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Fabrication et pilotage intelligentles centres techniques omniprésents

Cetim TechniquoteLogiciel de chiffrage des devis d’usinage

SALON iNterNAtiONALdeS miCrOteChNiqueS e t d e L A p r é C i S i O N

28 sept. - 1er oct. 2010Besançon - France

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é d i t o r i a l

Sommaire Dossier : Usinage 2 à 13 Usinage laser 15 Machine-outil 17 Accessoires machines-outils 21 Équipements de production 23 Outils industriels 25 Micro & nanotechnologies 28 Nanotechnologies 29 Plasturgie 31 Métrologie 33 Politique industrielle 35

Depuis la dernière édition du salon Micronora en 2008, crise financière, crise économique et crise de confiance, se sont succédées.

2009 : annus horribilis pour l’industrie… ! qui a pris la crise de plein fouet.2010 : année du salon Micronora, qui ouvrira ses portes le 28 septembre prochain à Besançon. Malgré la crise et contrairement à d’autres, notre salon a bien résisté. Sans doute parce que Micronora est LE salon dédié aux technologies de pointe pour tous secteurs innovants. Tous les marchés sont concernés.

Parmi les exposants, dont 34 % étrangers, les donneurs d’ordre en quête d’innovation découvriront une offre complète et complémentaire de hautes technologies, dans les domaines de la précision et de la miniaturisation ; y compris les nanotechnologies.

Afin de ne pas manquer ce grand rendez-vous, les visiteurs peuvent se pré-inscrire d’ores et déjà sur notre site internet : www.micronora.com

L’innovation est bien au centre de toutes les préoccupations. Les centres techniques sont d’ailleurs omniprésents, et forts de leur expérience ils apportent aux industriels des réponses et des appuis décisifs.

Aussi, dans ce numéro, nous consacrons huit pages sur l’usinage, deux sur les machines-outils et trois sur les équipements de production ! Ce choix ne doit rien au hasard… Le 28 avril 2010, Micronora était à Saint Etienne à l’invitation du Cetim qui organisait (en partenariat avec l'AFIM, l'Amics-E&Pi et le Symop), une journée sur le thème "Filière usinage : l'innovation face à l'exigence des marchés". Des participants très nombreux avec de nombreuses interrogations… Sur le chiffrage des pièces usinées (TechniQuote), le forage à grande vitesse vibratoire, la production sur usinage 5 axes en temps partagé… La filière usinage compte un potentiel de gains et d’axes d’innovation si important qu’il devient difficile pour une PME d’aborder la "rupture" du 5 axes continu.

Rupture parce que le choix des machines, aussi important soit-il, ne constitue qu’une partie de ce tout qu’est la "filière usinage" où chaque contributeur (outil coupant, fluide de coupe, logiciel CAO…) est lui aussi en évolution permanente. On imagine le casse-tête d’un dirigeant d’entreprises qui devrait être pointu sur tout pour faire le meilleur choix. L’expérience de PSI et Chapuis Armes prouve assez que les patrons n’ont pas le temps d’être des puits de science.

Par contre, cette science est extrêmement présente dans les Centres Techniques. Le Cetim dispose d’une base d’expériences étonnante qu’il a en partie formalisées dans son CD BD5X qui constitue une remarquable capitalisation d’informations sur les différentes stratégies 5 axes. Emmanuel Duc à l’IFMA Clermont-ferrand, Benoît Furet à l’IRRCYN, Bertrand Coulon au SERAM, tous les trois experts en usinage complètent ce focus sur un thème qui mobilise l’attention de nombreuses PME.

