci-après "moteur entraînementrouleaux " quelque soit l'organe de moteur adopté.

2.3.12.3.12.3.12.3.12.3.1 Côté entraîné Côté entraîné Côté entraîné Côté entraîné Côté entraîné (de Fig. 2-22 à Fig. 2-23)

Le moteur entraînement rouleaux transmet avec renvoi par chaîne le mouvement de lacouronne simple sur son arbre (C) à la couronne emboîtée sur un arbre de transmission (B).Quant à la transmission d'angle du mouvement aux rouleaux on a recours à des couplesd'engrenages à dents hélicoïdales (A) fixés moyennant ergot (O) à l'arbre et moyennant cheville(P) aux pivots porte-rouleaux logés dans leurs supports.Pour chaque module du four est prévu un arbre; plusieurs arbres (de 2 à 4) joints entre eux parl'emboîtement d'un double engrenage, composent un système d'entraînement rouleaux.

L'ensemble comprend un système - d'origine Sacmi et breveté - résistant à la déformationsynchrone progressive des rouleaux (anti DSP), c'est-à-dire au phénomène déclenchant laflexion progressive et simultanée de tous les rouleaux du même système d'entraînement,notamment en présence de températures élevées. Le système exploite l'invention du synchro-nisme qui se produit par suite de la moindre différence de vitesse entre rouleaux successifs(3‰‰‰‰‰), obtenue en jouant sur le nombre et l'inclinaison des dents des engrenages hélicoïdaux.Tous les engrenages sont protégés par un carter fermé (E) qui sert de cuve pour le bain d'huile(N). Les engrenages actionnés sont barbelés à un pivot (F) qui tourne sur un couple deroulements (Q) et est équipé d'un embout façonné en forme d'emboîtement (G) pourl'enclenchement du rouleau. L'emboîtement est doté de deux ressorts lamellaires profilés (H)qui transmettent au rouleau (R) la rotation et assurent sa rétention.

En vue d'assurer l'orthogonalité des pivots du porte-rouleaux par rapport à l'axe du four ainsique la régularité du pas des rouleaux, les pivots sont regroupés par blocs de 6 ou 5 pièces dansdes coques en aluminium (S) traitées par des machines-outils à commande numérique. Lesblocs sont remplis de graisse à point élevé de goutte pour le graissage des roulements et sontdotés de graisseurs (I ).L'arbre de transmission et les blocs des pivots porte-rouleaux sont boulonnés à un gros profiléd'angle (L) dégauchi et foré.La cornière est fixée à des supports (M) obtenus dans la structure des modules du four et estdotée de dispositifs de réglage pour l'alignement (T ).


Fig. 2-22aFig. 2-22

Fig. 2-23

CCCCC

BBBBB

AAAAA

FFFFF

NNNNN

EEEEE

LLLLL

IIIIIGGGGG HHHHH

MMMMM

motovariateur avec réglage à distance de la vitessemotovariateur avec réglage à distance de la vitessemotovariateur avec réglage à distance de la vitessemotovariateur avec réglage à distance de la vitessemotovariateur avec réglage à distance de la vitessesupport avec

roulementsupport avec

cuve

motoréducteur

graissageengrenages

pivotporte-rouleaux

motoréducteurmotoréducteurmotoréducteurmotoréducteurmotoréducteur

AAAAA engrenages à dents hélicoïdalesBBBBB arbre de transmissionCCCCC couronne simple dotée de chaîne de transmissionDDDDD relais-moteurEEEEE carter de protection des engrenagesFFFFF pivot porte-rouleauxGGGGG emboîtement d'embrayage du rouleauHHHHH ressorts lamellaires profilésIIIII graisseurLLLLL profilé d'angle de supportMMMMM supports du profilé d'angleNNNNN cuve pour bain d'huile

CCCCC

DDDDD

NNNNN

SSSSS

QQQQQQQQQQRRRRR PPPPP

BBBBBOOOOOTTTTT


Sur le côté non motorisé opposé au mécanisme d'entraînement les rouleaux reposent sur desroulements non motorisés (A ) fixés à l'aide d'un pivot à des barres métalliques (B) boulonnéesà des supports obtenus dans la structure du four. Le positionnement des barres est prévu envue de régler avec précision niveau et orthogonalité des rouleaux. L'extrémité du rouleaureposant sur les roulements est protégée par un ressort en spirale de fil à section carrée (C ).

2.3.22.3.22.3.22.3.22.3.2 Côté non motorisé Côté non motorisé Côté non motorisé Côté non motorisé Côté non motorisé (Fig. 2-24)

La vitesse de rotation est relevée par l'ordinateur qui traite les impulsions détectées par uncapteur magnétique (A) sur les dents d'une roue (B) fixée à l'arbre moteur de chaqueentraînement.Pour chaque entraînement l'ordinateur gère le régulateur de vitesse pilotant l'actionneur.

Avant le montage tous les rouleaux sont tamponnés à l'aide d'une fibre céramique pressée auxdeux extrémités (Voir Chapitre: Maintenance - paragraphe 6.4.2 Nettoyage des rouleauxcéramiques).C'est ainsi que se réduit la dispersion de chaleur à l'extérieur et qu'on évite la condensation desvapeurs dégagées par le produit en cuisson et transmises à travers l'épaisseur du rouleau.

Fig. 2-25

BBBBB

AAAAA

2.3.32.3.32.3.32.3.32.3.3 Relevé de la vitesse des rouleaux Relevé de la vitesse des rouleaux Relevé de la vitesse des rouleaux Relevé de la vitesse des rouleaux Relevé de la vitesse des rouleaux (Fig. 2-25)

Fig. 2-24

AAAAA

BBBBB

CCCCC


2.42.42.42.42.4 AérationAérationAérationAérationAération

AAAAA aspiration des fumées

BBBBB distribution air de combustionl'échangeur éventuel de chaleur

CCCCC soufflage d'air en refroidissementrapide

DDDDD aspiration d'air depuis échangeurde chaleur en refroidissement lentRLW

EEEEE soufflage d'air en refroidissementfinal

FFFFF aspiration d'air chaud en refroidissement final

La gestion des aérofours est répartie en 6 systèmesLa gestion des aérofours est répartie en 6 systèmesLa gestion des aérofours est répartie en 6 systèmesLa gestion des aérofours est répartie en 6 systèmesLa gestion des aérofours est répartie en 6 systèmes

NOTE:En vue d'éviter tout contact direct et le risque de brûlures,dans les zones de travail les tubulures les plus chaudessont calorifugées.Les zones à surfaces chaudes sont signalées par lesymbole:

La tubulure est couleur ALUMINIUM

Les tubulures sont couleur BLEU etNOIR

Les tubulures sont couleur BLEU



La tubulure est couleur BLEU

Fig. 2-26

DDDDDCCCCC

BBBBB FFFFF

EEEEEAAAAA


2.4.12.4.12.4.12.4.12.4.1 Système d'aspiration des fumées (cheminée) Système d'aspiration des fumées (cheminée) Système d'aspiration des fumées (cheminée) Système d'aspiration des fumées (cheminée) Système d'aspiration des fumées (cheminée) ( Fig. 2-27 et Fig.2-28)

Le système, installé dans le pré-four, se compose d'un ventilateur et d'un ensemble de tubes,soupapes et vannes.Il remplit la fonction d'aspiration et d'éjection des fumées de la combustion, des vapeurs et dugaz qui se dégagent au cours de la cuisson de la céramique.Les fumées chaudes sont exploitées, en vue d'amener l'environnement du pré-four à latempérature requise par le programme de cuisson et de soutenir la température au préchauffage.Le système d'aspiration des fumées est le plus directement impliqué dans la gestion de lapression du four. Cette dernière peut être pilotée, en agissant manuellement sur l'ensemble dessoupapes prévues, ou bien automatiquement à distance par un régulateur actif sur unservomoteur appliqué à la soupape générale (A) ou sur un convertisseur de fréquence(inverseur), appliqué au moteur du ventilateur.La pression du four peut être relevée par un transducteur (F) directement dans le canal decuisson, au début du préchauffage au-dessous des rouleaux, où la lecture n'est pas perturbéepar les brûleurs ni par la concomitance de vides de charge.La valeur de pression convertie en mA. est transmise au régulateur sur le tableau électrique.

AAAAA Soupape générale de réglage de l'aspiration des fumées

BBBBB Soupapes de réglage des prises des fumées au-dessus du plan des rouleaux

CCCCC Soupape de réglage des prises des fumées au-dessous du plan des rouleaux

DDDDD Soupape de réglage de l'aspiration pour dilution des fumées

EEEEE Trappe pour aspiration de l'air ambiant dans la voûte du pré-four

FFFFF Transducteur de pression

Fig. 2-27

BBBBB

AAAAADDDDD

BBBBBBBBBB

EEEEE

CCCCC

BBBBB


Fig. 2-28

DG 6 U

TR 1

INVERSEUR

VENTILATEURASPIRATION

FUMEES

FFFFF


----- Dépressostat des fumées Dépressostat des fumées Dépressostat des fumées Dépressostat des fumées Dépressostat des fumées ( A )

Contrôle la dépression dans la tubulure des fumées: pour une valeur inférieure à celle qui estétablie, le pressostat ne donne aucune autorisation électrique à l'ouverture des électrovannesde la centrale générale du gaz, ce qui donne lieu à la fermeture immédiate.Sa prise d'impulsion est dans la tubulure. Les normes de sécurité prévoient un test automatiquede fonctionnement du dépressostat chaque fois que le ventilateur est mis en marche.

----- Contrôle de la températureContrôle de la températureContrôle de la températureContrôle de la températureContrôle de la température

La température maximale continue admise pour les fumées au ventilateur est de 250°C.Si besoin est, la température peut être baissée, en agissant sur la soupape de dilution (D-Fig.2-27).La température est détectée par un thermocouple (B) et indiquée par un thermomètre (C).La température maximale de crête pouvant être soutenue pour de très courtes durées ne doitpas dépasser les 300°C.

2.4.1.12.4.1.12.4.1.12.4.1.12.4.1.1 Dispositif de contrôle des fumées Dispositif de contrôle des fumées Dispositif de contrôle des fumées Dispositif de contrôle des fumées Dispositif de contrôle des fumées ( Fig. 2-29 )

Fig. 2-29

AAAAA BBBBBCCCCC


2.4.22.4.22.4.22.4.22.4.2 Distribution de l'air de combustionDistribution de l'air de combustionDistribution de l'air de combustionDistribution de l'air de combustionDistribution de l'air de combustion

Le système dans sa version base se compose d'un ventilateur (O) qui achemine l'air ambiantvers une tubulure ayant des branchements supérieurs (A) et inférieurs (B) qui alimentent lesbrûleurs au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux .

Fig. 2-30 (STD)

Sur la passerelle où repose le ventilateur sont logés les pressostats assemblés sur un seulsupport : haute pression (H), basse pression (I).

HHHHHIIIII

Fig. 2-31

AAAAA

BBBBB

AAAAA

BBBBB

MMMMM

2.4.2.12.4.2.12.4.2.12.4.2.12.4.2.1 'Système "STD" 'Système "STD" 'Système "STD" 'Système "STD" 'Système "STD" (Fig.2-30 et Fig. 2-31 )

OOOOO


Pour la génération d'air de combustion préchauffé sont prévues trois différentes solutions enoption:

2.4.2.22.4.2.22.4.2.22.4.2.22.4.2.2 Système "BSR" Système "BSR" Système "BSR" Système "BSR" Système "BSR" (chauffage bas) (Fig.2-32)

Par un simple échangeur de chaleur air-chaud (U), obtenu à l'aide de tubes transversaux au-dessous de la voûte dans le refroidissement rapide ; une soupape manuelle de by-pass donnela possibilité de désactiver ou d'étrangler l'échangeur.

2.4.2.32.4.2.32.4.2.32.4.2.32.4.2.3 Système "MDR" Système "MDR" Système "MDR" Système "MDR" Système "MDR" (chauffage moyen) (Fig. 2-33)

Prévoit l'utilisation de l'air chaud provenant du ventilateur d'aspiration d'air chaud (Q) et del'échangeur de chaleur dans le refroidissement lent (R): l’air chaud est filtré à l'aide de filtres pourhaute température (P) et acheminé par le ventilateur de l'air de combustion vers l'échangeur (U).Le pressostat (S) avec des prises d'impulsion en amont et en aval du filtre surveille la différencede pression, en déclenchant une alarme lorsque le ∆p augmente, ce qui veut dire que le filtre estcolmaté.

LEGENDE (de la Fig. 2-30 à la Fig. 2-35)

A tubulure distribution de l'air aux brûleurs au-dessus du plan des rouleauxB tubulure distribution de l'air aux brûleurs au-dessous du plan des rouleauxC transducteur de pression de l'air (si prévu)D soupape de réglage by-pass à l'échangeur de chaleur éventuelE trappe de réglage du débit d'airF manomètre de la pression de l'air de combustionG soupape motorisée (si prévue)H pressostat de haute pression de l'air de combustionI pressostat de basse pression de l'air de combustionL thermomètre de la température de l'air de combustionM dépressostat filtre de l'air de combustion

Fig. 2-32 (BSR)

UUUUUDDDDD

GGGGG

EEEEE OOOOO

MMMMM

CCCCC

LLLLLFFFFF


2.4.2.42.4.2.42.4.2.42.4.2.42.4.2.4 Système "SPR" Système "SPR" Système "SPR" Système "SPR" Système "SPR" (chauffage super)(Fig. 2-34)

Il s'agit d'une variante au système "MDR". Deux ventilateurs distincts sont prévus auxextrémités de la tubulure de l'aspiration de l'air chaud (Q-S). La tubulure peut être sectionnéeen deux parties à l'aide de papillons (T):ce n'est que la fraction plus chaude de l'air aspiré par le ventilateur (Q) qui est acheminée avecl'air de refroidissement indirect vers le ventilateur de l'air de combustion, ensuite vers l'échangeuret de là vers les brûleurs. De telle façon l'air atteint la température la plus haute possible.

Fig. 2-34 (SPR)2.4.32.4.32.4.32.4.32.4.3 Contrôle de la pression Contrôle de la pression Contrôle de la pression Contrôle de la pression Contrôle de la pression (Fig. 2-35)

La pression de l'air de combustion peut être réglée comme suit:- manuellement: au moyen de la vanne à coulisseau (E);- automatiquement (en option): au moyen d'une vanne servocommandée (G) par un

système transducteur-régulateur-actionneur;- automatiquement (en option): au moyen d'un système transducteur-régulateur-conver

tisseur de fréquence (inverseur)

Fig. 2-35 (SPR)

Fig. 2-33 (MDR)

PPPPP RRRRR

UUUUU

SSSSS

QQQQQ

SSSSSQQQQQ

GGGGG

EEEEE

MMMMMNNNNN

TTTTT


2.4.42.4.42.4.42.4.42.4.4 Système de refroidissement rapideSystème de refroidissement rapideSystème de refroidissement rapideSystème de refroidissement rapideSystème de refroidissement rapide (Fig. 2-36)

AAAAA vanne à coulisseau principale pour la limitation de l'amenée d'airBBBBB vanne pour la limitation de l'amenée d'air au-dessus du plan des rouleauxCCCCC vanne pour la limitation de l'amenée d'air au-dessous du plan des rouleauxDDDDD vanne pour le réglage automatique de l'amenée d'airEEEEE vanne pour le réglage de l'air à chaque souffleurFFFFF tube souffleurGGGGG thermocoupleHHHHH pressostatIIIII ventilateurLLLLL filtre

Au cas où la solution d'installation choisie le prévoirait, le système de refroidissement rapide estmis en place par l'échangeur de chaleur (Fig. 2-32) à l'aide de tubes passants logés au-dessousde la voûte.

Le système se compose d'un ventilateur, d'une tubulure dotée d'organes de réglage alimentantles tubes souffleurs qui passent par la section du four, au-dessus et au-dessous du plan desrouleaux.Les tubes souffleurs sont orientables, ce qui permet de diriger le jet d'air là où cela convient leplus et ils sont alimentés des deux côtés.La soupape pour le réglage automatique (D) est pilotée par un régulateur connecté authermocouple (G) au-dessus des rouleaux à la fin de la zone de refroidissement rapide.La solution avec le convertisseur de fréquence (inverseur) qui contrôle le moteur du ventilateurest en option.

Fig. 2-36

CCCCCEEEEE

BBBBB

DDDDD

AAAAA

FFFFF

GGGGG LLLLL

IIIII

HHHHH


Fig. 2-37

2.4.52.4.52.4.52.4.52.4.5 Système de refroidissement lent Système de refroidissement lent Système de refroidissement lent Système de refroidissement lent Système de refroidissement lent (Fig. 2-37)

Le système se compose de tubes échangeurs de chaleur (A) transversaux au four au-dessousde la voûte à travers lesquels un ventilateur en aspiration (B) fait circuler l'air froid ambiant.Une tubulure dotée d'organes de réglage manuel (D) et automatique raccorde les tubeséchangeurs au ventilateur.L'air chaud est évacué à travers la même cheminée d'éjection de l'air prélevé dans le canal decuisson.Le système est réglé automatiquement par une vanne dotée d'un mécanisme d'entraînement(E) pilotée par un régulateur connecté à un thermocouple placé dans le canal à proximité de lafin de la zone.En cas de fours où le ventilateur expressément dédié n'est pas prévu, on exploite le ventilateurmême qui aspire de l'air chaud dans le canal de cuisson dans la zone de refroidissement final.

AAAAA

BBBBB

EEEEE

CCCCC

DDDDD


2.4.62.4.62.4.62.4.62.4.6 Soufflage d'air au refroidissement finalSoufflage d'air au refroidissement finalSoufflage d'air au refroidissement finalSoufflage d'air au refroidissement finalSoufflage d'air au refroidissement final ( Fig. 2-38 et Fig.2-38a)

Le système se compose d'une série de tubes transversaux forés (A), disposés au-dessus etau-dessous des rouleaux, qui sont alimentés par un ventilateur (B) au moyen d'une tubuluredotée d'organes de réglage manuel (C).Le ventilateur peut être géré par l'ordinateur avec mise en marche/arrêt automatique, en vue decompenser de grosses altérations des températures de refroidissement par suite de vides dechargement de longue durée.

Fig. 2-38

BBBBB

CCCCC

Fig. 2-38a

AAAAA

CCCCC

AAAAA

DDDDDEEEEEFFFFF

LEGENDE

DDDDD sélecteur de déconnexion de la mise en marche du ventilateur de refroidissement finalà clé

E pressostat refroidissement finalFFFFF pressostat d'aspiration de l'air chaud


2.4.72.4.72.4.72.4.72.4.7 Aspiration d'air chaud au refroidissement final Aspiration d'air chaud au refroidissement final Aspiration d'air chaud au refroidissement final Aspiration d'air chaud au refroidissement final Aspiration d'air chaud au refroidissement final ( Fig. 2-39 et Fig.2-39a)

Le système se compose d'une série de prises d'air (A) logées dans la voûte du four au moyende hottes réglables à l'aide d'un papillon (B), qui sont connectées par une tubulure (C) à labouche aspirante d'un ventilateur. L'air chaud est éjecté à l'extérieur de l'usine au moyen d'unecheminée (D). Grâce à une connexion prévue à l'avance (E), il est possible de prélever l'airchaud pour d'autres appareils d'utilisation.La décharge dans l'atmosphère de l'air chaud doitêtre toujours bien dégagée, sans étranglements.

ATTENTION!Il est préférable de ne pas utiliser l'air en question pour conditionner des zones detraitement dans la saison froide , du fait que l'on n''a pas la garantie de l'absenceconstante et complète d'agents pollueurs. Suivre toujours et de toute façon leslégislations nationales en vigueur en la matière.

Fig. 2-39

AAAAA

CCCCCDDDDD

EEEEE

Fig. 2-39a

BBBBBAAAAA


L'air est réglé manuellement à chaque brûleur, à l'aide d'une vanne (H).La pression de l'air peut être relevée à la prise (E- Fig. 2-42) placée en amont d'un diaphragmecalibré (O- Fig. 2-42).Des diagrammes spécifiques ( point 2.5.3) permettent de convertir la donnée de pression endébit. En cas de certaines versions de brûleur il est possible de relever une pression différentielleen amont et en aval d'un diaphragme calibré.

L'alimentation du gaz a origine d'une centrale principale ( Installation de combustion Fig.4-7) dedécompression et de marche-arrêt interconnectée au réseau de distribution de gaz de l'usine.A partir de la centrale commence une tubulure longeant toute la partie haute du four A), d'oùpartent des branches de tuyautage (N) qui alimentent chacune un groupe de huit ou quatrebrûleurs. Toute la tubulure de gaz, centrale principale comprise, est peinte en jaune RAL 1021.

Chaque branche de tubulure (anneau gaz) aboutit à une centrale de réglage (C) avec une vannemodulant le débit du gaz (L), une électrovanne de marche-arrêt (M) et un stabilisateur depression éventuel (exclusivement en ce qui concerne les fours de taille supérieure) (J) pouvantêtre intégré dans l'électrovanne de marche-arrêt (K).

La vanne modulant le débit de gaz est contrôlée par un régulateur connecté à un thermocoupleplongé dans le canal de cuisson dans la zone d'influence du groupe de brûleurs (I).

Le système de combustion se compose d'un nombre élevé de brûleurs à flamme nue, logésdans la paroi au-dessus et au-dessous des rouleaux , suivant un nombre et une dispositionétudiée par quantité de production et typologie de produits demandés.Les brûleurs fonctionnent avec alimentation séparée d'air de combustion et de gaz: en règlegénérale il s'agit de gaz naturel (méthane) ou de GPL (propane et butane en proportionsdifférentes).Air et gaz se mélangent à l'intérieur d'une chambre de combustion appelée "bloc brûleur" (L-Fig. 2-42) qui introduit les produits de la combustion directement dans le canal de cuisson.

D'autres types de gaz et de combustibles liquides (kérosène, gas-oil, etc...) exigent dessolutions spécifiques d'installation qui ne figurent pas sur ce manuel.L'air de combustion peut être surchauffé (voir paragraphe "distribution air de combustion" point2.4.2) dans l'objectif d'améliorer le rendement calorifique du four.

2.52.52.52.52.5 Systèmes de combustion Systèmes de combustion Systèmes de combustion Systèmes de combustion Systèmes de combustion ( Fig. 2-40 et Fig.2-41)

LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:

A tubulure gazB centrale de réglage gaz

au groupe brûleurs basC centrale de réglage gaz

au groupe brûleurs hautsD groupe brûleurs hautsE groupe brûleurs basF brûleursG électrovanne marche-arrêt

gaz au brûleur

H trappe pour réglage air decombustion

I thermocoupleJ stabilisateur de pression gazK électrovanne avec stabilisateur

incorporéL vanne modulante gazM électrovanne marche-arrêt gaz

à la rampe


Fig. 2-40

BBBBB

HHHHH

CCCCC

MMMMMIIIIIAAAAA

HHHHH

CCCCC

MMMMM

IIIII

DDDDDAAAAA

BBBBB

GGGGG

FFFFF

EEEEE

LLLLLNNNNN

LLLLL

GGGGG

NNNNN

Fig. 2-41

JJJJJ LLLLL

KKKKK

LLLLL

MMMMM

NNNNN

NNNNN


2.5.12.5.12.5.12.5.12.5.1 Brûleurs Brûleurs Brûleurs Brûleurs Brûleurs ( Fig. 2-42)

Tous les brûleurs se composent d'un corps en fusion d'aluminium (A), d'un bloc brûleur encarbure de silicium (L) remplissant la fonction de chambre de combustion, d'une centraleélectronique pour mise sous tension, mise hors service et contrôle de flamme (B - Fig. 2-43)

Le corps brûleur est doté de:

une bride (I) pour la fixation à la structure du four

un embrayage (M) pour la connexion à l'aide d'un tube flexible à la tubulure d'air decombustion, avec prise de mesure de la pression (E)

un embrayage (N) pour la connexion à l'aide d'un tube flexible à la tubulure de gaz, avecprise de mesure de la pression (D )

une tête pour le mélange air-gaz (H )

une électrode pour la mise sous tension à arc voltaïque du mélange air-gaz (B)

une électrode pour le contrôle de flamme au moyen du relevé du courant de ionisation(C)

Le bloc brûleur se situe dans un logement cylindrique dans la paroi du four. Sa géométrieconcerne la vitesse et la distribution de la flamme.Suivant la zone thermique où ils sont installés ainsi que la puissance thermique prévue, les blocsbrûleurs peuvent présenter une géométrie différente: longueur et diamètre de la décharge.On emploie également des blocs brûleurs avec décharge radiale (type "RAY") en vue decompenser la température plus basse qui peut se produire dans le canal de cuisson à proximitédes parois.


Fig. 2-42

GGGGGNNNNN

HHHHHBBBBB

IIIII

MMMMM

EEEEE

DDDDD

FFFFFAAAAA

LLLLL

CCCCC

LEGENDELEGENDELEGENDELEGENDELEGENDE

AAAAA corps du brûleurBBBBB électrode de mise sous tensionCCCCC électrode de relevé de la flammeD prise pression gazEEEEE prise pression air de

combustionFFFFF bouchon d'accès à l'ergot M5 de

serrage du groupetête brûleur

GGGGG ergot de serrage du groupetête brûleur

HHHHH tête brûleurIIIII bride fixation du brûleurLLLLL bloc brûleurMMMMM embrayage pour connexion airNNNNN embrayage pour connexion gazOOOOO diaphragme air

BLOC RAYBLOC RAYBLOC RAYBLOC RAYBLOC RAY

OOOOO


2.5.22.5.22.5.22.5.22.5.2 Fonctionnement centrale de mise sous tension et de contrôle de laFonctionnement centrale de mise sous tension et de contrôle de laFonctionnement centrale de mise sous tension et de contrôle de laFonctionnement centrale de mise sous tension et de contrôle de laFonctionnement centrale de mise sous tension et de contrôle de laflamme (centrale A/C)flamme (centrale A/C)flamme (centrale A/C)flamme (centrale A/C)flamme (centrale A/C)( Fig. 2-43 et Fig. 2-43a)

La centrale de mise sous tension et de contrôle de la flamme est alimentée électriquement, encommandant la mise sous tension des brûleurs par le tableau électrique (boutons R- Fig. 3-1et Fig. 3-2):chaque bouton alimente les centrales connectées à l'unité correspondante de la barre blindée.Simultanément sont alimentées les électrovannes (M-Fig.2-40) de marche-arrêt du gaz auxgroupes des brûleurs.

Chaque centrale A/C est dotée d'un interrupteur de branchement ou de déconnexion (H-N).Dans le cas de la centrale A/C représentée à la Fig. 2-43 l'interrupteur remplit également lafonction de lancement du cycle de mise sous tension du brûleur; dans le cas de la centrale A/C représentée à la Fig. 2-43a le cycle de mise sous tension est lancé, en actionnant le bouton"M".

Le cycle de mise sous tension du brûleur s'effectue suivant les phases ci-dessous:commande de mise sous tension - illumination du voyant vert de tension allumée

(C)- alimentation immédiate et ouverture de

l'électrovanne marche-arrêt gaz (G)- alimentation du transformateur de haute ten-

sion(C) et étincellement à l'électrode d'allumage(D) pour une durée prédéterminée de 5 sec. aucours de laquelle se fait l'allumage du gaz

attente d'un temps de 1,5 sec": - ce temps permet à l'électrode (E) de relever lecourant de ionisation qui se produit en présencede la flamme : quelques micro-Ampères

le signal de présence flamme - est donné par le voyant jaune (L) et gérépar la centrale A/C en vue de maintenirl'autorisation à l'ouverture de l'électrovanne demarche-arrêt de gaz au brûleur.

Si le signal de présence de flamme n'est pas détecté, la centrale A/C désexcite l'électrovanne(G), affiche l'état d'alarme en allumant le voyant rouge de blocage (M -O) et transmet le signalau tableau électrique qui déclenche une alarme sonore et visuelle.

Par contre, si le signal de présence de flamme à un brûleur régulièrement allumé fait défaut, letémoin jaune de présence de flamme (L) s'éteint, la vanne de marche-arrêt du gaz au brûleur(G) se désexcite et la centrale A/C relance automatiquement un cycle d'allumage.Si on ne relèveencore aucune présence de flamme, un état d'alarme se déclenchera avec allumage du voyantrouge de blocage et signal d'alarme sonore et visuelle au tableau électrique.Lorsque se produisent une alarme et un blocage, il y a lieu d'attendre au moins 10 secondesavant de relancer un cycle d'allumage.


NOTE:NOTE:NOTE:NOTE:NOTE:A chaque mise sous tension du brûleur la centrale A/C effectue automatiquement un auto-testde bon fonctionnement.

ATTENTION:VERIFIER QUOTIDIENNEMENT L'EFFICACITE DE LA CENTRALE A/C DE CHAQUE BRULEUR: COMMUTER EN POSITION "OFF" L'INTERRUPTEUR DECONNEXION/DECONNEXION, ATTENDRE AU MOINS 5 SECONDES EN VUED'ASSURER L'EXTINCTION EFFECTIVE DE LA FLAMME, DE CETTE FACONLA CENTRALE A/C EFFECTUE L'AUTO-TEST DE FONCTIONNEMENT.

H interrupteur d'enclenchement et deraz ou de déconnexion

I voyant vert de tension branchéeL voyant jaune de détection de la

flammeM bouton rouge de signalisation de

bloc et de razN sélecteur de branchement

ou de déconnexion et razO voyant rouge de blocage

LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:

A brûleurB centrale de contrôle

et de mise sous tensionC transformateur pour la décharge

de mise sous tensionD électrode de mise sous tensionE électrode de détection de la

flammeF câble de masseG électrovanne marche-arrêt

gaz au brûleur

Fig. 2-43 Fig. 2-43a

AAAAA

DDDDD

EEEEE

BBBBB

CCCCC

OOOOO

LLLLLIIIII

NNNNN

GGGGGFFFFF

AAAAA

DDDDD

EEEEE

MMMMMHHHHH

LLLLLIIIII

GGGGG

FFFFF

CCCCC

BBBBB


2.5.32.5.32.5.32.5.32.5.3 Diagrammes réglage des brûleursDiagrammes réglage des brûleursDiagrammes réglage des brûleursDiagrammes réglage des brûleursDiagrammes réglage des brûleurs

Exemple d’utilisation des diagrammes.Exemple d’utilisation des diagrammes.Exemple d’utilisation des diagrammes.Exemple d’utilisation des diagrammes.Exemple d’utilisation des diagrammes. (Voir Pages 2-37)

ENTREESPuissance thermique requise Ptk = 26,22 kW ( Ptc = 22532 Kcal/h )Rapport air/gaz stoechiométrique index air n=1Température de l’air au brûleur ta = 100°C

SORTIESDébit gaz correspondant QNG = 2,75 Nm3/hPression gaz nécessaire PG = 45 mm colonne d’eauDébit air nécessaire QNA = 27,4 Nm3/hPression air nécessaire PA = 47 mm colonne d’eau

ATTENTION!LES VALEURS DE PRESSION REPORTEES AUX DIAGRAMMESS’APPLIQUENT POUR UNE ALTITUDE JUSQU’A 500 m AU-DESSUS DUNIVEAU DE LA MER.EN CAS DE COTES SUPERIEURES voir Pages 2-40.