■ Le Président, Michel GOeTZ

L’innovation au cœur de Micronora, salon dédié aux technologies de pointe

Photo de couverture :Le Cetim déploie de nombreux moyens

(pédagogie, formation...) pour diffuser son expertise dans le domaine

de l'usinage et de la machine-outil. Source : Cetim

Revue du Salon International des MicrotechniquesAdministration : MICRONORA

BP 62125 - 25052 BESANÇON CEDEX 5Tél. : 00 33 (0)3 81 52 17 35Fax : 00 33 (0)3 81 41 30 89Site : www.micronora.com

E-mail : contact@micronora.comTrimestriel - Tirage 15 000 exemplaires

Directeur de la publication : Michel Goetz

Date de dépôt : juillet 2010Conception et réalisation : Cactus/Besançon

Impression : Imprimerie de Champagne/Langres

Nous déclinons toute responsabilité pour les erreurs involontaires qui auraient pu se glisser dans le présent document, malgré tous les soins apportés

à son exécution. (Jurisprudence Cour d’Appel de Toulouse 1887, de Paris 19.10.1901)Tous droits de reproduction interdits.

P r o c h a i n e é d i t i o n

S A L O N M I C R O N O R A

28 sept. - 1er oct. 2010B e s a n ç o n - F r a n c e

2 Micronora inforMations - juillet 2010

D O S S I E R

F a b r i c a t i o n e t p i l o t a g e i n t e l l i g e n t : l e s c e n t r e s t e c h n i q u e s o m n i p r é s e n t s

L’Usinage Grande Vitesse (UGV) et la mon-tée en puissance des machines 5 axes constituent probablement les deux révo-lutions majeurs de l’usinage de ces der-nières années. Mais ces deux évènements ont changé tous les périphériques de la coupe, les commandes numériques des machines, les logiciels DAO et FAO, les stratégies de coupe, les fluides de coupe (ou leur absence), les magasins d’outils, les qualités d’acier, les systèmes de palettisa-tion, les trajectoires d’outils… Aujourd’hui, l’industrie automobile change d’outil toutes les 17 secondes (durée moyenne d’une opération !). Dans le remarquable tra-vail de capitalisation qu’est BD5X (voir page 5), Stéphane Guérin (Cetim) parle de 150 essais de caractérisation réalisés à par-

tir d’outils de 12 fournisseurs pour 7 opé-rations d'usinage dans 6 matériaux. Et tout cela sur la base de 13 stratégies d’usinage 5 axes. Lorsque Benoît Furet (IRCCyN) dit que l’usinage devient de plus en plus pointu, il ajoute que "le domaine de variabilité des paramètres opératoires est de plus en plus réduit. C’est comme la fenêtre de tir d’une fusée Ariane, il y a beaucoup de paramètres et il faut qu’ils soient tous optimums pour que la fusée fonctionne… et que l’outil coupe dans les meilleures conditions". Lorsqu’on s’appelle Snecma, Dassault ou Renault, c’est relati-vement simple (quoique !) de définir ses besoins, de comparer, puis d’investir, mais… que fait une PME de 20 personnes face à cet ensemble de données d’une grande complexité ?

A l’image du Cetim qui organisait à Saint Etienne le 28 avril 2010 une journée consacrée à la filière usinage, les Centres Techniques et structures universitaires (ENISE à Saint Etienne, Labomap à Cluny, Plateau P-TAU à Bordeaux, IRCCyN à Nantes, IFMA à Clermont-Ferrand…) sont nombreux et apportent des solutions concrètes aux problèmes que rencontrent les industriels.

Investir en 5 axes : mode ou nécessité ?

Mode ou nécessité ? Dans le contexte actuel, cette question est cruciale, elle engage le long terme et mobilise

Disposer du bon outil, à la bonne vitesse, sur la bonne machine est aujourd’hui une affaire complexe.

Complexe parce que les exigences des clients sont si bien suivies (et encouragées !) par les constructeurs que l’offre est pléthorique et multiforme. Quand investir ? Qui croire ? Comment choisir ?

Comment être certain d’investir à bon escient et au bon moment ? A toutes ces questions, l’expérience des centres techniques apportent des réponses et des appuis décisifs.

Initialement seuls les grands groupes aéronautiques et automobiles osaient acquérir des machines 5 axes. Aujourd'hui les entreprises de mécanique sont de plus en plus nombreuses à utiliser ce type de moyens. Source : Haas

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F a b r i c a t i o n e t p i l o t a g e i n t e l l i g e n t : l e s c e n t r e s t e c h n i q u e s o m n i p r é s e n t sDisposer du bon outil, à la bonne vitesse, sur la bonne machine est aujourd’hui une affaire complexe.

Complexe parce que les exigences des clients sont si bien suivies (et encouragées !) par les constructeurs que l’offre est pléthorique et multiforme. Quand investir ? Qui croire ? Comment choisir ?

Comment être certain d’investir à bon escient et au bon moment ? A toutes ces questions, l’expérience des centres techniques apportent des réponses et des appuis décisifs.

l’attention de nombreux dirigeants. En effet, pour exister, il est souvent question de se démarquer, de se faire connaître auprès des donneurs d’ordre avec la pers-pective déterminante de passer de rang 3 à rang 1. Mais à l’inverse, certaines PME ont acheté prématurément des 5 axes qui fonctionnent en sous-capacité à cause sou-vent d’une sous-qualification du personnel. Même s’il est dit que les machines 5 axes permettent d'accroître la productivité, d'usiner des pièces en réduisant le nombre de manipulations du brut, d'accroître la vitesse de l'usinage, d'utiliser des outils plus courts et d'améliorer la qualité, rien n’est simple. En effet, la stratégie 5 axes

correspond à un changement de mentalité dans l’entreprise. Emmanuel Duc, direc-teur des relations industrielles à l’IFMA Clermont-Ferrand, met en garde les PME d’investir trop précipitamment en pensant que le 5 axes les lancera très vite sur les marchés de l’aéronautique. "Du 5 axes posi-tionné au 5 axes continu, les problématiques ne sont pas les mêmes. En 5 axes continu, on a des orientations d’outil qui vont évoluer continûment pendant l’opération d’usinage et il faut que le logiciel FAO et la CN puissent travailler de manière intelligente pour obtenir une pièce correcte. La réussite en 5 axes passe par un optimum global sur l’ensemble de la chaîne (machine CN, CAO et FAO) : on ne s’improvise pas usineur 5 axes continu, on change de monde dans la géométrie, les opérateurs, les techniciens et l’encadrement doivent évoluer. Les PME doivent spécifier leurs besoins, se faire accompagner, avoir en interne le désir d’évoluer et de se former sur cette problématique".

Forage profond FGVV : des gains de productivité de 40 %

En forage classique avec un foret 3/4, le per çage d’un vilebrequin en acier 35MV7 (270 HB) avec des trous de 5 mm de dia-mètre et 100 mm de profondeur, nécessite un temps de cycle de 24 s et une durée de vie de l’outil qui n’excède pas 15 min. Ce type de forage nécessite une machine spéciale avec lubri fication sous haute pres-sion. Le forage vibratoire divise par trois ce temps de cycle, et la durée de vie de l’outil passe à 25 min. L’usinage s’effectue à sec sur un centre d’usinage standard et avec un foret carbure, pour une qualité comparable.

Lancé en 2007 pour une durée de trois ans, le p ro g r a m m e Forage à g r a n d e v i t e s s e vibratoire ( F G V V ) c o r r e s -pond à la pour-suite des recherches menées dans le cadre de Foropt (optimisa-tion du procédé de forage profond) avec pour objectif, l’in-dustrialisation du pro-cédé pour la production en grande série. Selon Joël Rech, professeur à l’ENISE de Saint-Étienne et respon-sable scientifique du FGVV, "les essais et les validations effectués sur des pièces en acier (vilebrequins), en inox (matériel médical) et en aluminium (culasses d’auto mobile) avec différents outils et stra-tégies d’usinage ont prouvé la validité du procédé. Les gains de productivité enregistrés sont de l’ordre de 40 % et la durée de vie de l’outil a été multipliée par trois".Dès aujourd’hui, des industriels à l’exemple de Montupet, se sont impliqués dans le pro gramme FGVV. "Le design des culasses ne cesse d’évo luer et de se com-plexifier avec une réduction des sections des circulations d’huile et de l’eau", explique Grégoire Guibard, ingénieur R&D chez Montupet. suite page 5

Mises en oeuvre sur des machines standards, des centres d'usinage ou des tours, les vibrations axiales auto-entretenues permettent de fragmenter les copeaux ce qui facilite leur évacuation. Source : Cetim

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L’aéronautique avec ses pièces

résistantes et légères a été la première utilisatrice de l’UGV.