5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

30°60

50°

100°

3040

5060

7080

90100

110120

130140

150160

170180

190200

1020

170

160

150

140

130

120

110

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

PA

GAZ

PG

2 1,8 1,6 1,4 1,2

1

QN

G [N

m3/

h]

54,754,54,2543,753,53,2532,752,52,2521,751,51,2510,750,50,25 5,25

2,38

4,76

7,14

9,53

11,9

1

14,2

9

16,6

7

19,0

6

21,4

4

23,8

2

26,2

0

28,5

9

30,9

7

33,3

5

35,7

3

38,1

2

40,5

2

42,9

0

45,2

9

47,6

7

50,0

5

2050

4100

6150

8200

1230

0

1435

0

2,38

4,76

7,14

9,53

11,9

1

14,2

9

16,6

7

19,0

6

21,4

4

23,8

2

26,2

0

28,5

9

30,9

7

33,3

5

35,7

3

38,1

2

40,5

2

42,9

0

45,2

9

47,6

7

50,0

5

2050

4100

6150

8200

1025

0

1640

0

1845

0

2050

0

2255

0

2460

0

2665

0

2870

0

3075

0

3280

0

3485

0

3690

0

3895

0

4100

0

4305

0

Ptc

Ptk

DIAGRAMME BRÛLEUR PL7-APG

COMBUSTIBLE GAZ METHANE

PG

[m

m c

.e.]

Bloc brûleur doté de trou de sortie Ø 60 mm.Pci: 8200 kcal/Nm3Température du combustible: ~ 30 °CQNG = Débit en Nm3/h de gazQNA = Débit en Nm3/h d’airPG = Pression du gaz (mm c.e.)P A = Pression de l’air (mm c.e.)Ptc = Potentialité thermique(kcal/h)Ptk = Potentialité thermique (W)ta = Température de l’air au brûleur (°C)

n = Indice d’air =Débit air réel

Débit air stoechiométriqueAIR

PA [mm.c.e.]

ta: température de l’air au brûleur QNA [Nm3/h.] n: indice d'air


55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

60

5

200190

180170

160150

140130

120110

10090

8070

6050

4030

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

130

140

150

160

2010

170

190

180

200

210

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

60

5

200190

180170

160150

140130

120110

10090

8070

6050

4030

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

110

120

130

140

150

160

2010

170

190

180

200

210

30°50°

100°

150°

200°

Bloc brûleur doté de trou de sortie Ø 40 mm.Pci: 8200 kcal/Nm3Température du combustible: ~ 30 °CQNG = Débit en Nm3/h de gazQNA = Débit en Nm3/h d’airPG = Pression du gaz (mm c.e.)P A = Pression de l’air (mm c.e.)Ptc = Potentialité thermique(kcal/h)Ptk = Potentialité thermique (W)ta = Température de l’air au brûleur (°C)

n = Indice d’air =Débit air stoechiométrique

Débit air réel

AIR

PA

GAZ

DIAGRAMME BRÛLEUR PL7-APG

COMBUSTIBLE GAZ METHANE

PA [mm.c.e.]

ta: température de l’air au brûleur

PG

QNA [Nm3/h.] n: indice d'air

PG

[mm

c.e

.]

QN

G [N

m3/

h]

2 1,8 1,6 1,4 1,2

1

54,754,54,2543,753,53,2532,752,52,2521,751,51,2510,750,50,25 5,25

2,38

4,76

7,14

9,53

11,9

1

14,2

9

16,6

7

19,0

6

21,4

4

23,8

2

26,2

0

28,5

9

30,9

7

33,3

5

35,7

3

38,1

2

40,5

2

42,9

0

45,2

9

47,6

7

50,0

5

2050

4100

6150

8200

1230

0

1435

0

2,38

4,76

7,14

9,53

11,9

1

14,2

9

16,6

7

19,0

6

21,4

4

23,8

2

26,2

0

28,5

9

30,9

7

33,3

5

35,7

3

38,1

2

40,5

2

42,9

0

45,2

9

47,6

7

50,0

5

2050

4100

6150

8200

1025

0

1640

0

1845

0

2050

0

2255

0

2460

0

2665

0

2870

0

3075

0

3280

0

3485

0

3690

0

3895

0

4100

0

4305

0

Ptc

Ptk


0.2

5

2.01.81.61.41.21.00.80.60.4

10

15

20

25

30

35

402 1.5 1.3 1.2 1C25C50C100

110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 1012

30

60

90

120

150

2418

36424854

66727884

96102108114

126132138144

5220

0

4698

0

3654

0

2088

0

4170

0

3132

0

2610

0

1560

0

1044

0

5220

DIAGRAMME BRÛLEUR 'PL7' PRO

COMBUSTIBLE G.P.L.Composition du gaz considéré

en poids en volume60% Butane (C4H10)40% Propane (C3H8)

53% Butane47% Propane

Poids spécifique = 2,3 kg/Nm3

Pci: 11400 kcal/kg - 26100 kcal/Nm3Bloc brûleur doté de trou de sortie Ø 50 mmTempérature du combustible: ~ 25°CQNG = Débit en Nm3/h de gazQNA = Débit en Nm3/h d’airPG = Pression du gaz (mm c.e.)PA = Pression de l’air (mm c.e.)Pt= Potentialité thermique(kcal/h)ta = Température de l’air au brûleur (°C)

n = Indice d’air =Débit air réel

Débit air stoechiométrique

AIR

PG

GAZ

PA [mm. c.e.]

PA[mm.c.e.]

Pt = Potentialité thermique (W)

QN

G [N

m3/

h]

ta: température de l’air au brûleur QNA [Nm3/h.] n: indice d'air

PA


Dans le cas à l’examen (altitude de 1500 m) la pression barométrique est d’environ 845 mbars,c’est pourquoi les valeurs de pression à programmer seront:

PG* = 45 x 1013 = 54 mm colonne d’eau et PA* = 47 x 1013 = 56 mm colonne d’eau 845 845

EXEMPLE D’UTILISATION DES DIAGRAMMES POUR DES ALTITUDES SUPERIEURES A500 m au-dessus du niveau de la mer

En se rapportant à l’exemple de pages 2-37, en cas d’altitude supérieure à 500 m au-dessus duniveau de la mer, par exemple 1500 m, si on veut obtenir les valeurs de puissance thermique dubrûleur aux mêmes conditions que l’exemple cité ci-dessus, il faudra programmer au brûleur lesvaleurs de pression PG et PA correctes suivant les formules qui suivent:

PG* = PG x 1013 et PA* = PA x 1013 Pb Pb

où Pb représente la pression barométrique des lieux exprimée en mbars.Au cas où l’on ne disposerait pas de la valeur de la pression barométrique des lieux, si on veutobtenir une valeur indicative en fonction de l’altitude par rapport au niveau de la mer, il faut serapporter aux valeurs de pression barométrique ( en mbars) de la table ci-après.

Altitudeau-dessus

niveau mer

Pb (mbars)

0 1013250 983500 954750 926

1000 8981250 8711500 8451750 8192000 7952250 7702500 7462750 723

FMR.02.IFR 3-1Révision 01 Date 24.06.03 TechnicitéTechnicitéTechnicitéTechnicitéTechnicité

33333 TECHNICITETECHNICITETECHNICITETECHNICITETECHNICITE

3.13.13.13.13.1 Tableau électrique de commandeTableau électrique de commandeTableau électrique de commandeTableau électrique de commandeTableau électrique de commande

Le four est doté d'automatismes, de dispositifs, d'appareillages et de raccordements quipermettent de le gérer et de le contrôler à partir du tableau de commande.

FMR.02.IFR 3-2 Révision 01 Date 24.06.03TechnicitéTechnicitéTechnicitéTechnicitéTechnicité

Fig. 3-1

Tableau électrique type STDTableau électrique type STDTableau électrique type STDTableau électrique type STDTableau électrique type STD

QQQQQ

BBBBB

G3G3G3G3G3

SSSSS

RRRRR

MMMMM

AAAAA

DDDDDCCCCC

HHHHH

IIIII

G1G1G1G1G1

G4G4G4G4G4

EEEEE

QQQQQ

OOOOO

HHHHH

CCCCC

AAAAA

IIIII

SSSSS

Tableau électrique type SUNTableau électrique type SUNTableau électrique type SUNTableau électrique type SUNTableau électrique type SUN

Fig. 3-2

RRRRRFFFFF

3.1.13.1.13.1.13.1.13.1.1 Dispositifs de gestion généraleDispositifs de gestion généraleDispositifs de gestion généraleDispositifs de gestion généraleDispositifs de gestion générale

EEEEE

DDDDD

G5G5G5G5G5

G5G5G5G5G5

G3G3G3G3G3


A - OrdinateurA - OrdinateurA - OrdinateurA - OrdinateurA - OrdinateurLa gestion du four s'effectue au moyen d'un ordinateur industriel qui gère les opérations deréglage et de contrôle, tout en fournissant les informations en ce qui concerne l'activité produite(consommations, quantités, etc...).....Les instructions sont reportées dans le Manuel spécifique de l'ordinateur.

B - Enregistreur sur papier (si prévu) B - Enregistreur sur papier (si prévu) B - Enregistreur sur papier (si prévu) B - Enregistreur sur papier (si prévu) B - Enregistreur sur papier (si prévu)C'est un appareillage en option qui rassemble, mémorise et transcrit sur un imprimé continu lestracés des températures relevées par les thermocouples.

C - MoniteurC - MoniteurC - MoniteurC - MoniteurC - MoniteurIl reçoit le signal de la caméra qui prend l'entrée (ou la sortie) du four.Sur le tableau électrique "SUN" la fonction du moniteur est exécutée par l'écran de l'ordinateur.

D - Arrêt d'urgenceD - Arrêt d'urgenceD - Arrêt d'urgenceD - Arrêt d'urgenceD - Arrêt d'urgenceIl s'agit d'un bouton rouge à coup de poing qui, si enfoncé, arrête instantanément tous lesactionneurs du four. Une fois utilisée, la commande est à nouveau réinitialisée, en la tournantdans le sens des aiguilles d'une montre pour environ 30°; si on veut réalimenter tous lesdispositifs, il faut appuyer sur le bouton BLEU "réinitialisation urgence".Le même pour tous les boutons d'urgence situés sur les deux côtés du four au début et à la finde la zone des brûleurs ( Fig. 1-16 chapitre SECURITE).

E - ImprimanteE - ImprimanteE - ImprimanteE - ImprimanteE - ImprimanteL'imprimante est gérée par l'ordinateur; cependant elle est dotée de commandes autonomesqui sont reportées sur le manuel d'Instructions relatif.

F - Tableau synoptiqueF - Tableau synoptiqueF - Tableau synoptiqueF - Tableau synoptiqueF - Tableau synoptiqueCe panneau met en évidence les appareillages d'utilisation montés sur la machine, avec lessérigraphies correspondantes indiquant les fonctions et les sigles reportés sur le schémaélectrique.Dans la version dotée du tableau électrique SUN, le tableau synoptique est réalisé au moyendu logiciel de l'ordinateur.

R - Panneau de mise en marcheR - Panneau de mise en marcheR - Panneau de mise en marcheR - Panneau de mise en marcheR - Panneau de mise en marcheY sont représentées toutes les commandes pour la mise sous tension et la mise hors servicedu four :! marche/arrêt des ventilateurs;! commande on/off vanne du gaz;! commandes mise sous tension/mise hors service des brûleurs.

S - Panneau des alarmesS - Panneau des alarmesS - Panneau des alarmesS - Panneau des alarmesS - Panneau des alarmesY sont représentées les principales alarmes concernant la configuration du four.Chaque alarme est imprimée en sérigraphie dans la langue du pays où elle est destinée etaffichée au moyen d'une DEL, avec le numéro correspondant à celui affiché sur l'ordinateur.


3.1.23.1.23.1.23.1.23.1.2 Dispositifs et commandes de l'installation d'alimentationDispositifs et commandes de l'installation d'alimentationDispositifs et commandes de l'installation d'alimentationDispositifs et commandes de l'installation d'alimentationDispositifs et commandes de l'installation d'alimentationélectriqueélectriqueélectriqueélectriqueélectrique

G - Instruments de contrôleG - Instruments de contrôleG - Instruments de contrôleG - Instruments de contrôleG - Instruments de contrôle

G 1G 1G 1G 1G 1 lampe-témoin de présence de tensionG 2G 2G 2G 2G 2 afficheur tension-courant d'alimentationG3G3G3G3G3 commutateur voltmétriqueG 4G 4G 4G 4G 4 sélecteur branchement éclairage tableau électriqueG 5G 5G 5G 5G 5 relais différentiel pour le relevé de la dispersion vers la terre (en option)

H - Interrupteur général des circuits auxiliairesH - Interrupteur général des circuits auxiliairesH - Interrupteur général des circuits auxiliairesH - Interrupteur général des circuits auxiliairesH - Interrupteur général des circuits auxiliairesTourné dans le sens des aiguilles d'une montre, il alimente à 110V les circuits auxiliaires.

I - Interrupteur généralI - Interrupteur généralI - Interrupteur généralI - Interrupteur généralI - Interrupteur généralTourné dans le sens des aiguilles d'une montre, il alimente le tableau électrique et lesappareillages d'utilisation électromagnétiques montés sur l'installation.


A - Sélecteur de branchementA - Sélecteur de branchementA - Sélecteur de branchementA - Sélecteur de branchementA - Sélecteur de branchementEn position "OFF":

! Déconnecte l'alimentation aux moteurs des systèmes d'entraînement! Désactive le réglage automatique de la vitesse! Coupe l'alimentation aux vannes de la centrale principale du gaz avec un retard de 1minute (temps programmable), à moins que l'on ne déplace avant à nouveau le sélecteuren position "ON", ce qui remet en marche les moteurs des systèmes d'entraînement.

En position "ON":Branche l'alimentation aux moteurs des systèmes d'entraînement.

Dans la version dotée de tableau électrique SUN, le sélecteur à clé de branchement des systèmesd'entraînement est placé sur le panneau de commande.

B - Sélecteurs du balancementB - Sélecteurs du balancementB - Sélecteurs du balancementB - Sélecteurs du balancementB - Sélecteurs du balancementSur le panneau des systèmes d'entraînement est prévu un sélecteur pour chaque systèmed'entraînement; chacun prévoit à l'état de balancement le système d'entraînement auquel il se réfèreainsi que tous ceux qui le précèdent ( par exemple le 1er, le 2e et le 3e en actionnant le 4e; tousen actionnant le dernier).A l'état de balancement les rouleaux tournent alternativement en avant et en arrière: l'avance de lacharge s'arrête sans arrêter les rouleaux, ce qui évite leur déformation.Les temps de rotation et de pause entre les deux mouvements peuvent être configurés parl'ordinateur:- le temps de rotation, identique dans les deux sens, doit permettre au rouleau de faire une

rotation supérieure à un tour complet.- la pause est dans l'ordre de 2-4 secondes

Fig. 3-3

B

B

B

B

B

B

B

B

B

B

B

B

B

B

B

B

B

B

A D C E F F

SPEEDREVERSESTOPOFF ON

SYSTEMES D'ENTRAINEMENT/DRIVE /UNITS/SYSTEMES D'ENTRAINEMENT/DRIVE /UNITS/SYSTEMES D'ENTRAINEMENT/DRIVE /UNITS/SYSTEMES D'ENTRAINEMENT/DRIVE /UNITS/SYSTEMES D'ENTRAINEMENT/DRIVE /UNITS/

M O V I M E N T A C I O N / A N T R I E B EM O V I M E N T A C I O N / A N T R I E B EM O V I M E N T A C I O N / A N T R I E B EM O V I M E N T A C I O N / A N T R I E B EM O V I M E N T A C I O N / A N T R I E B E

3.1.33.1.33.1.33.1.33.1.3 Panneau des systèmes d'entraînement Panneau des systèmes d'entraînement Panneau des systèmes d'entraînement Panneau des systèmes d'entraînement Panneau des systèmes d'entraînement (Fig. 3-3)

TRENS/ENTRAINEMENTSTRENS/ENTRAINEMENTSTRENS/ENTRAINEMENTSTRENS/ENTRAINEMENTSTRENS/ENTRAINEMENTS


L'état de balancement:! exclut l'autorisation au fonctionnement de la machine de chargement du four! suspend le réglage automatique de la vitesse depuis les rouleaux pour une durée pouvant êtreconfigurée par l'ordinateur, suffisante pour un échantillonnage permettant de relever avec précisionla vitesse! active un temporisateur qui, une fois le temps écoulé, ferme toutes les vannes du gaz, ce quiévite que le produit arrive à la surfusion.Le balancement s'active automatiquement, si le relais magnétothermique de l'un des moteurs dessystèmes d'entraînement s'est déclenché ou bien se bloque l'inverseur; dans ce cas il s'active pourtous les moteurs des systèmes d'entraînement qui précèdent celui avec le relais magnéto-thermiquedéclenché.

C - Bouton "systèmes d'entraînement en arrière"C - Bouton "systèmes d'entraînement en arrière"C - Bouton "systèmes d'entraînement en arrière"C - Bouton "systèmes d'entraînement en arrière"C - Bouton "systèmes d'entraînement en arrière"Cette fonction ne peut être activée que lorsque l'état de balancement est actif: si le bouton estmaintenu enfoncé, les rouleaux tournent à reculons et reviennent à l'état de balancement , quandil est relâché.Cette fonction peut se révéler très utile dans plusieurs cas, notamment pour débloquer unchevauchement.Dans la version avec le tableau électrique SUN le bouton de "systèmes d'entraînement en arrière"est placé sur le tableau électrique de commande.

D - Bouton "fin balancement"D - Bouton "fin balancement"D - Bouton "fin balancement"D - Bouton "fin balancement"D - Bouton "fin balancement"Dans le cas de balancement, par la suite de chute de gaz, est créé un message "318 attente boutonde fin de balancement".Ensuite, après avoir commandé l'ouverture des électrovannes de la centrale principale du gaz,appuyer sur le bouton "fin balancement", en vue de rétablir les fonctions courantes du four.

E - Réglage de la vitesseE - Réglage de la vitesseE - Réglage de la vitesseE - Réglage de la vitesseE - Réglage de la vitesse

L'ordinateur relève la vitesse des rouleaux, en traitant les impulsions envoyées par un capteurinductif placé à proximité des dents d'une roue fixée à l'arbre moteur de chaque systèmed'entraînement (Fig. 2-25 ). Le sélecteur (E) autorise 3 différents modes de réglage des vitesses:

! automatique: au moyen de l'ordinateur qui envoie des impulsionsaugmenter/diminuer aux dispositifs actionneurs de la variation devitesse, qui peuvent être les suivants:

- inverseur sur l'alimentation du moteur électrique;- servomoteur appliqué au variateur mécanique.

! manuel: - en agissant sur les boutons (F) de augmenter/diminuer sur lepanneau des systèmes d'entraînement. De cette façon onaugmente/diminue en même temps et de la même mesure lavitesse à tous les moteurs des systèmes d'entraînement;

- en agissant sur les boutons (G- Fig. 3-5 et Fig.3-6) de augmenter/diminuer placés à proximité des moteurs des systèmesd'entraînement. De cette façon on peut changer la vitesseindividuellement à un ou à plusieurs moteurs. Si c'est le mode"MANUEL" qui est prévu, toute sorte d'automatisme est déconnectéedans le réglage des vitesses.


En tout cas les impulsions de variation de la vitesse sont limitées dans la longueur et dans lafréquence par des temporisateurs prévus à cet effet.

! "O" réglage déconnecté: - désactive n'importe quelle commande aussi bienautomatique que manuelle:

c'est une sécurité supplémentaire contre lesdéfaillances éventuelles du réglage automatique oude commandes manuelles accidentelles.

G – Tableaux de commande du moteur des systèmes d'entraînement G – Tableaux de commande du moteur des systèmes d'entraînement G – Tableaux de commande du moteur des systèmes d'entraînement G – Tableaux de commande du moteur des systèmes d'entraînement G – Tableaux de commande du moteur des systèmes d'entraînement (Fig. 3-4)Situés à proximité du moteur des systèmes d'entraînement de la zone de cuisson et derefroidissement, ils remplissent les fonctions suivantes:

!!!!! Clavier (+/-) : change la vitesse de chaque système d'entraînement.!!!!! Sélecteur à clé “ON/OFF” : Branche et débranche l'alimentation à tous les moteurs

des systèmes d'entraînement du four avec le même fonctionnement que le sélecteur(A- Fig. 3-3) . Normalement il est utilisé pour intervenir en toute sécurité sur le systèmed'entraînement des rouleaux.

Fig. 3-4

+++++

-----

1111100000A R R E TA R R E TA R R E TA R R E TA R R E T

SYSTEMESSYSTEMESSYSTEMESSYSTEMESSYSTEMES

D'ENTRAINEMENTD'ENTRAINEMENTD'ENTRAINEMENTD'ENTRAINEMENTD'ENTRAINEMENT


Fig. 3-5 motovariateur: avec réglage à distance de la vitesse

GGGGG

GGGGG

Fig. 3-6 motoréducteur: avec réglage au moyen des inverseurs


3.1.43.1.43.1.43.1.43.1.4 VentilateursVentilateursVentilateursVentilateursVentilateurs

Fig. 3-7

MarcheV e n t .Fumées

MarcheAir Comb.

MarcheVanne Gaz

MarcheVent. RR

M a r c h eVent. AirC

MarcheVent. RF

Allum.Brûleurs 1

M a r c h eVent. RLW

FASI DI ARRESTOSTOP SEQUENCESEQUENCIA DE PARADASPERRUNG PHASENSTADES D'ARRETSEQUENCIA DE PARAGEM

FASI DI AVVIAMENTOSTART SEQUENCESEQUENCIA DE ARRAQUEINDETRIEBSNAHME PHASENSTADES DE DEMARRAGESEQUENCIA DE ARRANQUE

ArrêtV e n t .Fumées

ArrêtAir Comb.

ArrêtVanne Gaz

ArrêtVent. RR

Arrêt Vent.Air C

ArrêtVent. RF

Arrêt Vent.RLW

H o r sserviceBrûleurs 1

Allum.Brûleurs 2

Allum.Brûleurs 3

Allum.Brûleurs 4

Allum.Brûleurs 5

Allum.Brûleurs 6






Allum.Brûleurs

1 2 3 4 5 6 7

14 13 12 11 10 9 8

14 (15) 13 (15) 12 (15) 11 (15) 10 (15) 9 (15) 8 (15)

1 2 3 4 5 6 7

15 (15)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

AAAAA

BBBBB

CCCCC

DDDDD

Vent. Asp.Fumées

Vent. Air deComb.

V a n n eg é n é r a l egaz

V e n t .R e f r o i d .Rapide

Vent. Asp. AirChaud

V e n t .R e f r o i d .Final

VentilateurRLW

STOP STOP STOP STOP STOP STOP STOP


Commandes de mise en marche/arrêt des ventilateursCommandes de mise en marche/arrêt des ventilateursCommandes de mise en marche/arrêt des ventilateursCommandes de mise en marche/arrêt des ventilateursCommandes de mise en marche/arrêt des ventilateurs

Ce sont des boutons monostables lumineux qui activent la fonction dès qu'ils sont enfoncés,ce qui est confirmé par la lampe-témoin correspondante qui s'allume.

! Ventilateur fumées

! Ventilateur air de combustion

! Ventilateur de refroidissement rapide

! Ventilateur d'aspiration air chaud

! Ventilateur de refroidissement final

! Ventilateur R.L.W. (en option)

Sur le même panneau est logé également le bouton "MARCHE/ARRET de la vanne généraledu gaz"

Commandes alimentation des brûleursCommandes alimentation des brûleursCommandes alimentation des brûleursCommandes alimentation des brûleursCommandes alimentation des brûleurs

Ce sont des boutons monostables lumineux, au moyen desquels est alimentée individuellementchaque partie de la barre isolée relative aux différents groupes de brûleurs.Ces boutons servent de commande à distance de "MISE SOUS TENSION/MISE HORSSERVICE" des brûleurs.


3.1.53.1.53.1.53.1.53.1.5 AutoréglageAutoréglageAutoréglageAutoréglageAutoréglage

Fig. 3-8

1131113111311131113111301130113011301130

AAAAA


Régulateurs de température et de pressionRégulateurs de température et de pressionRégulateurs de température et de pressionRégulateurs de température et de pressionRégulateurs de température et de pression

Ils pilotent les centrales de réglage du gaz aux groupes des brûleurs ainsi que les vannes quimodulent le débit d'air au refroidissement rapide et au refroidissement lent.En tant que régulateurs accessoires ils peuvent gérer la pression du four et de l'air decombustion dans la tubulure.Ils dialoguent en ligne sérielle avec l'ordinateur, auquel ils transmettent des informations sur latempérature relevée au four et sur la position de l'actionneur. C'est par l'ordinateur qu'ilsreçoivent le point de consigne de travail.Ils appliquent la technologie avec microprocesseur et fonctionnent avec système PID.

Sélecteur pour "Remplacement Régulateurs" (A- Fig.3-8)Il doit être enclenché pendant toute la durée du remplacement d'un ou plusieurs régulateurs,étant donné qu'il désactive l'alarme de "Température de sécurité" causée par l'extraction del'instrument, qui ferait fermer les vannes du gaz.Le sélecteur en position "O" signifie alarme activée.Le sélecteur en position "I" signifie alarme désactivée.L'alarme n'est valable que pour les régulateurs connectés aux thermocouples de type "S" au-dessus du plan des rouleaux.Si l'alarme est désactivée, la sirène se déclenche.

(En cas d'utilisation des régulateurs on renvoie au manuel spécifique de l'appareil).


3.1.63.1.63.1.63.1.63.1.6 Panneau de signalisation des alarmes Panneau de signalisation des alarmes Panneau de signalisation des alarmes Panneau de signalisation des alarmes Panneau de signalisation des alarmes (Fig. 3-1 et Fig. 3-2)

Chaque alarme est signalée à distance par une colonne sonore-lumineuse (Q) placée sur letableau électrique de commande. Cette colonne est formée de:

! appareil de signalisation lumineux jaune pour alarmes secondaires;! appareil de signalisation lumineux rouge pour alarmes principales;! sonnerie pour toutes les alarmes.

Le panneau "ALARMES" (S) signale l'alarme en cours avec la DEL rouge qui s'allume à côtéde la description du type d'alarme et de son numéro de code.

2 défaut d'alimentation 110V3 défaut d'alimentation brûleurs4 défaut d'alimentation vannes modulantes6 chute vanne du gaz8 contrôle étanchéité des vannes du gaz12 ordinateur bloqué13 automate programmable bloqué17 déclenchement bouton d'urgence21 ventilateurs bloqués38 test de dépression du four39 test de basse pression air de combustion40 dépression four42 haute pression air de combustion43 basse pression air de combustion48 pression ventilateur refroidissement rapide50 pression ventilateur refroidissement final51 dépression ventilateur aspiration air chaud58 haute pression gaz60 basse pression gaz62 basse température gaz67 filtre ventilateur air combustion80 intervention photocellule au-dessus du plan des rouleaux82 intervention photocellule au-dessous du plan des rouleaux (en option)99 haute température régulateurs101 haute température dispositif de sécurité114 désactivation chute gaz par suite de surtempérature des régulateurs220 rouleaux à l'arrêt222 intervention corde de sécurité des rouleaux224 servo ventilateur moteur des systèmes d'entraînement bloqué (en option)10 purge en cours104-111 brûleurs zone: ...

NOTE:Une autre fonction d'état d'alerte dans un panneau séparé est représentée par l'extinctionde brûleurs indiqués pour appartenance à des parties de barre isolée et pour chaque côté dufour (doté de mécanisme d'entraînement ou extraction rouleaux).


2 DEFAUT D'ALIMENTATION 110 V

QUAND ET COMMENT PARCE QUE

- panne autransformateur.- déconnexion del'interrupteur à poignéesur le tableau électrique.- défaut d'actionnementdu bouton bleu"réinitialisation urgence"après une grandealarme principale.

signalisation sonore etlumineuse sur le tableauélectrique

3 DEFAUT D'ALIMENTATION BRULEURS

- au moins un fusible deprotection a sauté surl'alimentation d'au moinsune zone- le relais d'alimentation dela zone des brûleurs est enpanne

PARCE QUE

Les brûleurs d'au moinsune zone s'éteignent

signalisation sonore et

lumineuse sur le tableau

électrique

extinction des brûleurs des groupes nonplus alimentés

4 DEFAUT D'ALIMENTATIONVANNES MODULANTES

PARCE QUE

L ' a l i m e n t a t i o nélectrique fait défaut auxvannes modulantes


- une des vannesmodulantes est défectueuseou en court-circuit- le câble de raccordementdu tableau électrique est encourt-circuit- le fusible sur la carte quialimente la vanne modulantea sauté- le relais d'interface dans letableau électrique estdéfectueux

6 CHUTE VANNE DU GAZ

la distribution du gaz est interrompue

PARCE QUE

- La distribution de gazavec ventilateur defumées et ventilateurd'air de combustion enfonction est interrompue.