Source : Mikron

Une complémentarité d’expertises dans les métiers du surmoulage, du moulage,du découpage, de l’emboutissage et de l’assemblage.

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B E D E V I L L E R D T

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"Le temps d’usinage effectif d’une culasse repré sente 40 à 60 % du temps total de cycle. Le perçage représente 20 à 35 % de ce temps d’usinage. Outre les gains de temps, le forage à grande vitesse vibratoire assure une meilleure fragmentation des copeaux très importante quand on sait que nos clients n’acceptent pas plus de 1,37 g de copeaux dans une culasse.. Or, le perçage classique produit 0,7 kg de copeaux d’une longueur de plus de 6 mm ! "

Réussir un investissement d’usinage… avec le Cetim

Malgré la crise, une PME de la Loire (qui préfère restée anonyme) vient d’investir avec succès dans son outil de production. Pour expliquer cet investissement réussi, son directeur industriel, note : "Nous avons tous des capacités d’investissements plutôt faibles, face à une concurrence plutôt féroce, et peu (voire pas) de droit à l’erreur quand on investit. Dans le domaine de l’usinage notam-

ment, investir c’est généralement réaliser un saut technologique. Nos clients se moquent de savoir si nous travaillerons en 3 axes ou en 5 axes, alors que pour nous, ces choix sont cruciaux. Mais comment s’y retrouver dans l’offre ? Comment choisir ? Comment trouver le bon fournisseur, la bonne machine, et avec quelle performance ? Et avant d’acheter, com-ment réaliser des pièces, les tester, pré-former

son personnel ? Sans compter que cette idée de saut technologique va de pair avec l’avance qu’il procure sur la concurrence". Dès le départ, cette PME comprend qu’il n’était pas question d’avancer tout seul. D’où l’idée d’un travail collaboratif avec le Cetim Saint Etienne. "Nous avons défini un cahier des charges, incluant le besoin d’une machine et d’une CFAO, la forme à usiner, la matière, les stratégies d’usinage, les débits copeau. Cette collaboration a duré deux ans et nous a permis d’acquérir une bonne pratique du 5 axes. En mai 2009, nous avons présenté le résultat des deux années de travail à nos actionnaires. En septembre, nous avons passé commande, en janvier 2010 on installait les machines, en février on démarrait et en début avril on passait en 3 x 8 avec aujourd’hui un TRS de 50 %. Nous avons gagné 30 % sur les usinages de nos pièces avec un zéro rebut !".

PSI et Chapuis Armes : le 5 axes en dispositif partagé

Après une Unité 3X, puis une pre-mière Unité 5X, les Unité Pilote à Dispositif Partagé (UPDP) du Cetim en sont aujourd’hui à leur 3e édition. Cette seconde Unité 5X regroupe, entre autres, deux industriels du secteur de la mécanique de précision : PSI (20 per-sonnes) à Saint Etienne (42) et Chapuis Armes (47 personnes) à Saint Bonnet le Château (42). Au départ, Jacques Patras, directeur PSI, était extrêmement dubita-tif par rapport au 5 axes : "Nous n’avions pas de produit propre et peu de récurrence sur nos fabrications. suite page 7

u S I n a g E

Suite à une action transversale menée sur 2008-2009 à la demande de quatre professions (mécanique industrielle, moule, forge, médical), le Cetim vient de sortir un CD (BD5X) de capitalisation des données sur les stratégies d’usinage 5 axes (13 stratégies identifiées) et les conditions de coupe de matériaux à haute caractéristiques. Six matériaux ont été retenus : aciers inoxydables (316L et Z30C13), alliage de Titane (TA6V), alliage de Cobalt Chrome (Stellite 21), acier faiblement allié (35NCD16) et acier fortement allié (Z38CDV5). Ainsi que