- une microcoupured'énergie électrique sur lesecteur a eu lieu.- il manque une ou plusieursautorisations à l'alimentationélectrique de la centraleprincipale du gaz- panne au microcontactSQ101 de la vanneYV101 de la centraleprincipale du gaz

occasionne également la chute des circuitsauxiliaires à 24 VCC

QUAND ET COMMENT

QUAND ET COMMENT QUAND ET COMMENT


8 CONTROLE ETANCHEITE VANNES DU GAZ

l'ouverture de la vanne générale du gaz nepeut pas être commandée


lorsqu'il y a un défautd'étanchéité dans lesélectrovannes YV102ou YV103 de la centraleprincipale du gaz


- le dispositif de contrôleTC3 est en panne. Il y a undéfaut d'étanchéité dans lesraccords de la prised'impulsion pour le dispositifTC3

12 ORDINATEUR BLOQUE

QUAND ET COMMENT

quand l'ordinateur nerépond plus auxcommandes del'opérateur


- carte de l'ordinateurdéfectueuse- disque dur défectueux- clavier défectueux- dépassement de capacité

- coupe la distribution du gaz- exécute les signalisations sur le tableausynoptique- arrête les systèmes d'entraînement desrouleaux

quand l'automatep r o g r a m m a b l en'exécute pas leprogramme enmémoire


- court-circuit au capteur deproximité ou à la photocellule-dispositif d'alimentation del'automate en panne- panne à la CPU del'automate programmable

13 AUTOMATE PROGRAMMABLE BLOQUE

- arrête n'importe quel moteur- coupe la distribution du gaz

- l'un des boutonsd'urgence à coup depoing a été enfoncé surle tableau decommande ou le longdu four sur les deux côtésau début ou à la fin de lazone des brûleurs

17 DECLENCHEMENT BOUTON D'URGENCE

PARCE QUE

QUAND ET COMMENT PARCE QUE QUAND ET COMMENT PARCE QUE


21 VENTILATEURS BLOQUES

- surcharge du moteur- moteur en panne

Le relais thermique del'un des ventilateurss'est déclenché

38 TEST DE DEPRESSION DUFOUR

- ne permet pas de commander la"marche de la vanne générale du gaz"


- le dépressostat estdéfectueux ouendommagé- dans la tubulure desfumées il persiste unedépression engendrée parun épurateur connecté

- l'étalonnage dudépressostat est trop haut- le ventilateur a été remis enmarche sans attendre que laroue se soit tout à fait arrêtée- ventilateur en panne

39 TEST BASSE PRESSION AIR DE COMBUSTION

- ne permet pas de commander la"marche de la vanne générale du gaz

le changement d'état ducontact électrique dupressostat de l'air decombustion n'a pas étérelevé


- le pressostat est défectueuxou endommagé- l'étalonnage du pressostatest trop bas- le ventilateur a été remis enmarche sans attendre quela roue ne se soit tout à faitarrêtée

40 DEPRESSION FOUR (ASPIRATION FUMEES)

- coupe la distribution du gaz

- la pression relevéeest plus haute que lavaleur programmée audépressostat


-l'étalonnage du dépressostatn'est pas correct- le dépressostat est en panne- la prise d'impulsion dudépressostat est encrassée- le réglage des vannes àcoulisseau ne garantit pas unedépression suffisante- le branchement entre letableau électrique et ledépressotat est coupé- le relais d'interface dans letableau électrique estdéfectueux

- coupe la distribution du gaz uniquement sile blocage concerne le ventilateur desfumées ou le ventilateur d'air combustion

le changement d'étatdu contact électriquedu dépressostat desfumées n'a pas étérelevé





42 HAUTE PRESSION AIR DECOMBUSTION

coupe la distribution du gaz

la valeur de lapression dans latubulure est plusélevée que celle quiest programmée aupressostat


- l'étalonnage dupressostat n'est pascorrect- le pressostat est enpanne- le branchement entre lepressostat et le tableauélectrique est coupé- le relais d'interface dansle tableau électrique estdéfectueux

43 BASSE PRESSION AIR DECOMBUSTION

coupe la distribution du gaz

la valeur de lapression dans latubulure est inférieureà celle qui estprogrammée aupressostat


- l'étalonnage dupressostat n'est pascorrect- le pressostat est enpanne- le branchement entre lepressostat et le tableauélectrique est coupé- le relais d'interface dutableau électrique estdéfectueux- la transmissionmoteur-ventilateur estdétériorée

48 PRESSION VENTILATEUR REFROIDISSEMENT RAPIDE

la pression dans latubulure a baissé au-dessous de la valeurprogrammée


- l'étalonnage dupressostat n'est pascorrect- le pressost est en panne- le câble de raccordemententre le tableau électriqueet le pressostat est coupé- le relais d'interface dutableau électrique estdéfectueux- la transmissionmoteur-ventilateur estdétériorée-le ventilateur est à l'arrêt

50 PRESSION VENTILATEUR REFROIDISSEMENT FINAL

la pression dans latubulure a baissé au-dessous de la valeurprogrammée

signalisation sonore etlumineuse sur le tableauélectrique uniquementdans le cas deventilateur en marche

- l'étalonnage dupressostat n'est pascorrect- le pressost est en panne- le câble de raccordemententre le tableau électriqueet le pressostat est coupé- le relais d'interface dutableau électrique estdéfectueux- la transmissionmoteur-ventilateur s'estdétériorée




51 DEPRESSION VENTILATEUR ASPIRATION AIR CHAUD

- l'étalonnage dudépressostat n'est pascorrect- le dépressostat est en pan-ne- le câble de raccordemententre le tableau électrique etle dépressostat est coupé- le relais d'interface dans letableau électrique estdéfectueux- la trasmission moteur-ventilateur s'est détériorée- le ventilateur est à l'arrêt

la pression dans latubulure présente unevaleur supérieure à lavaleur programmée


58 HAUTE PRESSION GAZ

- l'étalonnage du pressostatn'est pas correct- l'étalonnage de la vannede décharge de surpressionn'est pas correct- le câble de raccordemententre le tableau électrique etle pressostat est coupé-le relais d'interface dans letableau électrique estdéfectueux- l'étalonnage du réducteurde pression n'est pas correct

la pression en aval duréducteur de pressiondépasse la valeurprogrammée aupressostat


la distribution du gaz est coupée

60 BASSE PRESSION DU GAZ

l'alimentation électriqueaux vannes modulantesfait défaut


- une des vannesmodulantes est défectueuseou en court-circuit- le câble de raccordementdu tableau électrique est encourt-circuit- le fusible sur la carte quialimente la vanne modulantea sauté- le relais d'interface dans letableau électrique estdéfectueux


62 BASSE TEMPERATURE DUGAZ

le gaz GPL présente unetempérature trop basseà la centrale principaledu gaz


- le GPL arrive à la centraleprincipale au stade liquide- le thermostat est étalonné àune valeur élevée- le thermostat est en panne- le raccordement entrethermostat et tableauélectrique est coupé





67 FILTRE VENTILATEUR DE L'AIR DI COMBUSTIONE

quand se déclenche ledépressostat, endétectant un surplus dedépression

- le filtre est encrassé

80 ACTVATION PHOTOCELLULE AU-DESSUS DU PLAN DES ROULEAUX

- un chevauchement est encours- le projecteur n'est pasaligné aurécepteur

quand le récepteur de laphotocellule estobscurci, est actionnéun compteur de temps,qui, une fois arrivé à la findu temps, déclencheune alarme lumineusesur le tableau électrique

82 INTERVENTION PHOTOCELLULE * AU-DESSOUS DU PLAN DES ROULEAUX * AU-DESSOUS DU PLAN DES ROULEAUX * AU-DESSOUS DU PLAN DES ROULEAUX * AU-DESSOUS DU PLAN DES ROULEAUX * AU-DESSOUS DU PLAN DES ROULEAUX

quand le récepteur de laphotocellule estobscurci, est actionnéun compteur de temps,qui, une fois arrivé à la findu temps, déclencheune alarme lumineusesur le tableau électrique

- il y a un rouleau cassé- le projecteur n'est pasaligné aurécepteur

99 HAUTE TEMPERATURE REGULATEURS

la valeur d'alarmeprogrammée a étédépassée dans aumoins un desrégulateurs


- valeur d'alarmeprogrammée trop bassedans les régulateurs- grand vide dans lechargement du four

* EN OPTION* EN OPTION* EN OPTION* EN OPTION* EN OPTION




101 HAUTE TEMPERATURE DE SECURITE


la température desécurité programméesur les régulateurs reliésaux thermocouples au-dessus du plan desrouleaux dans la zonede cuisson a étédépassée d'au moins 3secondes

- la température de sécuritéprogrammée dans lesrégulateurs a été dépassée- un régulateur a étédéconnecté, sansdésactiver l'alarme avec lesélecteur

114 DESACTIVATION CHUTE GAZ PAR SUITEDE SURTEMPERATURE DES REGULATEURS

- quand le sélecteurdésactive la fermeturedes vannes de gaz parsuite de surtempératurerelevée aux régulateursde température


222 ACTIONNEMENT CORDE DE SECURITEDES ROULEAUX RULLI

- les moteurs du système d'entraînementdes rouleaux est arrêté- la distribution du gaz est coupée

quand la fin de coursede la corde de sécuritédes rouleaux s'estdéclenchée


- corde tirée- corde cassée- élalonnage fin de coursenon exact- fin de course en panne- raccordement fin decourse-tableau électriquecoupé- relais d'interface du tableauélectrique défectueux

220 ROULEAUX A L'ARRET

- dans les cas A et B la distribution du gaz estimmédiatement coupée- dans le cas C la distribution du gaz estcoupée après 60 secondes

toute la manutention desrouleaux est à l'arrêt


A) l'arrêt a été commandésur le tableau électriqueB) la corde de sécurité a étéactionnéeC) l'interrupteur d'arrêt a étéactionné par des tableauxde commande sur le four.




104-111 BRULEURS ZONE: ..............

- la centrale de mise soustension est en panne- le réglage air/gaz desbrûleurs n'est pas adéquat- l'électrode de détection deflamme est encrassée ouendommagée- le gaz n'arrive pas au brûleur

une ou plusieurscentrales de mise soustension des brûleurs estbloquée


* EN OPTION* EN OPTION* EN OPTION* EN OPTION* EN OPTION

224 SERVOVENTILATEUR - MOTEUR DESSYSTEMES D'ENTRAINEMENT BLOQUE*

- le relais thermique den'importe quelservoventilateur dumoteur des systèmesd'entraînement s'estdéclenché


- surcharge moteur- moteur en panne- le raccordement moteur-tableau électrique est coupéou en court-circuit

10 PURGE EN COURS

- s'effectue lorsque leventilateur des fuméesest activé- sa durée est d'environ3 minutes


- le compteur de temps"purge du canal decuisson" n'est pasarrivé à la fin du tempsprogrammé- le COMPTEUR DETEMPS s'active audémarrage duventilateur "air decombustion"



FMR.02.IFR 4-1Révision 01 Date 24.06.03 EssaisEssaisEssaisEssaisEssais

4.1.14.1.14.1.14.1.14.1.1 Contrôle préliminaire généralContrôle préliminaire généralContrôle préliminaire généralContrôle préliminaire généralContrôle préliminaire général

Tension de ligne ±10% de la tension figurant aux données de plaque du tableau électriqueContrôle visuel des composants/appareillages dans le tableau électriqueSerrage des bornes et prises électriquesDéblocage mécanique de l'enregistreur de température (si prévu)Interrupteurs sur le tableau électrique tous prévus sur OFFContrôle de l'efficacité du réseau de terreBranchement de l'installation et de toutes les structures métalliques sur le réseau de terre.Les ventilateurs étant soutenus par des dispositifs anti-vibrations en caoutchouc, il fautmettre à la terre non seulement le socle, mais également la vis d’Archimède et la chaisedu moteur;Contrôle de la polarité exacte de connexion des photocellules de chevauchement (positifet négatif)

4.14.14.14.14.1 EssaisEssaisEssaisEssaisEssais

Avant de mettre en marche le four, il est impératif d'exécuter toute une série de contrôles,étalonnages et réglages.Il s'agit d'un essai général aussi bien du parfait état de marche de chaque partie de l'installationque de la connaissance acquise de la part de l'opérateur.

CompétencesCompétencesCompétencesCompétencesCompétencesLes opérations de mise au point initiale sont exclusivement de ressort des techniciens duFabricant chargés de la mise en route.Cependant, les techniciens qui seront responsables de la conduite et de l'entretien doiventassister à ces opérations, afin de comprendre à fond le fonctionnement de l'installation, à partirdes réglages jusqu'à tous les essais de contrôle.Le technicien du fabricant effectue d'abord un essai de fonctionnement "à froid" des appareilla-ges, pour passer ensuite à la mise en route du four. A chacune de ces phases est dressé unprocès-verbal signé respectivement par le fabricant et l'acheteur.

44444 ESSAISESSAISESSAISESSAISESSAIS

FMR.02.IFR 4-2 Révision 01 Date 24.06.03EssaisEssaisEssaisEssaisEssais

4.1.24.1.24.1.24.1.24.1.2 Essai motovariateursEssai motovariateursEssai motovariateursEssai motovariateursEssai motovariateurs

Vérifier que la programmation des inverseurs (si prévus) est parfaite.En cas de détails ultérieurs et plus approfondis consulter le manuel spécifique.Etalonner les relais thermiques dans le tableau électrique au courant indiqué sur la plaque.multiplié par la tension de fonctionnement qui figure sur la plaque du moteur.Constater visuellement les engrenages et la lubrification.Contrôler le niveau de l'huile dans les motovariateurs.Faire démarrer les moteurs d'entraînement sur "EN AVANT".Contrôler le bon sens de rotation des rouleaux.Contrôler l'absorption de courant des moteurs.

EN CAS D'UTILISATION DE MOTOREDUCTEURS, CEUX-CI ETANT ALIMENTES PAR DESINVERSEURS, IL Y A LIEU DE TENIR COMPTE QUE:- en cas d'inversion du sens de rotation, il faut agir sur la connexion dans le tableau électriqueentre inverseur et moteur- NE JAMAIS enlever la fiche de connexion du moteur d'entraînement à l'inverseur alimenté.

SUIVRE SCRUPULEUSEMENT LA PROCEDURE DE SECURITE:L'INTERRUPTEUR GENERAL DE PUISSANCE COUPE LA TENSION DERESEAU A PARTIR DU TABLEAU, MAIS LE GROUPE ELECTROGENE, S'ILN'EST PAS DEBRANCHE, CONTINUE A DISTRIBUER LA TENSION AUXMOTEURS DES SYSTEMES D'ENTRAINEMENT, EN LES METTANT ENMOUVEMENT.

4.1.34.1.34.1.34.1.34.1.3 Essai BalancementEssai BalancementEssai BalancementEssai BalancementEssai Balancement

Vérifier et éventuellement rectifier les temps entrés par défaut aux compteurs de temps-mémoire dans l'ordinateur concernant le pivotement :001 - pause entre marche en avant-en arrière-en avant 4 secondes002 - temps de marche en avant et en arrière 15 secondes005 - délai d'attente de balancement produisant la fermeture 3600 secondes de la distribution du gaz pendant un long temps de balancement.Enclencher les moteurs des dispositifs d'entraînement un à la fois, tout en vérifiant quele mouvement des rouleaux s'inverse effectivement.

Si le mouvement ne s'inverse pas pour un ou plusieurs dispositifs d'entraînement:régler l'interrupteur du groupe électrogène sur "OFF", régler le commutateurgénéral du tableau électrique sur "OFF"

En cas de moteur d'entraînement doté de motovariateur:inverser entre elles deux phases en aval de l'interrupteur magnéto-thermique du moteur.En cas de moteur d'entraînement doté de motoréducteur réglé par uninverseur: inverser entre elles deux phases en aval de l'inverseur qui alimentele moteur.


4.1.44.1.44.1.44.1.44.1.4 Essai fonctionnement des capteurs de réglage de vitesseEssai fonctionnement des capteurs de réglage de vitesseEssai fonctionnement des capteurs de réglage de vitesseEssai fonctionnement des capteurs de réglage de vitesseEssai fonctionnement des capteurs de réglage de vitessedes dispositifs d'entraînementdes dispositifs d'entraînementdes dispositifs d'entraînementdes dispositifs d'entraînementdes dispositifs d'entraînement

Les capteurs doivent être montés à une distance de 1mm de la roue dentée.En éloigner le capteur juste ce qu'il faut pour que la détection cesse (la DELsur le capteur est éteinte):vérifier sur le moniteur de l'ordinateur que la vitesse dans la zoneconcernée est bien zéroPlacer le capteur dans la juste position:vérifier le fonctionnement et la régularité des impulsions sur la DEL du capteurainsi que la lecture de vitesse sur le moniteur de l'ordinateur.

Exécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînementExécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînementExécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînementExécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînementExécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînement

Fig. 4-1

4.1.54.1.54.1.54.1.54.1.5 Essai tableaux de commande manuelle de la vitesse des dispositifsEssai tableaux de commande manuelle de la vitesse des dispositifsEssai tableaux de commande manuelle de la vitesse des dispositifsEssai tableaux de commande manuelle de la vitesse des dispositifsEssai tableaux de commande manuelle de la vitesse des dispositifsd'entraînement (montés sur la machine)d'entraînement (montés sur la machine)d'entraînement (montés sur la machine)d'entraînement (montés sur la machine)d'entraînement (montés sur la machine)

Commuter sur la position manuelle le sélecteur de contrôle de vitessedes dispositifs d'entraînement "man-ou-aut" (sélecteur E Fig. 3-3)Commander "Augmenter" pour chaque moteur des dispositifsd'entraînement et vérifier si la vitesse augmente effectivement(Fig. 3-4 chapitre TECHNICITE)Exécuter le même contrôle pour la commande "Diminuer"Si les fonctions sont inversées, échanger les connexions au tableau despoussoirsCe n'est qu'après avoir exécuté ce contrôle qu'il faut vérifier si, à l'aide de lacommande "Augmenter" et "Diminuer", la vitesse du dispositif del'entraînement augmente ou diminue effectivement.

Exécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînementExécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînementExécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînementExécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînementExécuter méticuleusement ce contrôle sur chaque dispositif d'entraînement


4.1.64.1.64.1.64.1.64.1.6 Essai boutons augmenter/diminuer la vitesse des dispositifsEssai boutons augmenter/diminuer la vitesse des dispositifsEssai boutons augmenter/diminuer la vitesse des dispositifsEssai boutons augmenter/diminuer la vitesse des dispositifsEssai boutons augmenter/diminuer la vitesse des dispositifsd'entraînement sur le tableau électrique de contrôled'entraînement sur le tableau électrique de contrôled'entraînement sur le tableau électrique de contrôled'entraînement sur le tableau électrique de contrôled'entraînement sur le tableau électrique de contrôle

Commuter sur la position manuelle le sélecteur de contrôle de vitesse desdispositifs d'entraînement(sélecteur E Fig. 3-3)Vérifier en appuyant sur le bouton “augmenter” que la vitesse augmenteeffectivement.Vérifier en appuyant sur le bouton “diminuer” que la vitesse diminueeffectivement.Si les fonctions sont relevées inversées, échanger la connexion des boutons.

4.1.74.1.74.1.74.1.74.1.7 Essai des commandes augmenter/diminuer la vitesse desEssai des commandes augmenter/diminuer la vitesse desEssai des commandes augmenter/diminuer la vitesse desEssai des commandes augmenter/diminuer la vitesse desEssai des commandes augmenter/diminuer la vitesse desdispositifs d'entraînement par l'ordinateurdispositifs d'entraînement par l'ordinateurdispositifs d'entraînement par l'ordinateurdispositifs d'entraînement par l'ordinateurdispositifs d'entraînement par l'ordinateur

Commuter sur la position "aut" le sélecteur de vitesse des dispositifsd'entraînement(sélecteur E Fig. 3-3)Programmer les variations de vitesse aux différents dispositifsd'entraînement des rouleaux et vérifier si la vitesse programmée se faitconformément.

4.1.84.1.84.1.84.1.84.1.8 Essai de la corde de sécurité des rouleaux Essai de la corde de sécurité des rouleaux Essai de la corde de sécurité des rouleaux Essai de la corde de sécurité des rouleaux Essai de la corde de sécurité des rouleaux (Fig. 4-2)Veiller à ce que la corde soit bien tendue: un bout à la fin de course (C)et l'autre au ressort antagoniste (G). S'assurer que la corde glisseparfaitement dans les passants fixés à la structure du four.Ouvrir le couvercle de la fin de course et tourner la came biconique (A) jusqu'àla position d'étalonnage F. Tenir compte du fait qu'en chauffant, le fours'allonge: la fin de course devra s'enclencher uniquement en tiranténergiquement sur la corde.Déplacer la glissière (B) de support à la fin de course au moyen de la vis (H)de manière à placer la tige d'actionnement de la fin de course (D) sur laposition indiquée à la figure pour four doté de mécanisme d'entraînementdroit, d'une façon spéculaire pour four doté de mécanisme d'entraînementgauche.Actionner la corde pour en vérifier le déclenchement que l'on tire sur lacorde, qu'on la relâche ou qu'elle se casse.Réarmer la fin de course, en appuyant sur le bouton (E)En cas de fours ayant une longueur supérieure à 60 m, on installe deux fins decourse: une au début et une autre à la fin du four, avec un ressort antagonisteen son milieu.


4.1.94.1.94.1.94.1.94.1.9 Essai et contrôle du générateur d'urgenceEssai et contrôle du générateur d'urgenceEssai et contrôle du générateur d'urgenceEssai et contrôle du générateur d'urgenceEssai et contrôle du générateur d'urgence

Contrôle de la tension et de la fréquence du générateur d'urgence:

Régler le sélecteur en mode de déclenchement MANUEL (sur le générateur)Mettre en marche le générateur (MARCHE)Vérifier les instruments dans le tableau électrique du générateur et que latension et la fréquence sont parfaites.Arrêter le générateur (ARRET)En cas de détails supplémentaires et plus approfondis consulter le manuelspécifique du générateur.

4.1.104.1.104.1.104.1.104.1.10 Contrôle de l'activation automatique du générateurContrôle de l'activation automatique du générateurContrôle de l'activation automatique du générateurContrôle de l'activation automatique du générateurContrôle de l'activation automatique du générateurRégler le sélecteur en mode de déclenchement AUTOMATIQUE (sur legénérateur)Couper l'énergie au tableau électrique du four, en actionnant l'interrupteurgénéral de puissanceVérifier si le générateur démarre (avec un retard maximum de 40 secondes),dès que l'énergie a été coupéeUne fois que le générateur est actif, s'assurer que les moteurs d'entraînementtournent dans le bon sensPrévoir tous les dispositifs d'entraînement en BALANCEMENT et vérifier quele générateur distribue l'énergie nécessaire au fonctionnement dans cetteconditionEnlever le BALANCEMENTRedonner l'énergie électrique au tableau du four, en actionnant l'interrupteurde puissanceVérifier si le générateur s'arrête, une fois que l'on a redonné l'énergie électriqueVérifier le niveau de l'électrolyte dans la batterieVérifier le niveau du gas-oil dans le réservoir du générateur.

Fig. 4-2

AAAAA

CCCCC

DDDDD

BBBBB

CCCCC

HHHHH

EEEEE

GGGGG

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○

3mm

3mm

3mm

3mm

3mm

FFFFF


AAAAA

~ 25 mm

Vérifier que dans le canal de cuisson il n'y a pas d'obstacles entre émetteur et récepteurtels que chicanes trop basses, etc.Amener l'émetteur au niveau: au-dessus du plan des rouleaux 25 mm.Amener le corps de l'émetteur parfaitement à la verticale en vue d'obtenir un faisceau émisexactement à l'horizontale et orienté vers le récepteur.Repérer à l'aide du récepteur le rayon de l'émetteur, tandis que le four est vide: le récepteurest centré lorsque la DEL rouge (B) est allumée et sans pulsations. Un contrôle successifavec le four à la bonne température s'impose.Après avoir effectué le centrage mécanique, essayer le fonctionnement, enobscurcissant le récepteur: une fois que s'est écoulé le retard préétabli, l'alarme sonoreet visuelle doit se déclencher.

NOTE:Il est préférable de placer les photocellules le plus loin possible des bouches d'entrée et de sortiedu four, en vue de les protéger de la sortie accidentelle de fumées ou d'air chaud, lorsque lesventilateurs sont à l''arrêt.

Fig. 4-3

4.1.114.1.114.1.114.1.114.1.11 Essai des photocellules de chevauchement au-dessus du planEssai des photocellules de chevauchement au-dessus du planEssai des photocellules de chevauchement au-dessus du planEssai des photocellules de chevauchement au-dessus du planEssai des photocellules de chevauchement au-dessus du plandes rouleauxdes rouleauxdes rouleauxdes rouleauxdes rouleaux

BBBBB


Veiller à ce qu'il n'y ait pas d'obstacles entre émetteur et récepteur et que les "fenêtres"soient parfaitement prévues dans les murs transversaux le long du canal de cuisson.Amener le récepteur au niveau: approximativement à 25 mm du chemin à rouleaux situéau-dessus.Mettre le corps de l'émetteur parfaitement à la verticale et orienté vers le récepteur.Repérer à l'aide du récepteur le rayon de l'émetteur, en l'orientant de la façon optimale.Le four en production, corriger l'alignement, si besoin est.Une fois le centrage mécanique effectué, essayer le fonctionnement du système, enobscurcissant le récepteur: après un laps de temps minimum programmé par ordinateurl'alarme sonore et visuelle doit se déclencher.

Exécuter la même procédure pour les deux photocellules de droite et de gauche, qui devrontsignaler l'événement "rupture rouleaux au four" .

Fig. 4-4

AAAAA

4.1.124.1.124.1.124.1.124.1.12 Essai des photocellules de chevauchement au-dessous du plan desEssai des photocellules de chevauchement au-dessous du plan desEssai des photocellules de chevauchement au-dessous du plan desEssai des photocellules de chevauchement au-dessous du plan desEssai des photocellules de chevauchement au-dessous du plan desrouleauxrouleauxrouleauxrouleauxrouleaux

~ 25 mm


4.2.14.2.14.2.14.2.14.2.1 Essai ventilateursEssai ventilateursEssai ventilateursEssai ventilateursEssai ventilateurs

4.24.24.24.24.2 AérationAérationAérationAérationAération

Fig. 4-5

FFFFF

fffff

AAAAA

dwdwdwdwdw

A en mmA en mmA en mmA en mmA en mm

10001000100010001000f en mm =f en mm =f en mm =f en mm =f en mm = x 16x 16x 16x 16x 16

IP Arthesia EP2AGIP GR MV EP2ESSO BEACOM EP2MOBIL MOBILUX EP2FINA MARSON EP2

SHELL ALVANIA EP2

Types de graisse recommandés

Gradation NLGI 2Type de savon LithiumPénétration traitée en dmm NLGI 265/295Point de goutte °C 180Graisse avec caractéristiques FP

Principales caractéristiques de la graisse

Tab. 4-1

En cas de moteurs avec démarrage direct par inverseur:Vérifier que la valeur de courant nominal, résultant du paramètre relatif de

l'inverseur, correspond bien à la valeur indiquée sur la plaque du moteur.Pour des détails supplémentaires et plus approfondis consulter le manuel spécifique de

l'inverseur.

- Etalonner et sceller le temporisateur de commutation étoile-triangle à 15 sec.- Contrôler les courroies et régler leur tension- Contrôler la lubrification des roulements- Mettre en marche le ventilateur- Contrôler le sens de rotation- Vérifier qu'il n'y a pas de vibrations à cause de roues qui ne sont pas bien équilibrées

ATTENTION ATTENTION ATTENTION ATTENTION ATTENTION: les vibrations peuvent se produire même par suite d'un fort étranglement durefoulement .

- Veiller à ce qu'il n'y ait pas de bruits anormaux émis par des roulements défectueux.

- Contrôler et fixer les vannes, afin d’éviter toute vibration et déplacement durant le fonctionnement.- Contrôler l'absorption de courant- Au démarrage régler au moyen de la vanne appropriée l'aspiration du ventilateur des fumées.

Type de DémarrageType de DémarrageType de DémarrageType de DémarrageType de Démarrage Type de ProtectionType de ProtectionType de ProtectionType de ProtectionType de Protection Etalonnage relais magnéto-thermiqueEtalonnage relais magnéto-thermiqueEtalonnage relais magnéto-thermiqueEtalonnage relais magnéto-thermiqueEtalonnage relais magnéto-thermique

Magnéto-thermique

Démarrage en Etoile/Triangle

Démarrage directFusible

+Thermocontact

Magnéto-thermique

Fusible+

Thermocontact

Etalonné au courant nominal du moteur



Etalonné à 60% du courant nominal du moteur

/

/


4.2.24.2.24.2.24.2.24.2.2 Essai et étalonnage du dépressostat des fumées Essai et étalonnage du dépressostat des fumées Essai et étalonnage du dépressostat des fumées Essai et étalonnage du dépressostat des fumées Essai et étalonnage du dépressostat des fumées type DG 6 U type DG 6 U type DG 6 U type DG 6 U type DG 6 U (ilest placé sur la passerelle du ventilateur d'aspiration des fumées)(A - Fig. 2-29)

Etalonner le pressostat à 1 mbarMettre en marche le ventilateur des fumées et contrôler si la DEL d'alarme surle tableau électrique s'éteint convenablementArrêter le ventilateur: à ce moment donné devra s'afficher l'alarme"DEPRESSION FOUR"

NOTE:Vérifier que l'activation/désactivation d'une connexion éventuelle à une installation d'épurationde fumées ne produit pas de variations de pression sur l'aspiration du ventilateur, à même decompromettre le bon fonctionnement du dépressostat.

4.2.34.2.34.2.34.2.34.2.3 Essai et étalonnage du pressostat de basse pression de l'air deEssai et étalonnage du pressostat de basse pression de l'air deEssai et étalonnage du pressostat de basse pression de l'air deEssai et étalonnage du pressostat de basse pression de l'air deEssai et étalonnage du pressostat de basse pression de l'air decombustioncombustioncombustioncombustioncombustion

Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U (I - Fig. 2-30)Etalonner le pressostat à 15 mbars, en utilisant une pression de référencedans le collecteur de distribution de 25 mbarsMettre en marche le ventilateur des fuméesMettre en marche le ventilateur de l'air de combustion et contrôler que la DELd'alarme sur le tableau électrique est éteinte.Arrêter le ventilateur: à ce moment donné doit s'afficher l'alarme "BASSEPRESSION AIR COMBUSTION"

4.2.44.2.44.2.44.2.44.2.4 Essai et étalonnage du pressostat de haute pression de l'air deEssai et étalonnage du pressostat de haute pression de l'air deEssai et étalonnage du pressostat de haute pression de l'air deEssai et étalonnage du pressostat de haute pression de l'air deEssai et étalonnage du pressostat de haute pression de l'air decombustioncombustioncombustioncombustioncombustion

Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U (H - Fig. 2-30)Etalonner le pressostat à 35 mbars, en utilisant une pression de référencedans le collecteur de distribution de 25 mbarsMettre en marche le ventilateur des fuméesMettre en marche le ventilateur de l'air de combustion et contrôler que la DELd'alarme sur le tableau électrique ne s'allume pasVérifier l'allumage de la DEL d'alarme, en faisant augmenter la pression dansle collecteur: agir, dans ce but, sur la vanne de réglage ou bien baissermomentanément l'étalonnage du pressostatUne fois le contrôle exécuté, revenir aux conditions initiales de pression etd'étalonnage du pressostat.