sept opérations d’ébauche (trochoïde, forte avance, contournage), demi-finition et finition (forme, fond ou flanc), avec 24 combinaisons opération/matériaux. Deux méthodes ont été utilisées pour la caractérisation (couple-outil matière et point de fonctionnement) et les usinages ont été effectués sur une machine 5 axes Mikron HSM600U.Cette étude constitue une remarquable capitalisation d’informations sur les stratégies 5 axes offertes par les éditeurs CFAO, sur les outils coupants, les conditions de coupe à utiliser sur une machine UGV pour usiner des matériaux difficiles. Elle renseigne utilement sur les domaines de fonctionnement d’outils via le COM, la mesure d’efforts et les points de fonctionnement.

BD5X capitalise les données sur les stratégies d’usinage 5 axes

Dans les opérations d’usinage en roulant, le côté de l’outil est utilisé pour usiner des surfaces de la pièce et il est possible de guider l’outil entre deux courbes, afin de lisser les mouvements d’outil. Source : Cetim

Pour les préconisations de coupe applicables aux matériaux à haute caractéristiques, le Cetim a fait appel à une vingtaine de fournisseurs et pris en compte la gamme et la spécificité des outils coupants et les conditions de coupe préconisées.Source : Haas

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Par contre, au fil des réunions, j’ai senti que cette approche collaborative pourrait nous faire faire un bond important et que je prenais un risque financier faible pour acquérir une technologie que je n’aurais pas pu acquérir seul. Depuis, nous avons trouvé trois nouveaux clients et généré 120 000 € de CA. Il s'agit là de travail récurrent pour des charnières aéronautiques dont nous avons développé huit nouvelles pièces, ce qui nous donne un peu de visibilité alors que notre ancien métier consis-tait surtout à travailler au coup par coup".Chapuis Armes qui produit des armes de chasse de A à Z souhaitait améliorer sa productivité pour mieux protéger ses ventes. Et la quête de 5 axes n’a pas été facile ! René Chapuis commente : "Depuis 2006, nous envisagions d’investir dans un 5 axes, mais nos essais n’étaient pas concluants. Le Cetim est arrivé à cette

époque et nous avons participé à cette plateforme. Là, on s’est rendu compte qu’on ne maîtrisait pas la FAO, qu’on partait trop tôt sur le 5 axes. Avec cette plateforme, la Mikron et ses 20 palettes, on a découvert la production de nuit et le week-end, on maîtrise aujourd’hui le 5 axes continu, et au terme de ces 3 ans de collaboration, nous allons intégrer une machine 5 axes continu".

UsinAE pour un pilotage intelligent du process

Le programme UGV Aluminium Composites a permis d’usiner mieux et plus vite les deux matériaux pré-cités et

de doubler la durée de vie des outils. Il a aussi permis d’atteindre des réductions de coûts d’usinage de 40 %, de réduire les problèmes vibratoires et d’améliorer les lubrifiants et la programmation de l’usi-nage… Le programme UsinAE qui a pris la suite a permis de développer des broches UGV de nouvelles génération.Benoît Furet, chercheur à l’IRCCyN et responsable scientifique d’UsinAE, parle d’usinage intelligent chez Dassault Aviation Seclin, qui depuis 2008, ambi-tionne de réduire le coût d’exploita-tion de ses machines UGV. "A l’IRCCyN, à la différence du COM (couple outil/matière), notre approche baptisée TRIOMM (Tryptique Outil Matière Moyens) intègre les moyens (machine, broche, attachement) qui nécessitent d’être pris en compte, en particulier vis-à-vis des vibrations (vitesses de rotation importantes). Outre le sonnage statique classique pour mesurer les fré-quences de vibration, nous avons développé un sonnage dynamique en cours d’usinage pour optimiser cette mesure vibratoire. Nous cartographions ainsi le moyen pour être certain qu’on usine à des fréquences qui ne génèrent pas de problèmes vibratoires. Dans le même esprit, nous avons commencé à faire du pilotage intelligent des machines outils à la fin des années 80. Pourquoi intel-ligent ? Le process dans l’usinage consiste à enlever du métal, or les CN ne pilotent pas le process, mais la trajectoire. Au sein de l’IRCCyN, depuis 1986, nous mesurons les phénomènes physiques mis en jeu et nous les corrigeons pendant l’usinage. suite page 9

Usinage 5 axes en roulant des surfaces réglées

non développables

Les études réalisées par l’équipe usi-nage d’Arts et Métiers ParisTech de Cluny, dans le domaine de l’usinage 5 axes des surfaces complexes sur des matériaux difficiles à usiner (bases titane), ont permis de développer une nouvelle approche pour diminuer les interférences géométriques qui appa-raissent lors de l’usinage, en roulant des surfaces réglées non développables. De telles surfaces sont définies géné-ralement sur l’intrados et l’extrados d’aubages de compresseurs. L’usinage en roulant, très productif, induit pour-tant des interférences géométriques entre la pièce et l’outil ("overcut" ou "undercut"). Ce problème est résolu en définissant les formes d’outils en fonc-tion des interférences générées selon trois indicateurs identifiés s’adressant aux fabricants (intervalles de tolérances dimensionnelles), aux hydrauliciens (volume global d’interférences) et aux mécaniciens (différences sur les épais-seurs des pales). La forme de l’outil et la stratégie 5 axes associée sont définies en fonction de l’indicateur prioritaire. Ces résultats ont été appliqués directe-ment sur le taillage dans la masse d’in-ducteurs dans le secteur aéronautique.

u S I n a g E

Machine d’essai pour qualifier les outils et les usinages. Source : Hervé Irvoas AIC

Le secteur de la mécanique, premier employeur industriel, emploie 650 000 personnes au sein de 11 000 entreprises de plus de 10 salariés.Source : Ceratizit

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C’est ce que nous appelons le SMMS (Smart Machining Methods and Systems) pour le pilotage intelligent du process UGV. Dans UsinAE, nous avons déjà trois centres d’usi-nage 5 axes équipés de broches de 70 kW, des machines "intelligentes" instrumentées en production chez Airbus et Dassault Aviation".Demain, une SMB (Smart Machining Box) sera commercialisée afin d’assurer un suivi du moyen pour la maintenance, mais aussi

une surveillance temps réel de l’usinage pour suivre la qualité et la productivité, améliorer les méthodes et la program-mation, amorcer l’exploitation du pilotage intelligent du process UGV.

Le perçage des empilages carbone-titane dans l’aéronautique

"Les exigences du secteur aéronautique inci-tent les constructeurs à intégrer une part croissante d’alliages de titane et de matériaux composites dans les pièces de structures. La résistance mécanique, la légèreté et l’excel-lente tenue à la chaleur (métal réfractaire) sont autant de qualités nécessaires au bon fonctionnement, mais autant de difficultés lorsqu’il s’agit de les usiner".A Cluny (71), Bertrand Coulon, ingénieur Seram, rappelle que les travaux menés sur le perçage des empilages Titane/Carbone ont pour objectifs de mettre au point un outil bi-compétences et des conditions opératoires capables de garantir la qualité et le respect des contraintes environne-mentales (usinage à sec). Une première étude approfondie des mécanismes thermo-mécaniques et tribologiques de la coupe des alliages de titane a permis de localiser les zones de forte production de chaleur et d’en comprendre les origines.