4.2.54.2.54.2.54.2.54.2.5 Essai et étalonnage du pressostat de refroidissement rapideEssai et étalonnage du pressostat de refroidissement rapideEssai et étalonnage du pressostat de refroidissement rapideEssai et étalonnage du pressostat de refroidissement rapideEssai et étalonnage du pressostat de refroidissement rapide

Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U (H - Fig. 2-36 Chapitre SYSTEMES FONCTIONNELS)Etalonner le pressostat à environ 10 mbarsMettre en marche le ventilateur de refroidissement rapide et contrôler que laDEL d'alarme sur le tableau électrique est éteinte.Vérifier l'efficacité du pressostat, en levant momentanément la valeur del'étalonnage: à ce moment donné devra s'afficher l'alarme "PRESSIONVENTILATEUR REFROIDISSEMENT RAPIDE"Etalonner à nouveau le pressostat à la valeur initiale

NOTE:Vérifier le bon fonctionnement du pressostat , qui doit se situer en amont de la vanne modulante.

4.2.64.2.64.2.64.2.64.2.6 Essai et étalonnage du dépressostat du filtre à air deEssai et étalonnage du dépressostat du filtre à air deEssai et étalonnage du dépressostat du filtre à air deEssai et étalonnage du dépressostat du filtre à air deEssai et étalonnage du dépressostat du filtre à air decombustioncombustioncombustioncombustioncombustion

Dépressostat type DL3A (Dépressostat type DL3A (Dépressostat type DL3A (Dépressostat type DL3A (Dépressostat type DL3A (M - Fig. 2-30 Chapitre SYSTEMES FONCTIONNELS)Etalonner le dépressostat à 1 mbarEngendrer une dépression, en aspirant dans un tube appliqué à la prised'impulsion du pressostat: ce qui fera afficher l'alarme "FILTREVENTILATEUR A AIR DE COMBUSTION"

4.2.74.2.74.2.74.2.74.2.7 Essai et étalonnage du pressostat du différentiel du filtre àEssai et étalonnage du pressostat du différentiel du filtre àEssai et étalonnage du pressostat du différentiel du filtre àEssai et étalonnage du pressostat du différentiel du filtre àEssai et étalonnage du pressostat du différentiel du filtre àhaute température haute température haute température haute température haute température (si prévu) (S- Fig. 2-33 Chapitre SYSTEMESFONCTIONNELS)

Etalonner le pressostat à 6 mbarsMettre en marche le ventilateur de l'air de combustionVérifier l'efficacité du pressostat, en baissant momentanément la valeurd'étalonnage: ce qui fera afficher l'alarme sur le tableau électriqueEtalonner à nouveau le pressostat à la valeur initiale

4.2.84.2.84.2.84.2.84.2.8 Essai et étalonnage du pressostat de soufflage auEssai et étalonnage du pressostat de soufflage auEssai et étalonnage du pressostat de soufflage auEssai et étalonnage du pressostat de soufflage auEssai et étalonnage du pressostat de soufflage aurefroidissement finalrefroidissement finalrefroidissement finalrefroidissement finalrefroidissement final

Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U Pressostat type DG 50U (E - Fig. 2-38a Chapitre SYSTEMES FONCTIONNELS)Etalonner le pressostat à environ 5 mbarsMettre en marche le ventilateur de refroidissement final et contrôler quela DEL d'alarme sur le tableau électrique est éteinte.Vérifier l'efficacité du pressostat, en levant momentanément la valeur del'étalonnage:ce qui fera afficher l'alarme "PRESSION VENTILATEURREFROIDISSEMENT FINAL "Etalonner à nouveau le pressostat à la valeur initiale.

NOTE:le pressostat déclenche une alarme uniquement si le ventilateur est mis en marche sous tension.


4.2.94.2.94.2.94.2.94.2.9 Essai et étalonnage du dépressostat d'aspiration de l'air chaudEssai et étalonnage du dépressostat d'aspiration de l'air chaudEssai et étalonnage du dépressostat d'aspiration de l'air chaudEssai et étalonnage du dépressostat d'aspiration de l'air chaudEssai et étalonnage du dépressostat d'aspiration de l'air chaud

Dépressostat type DG 6 U Dépressostat type DG 6 U Dépressostat type DG 6 U Dépressostat type DG 6 U Dépressostat type DG 6 U (F - Fig. 2-38 Chapitre SYSTEMES FONCTIONNELS )Etalonner le pressostat à 1 mbarMettre en marche le ventilateur et contrôler que la DEL d'alarme sur le tableauélectrique est éteinte.S'assurer de l'efficacité du pressostat, en levant momentanément la valeur del'étalonnage: ce qui fera afficher l'alarme "DEPRESSION VENTILATEURASPIRATION AIR CHAUD"Etalonner à nouveau le pressostat à la valeur initiale

4.2.104.2.104.2.104.2.104.2.10 Essai et étalonnage du transducteur de pression de l'air deEssai et étalonnage du transducteur de pression de l'air deEssai et étalonnage du transducteur de pression de l'air deEssai et étalonnage du transducteur de pression de l'air deEssai et étalonnage du transducteur de pression de l'air decombustion (en option) combustion (en option) combustion (en option) combustion (en option) combustion (en option) (N - Fig. 2-35 Chapitre SYSTEMESFONCTIONNELS)

Le transducteur transforme la valeur de pression dans la tubulure d'air de combustion en unsignal proportionnel à courant 4-20 mA. Il est indiqué pour une plage d'application de 0-100mbars.Le signal à courant est utilisé par un régulateur qui contrôle un inverseur appliqué au moteur duventilateur, ou bien un servomoteur appliqué à une vanne qui module le débit de l'air:

Avec la prise d'impulsion du transducteur déconnectée de la tubulure lesignal transmis est celui minimum de 4 mAAvec la prise d'impulsion du transducteur connectée à la tubulure, sur lerégulateur s'affichera la valeur de la pression effective.

Le contrôle de l'étalonnage du régulateur se fait en confrontant ce qui est affiché avec ce qui estrelevé à la prise d'impulsion à l'aide d'un manomètre adéquat. En cas de besoin, il faut optimiserles paramètres de départ et la valeur de pleine échelle disponibles sur la configuration durégulateur.Pour des détails supplémentaires et plus approfondis consulter le manuel spécifique durégulateur.

4.2.114.2.114.2.114.2.114.2.11 Essai transducteur de pression du fourEssai transducteur de pression du fourEssai transducteur de pression du fourEssai transducteur de pression du fourEssai transducteur de pression du four(en option) (en option) (en option) (en option) (en option) (F - Fig. 2-28 Chapitre SYSTEMES FONCTIONNELS)

Le transducteur transforme la valeur de pression dans le canal de cuisson en un signalproportionnel à courant à l'échelle de 4-20 mA. Il est indiqué pour une plage d'application de -1 à +1 mbar.Comme la pression mesurée à la fin de la zone de cuisson est une grandeur plutôt modeste etpeut être facilement perturbée, il vaut mieux contrôler et gérer la dépression dans la zone depréchauffage, où les valeurs sont plus élevées et peuvent être moins perturbées. A une valeurdéterminée de dépression au préchauffage correspond une valeur de pression à la cuisson.La prise d'impulsion pour le transducteur est murale et se situe au-dessous du plan des rouleauxdans le premier module après le préfour.Le signal à courant du transducteur peut être utilisé par un régulateur, qui contrôle un inverseurappliqué au moteur du ventilateur des fumées, ou bien à un servomoteur appliqué à une vannequi module le débit des fumées.


Le contrôle de l'étalonnage du régulateur s'effectue en vérifiant à l'aide d'un manomètreapproprié la pression sur la prise d'impulsion.En cas de détails supplémentaires et plus approfondis consulter le manuel spécifique durégulateur.

4.2.124.2.124.2.124.2.124.2.12 Essai vanne modulante de refroidissement rapideEssai vanne modulante de refroidissement rapideEssai vanne modulante de refroidissement rapideEssai vanne modulante de refroidissement rapideEssai vanne modulante de refroidissement rapide(H - Fig. 2-36 Chapitre SYSTEMES FONCTIONNELS)

Enclencher le régulateur de la vannePrévoir le régulateur en MANUELEnfoncer le bouton AUGMENTER sur l'instrument: la vanne doit ouvrirEnfoncer le bouton DIMINUER sur l'instrument: la vanne doit fermeSi la vanne agit à l'inverse, échanger les fils concernant la fonctionouvrir-fermer de la vanne.Régler mécaniquement la vanne de telle sorte qu'une quantité minimumd'air sorte toujours pour ventiler les tubes souffleurs, environ 10÷15 mm,une fois qu'elle a été fermée.Vérifier le bon fonctionnement du potentiomètre de rétroaction: enouvrant la vanne le pourcentage d'ouverture doit augmenter, en lafermant il doit diminuer.En cas de défaillance inverser les fils aux bornes du régulateur.

4.2.134.2.134.2.134.2.134.2.13 Essai vanne modulante des tubes échangeurs de refroidissementEssai vanne modulante des tubes échangeurs de refroidissementEssai vanne modulante des tubes échangeurs de refroidissementEssai vanne modulante des tubes échangeurs de refroidissementEssai vanne modulante des tubes échangeurs de refroidissementlent "RLW" lent "RLW" lent "RLW" lent "RLW" lent "RLW" (E - Fig. 2-37 Chapitre SYSTEMES FONCTIONNELS)

Enclencher le régulateur de la vannePrévoir le régulateur en MANUELEnfoncer le bouton AUGMENTER sur l'instrument: la vanne doit ouvrirEnfoncer le bouton DIMINUER sur l'instrument: la vanne doit fermerSi la vanne agit à l'inverse, échanger les fils concernant la fonctionouvrir-fermer de la vanne.La course de la vanne doit couvrir les 90° entre tout ouvert et tout fermé.Vérifier le bon fonctionnement du potentiomètre de rétroaction: en ouvrant lavanne le pourcentage d'ouverture doit augmenter, en la fermant il doitdiminuer. En cas de défaillance inverser les fils aux bornes du régulateur.

Si la prise d'impulsion du transducteur est déconnectée du canal de cuisson, le signal transmis au régulateur doit être =0.Si la prise d'impulsion est connectée, sur la prise devra s'afficher la pressioneffective.


4.2.144.2.144.2.144.2.144.2.14 Etalonnage et réglage des microcontacts-actionneur rotatifEtalonnage et réglage des microcontacts-actionneur rotatifEtalonnage et réglage des microcontacts-actionneur rotatifEtalonnage et réglage des microcontacts-actionneur rotatifEtalonnage et réglage des microcontacts-actionneur rotatif"AR" "AR" "AR" "AR" "AR" ( Fig. 4-6)

L'actionneur ouvre une vanne papillon, à laquelle il est relié au moyen d'une chaîne et depignons ou au moyen d'un levier et d'une tige de connexion. L'actionneur module l'air soufflé aurefroidissement rapide et l'air circulant dans les dissipateurs de chaleur du refroidissement lentRLW. Enlever le couvercle de protection.

En cas de régulation de l'ouverture minimum, correspondant à un orificede 4-5 mm entre plateau et corps, agir sur la came "S1".En cas de régulation de l'ouverture maximum, correspondant à l'ouverturetotale de la vanne, agir sur la came "S2".Si on veut déplacer les cames, avoir recours à la clavette fournie avecl'actionneur.Retirer la clavette avant de mettre en marche l'actionneur.Faire fonctionner l'actionneur pendant quelques cycles, en s'assurant queles cames sont parfaitement positionnées.Terminer tous les étalonnages, sélectionner le mode de fonctionnementautomatique et remettre le couvercle.

Fig. 4-6

1

2

3

4

5

6

cames réglagemaximum

cames réglageminimum

sélecteur de

commande manuelleouvrir / fermer

potentiomètre

clavette55555

S2S2S2S2S2

66666

4444433333

S1S1S1S1S1

fonctionnementmanuel / automatique


4.3.14.3.14.3.14.3.14.3.1 Contrôle thermocouples et câbles de compensationContrôle thermocouples et câbles de compensationContrôle thermocouples et câbles de compensationContrôle thermocouples et câbles de compensationContrôle thermocouples et câbles de compensation

Essai câbles de compensation pour thermocouplesEssai câbles de compensation pour thermocouplesEssai câbles de compensation pour thermocouplesEssai câbles de compensation pour thermocouplesEssai câbles de compensation pour thermocouplesEn cas de doutes au sujet de la correspondance de polarité dans le raccordement du câble decompensation - thermocouple:

raccorder le câble à n'importe quel indicateur ou régulateur de températurechauffer les autres bouts entortillés : la température doit augmenter; si la températurebaisse, la polarité du câble est inversée.

4.3.24.3.24.3.24.3.24.3.2 Contrôle de l'étalonnage des temporisateursContrôle de l'étalonnage des temporisateursContrôle de l'étalonnage des temporisateursContrôle de l'étalonnage des temporisateursContrôle de l'étalonnage des temporisateurs

4.34.34.34.34.3 Pyrométrie et temporisateursPyrométrie et temporisateursPyrométrie et temporisateursPyrométrie et temporisateursPyrométrie et temporisateurs

+ = pôle positif+ = pôle positif+ = pôle positif+ = pôle positif+ = pôle positif - = pôle négatif- = pôle négatif- = pôle négatif- = pôle négatif- = pôle négatif G = gaineG = gaineG = gaineG = gaineG = gaine

NB:NB:NB:NB:NB: les retards pour d'autres fonctions avec mise en place par défaut prédéterminée sont entréspar le logiciel à la page"TEMPORISATEUR" de l'ordinateur.

Thermocouple

CABLE + - G + - G + - G

DIN 43710 rouge vert vert rouge blanc blanc rouge blanc blancANSI jaune rouge jaune noir rouge vert noir rouge vert

IEC 584-3 vert blanc vert orange blanc orange orange blanc orange

RPlatine Rhodium 13% - Platine

SPlatine/Rhodium10% - Platine

KNickel Chrome - Nickel

TYPE FONCTION ETALONNAGEKT 1-10 temps de commutation démarrage ventilateurs d'en étoile en triangle 15 secKT 291 retard pour alimentation instruments et ordinateur 5 sec

PLC retard alarme photocellule au-dessus du plan des rouleaux 5 secPLC retard alarme photocellule au-dessous du plan des rouleaux (si prévu) 1 secPLC mise au silence de la sonnerie d'alarme 2 min

KT 15 nettoyage four 3 minPLC temps de pause des rouleaux en état de balancement 2 secPLC temps d'entraînement des rouleaux en état de balancement: au moins 15-20 secPLC temps maximum de balancement avec les brûleurs mis sous tension 15-30 min

KT 343 Déclenchement Température de Sécurité Régulateurs 3 secKT 258 Branchement UPS Micro-coupures (si prévu) 15 sec

KT 291A retard alimentation ordinateur 5 sec

Tab. 4-2

Tab. 4-3


4.44.44.44.44.4 Installation de combustionInstallation de combustionInstallation de combustionInstallation de combustionInstallation de combustion

Opération préliminaire pour la mise en service de l'installation de combustion et pour laOpération préliminaire pour la mise en service de l'installation de combustion et pour laOpération préliminaire pour la mise en service de l'installation de combustion et pour laOpération préliminaire pour la mise en service de l'installation de combustion et pour laOpération préliminaire pour la mise en service de l'installation de combustion et pour lamise sous tension des brûleursmise sous tension des brûleursmise sous tension des brûleursmise sous tension des brûleursmise sous tension des brûleurs

Avant de commencer à travailler sur l'installation de combustion, le four doit être déjà prévu avecun réglage même grossier, mais autorisant cependant son fonctionnement.

Tableau électrique sous tensionTous les systèmes d'entraînement des rouleaux régulièrement prévus en marche "enavant"Ventilateur aspiration des fumées en marche, avec les prises des fumées dans le four etles soupapes de réglage entrées conformément au service futur: à titre indicatif uneouverture à 50% de toutes les soupapes est un réglage plausible.Au cas où le ventilateur serait réglé par un inverseur, la fréquence manuellement entréepeut être de 40-50 Hz.Cela va sans dire que le pressostat avec prise d'impulsion dans la tubulure de la cheminéedes fumées doit donner le feu vert.L'évacuation des fumées à l'extérieur de l'usine doit être complètement libre.Le ventilateur pour l'aspiration de l'air chaud au refroidissement final en marche avec lesprises dans le four presque toutes ouvertes et la soupape de réglage principale ouverteau moins à 50%L'échappement à l'extérieur de l'usine doit être tout à fait libre.Ventilateur pour air de combustion en marche avec pression dans la tubulure qui passele long du four déjà ajustée: valeur conseillée 25 mbars.Quand l'installation est dotée d'un échangeur de chaleur pour le chauffage de l'air lasoupape de BY PASS doit être fermée (échangeur de chaleur en fonction).Les deux pressostats de haute et basse pression doivent donner convenablement le feuvert.Les brûleurs doivent déjà avoir la pression d'air de combustion nécessaire réglée avec lavaleur obtenue par les diagrammes des brûleurs (Chapitre 2 SYSTEMESFONCTIONNELS).Par exemple en cas du brûleur PL7-AGP, doté de blocage de brûleur ∅ 60, pour unepuissance de 16500 Kcal/h et un excès d'air de 20%, correspond une pression d'air de4mbars.Les clapets à bille pour la marche-arrêt manuelle du gaz aux brûleurs doivent être ouverts,afin de rendre la mise sous tension plus rapide.Les boîtiers électroniques pour la mise sous tension, le contrôle de la flamme et lamarche-arrêt du gaz à chaque brûleur: sur "OFF".Le ventilateur du refroidissement rapide doit être en marche et les clapets sur chaquesouffleur ouverts: la vanne modulante doit être ouverte de manière à obtenir une pressionminimale d'environ 1 mbar sur chaque souffleur.En cas d'installations avec GPL vérifier si la gazéification se fait parfaitement: on ne peutpas accepter une alimentation par évaporation spontanée dans les réservoirs, du fait quela constance de composition du gaz n'est pas assurée, ni la gazéification complète danstoutes les conditions. Vérifier que la centrale de distribution du GPL gazeux au fourgazéifie le combustible liquide par vaporisation (avec chauffage électrique ou avecbrûleur).


Autorisations requises pour l'ouverture des électrovannes du gazAutorisations requises pour l'ouverture des électrovannes du gazAutorisations requises pour l'ouverture des électrovannes du gazAutorisations requises pour l'ouverture des électrovannes du gazAutorisations requises pour l'ouverture des électrovannes du gaz

Ce n'est que si sont prévues les autorisations ci-dessous que les électrovannes générales dugaz peuvent s'exciter:

marche ventilateur des fumées + dépressostat activémarche ventilateur combustion + pressostat à minimum activé et à maximum désactivémarche moteurs de l'entraînement des rouleauxautorisation à la fin de course de la corde de sûretéautorisation au pressostat de basse pression du gazautorisation au pressostat de haute pression du gazautorisation de température de sécurité sur les régulateursautorisation au thermostat du gaz (uniquement en cas de fours alimentés au GPL)temporisateur de purge du canal de cuisson du four à la fin du tempsautorisation par le temporisateur fermeture du gaz pour balancement prolongéautorisation au test dépressostat des fuméesautorisation au test pressostat air combustionautomate programmable en fonctionautorisation par le dispositif (TC3) de contrôle de l'étanchéité des électrovannes du gazdans le boîtier électronique principal

Exécuter l'essai de fermeture des électrovannes, en faisant déclencher un dispositif de sécuritéà la fois.


4.4.14.4.14.4.14.4.14.4.1 Centrale principale gazCentrale principale gazCentrale principale gazCentrale principale gazCentrale principale gaz

Fig. 4-7La centrale générale règle le flux du gaz provenant du réseau d'alimentation, en le décomprimantet en le stabilisant jusqu'à la valeur de:- 60 mbars en cas de fours sans stabilisateur de pression sur les centrales générales de

réglage de gaz aux brûleurs.- 120 mbars en cas de fours de taille plus grande dotés de stabilisateur de pression sur les

centrales générales de réglage de gaz aux brûleurs.En outre le flux est ouvert-fermé dans tous les cas où cela serait nécessaire.La centrale générale n'est pas interconnectée à la tubulure de distribution de gaz qui passelongitudinalement au four, pour alimenter les groupes des brûleurs.Les composants, filtre (6), réducteur de pression (8 ) et clapet de sûreté au réarmement manuel(7 ) sont dimensionnés en vue d'une pression maximum d'entrée de 4 bars.

LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:11111 clapet à bille22222 joint anti-vibrations33333 robinet porte-manomètre44444 manomètre (0-4 bars)55555 prise pression66666 filtre à gaz77777 clapet de sûreté à réarmement manuel88888 réducteur avec stabilisateur99999 thermomètre à mercure1010101010 thermostat pour G.P.L.1111111111 vanne de décharge de surpression1212121212 joint anti-vibrations1313131313 manomètre (0-600 mbars)1414141414 pressostat pression minimum gaz1515151515 pressostat pression maximum gaz1616161616 mesureur de débit à turbine (en option)1717171717 électrovanne motorisée à ouverture lente (YVZ)1818181818 électrovanne de décharge (YV1)1919191919 dispositif de contrôle d'étanchéité "TC3"2020202020 détecteur de passage du gaz2121212121 électrovanne (YV3)2222222222 manomètre ( 0-250 mbars)2323232323 clapet à billes sur la décharge de surpression

1414141414

1010101010

18181818181111111111

20202020201212121212

7777788888

99999

33333

22222

11111 44444

66666

55555

13131313131717171717 2121212121 2222222222

1616161616

19191919191515151515

55555

55555555552323232323

1212121212


4.4.24.4.24.4.24.4.24.4.2 Contrôle de la pression d'alimentation du gaz Contrôle de la pression d'alimentation du gaz Contrôle de la pression d'alimentation du gaz Contrôle de la pression d'alimentation du gaz Contrôle de la pression d'alimentation du gaz (Fig. 4-7)

Vérifier que la pression d'alimentation dans la centrale principale du gaz s'affiche au manomètre(4) dans les champs suivants:

gaz méthane (CH 4) : 1 bar environ ( mini 0,5 bars - maxi 1,5 bars)gaz GPL ou propane : 0,5 bar environ ( mini 0,4 - maxi 1 bar)

Quant aux autres types de gaz il faudra définir chaque cas la pression appropriée.

détail 6

Cet organe ouvre-ferme les impuretés éventuellement provenant du réseau de distribution dugaz dans l'usine.Sa fonction est particulièrement importante lors du premier démarrage du four, lorsque le filtresert à ouvrir-fermer les impuretés les plus grossières, telles que scories de soudure et recoupesde métal, qui se déposent dans la tubulure alimentant la centrale générale.Dévisser les écrous qui serrent le couvercle pour accéder à l'élément de filtration.

ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:Si on utilise du combustible GPL, le filtre n'est pas en mesure d'ouvrir-fermerSi on utilise du combustible GPL, le filtre n'est pas en mesure d'ouvrir-fermerSi on utilise du combustible GPL, le filtre n'est pas en mesure d'ouvrir-fermerSi on utilise du combustible GPL, le filtre n'est pas en mesure d'ouvrir-fermerSi on utilise du combustible GPL, le filtre n'est pas en mesure d'ouvrir-fermerles condensations huileuses ou liquides éventuellement provenant des réservoirsles condensations huileuses ou liquides éventuellement provenant des réservoirsles condensations huileuses ou liquides éventuellement provenant des réservoirsles condensations huileuses ou liquides éventuellement provenant des réservoirsles condensations huileuses ou liquides éventuellement provenant des réservoirsdu gaz liquide.du gaz liquide.du gaz liquide.du gaz liquide.du gaz liquide.Dans ce but il faut doter l'installation de distribution du gaz dans l'usine deDans ce but il faut doter l'installation de distribution du gaz dans l'usine deDans ce but il faut doter l'installation de distribution du gaz dans l'usine deDans ce but il faut doter l'installation de distribution du gaz dans l'usine deDans ce but il faut doter l'installation de distribution du gaz dans l'usine dedispositifs spécifiques de marche-arrêt et de décharge.dispositifs spécifiques de marche-arrêt et de décharge.dispositifs spécifiques de marche-arrêt et de décharge.dispositifs spécifiques de marche-arrêt et de décharge.dispositifs spécifiques de marche-arrêt et de décharge.

4.4.34.4.34.4.34.4.34.4.3 Filtre à gazFiltre à gazFiltre à gazFiltre à gazFiltre à gaz (Fig. 4-7)


détail 7

Cet organe ouvre-ferme le gaz à l'entrée de la centrale générale, au cas où se produirait uneaugmentation importante de la pression en aval du réducteur.Il est préférable que le seuil d'enclenchement de la vanne soit plutôt élevé, de manière à exclureson déclenchement par suite de modestes altérations de la pression.

Dévisser le chapeau (B): on accède à la vis de réglage du seuil d'enclenchementcomprimant un ressort (le code couleur orange-vert localise un champ de 300-550mbars).

Tourner d'environ 5 tours dans le sens des aiguilles d'une montre la vis, en partant dela position de précharge minimum: ce qui fait arriver à un seuil d'au moins 300 mbars.Réarmer le clapet de sûreté, en enfonçant et en tournant d'environ 90° dans le sens desaiguilles d'une montre le dispositif de réarmement (A) à l'aide de la clé appropriée fournieavec le clapet (C).

Fig. 4-8

4.4.44.4.44.4.44.4.44.4.4 Etalonnage du clapet de sûreté de haute pression àEtalonnage du clapet de sûreté de haute pression àEtalonnage du clapet de sûreté de haute pression àEtalonnage du clapet de sûreté de haute pression àEtalonnage du clapet de sûreté de haute pression àréarmement manuel réarmement manuel réarmement manuel réarmement manuel réarmement manuel (Fig. 4-7 et Fig.4-8)

BBBBB

AAAAA

CCCCC


Cet organe règle la pression du gaz dans le réseau de distribution aux brûleurs et pendant lefonctionnement du four il stabilise la valeur de la pression, si celle-ci est modifiée par lesvariations de débit aux brûleurs.Dévisser le chapeau (A) : on accède à la vis de réglage qui au moyen d'un ressort appuie surla membrane du réducteur, ce qui détermine la pression du gaz distribué.Le réducteur de pression est fourni avec un ressort qui sert pour le réglage (voir Tab. 4-4):

En cas de remplacement du ressort dévisser le chapeau (A)Sortir le ressort (C) (avec le code rouge il sert exclusivement comme protection dumécanisme interne au cours des transports) et le remplacer par :- ressort bleu pour fours sans stabilisateurs de pression de gaz aux groupes- ressort rouge-noir pour fours avec stabilisateur de pression. Avec ce ressort,particulièrement rigide, est également fournie une vis de réglage spéciale pour remplacercelle qui existe déjà.En cas de réglage de la pression du gaz distribué par la centrale générale:comprimer ou décomprimer le ressort, en agissant sur la vis de réglage ( B),tout en contrôlant la pression au manomètre (13 ).

détail 8

Fig. 4-9

Tab. 4-4

4.4.54.4.54.4.54.4.54.4.5 Etalonnage du réducteur de pression du gaz Etalonnage du réducteur de pression du gaz Etalonnage du réducteur de pression du gaz Etalonnage du réducteur de pression du gaz Etalonnage du réducteur de pression du gaz (Fig. 4-7 et Fig. 4-9)

CODE DE COULEUR PLAGE DE REGLAGEbleu 55 - 75 mbars

rouge-noir 100 - 160 mbars

AAAAA BBBBBCCCCC

Remonter et bien serrer le chapeau d'accès à la vis de réglage .Une fois l'opération terminée, attacher au réducteur l'autocollant avec la couleur et lechamp de réglage du ressort (compris dans le conditionnement) .

Plus tard il faudra contrôler à nouveau la pression, après que les premiersbrûleurs seront mis sous tension.


4.4.64.4.64.4.64.4.64.4.6 Etalonnage thermostat (uniquement pour installations avecEtalonnage thermostat (uniquement pour installations avecEtalonnage thermostat (uniquement pour installations avecEtalonnage thermostat (uniquement pour installations avecEtalonnage thermostat (uniquement pour installations aveccombustible GPL) combustible GPL) combustible GPL) combustible GPL) combustible GPL) (Fig. 4-7 et Fig. 4-10)

détail 10

Le dispositif interrompt le flux du gaz lorsque celui-ci arrive à une température inférieure à lavaleur minimale, assurant l'absence de phase liquide et ne créant aucun risque de formation deglace sur les appareillages.

Fig. 4-10

Agir sur le dispositif de réglage (A) de l'appareil pour entrer sur l'index (B) le seuil de températureau-dessous duquel se déclenche l'alarme suivant les indications sur le tableau;

°C: valeur de température recommandée pour les différentes compositions de gaz°C: valeur de température recommandée pour les différentes compositions de gaz°C: valeur de température recommandée pour les différentes compositions de gaz°C: valeur de température recommandée pour les différentes compositions de gaz°C: valeur de température recommandée pour les différentes compositions de gaz

°C°C°C°C°C

Propane100/0 90/10 80/20 70/30 60/40 50/50 40/60 30/70 20/80 10/100

5 5 5 5 5 5 6 8 11 14

Composition % en poids du GPL Propane/N Butane

BBBBB

AAAAA

Tab. 4-5


Cet organe empêche la formation d'une pression excessive de gaz dans la centrale généralepour quelque raison que ce soit.La vanne est dotée d'un dispositif de réglage (B) pour programmer une pression maximale, au-delà de laquelle elle commence à décharger du gaz dans l'atmosphère par une tubulure qui sortdu toit du hangar, comme il est indiqué à la Figure 4-12.

Vérifier que le clapet à billes est bien ouvert (23): son ouverture est impérative afind'assurer toujours l'évacuation du gaz purgé.Enlever le bouchon à vis de protection (A) et tourner dans le sens des aiguilles d'unemontre la vis de réglage (B) presque jusqu'au maximum pour entrer un seuil très élevé.Mettre sous pression élevée la partie de centrale entre le clapet à billes (1) et l'électrovanne(17): pour ce faire, il suffit d'ouvrir rapidement un instant le clapet (1).Tourner dans le sens inverse aux aiguilles d'une montre la vis de réglage :petit à petitcommencera à baisser la pression sur le manomètre (13) parce que le clapet est en trainde décharger; l'étalonnage est terminé lorsque le manomètre indique une valeurcorrespondant à celle figurant au Tableau 4-6.Au cours de cette opération se produira la formation de bulles dans l'huile du capteur depassage du gaz (barboteur) (20).Remonter et serrer le bouchon de protection.

détail 11

4.4.74.4.74.4.74.4.74.4.7 Etalonnage soupape de décharge par suite de surpressionEtalonnage soupape de décharge par suite de surpressionEtalonnage soupape de décharge par suite de surpressionEtalonnage soupape de décharge par suite de surpressionEtalonnage soupape de décharge par suite de surpression(Fig. 4-7 et F ig. 4-11)

Fig. 4-11

AAAAA

BBBBB


Fig. 4-12

Le récipient du barboteur doit être rempli avec de l'huile de glycérine, de sorte que le niveaudépasse de 20 mm l'extrémité du tube d'entrée du gaz purgé, comme il est indiqué sur la figure.Le passage de gaz est détecté par la formation de bulles dans l'huile.

20 mm

2 m

4.4.84.4.84.4.84.4.84.4.8 Détecteur de passage du gaz (barboteur) Détecteur de passage du gaz (barboteur) Détecteur de passage du gaz (barboteur) Détecteur de passage du gaz (barboteur) Détecteur de passage du gaz (barboteur) (Fig. 4-12)


détail 14

4.4.94.4.94.4.94.4.94.4.9 Etalonnage pressostat de pression de gaz minimumEtalonnage pressostat de pression de gaz minimumEtalonnage pressostat de pression de gaz minimumEtalonnage pressostat de pression de gaz minimumEtalonnage pressostat de pression de gaz minimum(Fig. 4-7)

détail 15

4.4.104.4.104.4.104.4.104.4.10 Etalonnage pressostat de pression de gaz maximumEtalonnage pressostat de pression de gaz maximumEtalonnage pressostat de pression de gaz maximumEtalonnage pressostat de pression de gaz maximumEtalonnage pressostat de pression de gaz maximum

Etalonner le seuil d'enclenchement à la valeur du Tableau 4-6

Etalonner le seuil d'enclenchement à la valeur du Tableau 4-6

4.4.114.4.114.4.114.4.114.4.11 Table récapitulative de l'étalonnage des pressionsTable récapitulative de l'étalonnage des pressionsTable récapitulative de l'étalonnage des pressionsTable récapitulative de l'étalonnage des pressionsTable récapitulative de l'étalonnage des pressions

Tab. 4-6

Réducteur de pression du gaz

Vanne de décharge par suite desurpression (ressort étalonné au

minimum)

Pressostat de pression minimum gaz

Pressostat de pression maximum gaz

Installation SANS stabilisateur de pression

(C-Fig. 2-40)Installation AVEC stabilisateur depression(J-Fig. 2-41)

Clapet de sûreté haute pression du

gaz à réarmement manuel300 mbars ressort orange-vert 300 mbars ressort orange-vert

60 mbars environ ressort bleu 120 mbars environ ressort rouge-noir

85 mbars ressort bleu 165 mbars ressort noir

30 mbars 60 mbars

120 mbars 240 mbars


détail 16

4.4.124.4.124.4.124.4.124.4.12 Lecture mesureur de débit de gaz à turbine Lecture mesureur de débit de gaz à turbine Lecture mesureur de débit de gaz à turbine Lecture mesureur de débit de gaz à turbine Lecture mesureur de débit de gaz à turbine (Fig.4-7)

Il s'agit d'un appareillage en option qui permet de mesurer la quantité de gaz distribué àl'installation des brûleurs du four, exprimée en mètres cubes.Le mesureur est doté d'un afficheur compteur à roues numériques et d'un connecteurmultipolaire pour la transmission à distance du débit au moyen d'impulsions que l'ordinateurpeut exécuter.

Tab. 4-7

NOTENOTENOTENOTENOTE: si on ne dispose pas de la valeur de la pressionbarométrique du lieu au cours de l'opération demesure du débit, en vue de disposer d'une valeurindicative en fonction de seulement l'altitude parrapport au niveau de la mer, se rapporter auxvaleurs de pression barométrique (en mbars) dela Table 4-7.

Altitudeau-dessus du niveau de la mer

Pb (mbar)

0 1013250 983500 954750 926

1000 8981250 8711500 8451750 8192000 7952250 7702500 7462750 723

En vue de disposer d'une mesure exacte du débit, la donnée fournie par le mesureur doit êtretransformée en mètres cubes normalisés (Nm3 ), c'est-à-dire des mètres cubes se rapportant àla pression atmosphérique conventionnelle au niveau de la mer : de l'ordre de 1013 mbars età la température de 0°C, suivant la formule de conversion reportée ci-après.Une importance toute particulière dans la conversion m3 → Nm3 est donnée à la valeur de lapression atmosphérique à l'extérieur du mesureur, qui est particulièrement influencée parl'altitude (par exemple à 2000 s.n.m la pression atmosphérique se réduit d'environ 22%).

t°= Température du gaz au compteur (°C)Pb= Pression atmosphérique à l'extérieur du compteur (pression barométrique en mbars)P= pression du gaz au compteur (mbars)Qc= débit en m3 lu au compteurQn= débit transformé en Nm3

..... Pb+PPb+PPb+PPb+PPb+P 273273273273273273+t°273+t°273+t°273+t°273+t°10131013101310131013

Qn = QcQn = QcQn = QcQn = QcQn = Qc .....

NOTENOTENOTENOTENOTE: 273 c'est la valeur de 0° Celsius se rapportant au zéro absolu (0°Kelvin)


4.4.134.4.134.4.134.4.134.4.13 Système de contrôle de l'étanchéité des électrovannes deSystème de contrôle de l'étanchéité des électrovannes deSystème de contrôle de l'étanchéité des électrovannes deSystème de contrôle de l'étanchéité des électrovannes deSystème de contrôle de l'étanchéité des électrovannes dela centrale générale du gaz la centrale générale du gaz la centrale générale du gaz la centrale générale du gaz la centrale générale du gaz (Fig. 4-13)

Au niveau électro-pneumatique la centrale générale du gaz comprend :

électrovanne sur la tubulure de décharge (sigle YV101)électrovanne sur la tubulure gaz en entrée (sigle YV102)électrovanne sur la tubulure gaz en sortie (sigle YV103)microcontact monté sur la vanne YV1 (sigle SQ101)appareillage électro-pneumatique de contrôle de l'étanchéité du gaz

(TC3)

Le contrôle du système d'étanchéité se fait automatiquement chaque fois, à la commande del'ouverture des vannes, par la séquence suivante:

Fig. 4-13

YV101YV101YV101YV101YV101

SQ101SQ101SQ101SQ101SQ101

YV103YV103YV103YV103YV103PAPAPAPAPA

PZPZPZPZPZ

YV102YV102YV102YV102YV102

TC3TC3TC3TC3TC3 OK

(RAZ)

TEST

1

2


a) l'électrovanne YV101 est alimentée, la tubulure de décharge est ouverte, ce qui fait actionnerle microcontact SQ101;b) simultanément est alimenté l'appareillage électro-pneumatique de contrôle "TC3" quiexécute automatiquement le cycle qui suit :

une quantité de gaz est prélevée pour mettre sous pression la tubulure entre YV102 etYV103, ce qui fait baisser la pression en aval de YV103

un temps préétabli est attendu, à la fin duquel est contrôlée la pression, qui ne doit pasaugmenter ou diminuer entre YV102 et YV103

- si le test est négatif et la pression change, les électrovannes YV102 - YV103 ne sontpas alimentées, ce qui fait déclencher l'alarme sonore et visuelle sur le tableau électrique.En effet la pression ne peut changer que s'il existe des défauts d'étanchéité:- si la vanne YV102 ne ferme pas parfaitement, il y aura une augmentation de pression- si la vanne YV103 ne ferme pas parfaitement, il y aura une perte de pression.

En cas de test positif au contrôle d'étanchéité, la séquence pour l'ouverture de l'électrovannede sûreté continue :- l'électrovanne YV101de décharge de gaz est désexcitée et fermée- les électrovannes YV102 (entrée du gaz) et YV103 (sortie du gaz) sont excitées- le microcontact SQ101 revient en position de repos (normalement fermé), et l'alarme "chutevanne gaz" sur le tableau électrique est désactivée.

NOTENOTENOTENOTENOTE: Vérifier que la décharge de l'appareillage TC3 dans sa partie basse se fait bienlibrement sans le bouchon protecteur en plastique.


détails 21-22

4.4.144.4.144.4.144.4.144.4.14 Essai d'étanchéité pneumatique de l'installation du gaz Essai d'étanchéité pneumatique de l'installation du gaz Essai d'étanchéité pneumatique de l'installation du gaz Essai d'étanchéité pneumatique de l'installation du gaz Essai d'étanchéité pneumatique de l'installation du gaz (Fig. 4-7)

Si on veut tester l'étanchéité du réseau de distribution du gaz en aval de la centrale principale,il faut:1. sectionner le réseau de la centrale, en montant une bride fausse entre l'électrovanne

(21) et le collecteur principal du gaz.2. fermer les clapets à billes montés sur l'alimentation de chaque brûleur3. amener le réseau de distribution à une pression de 150 mbars, en ayant recours à du gaz

inerte ou à de l'air.La pression sur le manomètre (22) ne doit pas montrer de pertes entre deux lectureseffectuées à 30 minutes l'une de l'autre.Si on relève des pertes, il y a lieu de les éliminer, en remplaçant les composantséventuellement défectueux ou les joints présentant une étanchéité défectueuse.L'essai doit être refait, une fois la réparation effectuée, et doit donner un résultat positif.

ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:L'ESSAI D'ETANCHEITE DOIT S'EFFECTUER, EN UTILISANTL'ESSAI D'ETANCHEITE DOIT S'EFFECTUER, EN UTILISANTL'ESSAI D'ETANCHEITE DOIT S'EFFECTUER, EN UTILISANTL'ESSAI D'ETANCHEITE DOIT S'EFFECTUER, EN UTILISANTL'ESSAI D'ETANCHEITE DOIT S'EFFECTUER, EN UTILISANTEXCLUSIVEMENT DU GAZ INERTE OU DE L'AIR. IL EST PLUS FACILE DEEXCLUSIVEMENT DU GAZ INERTE OU DE L'AIR. IL EST PLUS FACILE DEEXCLUSIVEMENT DU GAZ INERTE OU DE L'AIR. IL EST PLUS FACILE DEEXCLUSIVEMENT DU GAZ INERTE OU DE L'AIR. IL EST PLUS FACILE DEEXCLUSIVEMENT DU GAZ INERTE OU DE L'AIR. IL EST PLUS FACILE DEDETECTER LES PERTES EVENTUELLES, SI ON A RECOURS A DESDETECTER LES PERTES EVENTUELLES, SI ON A RECOURS A DESDETECTER LES PERTES EVENTUELLES, SI ON A RECOURS A DESDETECTER LES PERTES EVENTUELLES, SI ON A RECOURS A DESDETECTER LES PERTES EVENTUELLES, SI ON A RECOURS A DESSOLUTIONS SAVONNEUSES OU A DES SPRAY SPECIAUX.SOLUTIONS SAVONNEUSES OU A DES SPRAY SPECIAUX.SOLUTIONS SAVONNEUSES OU A DES SPRAY SPECIAUX.SOLUTIONS SAVONNEUSES OU A DES SPRAY SPECIAUX.SOLUTIONS SAVONNEUSES OU A DES SPRAY SPECIAUX.L'ESSAI D'ETANCHEITE DE L'INSTALLATION DU GAZ DOIT ETRE REFAITL'ESSAI D'ETANCHEITE DE L'INSTALLATION DU GAZ DOIT ETRE REFAITL'ESSAI D'ETANCHEITE DE L'INSTALLATION DU GAZ DOIT ETRE REFAITL'ESSAI D'ETANCHEITE DE L'INSTALLATION DU GAZ DOIT ETRE REFAITL'ESSAI D'ETANCHEITE DE L'INSTALLATION DU GAZ DOIT ETRE REFAITCHAQUE ANNEE ET AU CAS OU L'ON EFFECTUERAIT SUR L'INSTALLATIONCHAQUE ANNEE ET AU CAS OU L'ON EFFECTUERAIT SUR L'INSTALLATIONCHAQUE ANNEE ET AU CAS OU L'ON EFFECTUERAIT SUR L'INSTALLATIONCHAQUE ANNEE ET AU CAS OU L'ON EFFECTUERAIT SUR L'INSTALLATIONCHAQUE ANNEE ET AU CAS OU L'ON EFFECTUERAIT SUR L'INSTALLATIONDU GAZ DES OPERATIONS D'ENTRETIEN CORRECTIF.DU GAZ DES OPERATIONS D'ENTRETIEN CORRECTIF.DU GAZ DES OPERATIONS D'ENTRETIEN CORRECTIF.DU GAZ DES OPERATIONS D'ENTRETIEN CORRECTIF.DU GAZ DES OPERATIONS D'ENTRETIEN CORRECTIF.


Fig. 4-14

4.5.14.5.14.5.14.5.14.5.1 Essai des vannes modulantes de gaz aux brûleursEssai des vannes modulantes de gaz aux brûleursEssai des vannes modulantes de gaz aux brûleursEssai des vannes modulantes de gaz aux brûleursEssai des vannes modulantes de gaz aux brûleurs(système air fixe/gaz modulé) (système air fixe/gaz modulé) (système air fixe/gaz modulé) (système air fixe/gaz modulé) (système air fixe/gaz modulé) (Fig.4-14)

Activer toutes les autorisations, commander l'ouverture des électrovannes de lacentrale générale du gaz.Mettre sous tension les branches de la barre blindée qui alimentent électriquement lesbrûleurs.Sélectionner le mode de fonctionnement MANUEL de la vanne modulante à l'aide dusélecteur A.Si on appuie sur le bouton AUGMENTER: la vanne modulante du gaz s'ouvreprogressivement : à l'ouverture l'index de position se déplace vers 90°Si on appuie sur le bouton DIMINUER: la vanne modulante du gaz se fermeprogressivement: à la fermeture l'index de position se déplace vers 0°.

Si la rotation de l'index de position de la vanne modulante s'avère inversée, échanger les filsconnectés aux bornes B et C.L'essai doit s'effectuer sur toutes les vannes modulantes.

Sélectionner ensuite le mode de fonctionnement AUTOMATIQUE.Commander à l'aide du régulateur sur le tableau électrique le bouton AUGMENTER etDIMINUER et vérifier si l'exécution a été parfaitement accomplie. Dans le cas contraireéchanger les fils dans le tableau électrique.Vérifier si l'augmentation et la diminution du signal d'ouverture de la vanne provenant dupotentiomètre se font conformément à l'OUVERTURE/FERMETURE effective.Le cas échéant, échanger les fils connectés au potentiomètre de position.

4.54.54.54.54.5 Réglage du gaz aux brûleursRéglage du gaz aux brûleursRéglage du gaz aux brûleursRéglage du gaz aux brûleursRéglage du gaz aux brûleurs

BBBBBAAAAA

CCCCC

A - SELECTEUR DE MODEAUTOMATIQUE/MANUEL

B - BOUTONAUGMENTER/DIMINUER

C - INDEX

POSITION VANNE


4.5.1.14.5.1.14.5.1.14.5.1.14.5.1.1 Etalonnage du minimum/maximum de gaz aux brûleurs:Etalonnage du minimum/maximum de gaz aux brûleurs:Etalonnage du minimum/maximum de gaz aux brûleurs:Etalonnage du minimum/maximum de gaz aux brûleurs:Etalonnage du minimum/maximum de gaz aux brûleurs:préliminairespréliminairespréliminairespréliminairespréliminaires

Toutes les autorisations prévues doivent être activées:

ATTENTION!ATTENTION!ATTENTION!ATTENTION!ATTENTION!En vue de conjurer des retours de flamme dangereux ainsi que des explosions, ilne faut jamais alimenter les brûleurs à l'aide d'un mélange air/gaz dans les limitesdu rapport d'inflammabilité.

Afin d'assurer le fonctionnement en toute sécurité, tous les types de combustiblesque l'utilisateur veut utiliser, doivent être approuvés par SACMI après l'analyseappropriée des caractéristiques chimiques/physiques.

En cas de GPL il est important de vérifier qu'arrive constamment aux brûleurs ducombustible de la même composition, en ayant recours pour la distribution à desappareillages de chauffage et de pulvérisation du GPL liquide.

Lors du premier démarrage de l'installation ou après des interventions qui ontcomporté le vidage de la tubulure de gaz, en vue de faciliter la mise sous tension desbrûleurs, il est possible de purger l'air contenu, en ayant recours au clapet à billeslogé à la fin de la tubulure de gaz longeant le four.Ce clapet doit être connecté à une conduite qui décharge à l'extérieur du hangar,comme il est indiqué à la Fig. 4-12.- Mettre sous tension la barre blindée, à laquelle aboutit la centrale à

étalonner.- Amorcer le gaz au réseau de distribution aux brûleurs.

C'est en fonction de la quantité en poids du produit à cuire, des gradients thermiques prévisibleset des températures à l'intérieur du four, qu'il faut établir les puissances des brûleurs:

- maximum entre 25.000 et 30.000 Kcal/h- minimum entre 5.000 et 10.000 Kcal/h.

En cas de nécessité de repérer la puissance et l'excès d'air, se servir des "Diagrammes deréglage" pour chaque type de brûleur et gaz reportés au paragraphe 2.5.3.Exemple de réglage concernant un brûleur PL7 alimenté au gaz méthane:

pression air de combustion 4 mbarspression maximum gaz 5-6 mbarspression minimum gaz 1 mbar

La puissance thermique maximum sera d'environ 25000 Kcal/h et la puissance minimum serad'environ 8200 Kcal/h.

Au cours de la phase d'étalonnage des centrales, il est bon de faire appel à un collaborateur qui,le cas échéant, met sous tension les brûleurs sur le côté opposé du four.

ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION: IL NE FAUT ABSOLUMENT PAS METTRE SOUSIL NE FAUT ABSOLUMENT PAS METTRE SOUSIL NE FAUT ABSOLUMENT PAS METTRE SOUSIL NE FAUT ABSOLUMENT PAS METTRE SOUSIL NE FAUT ABSOLUMENT PAS METTRE SOUSTENSION LES BRULEURS AUXQUELSTENSION LES BRULEURS AUXQUELSTENSION LES BRULEURS AUXQUELSTENSION LES BRULEURS AUXQUELSTENSION LES BRULEURS AUXQUELSL'AIR DE COMBUSTION N'A PAS ETE ENCORE REGLE.L'AIR DE COMBUSTION N'A PAS ETE ENCORE REGLE.L'AIR DE COMBUSTION N'A PAS ETE ENCORE REGLE.L'AIR DE COMBUSTION N'A PAS ETE ENCORE REGLE.L'AIR DE COMBUSTION N'A PAS ETE ENCORE REGLE.


Vérifier que le limiteur de débit maximum (B) est bien tout ouvert: condition indispensable,afin de faciliter la linéarité du débit du gaz dans l'action de modulation de la vanne.

NOTE:Ce n'est que pour des groupes de seulement 4 brûleurs, que cela peut être utile pour limiter ledébit maximum, dans le seul but d'autoriser une course suffisante de l'actionneur, en passantde l'ouverture minimum à la maximum.

Fig. 4-15

Vérifier que toutes les centrales de mise sous tension et de détection de la flamme sontmises hors service (interrupteur sur "0")

Vérifier que les valsfer de marche-arrêt manuel du gaz aux brûleurs (5 - Fig. 4-15) sontbien ouverts; par contre le valsfer (3 - Fig. 4-15) de marche-arrêt manuel du gaz au groupedes brûleurs doit être fermé.

Amorcer le flux du gaz aux centrales.

11111

7777744444 88888

3333322222

66666

55555


Régler le sélecteur de fonctionnement (C) sur "MANUEL" et actionner la commandeOUVRIR/FERMER (D) jusqu'à l'ouverture complète de la vanne modulante

Appliquer le manomètre à la prise de pression de gaz (6) d'un brûleur

Ouvrir lentement le valsfer de marche-arrêt manuel (3) au groupe de brûleurs etcommander en même temps en séquence rapide la mise sous tension à tous les brûleursdu groupe.

Répéter la commande de mise sous tension aux brûleurs éventuellement déclenchés enalarme.

Le cas échéant, manoeuvrer le valsfer, afin d'éviter des excédents éventuels de pression.

Ce n'est que lorsque tous les brûleurs du groupe seront mis sous tension, qu'il estpossible de commencer l'étalonnage du débit maximum et minimum du gaz.

Actionner en fermeture la commande manuelle (D) jusqu'à obtenir la pression de gazsouhaitée et positionner la came (E) de manière à faire déclencher le microrupteur.L'étalonnage de débit maximum de gaz est terminé.

Actionner en fermeture la commande manuelle (D) jusqu'à obtenir une pression de 1÷2mbars et positionner la came (C) de manière à faire déclencher le microcontact.L'étalonnage de débit minimum de gaz est terminé.

Régler le sélecteur de fonctionnement en mode "AUTOMATIQUE" et fermer le couvercle.

ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:APPAREILLAGE SOUS TENSION!

Ouvrir le couvercle de la vanne modulante

4.5.1.24.5.1.24.5.1.24.5.1.24.5.1.2 Etalonnage du minimum/maximum de gaz: centrale deEtalonnage du minimum/maximum de gaz: centrale deEtalonnage du minimum/maximum de gaz: centrale deEtalonnage du minimum/maximum de gaz: centrale deEtalonnage du minimum/maximum de gaz: centrale deréglage sans stabilisateurs de pression réglage sans stabilisateurs de pression réglage sans stabilisateurs de pression réglage sans stabilisateurs de pression réglage sans stabilisateurs de pression (Fig. 4-15 et Fig. 4-17)

NOTE:En vue de faciliter la mise sous tension des brûleurs par le tableau électrique, il est conseillé deralentir l'ouverture de l'électrovanne de marche-arrêt, de manière à ce que le débit augmentelentement (Fig. 4-16) de O à la valeur maximum.


DDDDDCCCCC

FFFFFEEEEE

Fig. 4-16

CCCCC

BBBBB

-GAZ-GAZ-GAZ-GAZ-GAZ

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Fig. 4-17

+ OUVERTURE+ OUVERTURE+ OUVERTURE+ OUVERTURE+ OUVERTURE

RAPIDE RAPIDE RAPIDE RAPIDE RAPIDE

AAAAA

AAAAA

régulateur de vitesse d'ouverture

limiteur du débit maximum

AAAAABBBBB

régulateur d'ouverture rapide initialeCCCCC


Fig. 4-18

AAAAA

4.5.1.34.5.1.34.5.1.34.5.1.34.5.1.3 Etalonnage du minimum/maximum de gaz : centrale de réglageEtalonnage du minimum/maximum de gaz : centrale de réglageEtalonnage du minimum/maximum de gaz : centrale de réglageEtalonnage du minimum/maximum de gaz : centrale de réglageEtalonnage du minimum/maximum de gaz : centrale de réglagedotée de stabilisateurs de pression dotée de stabilisateurs de pression dotée de stabilisateurs de pression dotée de stabilisateurs de pression dotée de stabilisateurs de pression (Fig. 4-18 et Fig.4-19)

Appliquer le manomètre à la prise de pression (A).Tourner le dispositif de réglage (B) du stabilisateur de pression, de même qu'il estindiqué sur la figure, jusqu'à obtenir les 60 mbars souhaités.Continuer l'étalonnage suivant la description du paragraphe 4.5.3.

Fig. 4-19

STABILISATEUR SUPPLEMENTAIRESTABILISATEUR SUPPLEMENTAIRESTABILISATEUR SUPPLEMENTAIRESTABILISATEUR SUPPLEMENTAIRESTABILISATEUR SUPPLEMENTAIRE STABILISATEUR INCORPORESTABILISATEUR INCORPORESTABILISATEUR INCORPORESTABILISATEUR INCORPORESTABILISATEUR INCORPORE

BBBBB

BBBBB

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4.5.24.5.24.5.24.5.24.5.2 Centrale de réglage air-gaz (air et gaz modulés) Centrale de réglage air-gaz (air et gaz modulés) Centrale de réglage air-gaz (air et gaz modulés) Centrale de réglage air-gaz (air et gaz modulés) Centrale de réglage air-gaz (air et gaz modulés) (Fig. 4-20)

Le système prévoit pour chaque groupe de brûleurs la modulation d'un papillon qui contrôle lapression de l'air de combustion dans une branche de tubulure qui alimente tous les brûleurs d'unmême groupe.La vanne modulante (2 ) est contrôlée par le régulateur de température: pour plus detempérature est prévue une quantité plus importante d'air, pour moins de température estprévue une quantité inférieure d'air.

De la branche de tubulure d'air dérive un tube de prise d'impulsion (11) qui transfère l'impulsionde pression à la vanne de rapport (8) pouvant être montée directement sur la tubulure de gazou incorporée dans l'électrovanne de marche-arrêt.La vanne de rapport distribuera une pression de gaz égale à la pression de l'air.Le rapport entre la pression de l'air et du gaz peut être corrigé à l'aide du dispositif de réglage(12) prévu à cet effet sur la vanne de rapport.

4.5.2.14.5.2.14.5.2.14.5.2.14.5.2.1 Essai des vannes modulantes d'air aux groupes des brûleursEssai des vannes modulantes d'air aux groupes des brûleursEssai des vannes modulantes d'air aux groupes des brûleursEssai des vannes modulantes d'air aux groupes des brûleursEssai des vannes modulantes d'air aux groupes des brûleurs

Mettre sous tension les régulateurs.Sélectionner le mode de fonctionnement MANUEL (sélecteur 3-Fig. 4-21).AUGMENTER: la vanne modulante d'air du groupe correspondant des brûleurs s'ouvreprogressivement; à l'ouverture l'index de position se déplace vers l'inscription "90".DIMINUER: la vanne modulante d'air du groupe correspondant se ferme progressivement; à la fermeture l'index de position se déplace vers l'inscription "0".Si la rotation de l'index de position de la vanne modulante s'avère inversée par rapport àla commande, invertir les fils raccordés aux bornes 2 et 3 de la vanne.L'essai doit être exécuté pour toutes les vannes modulantes d'air aux groupes brûleurs.


4.5.2.24.5.2.24.5.2.24.5.2.24.5.2.2 Etalonnage du minimum/maximum air et gazEtalonnage du minimum/maximum air et gazEtalonnage du minimum/maximum air et gazEtalonnage du minimum/maximum air et gazEtalonnage du minimum/maximum air et gaz

Opérations préliminairesOpérations préliminairesOpérations préliminairesOpérations préliminairesOpérations préliminairesC'est en fonction de la quantité en poids du produit à cuire, des gradients thermiques prévisibleset des températures dans le four qu'il faudra établir les puissances des brûleurs:- maximum entre 25000 et 30000 Kcal/h- minimum entre 5000 et 10000 Kcal/h.Pour repérer les puissances et l'excédent d'air, utiliser le diagramme de réglage concernant lebrûleur spécifique parmi ceux qui sont reportés au paragraphe 2.5.3.

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Fig. 4-20

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1212121212

1111111111


LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:LEGENDE:1 électrovanne de marche-arrêt du gaz au groupe des brûleurs2 vanne modulante d'air3 vanne de marche-arrêt manuel du gaz au groupe des brûleurs4 électrovanne de sûreté gaz du brûleur5 vanne marche-arrêt manuel gaz au brûleur6 prise de pression du gaz7 prise de pression de l'air8 vanne de rapport9 vanne manuelle de limitation d'air au groupe10 électrovanne marche-arrêt gaz au groupe des brûleurs avec vanne de rapport incorporée11 tube de prise d'impulsion12 dispositif de réglage concernant la correction du rapport air/gaz

ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION:ATTENTION: L'ETALONNAGE DES CENTRALES DE MODULATION NE DOITL'ETALONNAGE DES CENTRALES DE MODULATION NE DOITL'ETALONNAGE DES CENTRALES DE MODULATION NE DOITL'ETALONNAGE DES CENTRALES DE MODULATION NE DOITL'ETALONNAGE DES CENTRALES DE MODULATION NE DOITETRE EXECUTE QUE DE LA PART D'UN PERSONNELETRE EXECUTE QUE DE LA PART D'UN PERSONNELETRE EXECUTE QUE DE LA PART D'UN PERSONNELETRE EXECUTE QUE DE LA PART D'UN PERSONNELETRE EXECUTE QUE DE LA PART D'UN PERSONNELCONVENABLEMENT FORME ET EXPERT.CONVENABLEMENT FORME ET EXPERT.CONVENABLEMENT FORME ET EXPERT.CONVENABLEMENT FORME ET EXPERT.CONVENABLEMENT FORME ET EXPERT.

Avant de commencer le réglage de la centrale, vérifier que :- les clapets à billes qui désactivent le gaz au groupe des brûleurs (3) sont bien fermés- les clapets à billes qui désactivent chaque brûleur de la tubulure en aval des centrales

(5) sont ouverts- la pression du gaz dans la tubulure de distribution aux brûleurs est bien à la valeur

préétablie: 60 mbars- la pression de l'air de combustion dans la tubulure de distribution générale demeure

constante : 25 mbars.


OpérationsOpérationsOpérationsOpérationsOpérations

1 1 1 1 1 - Réglage des cames de la vanne modulante de l'air ( Fig. 4-21)

Sur le tableau électrique de commande, appuyer sur les boutons"mise sous tension brûleurs", de manière à ce que les branches de barreblindée qui alimentent électriquement les groupes des brûleurs soientmises sous tension.Ouvrir le couvercle de la vanne modulante de l'air. Faire ATTENTION dufait que la vanne modulante est sous tension!Régler le sélecteur de fonctionnement (3) en "manuel" et agir sur lacommande "ouvrir/fermer" jusqu'à ce que le manomètre monté sur laprise de pression de l'air du brûleur (7-Fig.4-20) affiche la pressionmaximum préétablie.Placer la came de limitation depuis la course maximum (1), de manièreà ce que le microcontact de fin de course soit activé à la position atteinte.A l'aide de la commande "ouvrir/fermer" de la vanne réduire l'ouverturejusqu'à avoir la pression de puissance minimum préétablie.Mettre la came de limitation de la course minimum (2) , de manière à ceque le microcontact de fin de course soit activé à la position atteinte.

Fig. 4-21

11111

444443333355555

22222

A - vanne modulante airA - vanne modulante airA - vanne modulante airA - vanne modulante airA - vanne modulante air

CAME DE REGLAGE OU-VERTURE MAXIMUM

CAME DE REGLAGE OU-VERTURE MINIMUM

SELECTEUR DEFONCTIONNEMENT

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2 2 2 2 2 - Réglage de la pression du gaz ( Fig. 4-20)

Ouvrir le clapet à billes (3) qui désactive la centrale de gaz au groupe brûleursAppliquer un manomètre à la prise de pression de gaz (6) et un autre à la prise de pressiond'air (7), ensuite commander la mise sous tension de tous les brûleurs du groupe.Agir sur la commande "ouvrir/fermer" jusqu'à obtenir l'ouverture complète de la vannemodulante de l'air. Vérifier que la pression du gaz au brûleur correspond à environ lapression de l'air.D'une manière analogue, agir sur la commande "ouvrir/fermer" jusqu'à la fermeturecomplète de la vanne modulante de l'air et vérifier que la pression de l'air au brûleur et celledu gaz correspondent bien.Au cas où l'on voudrait modifier le rapport air-gaz, agir sur le dispositif de réglage (12) ou,le cas échéant, sur la vanne manuelle (9).Régler le sélecteur de fonctionnement (3 -Fig.4-21) en automatique.

3 3 3 3 3 - Contrôle mise sous tension des brûleurs

S'assurer que tous les brûleurs sont parfaitement mis sous tension au moyen de lacommande par le tableau électrique, avec la vanne modulante de l'air aussi bien enouverture minimum qu'en ouverture maximum.

FMR.02.IFR 5-1Révision 01 Date 24.06.03 GestionGestionGestionGestionGestion

5.15.15.15.15.1 Schéma logique fonctionnelSchéma logique fonctionnelSchéma logique fonctionnelSchéma logique fonctionnelSchéma logique fonctionnel

55555 GESTIONGESTIONGESTIONGESTIONGESTION

Ce n'est qu'un personnel responsable et convenablement formé qui peut être autorisé àexécuter les activités de gestion du four:

- mise sous tension;- chauffage;- mise hors service;- suspension de la production.

Le schéma qui suit s'avérera sûrement utile pour illustrer la séquence des autorisations etdes opérations indispensables pour le fonctionnement du four.

FMR.02.IFR 5-2 Révision 01 Date 24.06.03GestionGestionGestionGestionGestion

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Par le tableau électriquePar le tableau électriquePar le tableau électriquePar le tableau électriquePar le tableau électrique

! Enclencher l'interrupteur général.! Enclencher l'interrupteur pour les circuits auxiliaires.! Débloquer le bouton d'urgence à coup de poing.! Appuyer sur le bouton de "rétablissement urgence"! Brancher la tension aux moteurs des systèmes d'entraînement des rouleaux, en mettant

le sélecteur "branchement rouleaux" sur "ON".! Mettre en marche le ventilateur "Aspiration fumées": l'alarme "Dépression four" disparaît

et le test de fonctionnement du dépressostat des fumées est automatiquement lancé.! Mettre en marche le ventilateur "air de combustion": l'alarme "basse pression air de

combustion" est refoulée et le test de fonctionnement du dépressostat "basse pressionair de combustion" est automatiquement lancé, de même que le cycle de purge du canalde cuisson.

! Attendre l'achèvement du cycle depurge du canal de cuisson: il ne se termine pas avant3 minutes, normalement avec cinq rechanges des volumes dans le canal; la phase estsignalée par le clignotement de la lampe témoin de "Purge four" sur le tableauélectrique.

! Commander l'ouverture de l'électrovanne générale du gaz: l'ouverture se fait après lerésultat positif du test automatique d'étanchéité des électrovannes sur la centralegénérale du gaz et est signalée par la disparition de l'alarme "Fermeture vanne du gaz".

! Mettre en marche le ventilateur "Aspiration air chaud".! Mettre en marche le ventilateur "Refroidissement rapide".! Commander la mise sous tension des brûleurs directement du tableau à l'aide des

boutons "Start", un pour chaque segment de barre blindée asservie par un ou plusieursgroupes de brûleurs. Si un ou plusieurs brûleurs ne s'allument pas, sur le tableaude commande s'affiche une "alarme brûleurs", distinguée entre le côté droit et le côtégauche du four et pour les différents segments de barre blindée asservie par les brûleurs:répéter à ce moment-là la mise sous tension directement sur la centrale de chaquebrûleur, où une lampe témoin rouge signale le brûleur en alarme.

Afin de ne pas risquer de surchauffer le ventilateur des fumées, mettre sous tension les brûleursprès de l'entrée du four, seulement lorsque l'on commencera à introduire le chargement.

! Mettre en marche les ventilateurs de refroidissement lent (RLW) et de soufflage enrefroidissement final plus loin dans le temps, quand avec l'avance du chargement lestempératures de refroidissement auront atteint les valeurs normales de service.

5.25.25.25.25.2 Mise sous tension du fourMise sous tension du fourMise sous tension du fourMise sous tension du fourMise sous tension du four

On suppose que pendant cette opération le technicien SACMI ait déjà programméOn suppose que pendant cette opération le technicien SACMI ait déjà programméOn suppose que pendant cette opération le technicien SACMI ait déjà programméOn suppose que pendant cette opération le technicien SACMI ait déjà programméOn suppose que pendant cette opération le technicien SACMI ait déjà programméun réglage de base du four, qui en autorise le fonctionnement avec tous lesun réglage de base du four, qui en autorise le fonctionnement avec tous lesun réglage de base du four, qui en autorise le fonctionnement avec tous lesun réglage de base du four, qui en autorise le fonctionnement avec tous lesun réglage de base du four, qui en autorise le fonctionnement avec tous lesdispositifs de sécurité activés et en fonction, de même qu'il est décrit au dispositifs de sécurité activés et en fonction, de même qu'il est décrit au dispositifs de sécurité activés et en fonction, de même qu'il est décrit au dispositifs de sécurité activés et en fonction, de même qu'il est décrit au dispositifs de sécurité activés et en fonction, de même qu'il est décrit au paragraphe4.4 Chapitre ESSAIS.


Les épaisseurs de l'isolation ainsi que la nature poreuse de réfractaires, isolantsLes épaisseurs de l'isolation ainsi que la nature poreuse de réfractaires, isolantsLes épaisseurs de l'isolation ainsi que la nature poreuse de réfractaires, isolantsLes épaisseurs de l'isolation ainsi que la nature poreuse de réfractaires, isolantsLes épaisseurs de l'isolation ainsi que la nature poreuse de réfractaires, isolantset fibres rendent les opérations de séchage du four tout compte fait simples etet fibres rendent les opérations de séchage du four tout compte fait simples etet fibres rendent les opérations de séchage du four tout compte fait simples etet fibres rendent les opérations de séchage du four tout compte fait simples etet fibres rendent les opérations de séchage du four tout compte fait simples etrapides.rapides.rapides.rapides.rapides.

Il est impératif d'observer les recommandations ci-dessous:Il est impératif d'observer les recommandations ci-dessous:Il est impératif d'observer les recommandations ci-dessous:Il est impératif d'observer les recommandations ci-dessous:Il est impératif d'observer les recommandations ci-dessous:

! Limiter le gradient de chauffage à pas plus de 2°C la minute, notamment dansla plage de température 200-800°C.

! Déterminer une condition de pression de nette dépression dans la zonecuisson, avec aspiration des fumées dans les deux sens: vers l'entrée et versla sortie du four, de manière à faciliter l'évacuation de l'humidité.

! Effectuer le chauffage du four, en se servant en même temps des nombreuxgroupes de brûleurs :- uniquement des brûleurs au-dessous du plan des rouleaux jusqu'à 450-500°C (avec désactivation de ceux qui sont le plus proche de la cheminée);- aussi les brûleurs au-dessus du plan des rouleaux, au cas où l'ondemanderait une puissance thermique supérieure.Ce qui autorise le gradient lent de 2°C la minute même à basse températureainsi qu'une température homogène tout le long du four.

! Adopter toutes les précautions nécessaires pour aérer le milieu environnantle four au cours de son chauffage et encore plus à l'occasion du premier etdeuxième jour de production: la combustion de liant organique (amidon) desfibres céramiques produit en effet des fumées dans l'environnement quipiquent les yeux.

! Le chauffage du four peut être piloté par l'ordinateur dont il est équipé oudirectement par les thermorégulateurs réglés pour le mode defonctionnement "LOCAL".

Il faudra faire appel à la même procédure après d'importantes interventions de maintenanceextraordinaire qui comportent la réfection d'une partie des parois du four et du revêtement.

5.35.35.35.35.3 ChauffageChauffageChauffageChauffageChauffage

5.3.15.3.15.3.15.3.15.3.1 Procédure de séchage et de premier chauffage de four neufProcédure de séchage et de premier chauffage de four neufProcédure de séchage et de premier chauffage de four neufProcédure de séchage et de premier chauffage de four neufProcédure de séchage et de premier chauffage de four neuf


5.3.25.3.25.3.25.3.25.3.2 Premier chauffage de four neuf: piloté par l'ordinateurPremier chauffage de four neuf: piloté par l'ordinateurPremier chauffage de four neuf: piloté par l'ordinateurPremier chauffage de four neuf: piloté par l'ordinateurPremier chauffage de four neuf: piloté par l'ordinateur

! Prévoir aux pages "RECETTES DE CUISSON" une recette avec des températures entre800 et 900°C dans toute la zone de préchauffage-cuisson [ voir le manuel de l'ordinateurspécifique ].

! A la page "PARAMETRES" entrer pour chaque régulateur des zones de préchauffage-cuisson un gradient d'accroissement de température = 2°C la minute [ voir le manuelopérationnel du régulateur spécifique].

! Mettre en marche uniquement les ventilateurs: fumées, air de combustion,refroidissement rapide et aspiration air chaud.

! Ouvrir la vanne principale du gaz.! Commander la mise sous tension de seulement des brûleurs au-dessous du plan des

rouleaux dans la zone de préchauffage-cuisson, en déconnectant les premiers groupesles plus proches de l'entrée du four.

! Commander le "START" à la recette prévue. Les régulateurs doivent être réglés dans lemode de fonctionnement "A DISTANCE" [voir le manuel de l'ordinateur et du régulateurspécifique].

! Commander aussi la mise sous tension des brûleurs correspondants au-dessus du plandes rouleaux sur les 400-500°C de température du four.

Au cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautAu cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautAu cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautAu cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautAu cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desbrûleurs.brûleurs.brûleurs.brûleurs.brûleurs.

5.3.35.3.35.3.35.3.35.3.3 Premier chauffage de four neuf: piloté à l'aide des thermorégulateursPremier chauffage de four neuf: piloté à l'aide des thermorégulateursPremier chauffage de four neuf: piloté à l'aide des thermorégulateursPremier chauffage de four neuf: piloté à l'aide des thermorégulateursPremier chauffage de four neuf: piloté à l'aide des thermorégulateurs

! Programmer pour tous les régulateurs une valeur de gradient positif =2°C la minute [voirle manuel d'utilisation des régulateurs spécifique ].

! Mettre en marche les ventilateurs: fumées, air de combustion; refroidissement rapide etaspiration de l'air chaud.

! Ouvrir la vanne principale du gaz.! Commander la mise sous tension de seulement les brûleurs au-dessous du plan des

rouleaux dans la zone de préchauffage-cuisson, en désactivant les premiers groupes lesplus proches de l'entrée du four.

! Programmer dans chaque thermorégulateur un "SET-POINT (Point de Consigne)"convenable de température entre 800-900°C [voir le manuel d'utilisation desthermorégulateurs].

! Les thermorégulateurs doivent être réglés dans le mode de fonctionnement "LOCAL".! Commander la mise sous tension même des brûleurs correspondants au-dessus du

plan des rouleaux sur : 400-500°C de température dans le four.

Au cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautAu cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautAu cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautAu cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautAu cours de toute la phase du séchage et du premier chauffage il fautdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àdéjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêt àintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desintervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desbrûleurs.brûleurs.brûleurs.brûleurs.brûleurs.


5.3.45.3.45.3.45.3.45.3.4 Remise sous tension du four: chauffage à l'aide du programmeRemise sous tension du four: chauffage à l'aide du programmeRemise sous tension du four: chauffage à l'aide du programmeRemise sous tension du four: chauffage à l'aide du programmeRemise sous tension du four: chauffage à l'aide du programme "AUTOSET" de l'ordinateur "AUTOSET" de l'ordinateur "AUTOSET" de l'ordinateur "AUTOSET" de l'ordinateur "AUTOSET" de l'ordinateur

Le four a déjà commencé à produire et une recette de cuisson adéquate à la production est déjàprogrammée. Tout le réglage de base du four est déjà chargé et tous les dispositifs de sécuritésont activés et en fonction.Tous les régulateurs sont déjà configurés avec le gradient d'accroissement de la températureréglé à pas plus de 4-5°C la minute (gradient maximum de sécurité); de même que pour lesrégulateurs configurés à la page des "paramètres" de l'ordinateur.

Mettre sous tension le four:

1- Mettre sous tension le tableau électrique ainsi que les circuits auxiliaires2- Donner du courant aux moteurs d'entraînement des rouleaux3- Mettre en marche le ventilateur de l'aspiration des fumées4- Mettre en marche le ventilateur de l'air de combustion5- Vérifier le résultat positif du test du dépressostat des fumées et du pressostat de l'air de

combustion6- Mettre en marche le ventilateur de refroidissement rapide7- Mettre en marche le ventilateur d'aspiration de l'air chaud8- Attendre la fin du temps de lavage du four9- Préparer à l'ordinateur un programme de "autoset" qui soit conforme aux critères suivants

: baisse des températures de cuisson jusqu'à arriver à 400°C; gradient négatif maximum6°C la minute; Start autoset immédiat; commencement de la remontée des températures,de manière à atteindre le point de consigne final peu avant le début prévu de la production.(Pour plus d'informations détaillées on renvoie au manuel d'utilisation spécifique del'ordinateur)

10- Commander l'ouverture de l'électrovanne générale du gaz.11- Commander la mise sous tension des brûleurs: tous, à l'exception de ceux qui sont le

plus à proximité de l'entrée du four, en vue d'éviter la surchauffe du ventilateur des fumées.12- Vérifier qu'il n'y a pas de brûleurs déclenchés en état d'alarme: presser le bouton de

mise sous tension sur la centrale individuelle des brûleurs avec le témoin d'alarme rougeallumé.

Il faut déjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêtIl faut déjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêtIl faut déjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêtIl faut déjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêtIl faut déjà prévoir le service de surveillance du four: l'opérateur doit être prêtà intervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desà intervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desà intervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desà intervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desà intervenir en cas de situations possibles de danger ou d'extinction desbrûleurs.brûleurs.brûleurs.brûleurs.brûleurs.


5.45.45.45.45.4 Mise hors serviceMise hors serviceMise hors serviceMise hors serviceMise hors service

5.4.15.4.15.4.15.4.15.4.1 Procédure de mise hors service et de refroidissement du fourProcédure de mise hors service et de refroidissement du fourProcédure de mise hors service et de refroidissement du fourProcédure de mise hors service et de refroidissement du fourProcédure de mise hors service et de refroidissement du four

Dans le four monocouche c'est surtout le risque de choc thermique pour les rouleaux quiimpose certaines mesures. En ce qui concerne l'ensemble de la structure d'enceinte il fautcependant préférer une modalité de refroidissement suffisamment lente et progressive en vued'éviter de désagréables surprises.

Parmi les procédures qui se ressemblent par leur délicatesse, simplicité et sous l'aspectéconomique, nous recommandons la suivante:

! Eteindre les premiers groupes de brûleurs au préchauffage sitôt après le transit du derniermatériel: l'objectif est de protéger des surtempératures le système d'aspiration desfumées et à la fois d'éviter une consommation de gaz inutile.Il suffit de couper l'alimentation à chaque centrale de mise sous tension des brûleurs oude couper l'alimentation à l'unité de barre blindée, asservie par les brûleursdu préchauffage.

! Commander la fermeture de l'électrovanne générale du gaz, ce qui mettra ainsi horsservice tous les brûleurs, dès que le dernier matériel sera passé en cuisson.

! Le ventilateur pour le soufflage d'air froid dans la zone de refroidissement final est arrêtédès que le dernier matériel sort du four. De cette façon la pression du four est réduite.

! Quand les températures dans la zone cuisson sont à peine au-dessous de 800°C (ce quimoyennement requiert un temps supérieur à celui pour la sortie du four du derniermatériel) arrêter tous les ventilateurs (y compris les ventilateurs des fumées et del'aspiration d'air chaud)

La pression de four qui s'ensuit avec les températures baissées de cette façon,n'endommage aucune des structures ou parties annexées au four.

! Le gradient du refroidissement naturel qui se produit résulte lent bien plus des 4°C laminute recommandés comme gradient de sécurité: cela sans consommer de gaz et sansaucune nécessité d'autres interventions manuelles jusqu'au refroidissement complet dufour qui est atteint en ~ 72 heures.

C'est un fait établi que les rouleaux fortement détériorés par des agents chimiquesprésents dans les fumées (notamment les alcalis) et les rouleaux rudement incrustésse cassent de façon importante en cas de n'importe quelle procédure et gradient derefroidissement adoptés: ce à cause de fortes différences dilatothermiques entre lemélange original des rouleaux et les néo-formations céramiques qui se sont engendrées.

! Les rouleaux peuvent être arrêtés sans inconvénients à des températures dans le four quine dépassent pas 250-300°C.


5.4.25.4.25.4.25.4.25.4.2 Procédure de mise hors service et de refroidissement du four àProcédure de mise hors service et de refroidissement du four àProcédure de mise hors service et de refroidissement du four àProcédure de mise hors service et de refroidissement du four àProcédure de mise hors service et de refroidissement du four àl'aide de l'ordinateurl'aide de l'ordinateurl'aide de l'ordinateurl'aide de l'ordinateurl'aide de l'ordinateur

! Arrêter les premiers groupes brûleurs au préchauffage sitôt après le transit du derniermatériel : ce qui protège le système d'aspiration des fumées du danger de surtempératures.

! Configurer un programme de "AUTOSET" [on renvoie au manuel d'utilisation spécifiquede l'ordinateur ] en entrant un gradient négatif de 4°C la minute et des décréments detempérature jusqu'à 200°C.

! Sitôt après le transit du dernier matériel dans la zone de cuisson, exécuter le programme"AUTO SET".

! A la sortie du dernier matériel du four, arrêter le ventilateur de soufflage d'air froid enrefroidissement final ainsi que le ventilateur éventuel qui alimente le refroidissement lent.

! Comme il n'est pas possible de descendre à des températures dans le four inférieures à500-600°C avec les brûleurs, une fois que ces valeurs ont été atteintes, commander lafermeture de l'électrovanne générale du gaz (et par conséquence de toutes les vannes dugaz aux brûleurs) et arrêter tous les ventilateurs.Il faudra attendre que les températures dans le four arrivent au-dessous des 250-300°C,afin que les rouleaux passent en toute sécurité la température critique pour la ruptureentre 300 et 350°C.


5.5.15.5.15.5.15.5.15.5.1 Suspension de la production de courte duréeSuspension de la production de courte duréeSuspension de la production de courte duréeSuspension de la production de courte duréeSuspension de la production de courte durée

! Arrêter les premiers groupes brûleurs au préchauffage sitôt après le transit du derniermatériel : ce qui protège le système d'aspiration des fumées du danger de surtempératures.

! Sitôt après le transit dans la zone de cuisson exécuter une recette de cuissonspécialement prévue et classée comme "RECETTE DE BASSE TEMPERATURE".Dans la recette susdite tous les SET-POINT (Points de consigne) de températurerésultent baissés à des valeurs entre 1000° et ~ 800°C.Ce qui permet de restaurer rapidement les températures de la production normale dèsqu'il est possible de la lancer à nouveau.

! A la sortie du dernier matériel du four arrêter le ventilateur de soufflage de l'air froid enrefroidissement final ainsi que le ventilateur éventuel du refroidissement lent RLW.

! Avec une avance raisonnable, avant que la production ne reprenne, exécuter la recettehabituelle utilisée pour la production. Les températures de cuisson sont atteintes en 30-45 minutes.

! Les brûleurs de préchauffage doivent être mis sous tension, dès que l'on commence àenfourner le produit.

! Le ventilateur pour le refroidissement lent RLW doit être mis en marche dès que lematériel en transit commence à chauffer la zone.

! Le ventilateur pour le soufflage de l'air froid dans le refroidissement final est habituellementremis en marche à l'approche de la sortie du premier produit.

5.5.25.5.25.5.25.5.25.5.2 Suspension de la production de longue duréeSuspension de la production de longue duréeSuspension de la production de longue duréeSuspension de la production de longue duréeSuspension de la production de longue durée

Il s'agit de suspensions de la production d'au moins de 16 heures, d'un week-end, mêmede quelques jours, notamment au cas où l'on pourrait redouter la rupture d'un nombreconsidérable de rouleaux chimiquement attaqués au préchauffage.

La PROCEDURE prévoit:

! Mettre hors service les premiers groupes de brûleurs au préchauffage sitôt après le transitdu dernier matériel: ce en vue de protéger le système d'aspiration des fumées du dangerde surtempératures.

! Charger un programme de "AUTOSET" [on renvoie au manuel d'utilisation spécifique del'ordinateur] avec des températures de stationnement à 750 - 800°C.

! Exécuter le programme de "AUTOSET" spécialement conçu pour piloter la baisse detempérature, le stationnement et la nouvelle augmentation successive en temps voulupour le départ de la production (pour plus d'informations détaillées, consulter le manueld'utilisation spécifique de l'ordinateur).

5.55.55.55.55.5 SuspensionSuspensionSuspensionSuspensionSuspension


5.5.35.5.35.5.35.5.35.5.3 Suspension périodique de la productionSuspension périodique de la productionSuspension périodique de la productionSuspension périodique de la productionSuspension périodique de la production

Au cas où les suspensions de production seraient cycliques (par exemple toutes les fins desemaines), on peut réaliser une procédure toute particulière plutôt complexe, mais qui offre desAVANTAGES DU POINT DE VUE ENERGETIQUE.

Le four doit être convenablement équipé, notamment de:- régulation automatique de la pression du four;- régulation automatique de la pression de l'air de combustion;- double vanne sur la distribution de l'air de combustion à chaque brûleur .

! Mettre hors service les premiers groupes de brûleurs au préchauffage sitôt après le transitdu dernier matériel. Il faut fermer à ces brûleurs même l'air de combustion (par air onentend toujours un minimum d'air ventilant le brûleur en vue d'éviter que se formentdedans des vapeurs de condensation : 0,2-0,5 mbar)Le dispositif d'autoréglage de la pression d'air de combustion est prévu pour la maintenirconstante.

! On exécute une recette spécialement conçue, avec le SET-POINT de température dansla zone de cuisson de 750 - 800 °C et une valeur de pression d'air de combustion pourobtenir 2÷2,5 mbars aux brûleurs.L'évacuation minimum de volumes chauds par la cheminée et le refroidissement permetde maintenir le four chaud avec un moindre gaspillage d'énergies.

Il suffit que les températures de 750-800°C soient maintenues dans la zone de cuisson.Au préchauffage les températures pourront être même plus basses, ce qui fait que lesbrûleurs de tout le préchauffage peuvent être mis hors service, en leur réduisant l'air à 0,2-0,5 mbar au moyen de la seconde vanne éventuellement fournie.

! Les ventilateurs s'arrêtent à la sortie du four du dernier matériel:- air soufflé au refroidissement rapide;- air soufflé au refroidissement final;- air chaud aspiré au refroidissement final;- ventilateur éventuel pour le refroidissement RLW.

Le dispositif d'autoréglage de la pression du four veille à ce que la pression soit maintenueinchangée avec une réduction considérable du tirage des fumées.

! En cas de restauration des conditions de production exécuter les opérations qui suiventà reculons:

- marche ventilateur de refroidissement final;- marche ventilateur aspiration de l'air chaud au refroidissement final;- restauration de la pression d'air de combustion;- restauration de l'air aux brûleurs;- exécuter la recette de cuisson pour la production déjà prévue.

! Le ventilateur pour le soufflage d'air froid en refroidissement final ainsi que le ventilateuréventuel pour le refroidissement RLW seront mis en marche peu avant la sortie dupremier matériel du four.

FMR.02.IFR 6-1Révision 01 Date 24.06.03 MaintenanceMaintenanceMaintenanceMaintenanceMaintenance

66666 MAINTENANCEMAINTENANCEMAINTENANCEMAINTENANCEMAINTENANCE

C'est le rendement qui est le résultat d'une planification méticuleuse de la maintenance.Le plan de maintenance se développe dans deux directions:

! maintenance programmée

! maintenance corrective

Le plan n'est valable que si les deux directions de développement sont suivies d'une façonrégulière, en se complétant réciproquement.

FMR.02.IFR 6-2 Révision 01 Date 24.06.03MaintenanceMaintenanceMaintenanceMaintenanceMaintenance

Maintenance correctiveMaintenance correctiveMaintenance correctiveMaintenance correctiveMaintenance corrective

Il s'agit d'une méthode très flexible de contrôle de situations irrégulières pouvant se produiremême si le plan de maintenance programmée a été constamment respecté.Les situations irrégulières dépendent en effet des conditions spécifiques de certains traitements.Par exemple, des carreaux ayant un rapport poids/surface élevé ou des mélanges qui dégagentdes vapeurs alcalines peuvent endommager les rouleaux; des attaques chimiques dues à desémaux avec beaucoup de plomb, bore et alcalis peuvent baisser le point de fusion desréfractaires et causer un début de fusion des surfaces internes.La maintenance corrective sert à devancer ou à empêcher les dégâts causés par cesinconvénients, en surveillant leur première apparition et en activant toutes les interventionsnécessaires pour réparer ou remplacer les parties dans un état critique.

Maintenance programméeMaintenance programméeMaintenance programméeMaintenance programméeMaintenance programmée

Il s'agit d'un programme d'interventions périodiques de contrôle, vérification, nettoyage etd'aménagement des différents appareils de l'installation.Pour schématiser le programme il faut subdiviser tous les appareillages de l'installation en cinqgroupes:

! INSTALLATION ELECTRIQUE! SYSTEMES D'ENTRAINEMENT! AERATION! COMBUSTION! STRUCTURE

Les interventions sont planifiées chaque groupe suivant des échéances planifiées.


6.16.16.16.16.1 Plan général de la maintenancePlan général de la maintenancePlan général de la maintenancePlan général de la maintenancePlan général de la maintenance

Au b

esoi

n

Cha

que

sem

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Cha

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moi

sTo

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s 2

moi

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moi

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moi

sC

haqu

e an

née

Tous

les

2 an

sTo

us le

s5

ans

1 fusibles, bornes et lampes S C

2 tableau électrique C-P

3 filtre ventilateurs de refroidis. S P

4 échangeur de chaleur P

5 disjoncteurs et relais S C

6 absorptions de courant C

7

Installation Electrique

Au b

esoi

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Cha

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ois

Cha

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2 an

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s5

ans

1 motovariateurs/motoréducteurs RV C C

2 chaîne C+R S

3 supports avec roulement R C L

4 supports porte-rouleau R C L

5 engrenages L C S*

6 roulements côté non motorisé P-L P-L

7 rouleaux C-P C RV

Systèmes d'entraînement

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née

Tous

les

2 an

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s5

ans

1 roulements support ventil. L* L RV S

2 courroies des ventilateurs R C C S

3 roue des ventilateurs P C C-P

4 filtres des ventilateurs P C

5 souffleurs refroid. rapide C-P

6 dispositifs d'aération C-P C RV

7 cheminées P C

Aération

S* = vidanger l'huile (VoirS* = vidanger l'huile (VoirS* = vidanger l'huile (VoirS* = vidanger l'huile (VoirS* = vidanger l'huile (Voir table 6-1)))))L* = uniquement les 3 premiers moisL* = uniquement les 3 premiers moisL* = uniquement les 3 premiers moisL* = uniquement les 3 premiers moisL* = uniquement les 3 premiers mois


Au b

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e

Tous

les

2 an

s

Tous

les

5 an

s

1 brûleurs C-P C P C

2 filtres à gaz S C

3 vannes/pressostats gaz C S

4 conduites flexibles gaz C S

5 thermocouples S C C S

6 thermocouples K C S

7

Combustion

Au

beso

in

Cha

que

sem

aine

Cha

que

moi

sTo

us le

s2

moi

sTo

us le

s3

moi

sTo

us le

s6

moi

sC

haqu

ean

née

Tous

les

2 an

sTo

us le

s5

ans

1 zone passage des rouleaux C P

2 sole C-P C P

3 vannes/pressostats gaz C P

4 voûte et parois C-P C-P

5 chicanes C-P S

6 Photocellules de chevauchement C-P P

7

Structure

C = contrôler et vérifierC = contrôler et vérifierC = contrôler et vérifierC = contrôler et vérifierC = contrôler et vérifier L = graisserL = graisserL = graisserL = graisserL = graisser P = nettoyer ou purgerP = nettoyer ou purgerP = nettoyer ou purgerP = nettoyer ou purgerP = nettoyer ou purgerR = enregistrerR = enregistrerR = enregistrerR = enregistrerR = enregistrerS = remplacerS = remplacerS = remplacerS = remplacerS = remplacer RV = révisionRV = révisionRV = révisionRV = révisionRV = révision

Attention:Attention:Attention:Attention:Attention:vérifier tous les 6 mois l'état de dégradation des cheminées à l'intérieur etvérifier tous les 6 mois l'état de dégradation des cheminées à l'intérieur etvérifier tous les 6 mois l'état de dégradation des cheminées à l'intérieur etvérifier tous les 6 mois l'état de dégradation des cheminées à l'intérieur etvérifier tous les 6 mois l'état de dégradation des cheminées à l'intérieur età l'extérieur du bâtiment.à l'extérieur du bâtiment.à l'extérieur du bâtiment.à l'extérieur du bâtiment.à l'extérieur du bâtiment.En effet les oxydations éventuellement en cours peuvent nuire à la stabilitéEn effet les oxydations éventuellement en cours peuvent nuire à la stabilitéEn effet les oxydations éventuellement en cours peuvent nuire à la stabilitéEn effet les oxydations éventuellement en cours peuvent nuire à la stabilitéEn effet les oxydations éventuellement en cours peuvent nuire à la stabilitéde la cheminée.de la cheminée.de la cheminée.de la cheminée.de la cheminée.


6.26.26.26.26.2 Maintenance programmée INSTALLATION ELECTRIQUEMaintenance programmée INSTALLATION ELECTRIQUEMaintenance programmée INSTALLATION ELECTRIQUEMaintenance programmée INSTALLATION ELECTRIQUEMaintenance programmée INSTALLATION ELECTRIQUE

Fusibles, bornes et lampesFusibles, bornes et lampesFusibles, bornes et lampesFusibles, bornes et lampesFusibles, bornes et lampes

Toutes les semaines contrôler les bornes.Si besoin est, remplacer les fusibles et les lampes de signalisation du tableau.

Tableau électriqueTableau électriqueTableau électriqueTableau électriqueTableau électrique

Tous les mois éliminer la poussière du tableau et des appareillagesvérifier le serrage parfait des relais auxiliaires et des temporisateurs

Toutes les années nettoyer l'intérieur de l'échangeur air/airContacteurs et relaisContacteurs et relaisContacteurs et relaisContacteurs et relaisContacteurs et relais

Tous les mois vérifier l'état d'usure des contacteurs et des relais auxiliaires: si besoinest, remplacer complètement le composant.

AbsorptionAbsorptionAbsorptionAbsorptionAbsorption

Tous les six mois vérifier l'absorption de courant des moteurs des systèmesd'entraînement et des moteurs des ventilateurs.

6.36.36.36.36.3 Maintenance programmée SYSTEMES D'ENTRAINEMENTMaintenance programmée SYSTEMES D'ENTRAINEMENTMaintenance programmée SYSTEMES D'ENTRAINEMENTMaintenance programmée SYSTEMES D'ENTRAINEMENTMaintenance programmée SYSTEMES D'ENTRAINEMENT

Fig. 6-1 Fig. 6-2

servomoteur

motoréducteur doté d'inverseurmotovariateur doté de servomoteur


6.3.16.3.16.3.16.3.16.3.1 Variateurs / Motoréducteurs Variateurs / Motoréducteurs Variateurs / Motoréducteurs Variateurs / Motoréducteurs Variateurs / Motoréducteurs ( Fig. 6-1 et Fig. 6-2)

Tous les mois contrôler l'état de propreté à l'extérieur des groupes, en particulier lagrille du ventilateur de refroidissement du moteur; vérifier les perteséventuelles de lubrifiant et, le cas échéant, faire l'appoint d'huile;vérifier le serrage de la boulonnerie;

Tous les 2 ans vérifier l'usure des motovariateurs; si besoin est, faire une révisioncomplète, en remplaçant les satellites.

CES DISPOSITIFS SONT FOURNIS AVEC LE GRAISSAGE A BASE SYNTHETIQUE DEJAPREVU: ILS SONT GRAISSES A PERPETUITE ET NE NECESSITENT DONC D'AUCUNGRAISSAGE SUCCESSIF.

6.3.26.3.26.3.26.3.26.3.2 Chaîne de transmissionChaîne de transmissionChaîne de transmissionChaîne de transmissionChaîne de transmission

Tous les mois vérifier si la tension est parfaite et ajuster, sibesoin est.

Toutes les années la remplacer

LA TRANSMISSION REPRESENTEE SUR LA Fig. 6-1 et Fig. 6-2, UTILISE POUR LA CHAINELE MEME LUBRIFIANT QUE CELUI DES ENGRENAGES. Table 6.3

SI ELLE SE PRESENTE PLACEE DIFFEREMMENT ET ELLE DOIT ETRE GRAISSEE A PART,AVOIR RECOURS AUX HUILES INDIQUEES SUR LA Table 6-1ci-dessous:

Tab. 6-1

Quantité d'huile pour un renvoià chaîne = 0,04 Kg environ

IP PONTIAX 80W/90AGIP ROTRA HY 80W/90ESSO GEAR OIL GO 80W/90MOBIL MOBILUBE GX 80W/90FINA PONTINIC 80W/90SHELL SPIRAX EP 80W/90

Types d'huile recommandésGradation 80W/90Poids spécifique 15/4°C 0,89Viscosité cSt a 100°C 14Indice de viscosité 100Point d'inflammation VA °C 215Point de coulissement °C -22

Caractéristiques principales de l'huileHUILES POUR CHAINES DE TRANSMISSIONHUILES POUR CHAINES DE TRANSMISSIONHUILES POUR CHAINES DE TRANSMISSIONHUILES POUR CHAINES DE TRANSMISSIONHUILES POUR CHAINES DE TRANSMISSION


6.3.36.3.36.3.36.3.36.3.3 Supports de l'arbre de transmission Supports de l'arbre de transmission Supports de l'arbre de transmission Supports de l'arbre de transmission Supports de l'arbre de transmission (7 -Fig. 6-3)

Tous les six mois: graisser au moyen du graisseur prévu à cet effet (8)(voir table 6-2).

6.3.46.3.46.3.46.3.46.3.4 Supports pivots porte-rouleaux Supports pivots porte-rouleaux Supports pivots porte-rouleaux Supports pivots porte-rouleaux Supports pivots porte-rouleaux ( 1- Fig. 6-3)

Tous les 6 mois: graisser au moyen du graisseur prévu à cet effet (6)(voir table 6-2).Il est important que la graisse soit parfaitement propre.

5555544444

22222

66666 3333311111

Tab. 6-2

77777

Fig. 6-3

88888

Quantité de graisse par mètrelinéaire = 0,2 Kg environ

Gradation NLGI 3

Pénétration sur le produit traité à 25°C (ASTM-D-217)mm/10 220Point de goutte (ASTM-D-566) 180°Viscosité huile base cSt à 40°C 150Type de savon lithium

Caractéristiques principales de la graisse

GRAISSES POUR ROULEMENTS

ESSO BEACON 3SHELL ALVANIA R3MOBIL MOBILLUX 3AGIP GR/MU 3

Types d'huile recommandés


6.3.56.3.56.3.56.3.56.3.5 Engrenages Engrenages Engrenages Engrenages Engrenages ( Fig. 6-3)

Le graissage des engrenages hélicoïdaux est assuré en bain d'huile contenue dans une cuve(4).

Si on remarque de la poussière ferreuse dans la cuve, une usure accentuée des dentshélicoïdales des engrenages, si on relève qu'un ou plusieurs engrenages sont déplacés de leurspositions d'origine, si tout le système d'entraînement des rouleaux entre en vibration, il se peutque l'accouplement des engrenages soit trop serré: ajuster le jeu, en agissant sur les dispositifsde réglage (5).

D'autres causes possibles:- fibre céramique avec un matériel isolant trop compact autour des rouleaux- défaut de centrage entre rouleaux et passe-rouleaux sur la paroi

Toutes les semaines Vérifier le niveau du lubrifiant et son état de pollution et fairel'appoint, si besoin est.

Tous les six mois Vidanger l'huile, en l'évacuant des orifices appropriés sur le fonddes cuves, en prenant soin de bien nettoyer les sédimentséventuels.

Quant à la cadence de vidange de l'huile, tenir compte de ces données:

Présence poussières envirCadence vidange de l'huile et nettoyage cuves

ELEVEE 6 MOISMOYENNE 9 MOISFAIBLE 12 MOIS

Tab. 6-3

Niveau optimal de l'huile dans lacuve = 14 mmQuantité d'huile pour chaquemètre linéaire = 1,35 Kg environ

IP DEXRON FLUIDAGIP A.T.F. DEXRONESSO A.T.F. DEXRONCHEVRON A.T.F. DEXRONMOBIL A.T.F. 220FINA A.T.F. DEXRONBP BP AUTRAN DXSHELL A.T.F. DEXRON

Types d'huile recommandésPoids spécifique 14/4°C-Kg/dm0,88Couleur RossoViscosité Engler à 50°C 3,6Indice de viscosité 160Point d'inflammation VA °C 180Point de coulissement °C -55

Caractéristiques principales de l'huile

HUILES POUR ENGRENAGES SYSTEMESD'ENTRAINEMENT ROULEAUX


6.3.66.3.66.3.66.3.66.3.6 Roulements côté non motorisé Roulements côté non motorisé Roulements côté non motorisé Roulements côté non motorisé Roulements côté non motorisé ( Fig. 6-4)

Il faut les contrôler souvent et les remplacer s'ils s'avèrent bloqués ou s'ils tournent avec effort.

Toutes les semaines aspirer les poussières du roulement à l'aide d'un aspirateur de typeindustriel ; nettoyer et graisser à l'aide d'un mélange composé en poidsde 2/3 de gas-oil et de 1/3 d'huile SAE 0W90. Il est fondamental que legas-oil et l'huile soient parfaitement propres.Quantité approximative de mélange lubrifiant pour chaque mètrelinéaire ~0,03Kg.Cette opération doit être exécutée avec plus de fréquence, si le four estdoté d'une pression interne élevée ou si l'environnement est trèspoussiéreux.

Toutes les semaines Vérifier le bon positionnement du ressort en spirale protégeantla zone d'appui des rouleaux sur les roulements.

Fig. 6-4


6.46.46.46.46.4 RouleauxRouleauxRouleauxRouleauxRouleaux

La maintenance des rouleaux s'articule comme suit:- contrôle périodique de la souillure des rouleaux, visant à repérer la ou les zones de four

où les rouleaux se salissent plus vite et d'une manière plus importante.- intervention opportune de nettoyage ou de remplacement des rouleaux, avant que la

qualité de la production en soit considérablement endommagée et avant qu'il soitimpossible d'éliminer le dépôt d'encrassements.

NOTE:Dans ce contexte il faut prendre en ligne de compte que le stress thermique et mécaniqueproduit par chaque traitement de nettoyage mine la résistance du rouleau, ce qui enabrège la vie.En général, il est conseillé de contrôler toutes les semaines les rouleaux, tout au moinstant qu'on n'a pas acquis l''expériece nécessaire dans le cas spécifique.

Le nettoyage est impératif lorsque l'on relève un ou plusieurs des signaux qui suivent:

! désordre anomal des carreaux dans le four et en sortie! traces de fragments de mélange fondu collées à la marque des carreaux! traces de frottement sur les carreaux! défauts de planéité plus ou moins importants sur les carreaux! petits chevauchements concernant même peu de carreaux et qui augmentent comme

intensité et fréquence dans le temps.

De toute façon il est recommandé de bien nettoyer les rouleaux par des intervalles programmés.


6.4.16.4.16.4.16.4.16.4.1 Extraction des rouleauxExtraction des rouleauxExtraction des rouleauxExtraction des rouleauxExtraction des rouleaux

Il est nécessaire de suspendre la production du four et de baisser la températuredans la zone de cuisson au moins à 800-900°C.

Il est recommandé de faire appel à la collaboration d'un autre opérateur poursupporter et déplacer le rouleau qui est long, lourd et chaud.

Il est impératif de porter des gants résistants à la chaleur, un masque et deschaussures de protection.Si on veut soutenir les rouleaux, quand on les range à l'extérieur du four, il estindispensable de se servir du croc prévu à cet effet (Fig. 6-5).

Le décrochage du rouleau à partir du pivot de traînement se fait facilement, endonnant un coup sec avec un mouvement rapide du poignet à l'extrémité froide durouleau tenue avec un gant.Déboîter avec précaution le rouleau, en le tenant en ligne avec la position du four.L'assistant attend d'abord que le rouleau soit complètement déboîté pour le saisirà l'aide du croc et ensuite on se déplace en couple pour déposer le rouleau sur lesupport prévu.

NOTE:Les rouleaux chauds ne doivent jamais être posés au contact direct du sol ou avecdes surfaces susceptibles de leur faire perdre rapidement la température: ils secasseraient par suite d'un choc thermique.

S'ils sont posés sur un matelas de fibre céramique ou sur des bandes de matelas(qui présente une conductivité basse), le choc sera minimum.Les rouleaux peuvent être appuyés inclinés sur un râtelier, en évitant le contactdirect entre la structure et les parties chaudes ainsi que le contact entre eux.L'optimum serait de laisser refroidir les rouleaux sur une machine appropriée qui lesmaintient en rotation jusqu'à une température proche de celle de l'environnement.

Fig. 6-5


6.4.36.4.36.4.36.4.36.4.3 Nettoyage rouleauxNettoyage rouleauxNettoyage rouleauxNettoyage rouleauxNettoyage rouleaux

Quant au nettoyage des rouleaux céramiques il existe des machines à fraise diamantée rotative(Fig. 6-6) prévues à cet effet ou bien à ruban de papier abrasif (Fig. 6-7).Pour ce qui est de l'utilisation de la machine à nettoyer, quelque soit le type de fonctionnement,il est important de savoir doser la pression de l'abrasif sur le rouleau, de manière à éviter quenon seulement les encrassements, mais aussi le rouleau soit abrasé en même temps, ce quidiminuerait significativement le diamètre.

Quant à la mise en service et à l'utilisation de la machine voir le manuel spécifique.

En vue de retarder l'encrassement successif et de faciliter le nettoyage, il est conseilléd'appliquer au rouleau un engobage giclé suivi du séchage.Les rouleaux peuvent être engobés, à l'aide des types d'engobe ci-dessous:

AAAAA -Pour la production de carreaux poreux à base carbonatée :-Pour la production de carreaux poreux à base carbonatée :-Pour la production de carreaux poreux à base carbonatée :-Pour la production de carreaux poreux à base carbonatée :-Pour la production de carreaux poreux à base carbonatée :

ALUMINE ANHYDRE 80.0%KAOLIN ( type LPC) 20.0%

BBBBB -Pour la production de carreaux frittés ou à basse porosité :-Pour la production de carreaux frittés ou à basse porosité :-Pour la production de carreaux frittés ou à basse porosité :-Pour la production de carreaux frittés ou à basse porosité :-Pour la production de carreaux frittés ou à basse porosité :

ALUMINE ANHYDRE 12.5%MAGNESIE (MgCO3) 87.5%

Les modalités de préparation et d'application sont analogues pour les deux types d'engobe :

-Résidu de broyage :1.0% sur le tamis de 45 microns de lumière de maille-Colle :0.3% de CMC-Eau :68-72%-Densité d'application :1160-1200 g/l

6.4.26.4.26.4.26.4.26.4.2 Prévention crasse rouleauxPrévention crasse rouleauxPrévention crasse rouleauxPrévention crasse rouleauxPrévention crasse rouleaux

Les rouleaux se salissent moins si:Les rouleaux se salissent moins si:Les rouleaux se salissent moins si:Les rouleaux se salissent moins si:Les rouleaux se salissent moins si:

! le mélange céramique est dépourvu ou pauvre en éléments bas fondants, tels que parexemple riblons émaillés recyclés, eau provenant des conduites de récupération auxmachines à émailler non épurée, etc.;

! sur les lignes d'émaillage les courroies de transport sont constamment nettoyées;! les carreaux sont soigneusement rachevés et brossés à la sortie de la presse/séchoir;! les côtés sont soigneusement ébarbés de l'émail qui dans le four peut couler sur les

rouleaux ;! la maçonnerie (côté reportant la marque) du carreau est engobée avec soin, en couvrant

au moins 90% de la surface de contact avec les rouleaux.


Avant qu'ils ne soient réintroduits dans le four, les rouleaux doivent être dotés d'un ressort enspirale pour l'appui sur les roulements du côté non motorisé et déjà tamponnés à l'intérieur avecde la fibre céramique comprimée aux deux extrémités jusqu'à une profondeur de 350 mmenviron (Fig. 6-8)

Quant au nettoyage des rouleaux métalliques il suffit normalement de les refroidir, en vue de fairesauter les collages qui s'éclatent, par suite du retrait bien plus fort que l'acier par rapport auxcollages. Cependant il existe aussi des machines spécialement conçues pour le nettoyage desrouleaux métalliques.

Fig. 6-7

Fig. 6-6


6.4.46.4.46.4.46.4.46.4.4 Engobes pour carreaux ( % en poids)Engobes pour carreaux ( % en poids)Engobes pour carreaux ( % en poids)Engobes pour carreaux ( % en poids)Engobes pour carreaux ( % en poids)

A BAlumine 85 /Kaolin 14.4 19.5Magnésite / 80Na C.M.C. (carboxy méthylcellulose) 0.3 0.2STTP (tripoliphosphate) 0.3 0.3Densité 1200 1200

L'engobe A est particulièrement indiqué pour les mélanges poreux, le B pour les mélangesfrittés.Toutes les deux compositions doivent être broyées jusqu'à un résidu de 1% environ au tamis de16.000 mailles/cm2 et sont appliquées au moyen de rouleaux lisses ou profilés, en conformitéavec le poids à appliquer.La densité, en général, est très faible de même que la viscosité .Le poids d'engobe appliqué est environ de 70-100 g/m2 et recouvre au moins 90% de la surfaced'appui du carreau sur les rouleaux.

Fig. 6-8

350 350

FIBRE CERAMIQUE COMPRIMEE


6.4.56.4.56.4.56.4.56.4.5 Les rouleaux métalliques se cassent lorsque...Les rouleaux métalliques se cassent lorsque...Les rouleaux métalliques se cassent lorsque...Les rouleaux métalliques se cassent lorsque...Les rouleaux métalliques se cassent lorsque...

! ils sont utilisés dans des plages de température supérieures à celles qui sontrecommandées

! sont produits des carreaux ayant un rapport poids/surface élevé! la cuisson dégage du mélange des composés de soufre, clore, fluor dans des

concentrations élevées: cette attaque chimique est particulièrement agressive entre 600et 1000°C pour le nickel présent dans les alliages métalliques austénitiques

! il faut adopter un cycle de nettoyages fréquents! les machines à nettoyer sont utilisées et réglées d'une façon impropre qui soumet les

rouleaux à des stress mécaniques: ce que l'on peut constater d'une manière voyanted'après l'altération de la longueur du rouleau ou d'après la surface où est imprimée uneempreinte en spirale.

! ils sont usés par suite d'un long service! des faits accidentels se produisent tels que chevauchements ou stress mécaniques

analogues.

6.4.66.4.66.4.66.4.66.4.6 Les rouleaux céramiques se cassent lorsque...Les rouleaux céramiques se cassent lorsque...Les rouleaux céramiques se cassent lorsque...Les rouleaux céramiques se cassent lorsque...Les rouleaux céramiques se cassent lorsque...

! la cuisson dégage du mélange des alcalis se composant pour la plupart de soufre, cloreet fluor; la rupture concerne principalement les rouleaux en haute température. A causede leur porosité les rouleaux s'imprègnent des substances dégagées par les fumées, cequi les détériorent pour une profondeur de 1-2 mm.La rupture se fait pour la plupart dans la phase de refroidissement entre 300 et 400 °C,étant donné que le coefficient de dilatation des nouvelles formations n'est pascompatible avec celui des parties intactes.Il est absolument impossible d'éviter la rupture, même pas avec des gradients très lentsde refroidissement.Il est préférable de choisir des qualités de rouleaux se caractérisant par une faibleporosité.

! il faut adopter un cycle de nettoyages fréquents! ils sont usés par un long service! des faits accidentels ont lieu tels que chevauchements ou stress mécaniques analogues.! par suite d'un choc thermique aussi bien au refroidissement qu'au chauffage du rouleau.

La mise en place d'un programme méticuleux de maintenance et/ou de remplacement préventifréduit au minimum la probabilité de ruptures au cours du fonctionnement.


6.4.76.4.76.4.76.4.76.4.7 Extraction des tronçons de rouleau casséExtraction des tronçons de rouleau casséExtraction des tronçons de rouleau casséExtraction des tronçons de rouleau casséExtraction des tronçons de rouleau cassé

Il faut agir avec beaucoup de précautions et il est OBLIGATOIRE de porter des gants résistantsà la chaleur, un masque et des chaussures de protection.Il est facile de repérer le rouleau cassé, en observant le côté non motorisé du four où il seprésente fixe et souvent soulevé par rapport aux autres.Agir comme suit:- sortir le tronçon fixe du côté non motorisé à l'aide du croc (Fig. 6-9)- SI ON DOIT INTERVENIR SUR L'AUTRE TRONCON SUR LE COTE MOTORISE, IL

FAUT TOUJOURS ARRETER LE MECANISME D'ENTRAINEMENT.- décrocher le rouleau du pivot, en faisant levier à l'aide d'un tournevis, passer sur le côté

opposé et enfiler le tronçon à l'aide d'un rond ou d'un tube métallique pour le sortir sansqu'il ne tombe sur la sole du four.

6.4.86.4.86.4.86.4.86.4.8 Enclenchement du nouveau rouleauEnclenchement du nouveau rouleauEnclenchement du nouveau rouleauEnclenchement du nouveau rouleauEnclenchement du nouveau rouleau

Le nouveau rouleau doit être enclenché en temps utile, en ayant recours à l'outil prévu àcet effet (Fig. 6-10) qui permet de manoeuvrer le rouleau lorsque sa saillie du côté nonmotorisé est minimum :

a) introduire le rouleau par l'orifice sur la paroi, tout en le tenant légèrement incliné vers le bas,en évitant de déplacer ou de toucher les pièces du chargement en transit

b) introduire sans hésitations: dès que l'on perçoit que le rouleau touche la partie opposée,le retirer un peu et le soulever en faisant levier sur l'outil à l'aide d'une main et en prenantcomme point d'appui l'autre; ne faire aucune pression directement sur les roulements ducôté non motorisé: il est facile que le rouleau se casse

c) dès que l'on centre le trou dans le passe-rouleaux de face, tourner le rouleau en lepoussant à fond dans le pivot: le bloquer et le tourner jusqu'à percevoir l'enclenchement desressorts dans les fentes.

d) parachever le matériel isolant tout autour du rouleau sur les deux côtés du four pour restaurer l'étanchéité pneumatique.

Fig. 6-9

Fig. 6-10

souder rondelle

L = ~~~~~ 800 L = ~~~~~ 500

ØT

ØT = 27 mm ( Rouleaux Ø40/42 )ØT = 34 mm ( Rouleaux Ø45/50/52 )

Si le rouleau, qui doit être remplacé, agit dansune plage de plus de1000 °C , il est recom-mandé d'utiliser un rouleau séché et pré-chauffé: c'est pourquoi il peut être utile detoujours disposer de rouleaux stockés sur lefour, quelques-uns insérés sur le four à la finde la zone de refroidissement rapide. Cetteprécaution réduit énormément le risque derupture par suite d'un choc thermique.


6.4.96.4.96.4.96.4.96.4.9 Quelques conseils à propos de rouleauxQuelques conseils à propos de rouleauxQuelques conseils à propos de rouleauxQuelques conseils à propos de rouleauxQuelques conseils à propos de rouleaux

- Employer uniquement des rouleaux de la même classe et ayant des caractéristiquesadéquates aux températures d'utilisation, au poids et à la typologie du produit.

- Ne pas utiliser de rouleaux détériorés par l'utilisation et par les nettoyages dans deszones déjà identifiées comme critiques.

- Ne pas mélanger d'une façon indistincte (surtout dans la zone de cuisson) des rouleauxde la même classe et ayant des caractéristiques différentes: le plan d'appui pour lescarreaux résulte irrégulier et accidenté.

- Marquer les rouleaux de rechange de manière à ce qu'ils soient reconnaissables par leurqualité même au bout d'un certain temps, après l'utilisation dans le four.

- Au cas où il y aurait une différence évidente de diamètre entre les deux extrémités desrouleaux, marquer le diamètre grand (ou petit), de manière à pouvoir monteralternativement une série de rouleaux avec le diamètre supérieur à droite et une série avecle diamètre supérieur à gauche:l'ordre du chargement résultera meilleur (Fig. 6-11).

Fig. 6-11


== ==55045

55045S2S1 S3

10

COMPARATEURROULEAU

ROULEMENTS

ROTATION

EXTREMITE TRAITEEL'extrémité traitée ne doit pas se présenter constamment sur lediamètre minimum ou maximum des rouleaux, leur forme étant essen-tiellement troncoconique, mais elle doit être associée aux extrémitésd'une façon alternée et fortuite, en vue de compenser et de distribuerstatistiquement les erreurs.

METHODE D'ESSAI DU CARACTERE REC-TILIGNECe sont les courses totales "S" maximum quiy sont reportées et que le comparateur, placéaux points indiqués au cours de la rotation durouleau, doit faire.

METHODE D'ESSAI POUR L'EXCENTRICITE DE LA PARTIE TRAITEELa course totale maximum que le comparateur placé sur le point indiqué au cours de larotation du rouleau doit être maximum 0,2 mm.

B dD

A

5512 23 5

2x45°

L

Sp D

d

3,2

3,2

15°- Vérifier que les rouleaux montés, qui ont été achetés comme pièces de rechange,

satisfont aux tolérances de traitement et de caractère rectiligne définies aux spécificationsSacmi.

6.4.106.4.106.4.106.4.106.4.10 Contrôle des tolérances géométriquesContrôle des tolérances géométriquesContrôle des tolérances géométriquesContrôle des tolérances géométriquesContrôle des tolérances géométriques

L

6.4.10.16.4.10.16.4.10.16.4.10.16.4.10.1 Spécifications Spécifications Spécifications Spécifications Spécifications Sacmi Sacmi Sacmi Sacmi Sacmi pour la géométrie des rouleauxpour la géométrie des rouleauxpour la géométrie des rouleauxpour la géométrie des rouleauxpour la géométrie des rouleaux

55

B


5

DDDDD ddddd S1S1S1S1S1 S3S3S3S3S3 S2S2S2S2S2BBBBB *****LONGUEURLONGUEURLONGUEURLONGUEURLONGUEUR(mm)(mm)(mm)(mm)(mm)tol. +3tol. +3tol. +3tol. +3tol. +3 0 0 0 0 0

EPAISSEUR (mm)EPAISSEUR (mm)EPAISSEUR (mm)EPAISSEUR (mm)EPAISSEUR (mm)tol. +0,5tol. +0,5tol. +0,5tol. +0,5tol. +0,5 0 0 0 0 0

COTE DE DE PRODUCTIONAAAAA

55

5555555555555555

55

5

555555555

555555555

5

5555555555

5

3300

3230

2600262026602840295030003080316032302325

26002660284028902920

3160

2250

2420248025002580

26602840202021002250240024202425248025002600266028403000

2480

2200225024802020220022502420248020202250

1720

30002950

2425

2600

110.242 + 0,3 0 41 0

- 0,1

5

3240

3430

555

5

31003080

7 ±0,1 2.2 0.3

42 + 0,3 0 41 0

- 0,1 7 ±0,1 0.750.750.2 1.7 0.3

40 + 0,3 0 39 0

- 0,1 7 ±0,1 0.750.750.2 1.7 0.3

33.7+ 0,3 0 33.4 0

- 0,1 7 ±0,1 0.750.750.2 1.5 0.3

31 + 0,3 0 30 0

- 0,1 7 ±0,1 0.750.750.2 1.5 0.3

24.7 0 - 0,1 6 ±0,1 0.60.60.2 1 0.6

27 + 0,2 0

25 + 0,2 0

76

555

65

3870

3820

333034303500

3820

33303500

54 + 0,5 0

3920

5

7

3690

45 + 0,4 0

52 + 0,5 0

50 + 0,5 0

50 + 0,5 0

555

300031603240

52 + 0 0,1

44 + 0 0,1

49 + 0 0,1

49 + 0 0,1

49 + 0 0,1

7 ±0,1

7 ±0,1

7 ±0,1

7 ±0,1

7 ±0,1

0.30

0.2

0.300.30

0.30

1,3

1,1

1,31,3

1,2

3,3

2,4

3,33,3

2,6

1,3

1,1

1,31,3

1,2

0,5

0,4

0,50,5

0,5

MESURES DE CONTROLE


== ==55045

55045

S2S1 S3

10COMPARATEUR

ROULEAU

ROULEMEMENTS

ROTATION

EXTREMITE TRAITEEL'extrémité traitée ne doit pas se présenter constamment sur lediamètre minimum ou maximum des rouleaux, leur forme étantessentiellement troncoconique, mais elle doit être associée auxextrémités d'une façon alternée et fortuite, en vue de compenser et dedistribuer statistiquement les erreurs.

METHODE D'ESSAI DU CARACTERERECTILIGNEY sont reportées les courses totales "S"maximums que doit faire le comparateurplacé aux points indiqués au cours de larotation du rouleau.

METHODE D'ESSAI POUR L'EXCENTRICITE DE LA PARTIE TRAITEELa course totale maximum que doit faire le comparateur placé au point indiqué aucours de la rotation du rouleau doit être maximum de 0,2 mm.

B dD

A

5512 23 5

2x45°

L

Sp

D

d

3,2

3,2

15°

L

6.4.10.26.4.10.26.4.10.26.4.10.26.4.10.2 Spécifications Spécifications Spécifications Spécifications Spécifications Sacmi Sacmi Sacmi Sacmi Sacmi pour la géométrie des rouleaux à doublepour la géométrie des rouleaux à doublepour la géométrie des rouleaux à doublepour la géométrie des rouleaux à doublepour la géométrie des rouleaux à doubletraitementtraitementtraitementtraitementtraitement

55

B B

d

6,3

105

10105


DDDDD ddddd S1S1S1S1S1 S3S3S3S3S3 S2S2S2S2S2BBBBB *****LONGUEURLONGUEURLONGUEURLONGUEURLONGUEUR (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)tol. +3tol. +3tol. +3tol. +3tol. +3 0 0 0 0 0

EPAISSEUR (mm)EPAISSEUR (mm)EPAISSEUR (mm)EPAISSEUR (mm)EPAISSEUR (mm)tol. +0,5tol. +0,5tol. +0,5tol. +0,5tol. +0,5 0 0 0 0 0

COTE DE TRAITEMENT MESURES DE CONTROLEAAAAA

76

555

65

3870

3820

333034303500

3820

33303500

54 + 0,5 0

3920

5

7

3690

45 + 0,4 0

52 + 0,5 0

50 + 0,5 0

50 + 0,5 0

555

300031603240

52 + 0 0,1

44 + 0 0,1

49 + 0 0,1

49 + 0 0,1

49 + 0 0,1

7 ±0,1

7 ±0,1

7 ±0,1

7 ±0,1

7 ±0,1

0.30

0.2

0.300.30

0.30

1,3

1,1

1,31,3

1,2

3,3

2,4

3,33,3

2,6

1,3

1,1

1,31,3

1,2

0,5

0,4

0,50,5

0,5


6.56.56.56.56.5 Maintenance programmée AERATIONMaintenance programmée AERATIONMaintenance programmée AERATIONMaintenance programmée AERATIONMaintenance programmée AERATION

6.5.16.5.16.5.16.5.16.5.1 Roulements des ventilateursRoulements des ventilateursRoulements des ventilateursRoulements des ventilateursRoulements des ventilateurs

toutes les semaines (uniquement pendant les 3 mois de rodage) graissertous les 2 mois (après le rodage) graissertoutes les années révision complète:

1. contrôler l'état des roulements2. nettoyer les supports et les roulements avec du pétrole léger neutre, les rincer

dans de l'essence dissolvante (heptane)3. plonger et nettoyer les roulements uniquement dans le liquide SHELL ENSIS

FLUID 254 ou 256 ou ESSO RUST BAN 392 ou d'autres marqueséquivalentes

4. graisser avec de la graisse neuve5. remplacer le roulement, s'il présente même de petites marques de fatigue et

d'usure des pistes ou des corps roulantstous les 2 ans remplacer les roulements

Fig. 6-12

quantité pour le graissage de chaque roulement du ventilateur d'aspiration des fumées : kg 0,04quantité pour le graissage de chaque roulement d'autres ventilateurs: kg 0,02ne pas dépasser dans le remplissage 1/3 de la capacité totale

Tab. 6-4

roulementsroulementsroulementsroulementsroulements

IP Arthesia EP2AGIP GR MV EP2ESSO BEACOM EP2MOBIL MOBILUX EP2FINA MARSON EP2

SHELL ALVANIA EP2

Type de graisse recommandésGradation NLGI 2Type de savon LitioPénétration traitée à dmm NLGI 265/295Point de goutte °C 180Graisse avec caractéristiques FP

Caractéristiques principales de la graisse

GRAISSES POUR ROULEMENTS VENTILATEUR


6.5.26.5.26.5.26.5.26.5.2 Courroies des ventilateursCourroies des ventilateursCourroies des ventilateursCourroies des ventilateursCourroies des ventilateurs

toutes les semaines contrôler l'état d'usure

tous les 3 mois contrôler la tension (*):celle-ci est parfaite, si en appliquant une force F, on obtient une flèchef=16mm pour chaque partie de 1000 mm de la distance A;la force F change en fonction du type de courroie et de la dimension dela poulie, suivant les valeurs reportées à la table ci-contre

toutes les années remplacer les courroies

(*) si les courroies sont neuves, le contrôle doit se faire après 2. 4, 8 heures de la mise en place.

Section de lacourroie

dwØ poulie inférieure F (Kg)

SPZ 67 - 95100 - 140

1,0 - 1,51,5 - 2,0

SPA 100 - 132140 - 200

2,0 - 2,72,8 - 3,5

SPB 160 - 224236 - 315

3,5 - 5,15,1 - 5,5

SPC 224 - 335 375 - 660

6,1 - 9,49,2 - 12,2

Tab. 6-5

A en mmA en mmA en mmA en mmA en mm

10001000100010001000f en mm =f en mm =f en mm =f en mm =f en mm = x 16x 16x 16x 16x 16

FFFFF

fffff

AAAAA

dwdwdwdwdw


6.5.36.5.36.5.36.5.36.5.3 Roue des ventilateursRoue des ventilateursRoue des ventilateursRoue des ventilateursRoue des ventilateurs

suivant les nécessités des dépôts de poussières sur les passerelles de la roue peuventcauser un déséquilibrage et produire des vibrations anomalesdes ventilateurs, en particulier ceux ayant un nombre élevé detours; si cela se produit, nettoyer la roue à l'aide d'un jet d'aircomprimé, le ventilateur à l'arrêt, et en ayant recourséventuellement à un tube métallique opportunément cintré.

toutes les années contrôler la roue et à l'aide d'une brossemétallique, la nettoyer de tout collage éventuel, en retirant lematériel déporté.

6.5.46.5.46.5.46.5.46.5.4 Filtres à air à température ambianteFiltres à air à température ambianteFiltres à air à température ambianteFiltres à air à température ambianteFiltres à air à température ambiante[air de combustion, air de refroidissement rapide]

Toutes les semaines:contrôler le colmatage du filtre, en relevant la dépression à son intérieur.Appliquer le manomètre à la prise ( A) qui communique avec l'intérieur ducorps du filtre: une valeur s'approchant de 1mbar conseille d'effectuer lenettoyage ou le remplacement des cellules filtrantes ( Fig. 6-13).

Le dépressostat de contrôle du colmatage du filtre signale une alarme sur letableau électrique, lorsque la dépression arrive à 1 mbar.

En cas de nettoyage: aspirer les poussières à l'aide d'un aspirateur industrieldepuis les cellules filtrantes.

Il est possible de laver également les cellules à l'aide d'un jet d'eau: dans lazone des machines à émailler, l'eau est écoulée dans les conduites.Sécher les cellules filtrantes avant de les remonter au filtre.

Fig. 6-13

AAAAA


Toutes les semaines: contrôler le colmatage du filtre, en relevant la pression du différentiel enamont et en aval du filtre.Le pressostat de contrôle de colmatage du filtre signale une alarme surle tableau électrique, lorsque la pression du différentiel arrive à 6 mbars.Cependant il est bon de remplacer un peu en avance les cellulesfiltrantes, en vue d'éviter de déclencher une alarme.La lingette filtrante en laine de verre n'est pas assezrobuste du point de vue structure pour pouvoir être aspirée ni lavée.

Attention:Attention:Attention:Attention:Attention:lors du montage des nouvelles cellules filtrantes respecter l'orienlors du montage des nouvelles cellules filtrantes respecter l'orienlors du montage des nouvelles cellules filtrantes respecter l'orienlors du montage des nouvelles cellules filtrantes respecter l'orienlors du montage des nouvelles cellules filtrantes respecter l'orientation, par rapport au sens du flux d'air, indiqué sur le châssis de latation, par rapport au sens du flux d'air, indiqué sur le châssis de latation, par rapport au sens du flux d'air, indiqué sur le châssis de latation, par rapport au sens du flux d'air, indiqué sur le châssis de latation, par rapport au sens du flux d'air, indiqué sur le châssis de lacellule filtrante par la flèche (cellule filtrante par la flèche (cellule filtrante par la flèche (cellule filtrante par la flèche (cellule filtrante par la flèche (AAAAA).).).).).

6.5.56.5.56.5.56.5.56.5.5 Filtres à air chaud Filtres à air chaud Filtres à air chaud Filtres à air chaud Filtres à air chaud ( Fig. 6-14)(Uniquement dans des installations utilisant pour la combustion de l'airprélevé dans le canal de cuisson dans la zone de refroidissement final).

Fig. 6-14

AAAAA


6.5.66.5.66.5.66.5.66.5.6 Conduites des fuméesConduites des fuméesConduites des fuméesConduites des fuméesConduites des fumées

tous les 6 mois Contrôler l'état de propreté de la cheminée des fumées.Contrôler et nettoyer les conduites, où peuvent se déposer des vapeursde condensation qui causent corrosion et colmatages.

NOTE:Le contrôle doit s'étendre même à la partie de cheminée à l'extérieur du revêtement du bâtiment,afin d'éviter des affaissements structuraux possibles dus à la corrosion.En outre, il faut contrôler les dispositifs de protection contre les foudres prévus par le client .

6.5.76.5.76.5.76.5.76.5.7 Conduites de l'air de combustionConduites de l'air de combustionConduites de l'air de combustionConduites de l'air de combustionConduites de l'air de combustion

Bien qu'un filtre soit appliqué sur la bouche aspirante du ventilateur pour l'air de combustion, ilest bon de vérifier la présence de dépôts poussiéreux dans la tubulure.

Tous les six mois

déconnecter à partir de quelques brûleurs proches de la fin de la zonede cuisson le manchon flexible d'alimentation de l'air de combustion.Si en remuant le manchon des poussières sortent abondamment avecl'air, cela signifie qu'il faut programmer sous peu un nettoyage desconduites.

Modalité du nettoyage des conduitesModalité du nettoyage des conduitesModalité du nettoyage des conduitesModalité du nettoyage des conduitesModalité du nettoyage des conduites

Le four à l'arrêt:

1 déconnecter à tous les brûleurs le manchon élastiqued'alimentation de l'air

2 régler l'afflux d'air au débit maximum:soit à la vanne à coulisseau sur la bouche de refoulement duventilateur (ou à l'inverseur appliqué au moteur) soit à la vanne surl'alimentation à chaque brûleur.

3 battre délicatement toute la tubulure, en vue de faciliter la sortiedes poussières.

Prendre soin de porter les protecteurs nécessaires et de ventileropportunément l'environnement.


6.5.86.5.86.5.86.5.86.5.8 Souffleurs et conduites du refroidissement rapideSouffleurs et conduites du refroidissement rapideSouffleurs et conduites du refroidissement rapideSouffleurs et conduites du refroidissement rapideSouffleurs et conduites du refroidissement rapide

Tous les six mois

vérifier la présence de dépôts poussiéreux ainsi que la crasse dans lessouffleurs du refroidissement rapide:déconnecter un ou plusieurs souffleurs au-dessus du plan des rouleauxdu manchon élastique d'alimentation de l'air. Si du souffleur ou dumanchon sort de la poussière ou de la crasse en quantité, programmersous peu un nettoyage de la tubulure et des souffleurs.

Modalité du nettoyageModalité du nettoyageModalité du nettoyageModalité du nettoyageModalité du nettoyage

Le four à l'arrêt:

1 déconnecter tous les manchons élastiques des souffleurs ;

2 régler l'afflux de l'air au débit maximum :soit à la vanne à coulisseau sur la bouche de refoulement duventilateur soit à la vanne modulante , soit aux vannes à coulisseausur l'alimentation des souffleurs ;

3 battre délicatement toute la tubulure, en vue de faciliter la sortie dela poussière;

4 extraire les souffleurs, les battre délicatement en vue de faire sortirpoussières et crasses. Les nettoyer à l'extérieur.Redresser les tubes souffleurs éventuellement déformés ou lesremplacer s'ils sont endommagés.

Si on veut emboîter à nouveau les souffleurs dans leur logement,il faut faire appel à un autre opérateur pour les guider dans leurlogement au moyen d'un tube servant de centreur.


6.6.16.6.16.6.16.6.16.6.1 Brûleurs Brûleurs Brûleurs Brûleurs Brûleurs (Fig. 6-15)

au besoin - si le brûleur ne se met pas sous tension au start, couper la tension, ledémonter, vérifier l'état des électrodes (A) et la présence éventuelle decharbon ;- vérifier la pression d'air et de gaz;- vérifier que l'isolation céramique est bien intacte et ne dépasse pasplus de 1-2 mm de la tête (B) du brûleur;

toutes les semaines - contrôler que la zone autour des brûleurs n'est pas surchauffée :c'est la première alarme qui signale la rupture du bloc de combustion.

Si le il bloc est cassé:! démonter la partie métallique du brûleur ainsi que la tôle de

tamponnement! sortir le bloc endommagé, en ayant recours à un croc robuste! éliminer de la paroi n'importe quelle partie éventuellement fondue! tamponner avec soin à l'aide de fibre céramique en flocage les

lézardes s'étant éventuellement produites au logement du blocbrûleur

! enclencher le nouveau bloc dans le logement! monter les joints prévus entre le bloc et la partie mécanique du

brûleurtous les trois mois - vérifier la présence de dépôts de poussières et, le cas échéant,

nettoyer les trous de la tête du brûleur à l'aide d'air comprimé oula pointe métallique, si besoin est.

tous les 6 mois - souffler de l'air comprimé dans l'intérieur du corps du brûleur.

Fig. 6-15

AAAAA

BBBBB

6.66.66.66.66.6 CombustionCombustionCombustionCombustionCombustion


6.6.26.6.26.6.26.6.26.6.2 Conduites et flexibles du gazConduites et flexibles du gazConduites et flexibles du gazConduites et flexibles du gazConduites et flexibles du gaz

tous les six mois contrôler l'étanchéité parfaite des conduites de distribution du gaz ainsique l'intégrité des tubes flexibles d'alimentation aux rampes et auxbrûleurs.

Vérifier à l'aide d'un savonnage ou d'un autre liquide adéquat qu'il n'y a pas de pertes auxflexibles du gaz aussi bien sur la tubulure qu'aux brûleurs.

NOTE:Sur les raccords aux extrémités des flexibles est gravée la date d'échéance prévue après 5 ans:C'EST DANS LES LIMITES DE CETTE DATE QUE LES FLEXIBLES DOIVENT ETREREMPLACES.Avant toute intervention sur les tubulures, ou au cas où l'on prévoirait une longue périoded'inutilisation, isoler la tubulure à l'aide d'une bride fausse et la purger à l'aide de gaz inerte (parexemple azote) si les conduites acheminent du combustible GPL; si on utilise du méthane, il suffitd'effectuer une purge à l'aide d'air.

6.6.36.6.36.6.36.6.36.6.3 Filtres à gaz Filtres à gaz Filtres à gaz Filtres à gaz Filtres à gaz ( Fig. 6-16)

tous les 6 mois contrôler aux prises de pression (5) et en amont et en aval du filtre quela chute de pression ne dépasse pas les 20 mbars. Si besoin est,nettoyer ou remplacer l'élément filtrant.

Fig. 6-16

6.6.46.6.46.6.46.6.46.6.4 Organes de sûreté du gaz Organes de sûreté du gaz Organes de sûreté du gaz Organes de sûreté du gaz Organes de sûreté du gaz ( Fig. 6-16)

tous les 3 mois contrôler la logique séquentielle et le fonctionnement des dispositifsautomatiques interbloqués, c'est-à-dire:- pressostats (14-15)- vannes (1, 3, 22)- électrovannes ( 17, 18, 21)- réducteur de pression (8)- vanne de décharge de surpression (11)- fonctions d'ouverture et de fermeture "Vanne Générale Gaz"

NOTE:Tous ces composants doivent être remplacés tous les 5 ans

1010101010

11111111112020202020

1212121212

7777788888

99999

33333

2222211111

44444

66666

55555

1313131313 1717171717 2121212121

2222222222

1616161616

19191919191515151515

1818181818

1414141414


6.6.56.6.56.6.56.6.56.6.5 Contrôle des thermocouplesContrôle des thermocouplesContrôle des thermocouplesContrôle des thermocouplesContrôle des thermocouples

Il est recommandé d'effectuer un contrôle périodique des thermocouples :

tous les 6 mois: pour les thermocouples de type Schaque année: pour les thermocouples de type K

- vérifier que les gaines céramiques de protection au filament sont bienintactes ;- vérifier que le filament n'est pas visuellement altéré;- vérifier que les bornes de connexion au câble compensateur ne sont pasoxydées ;- vérifier que le câble compensateur ne présente pas d'effets visibles desurchauffage.

NOTE:Tous les thermocouples doivent être remplacés après 5 ans de service, du fait que ladétérioration du filament ne peut plus garantir une précision suffisante de la lecture.

6.6.66.6.66.6.66.6.66.6.6 Contrôle de l'étalonnage des thermocouplesContrôle de l'étalonnage des thermocouplesContrôle de l'étalonnage des thermocouplesContrôle de l'étalonnage des thermocouplesContrôle de l'étalonnage des thermocouples(requête pour l'obtention de la certification UNI ISO9000)(requête pour l'obtention de la certification UNI ISO9000)(requête pour l'obtention de la certification UNI ISO9000)(requête pour l'obtention de la certification UNI ISO9000)(requête pour l'obtention de la certification UNI ISO9000)

L'opération, avec la méthodologie relative, est prévue par la réglementation UNI EN ISO 9001,9002, 9003.

CE QU'IL FAUT- thermocouple-étalon (plus précis que celui qui doit être contrôlé); habituellement on utilise celuide type S - calibreur pour mesure et simulation de signaux échantillon- petit four d'étalonnagePour obtenir la UNI EN ISO 9000 il faut que ces appareillages soient certifiés par des laboratoiresagréés (SIT en Italie, EAL en Europe, d'autres reconnus au niveau national ou international dePays extra-européens).On peut très bien utiliser des échantillons et appareillages secondaires (pour ne pas faire vieillirles primaires), si leur étalonnage, au moyen des primaires suit les lignes guide conseillées parles centres SIT et si les primaires sont dotés d'un degré de précision supérieure.Il est conseillé de refaire l'étalonnage des échantillons primaires toutes les 100 comparaisons,celui des instruments primaires une fois par an.Le matériel nécessaire doit être conservé dans un local adéquat (propre et à une températureconstante d'environ 20°C) et manié avec précaution.

PROCEDURE

- Définir la criticité (le maximum toujours le même, loin du four).- Mettre sous tension le petit four et y mettre la plaquette de l'échantillon jusqu'à ce que latempérature arrive à un niveau moyen de travail des thermocouples à vérifier (1100-1150 °C)(au moins 4 heures à partir de la mise sous tension).


-Prélever la plaquette des thermocouples à vérifier montés dans l'installation: la sortir avecprécaution en pas moins de trente secondes et la déplacer, tout en la tenant à la verticale, afind'éviter la formation de fentes ou de ruptures par suite de chocs thermiques.- Introduire la plaquette dans le petit four en pas moins de trente secondes, en la disposant surl'extension de celle de l'étalon.- Connecter les deux plaquettes au calibreur et contrôler les températures relevées: le temps detassement de la température de lecture est d'environ 15 minutes.

Tenir compte de l'incertitude (+/- ÄT) sur la valeur relevée le long de la chaîne de lecture: la valeurnoire de la température dans le petit four est comprise dans l'intervalle T mesurée +/- ÄT.Par rapport aux valeurs relevées l'incertitude est (suivant les normes IEC 584.2):pour le thermocouple K: +/- 2,5°C ou bien +/- 0,75% de la valeurpour le thermocouple S: +/- 1,5°C ou bien +/- 0,25 % de la valeur

tous les 6 mois contrôler l'étalonnage des thermocouples S

chaque année contrôler l'étalonnage des thermocouples K

à l'exception de cas particuliers qui conseillent des échéances de contrôledifférentes.


6.7.16.7.16.7.16.7.16.7.1 Canal de cuissonCanal de cuissonCanal de cuissonCanal de cuissonCanal de cuisson

tous les mois vérifier la propreté de la sole par les trappes prévues à cet effet età partir de l'entrée et de la sortie du four

si besoin est intensifier les contrôles, si l'on enregistre des cas fréquents decarreaux cassés ou l'explosion de pièces humides aupréchauffage

Les riblons normalement s'accumulent dans une zone très étroite et peuvent arriver à changerla course des fumées à la cheminée, et au-delà de certaines limites, entraver la chute d'autresriblons, en provoquant des chevauchements.

chaque année nettoyage général de tout le canal de cuisson et, si besoin est,réfection des murs transversaux, où ceux-ci sont prévus.

1. ouvrir toutes les trappes de visite2. retirer les rouleaux pour les nettoyer et évaluer leur degré d'usure3. vérifier tout l'intérieur, en vérifiant en particulier :

- état des pièces passage des rouleaux- centrage des pièces passage des rouleaux par rapport auxrouleaux- intégrité des blocs brûleurs et des chicanes

4. vérifier la stabilité soit des blocs d'isolation de la voûte soit des parois5. nettoyer avec soin la voûte, les parois, en se servant d'un aspirateurde poussières, si besoin est, et la sole du canal.

Il faudra prêter une attention toute particulière aux zones internes qui présentent des surfaceslisses, frittées et souvent colorées: ce sont les marques d'une attaque chimique pouvantproduire la fusion des couches réfractaires attaquées surtout si sont prévues des courbes decuisson qui produisent une augmentation de la température par rapport à celle normalementprésente dans la zone.Dans ce cas, il est préférable d'enlever toute la couche concernée, en burinant et en raclant.

6.76.76.76.76.7 StructureStructureStructureStructureStructure


6.7.26.7.26.7.26.7.26.7.2 Nettoyage de la voûte: procédure d'urgence Nettoyage de la voûte: procédure d'urgence Nettoyage de la voûte: procédure d'urgence Nettoyage de la voûte: procédure d'urgence Nettoyage de la voûte: procédure d'urgence ( Fig. 6-17)

Si on constate dans le produit cuit des taches sûrement dues à la chute d'eau de condensationde la voûte, des taches qui augmentent en fréquence en très peu de temps et on ne peut pasmettre hors service le four pour un nettoyage radical, il y a lieu d'avoir recours à une procédured'urgence.

Il est indispensable d'effectuer une visite méticuleuse, afin de repérer le type et localisation del'eau de condensation.

A travers les trappes (A) situées au-dessus du plan des rouleaux il est possible de vérifier le pré-four, où les eaux de condensation sont poussiéreuses, et on peut les éliminer, en manoeuvrantun tuyau qui souffle de l'air comprimé.Pareillement plus en avant, si on a réalisé des trappes en option au-dessous de la voûte.

Plus en avant peuvent se vérifier des eaux de condensation vitreuses, produites par des émauxd'une qualité non excellente, notamment plombiques ou boriques jusqu'à1000-1050°C.

Fig. 6-17

AAAAA


A titre exceptionnel, il est possible d'avoir recours à une procédure de nettoyage touteparticulière des eaux de condensation vitreuses, mais qui ne doit être adoptée qu'en casd'urgence :

- suspendre le chargement du four- protéger les rouleaux du barbouillage qu'ils vont subir par suite de la forte

chute des eaux de condensation. Faire avancer un chargement de plaquesréfractaires pour couvrir les rouleaux dans toute la zone concernée. Lemaintenir en balancement pendant toute l'opération.Le mieux serait d'extraire les rouleaux du four.

- Augmenter toutes les températures dans la zone de 100- 150°C: c'est justece qu'il faut pour fondre et faire précipiter les eaux de condensation . En 1-2heures on obtient de bons résultats.

NOTE:Au cours de cette opération il faudra constamment contrôler que la température desfumées ne dépasse pas les 350°C, qui représentent la limite de résistance duventilateur des fumées.Si besoin est, ouvrir la vanne à coulisseau de dilution des fumées (A).De toute façon ce genre de problèmes devra être abordé, en adoptant des émauxayant une nature plus adéquate à la cuisson dans le four à rouleaux , sous peined'une détérioration précoce du four.

Fig. 6-18

AAAAA


6.7.36.7.36.7.36.7.36.7.3 Zone passage des rouleaux Zone passage des rouleaux Zone passage des rouleaux Zone passage des rouleaux Zone passage des rouleaux ( Fig. 6-19)

toutes les semaines vérifier l'intégrité et la position des blocs permettant le passage desrouleaux (B) qui supportent la partie haute des parois du four.

S'assurer que l'espace tout autour des rouleaux est bien fermé aumoyen de fibre céramique et notamment la zone de passage desrouleaux au niveau des montants du châssis du module. Le cas échéant,procéder au flocage.

NOTEUne bonne étanchéité pneumatique dans la zone en question évite la sortie de fumées chaudesdans les zones sous pression et les entrées d'air froid dans les zones en dépression avec lesinconvénients que l'on peut imaginer.

chaque année contrôler à partir de l'intérieur le centrage parfait rouleaux-passage derouleaux.

Les rouleaux doivent résulter exactement au centre des trous des passagesdes rouleaux aussi bien longitudinalement que dans le sens de la hauteur.

Le cas échéant, agir comme suit:- alléger du poids situé au-dessus du passage des rouleaux :souleverlégèrement la paroi, en faisant levier à l'aide de deux planches en bois ( A) etbouger le passage des rouleaux, en vue d'obtenir le centrage parfait.L'opération doit être faite d'une façon très délicate, afin de ne pas endommager la maçonnerie.Il est recommandé de confier ces opérations à un personnel responsable.

Fig. 6-19

AAAAA

BBBBB


6.7.46.7.46.7.46.7.46.7.4 Chicanes Chicanes Chicanes Chicanes Chicanes (da Fig. 6-20 a Fig. 6-23)

si besoin est vérifier visuellement leur intégrité, en tenant compte que:a) normalement la rupture est signalée par les riblons en sortie du fourb) une apparition anomale de ruptures fréquentes de refroidissementdans les carreaux qui n'est pas autrement justifiée dénonce uneanomalie des chicanes qui séparent la zone de cuisson de celle derefroidissement rapide.

Après chaque intervention aux chicanes tamponner à l'aide de fibrecéramique les fissures qui se créent entre chicanes et logement dansla voûte ; ce qui permet d'éviter des pertes de chaleur susceptibles decompromettre l'intégrité des blocs de voûte.

Les chicanes sont des cloisons en fibre céramique de 1" (2,54 cm) d'épaisseur prévues pourséparer physiquement des zones thermiques bien identifiées.

NOTE:Au cours de l'opération de remplacement des chicanes il convient d'avoir recours à des crochetsprévus pour enlever la fibre de tamponnement qui existe déjà et tasser la nouvelle fibre.

Fig. 6-20


Sections de voûte avec ajustement pour les chicanesSections de voûte avec ajustement pour les chicanesSections de voûte avec ajustement pour les chicanesSections de voûte avec ajustement pour les chicanesSections de voûte avec ajustement pour les chicanes

Sections de voûte avec chicanesSections de voûte avec chicanesSections de voûte avec chicanesSections de voûte avec chicanesSections de voûte avec chicanes

Fig. 6-21

Fig. 6-22

Section de voûte avec ajustement pour les chicanesSection de voûte avec ajustement pour les chicanesSection de voûte avec ajustement pour les chicanesSection de voûte avec ajustement pour les chicanesSection de voûte avec ajustement pour les chicanesVoûte en cours d'exécution avec plaquettesVoûte en cours d'exécution avec plaquettesVoûte en cours d'exécution avec plaquettesVoûte en cours d'exécution avec plaquettesVoûte en cours d'exécution avec plaquettes

Fig. 6-23

88888

88888

6666688888

7777788888

POSITIONNEMENT INDICATIF CHICANES


Lorsque les carreaux se chevauchent, en compromettant l'avance régulière de la charge, laphotocellule de détection s'assombrit, ce qui fait déclencher automatiquement une alarmesonore et lumineuse "activation photocellule au-dessus du plan des rouleaux" ce qu'on appelle"chevauchement".C'est un événement qui comporte de grands risques à cause des dommages qu'il peutoccasionner.

Comment intervenir:

1- repérer en temps utile la zone du chevauchement même par les trappes de visite auniveau des brûleurs;

2- si le chevauchement est peu important:a) le faire avancer jusqu'à la sortie en le surveillant constamment et en prenant soin deprotéger chicanes et thermocouples ;b) contrôler que, entre temps, derrière le chevauchement ne s'en forment pas d'autres.c) vérifier le système d'entraînement pour repérer les rouleaux éventuellement arrêtés oucassés;

3- par contre si le chevauchement est d'une certaine importance:a) enlever quelques rouleaux adossés au chevauchement pour faire tomber le matérielentassé.Exécuter l'opération à proximité d'une trappe de visite pour faciliter l'enlèvement desdéchets. Faire attention aux thermocouples et brûleurs situés au-dessous;b) enlever promptement les déchets de la sole, en veillant à ce qu'ils n'entrent pas aucontact de câbles électriques et de conduites.c) en vue de faciliter les opérations, il peut convenir d'avoir recours au balancement desrouleaux.

Une fonction accessoire de l'ordinateur est disponible et de ce fait, si après un certain tempsdéterminé l'alarme "activation photocellule au-dessus du plan des rouleaux" n'est pas désactivée,un automatisme bloque la machine de chargement et active le balancement pour tous lessystèmes d'entraînement des rouleaux. La fonction est activée, en réglant un temps autemporisateur MEN 009 dans le programme "TIMER" de l'ordinateur. Pour plus d'informationsdétaillées on renvoie au manuel d'utilisation de l'ordinateur spécifique.

6.7.56.7.56.7.56.7.56.7.5 ChevauchementChevauchementChevauchementChevauchementChevauchement

6.7.5.16.7.5.16.7.5.16.7.5.16.7.5.1 Equipement pour dégagement de chevauchements et entretiensEquipement pour dégagement de chevauchements et entretiensEquipement pour dégagement de chevauchements et entretiensEquipement pour dégagement de chevauchements et entretiensEquipement pour dégagement de chevauchements et entretiensIl est préconisé de toujours tenir à la portée de la main un équipement adéquat, en vue d'intervenirpromptement en cas d'urgence tels que le chevauchement ou d'autres inconvénients.C'est le conducteur du four qui prendra soin de préparer et de maintenir en bon état de fonctionnementles outils les plus utiles.

Chariots pour riblonsChariots pour riblonsChariots pour riblonsChariots pour riblonsChariots pour riblonsCroc à rouleauxCroc à rouleauxCroc à rouleauxCroc à rouleauxCroc à rouleaux

glissièreglissièreglissièreglissièreglissière


Râcleur:Râcleur:Râcleur:Râcleur:Râcleur:

L=largeur four+1500mmL=largeur four+1500mmL=largeur four+1500mmL=largeur four+1500mmL=largeur four+1500mm

55555

250250250250250

5050505050

∅∅∅∅∅ ===== ½" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau

Croc:Croc:Croc:Croc:Croc:

L=largeur four+1500mmL=largeur four+1500mmL=largeur four+1500mmL=largeur four+1500mmL=largeur four+1500mm

8080808080

160160160160160∅∅∅∅∅ ===== ½" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau

∅∅∅∅∅ 1010101010÷16mm÷16mm÷16mm÷16mm÷16mm

Burin à mater:Burin à mater:Burin à mater:Burin à mater:Burin à mater:

L=3000mmL=3000mmL=3000mmL=3000mmL=3000mm

∅ ∅ ∅ ∅ ∅ 4040404040

Pelle:Pelle:Pelle:Pelle:Pelle:

Outil pour l'ouvertureOutil pour l'ouvertureOutil pour l'ouvertureOutil pour l'ouvertureOutil pour l'ouverturedes trappes:des trappes:des trappes:des trappes:des trappes:

55555

250250250250250∅∅∅∅∅ ===== ½" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau

L=2500mmL=2500mmL=2500mmL=2500mmL=2500mm

200200200200200

Outil pour l'ouvertureOutil pour l'ouvertureOutil pour l'ouvertureOutil pour l'ouvertureOutil pour l'ouverturedes trappes:des trappes:des trappes:des trappes:des trappes:

L=1000mmL=1000mmL=1000mmL=1000mmL=1000mm 55555 100100100100100

52.552.552.552.552.5

260260260260260

180180180180180

155155155155155

∅∅∅∅∅ =====1 1 1 1 1 ¼" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau

52.552.552.552.552.5

4040404040

3/8"""""

L=1000mmL=1000mmL=1000mmL=1000mmL=1000mm 1010101010 2020202020 2020202020230230230230230

5050505050

5050505050

300300300300300∅∅∅∅∅ =====1 1 1 1 1 ¼" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau" tuyau eau


RAL 9006 Aluminium pos.7RAL 5015 Bleu ciel pos.6RAL 9006 Aluminium pos.7RAL 9005 Noir profond pos.4RAL 5015 Bleu ciel pos.6RAL 9005 Noir profond pos.2 Non Utilisée

Non UtiliséesRAL 9005 Noir profond pos.2RAL 2012 Orange saumon pos.5RAL 2012 Orange saumon pos.5RAL 2012 Orange saumon pos.5RAL 2012 Orange saumon pos.5RAL 9005 Noir profond pos.11

RAL 1021 Jaune cadmie pos.5

RAL 5015-5009 Bleu ciel-BleuRAL 9006-7001 Gris alum.-Gris argent

RAL 9006 Aluminium pos.7RAL 5015 Bleu ciel pos.6RAL 9006 Aluminium pos.7RAL 9005 Noir profond pos.4RAL 5015 Bleu ciel pos.6RAL 9005 Noir profond pos.2 Non Utilisée

Non UtiliséesRAL 9005 Noir profond pos.2RAL 2012 Orange saumon pos.5RAL 2012 Orange saumon pos.5RAL 2012 Orange saumon pos.5RAL 2012 Orange saumon pos.5RAL 9005 Noir profond pos.11

RAL 1021 Jaune cadmie pos.5

RAL 5015-5009 Bleu ciel-BleuRAL 9006-7001 Gris alum.-Gris argent

Conduites air chaudConduites air froidCheminéesHottes Aspiration Air chaudFiltres silencieuxSocles pour Filtres silencieuxTubulure isolée

Socles Systèmesd'entraînementCornières EtagèresMécanisme d'entraînementPorte-microcontactd'urgence pour fin decourseProtecteurs et Passe-câblesCarters et accessoiresMécanisme d'entraînementGouttières côté nonmotoriséGouttière garde-graisse

Installation Gaz

Conduites air froid: < 200°C

Conduites air chaud: > 200°C

6.7.66.7.66.7.66.7.66.7.6 Codage des couleurs des peintures utiliséesCodage des couleurs des peintures utiliséesCodage des couleurs des peintures utiliséesCodage des couleurs des peintures utiliséesCodage des couleurs des peintures utilisées

SACMI FORNIVia dell’Artigianato, 10

42010 Salvaterra di Casalgrande (RE) - ITALY

SACMI IMOLAVia Selice Provinciale, 17/A40026 IMOLA (Bo) - ITALY

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