L’analyse du retour élastique et du retreint thermique du trou a permis de diminuer la consommation énergétique de près de 50 %. Ce gain évite la brûlure à l’interface Titane/Carbone. Une seconde étude porte désormais sur les modes de coupe des fibres de carbone, et permet de localiser les zones de refus de coupe et d’en com-prendre les origines. L’analyse arête/fibre à l’échelle micro a permis de trouver un compromis géométrie titane/carbone et de trouver un revêtement anti-abrasion. Cette solution réduit l’écaillage en sortie et stabilise son évolution au fil des trous.L’objectif final de cette étude est de trou-ver un bon compromis technico-écono-mique, permettant de crédibiliser l’usinage des empilages, sans un quelconque apport de lubrifiant. ■

Jean-Yves Catherin

Le comité programme Filière Usinage regroupe les quatre commissions des professions Mécanique industrielle et Machines spéciales, Mouliste, Outils coupants et Machine-outil et Productique. Source : Haas

Pour simplifier la commande des machines et la programmation au pied des machines, la commande numérique Sinumerik 840D de Siemens a été complétée d'une interface spécifique : ShopMill.Source : Siemens

u S I n a g E

Adapter les architectures parallèles à l’usinage

sur machine-outil

Les premières machines-outils à archi-tecture parallèle, inspirées des méca-nismes et des robots parallèles, ont fait leur apparition sur le marché. La machine-outil Tripteor X7, centre d’usi-nage de nouvelle génération, fabriquée par PCI, met en œuvre le robot Exechon, et possède un 6e axe de rota-tion de la table qui procure une accessi-bilité accrue entre l’outil et la pièce. Elle est équipée d’une commande numé-rique Siemens 840D, qui permet de la piloter comme une machine 5 axes normale. "Des travaux de recherche de l’IFMA portent depuis 2008 sur l’adaptabilité de ce type de machine à la fabrication de pièces mécaniques, que ce soit pour l’automobile ou l’aé-ronautique". Emmanuel Duc note encore "que les travaux ont porté à la fois sur le comportement méca-nique de la structure de la machine et à la fois sur l’adaptation et l’opti-misation du processus de fabrication. Les premiers résultats montrent que cette machine garantit une qualité de pièce satisfaisante pour de nom-breuses applications en réduisant les temps d’usinage".

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Cetim TechniQuote :le chiffrage en quelques clics !A partir de juin 2010, le Cetim propose une nouvelle évolution de son offre logicielle pour l’estimation des temps, coût et prix des pièces usinées.Cetim TechniQuote permet de réduire les temps de chiffrage d’un facteur de 2 à 10.

Face à la concurrence des pays de l’est de l’Europe et des pays asiatiques, les entre-prises de sous-traitance en usinage doivent réaliser de nombreux devis avec un taux de réussite de plus en plus probléma-tique. Il leur est indispensable d’améliorer leur réactivité dans la réponse aux appels d’offres et de maîtriser la rentabilité de chaque affaire dès le stade du devis. Elles doivent aussi pouvoir simuler les alterna-tives techniques et évaluer les coûts, les temps de fabrication d’un produit en phase d’industrialisation voire de conception, et

cadrer les propositions de leurs sous-traitants. Pour les aider, le Cetim a développé Cetim TechniQuote, pour un chiffrage rapide des gammes et des devis ainsi que l’estima-tion des temps techniques en usinage. Commentant l’aspect très innovant de TechniQuote, Hervé Lallemand fait état de trois ruptures. "D’abord au niveau de la productivité des

chiffrages : quelques minutes sont à présent nécessaires pour chiffrer des pièces qui deman-daient quatre heures de travail auparavant et les temps de saisie sont fréquemment divisés par 10. Rupture concernant le confort de tra-vail : le deviseur supporte beaucoup de pression pour remettre les offres très rapidement. A présent, la vue du model 3D va être au cœur du processus de travail, tant pour analyser, contrôler une forme et vérifier une dimen-sion. Enfin, rupture dans le périmètre d’utilisa-tion de l’outil d’aide au chiffrage. Les nouvelles fonctionnalités de Cetim TechniQuote sont à la portée de personnes aux approches plus empi-riques ou moins techniques que les deviseurs. D’autres personnes vont également être moins réticentes à évoluer vers le chiffrage puisque l’effort requis est significativement réduit".

Un nouveau processus de travail

Outil de simulation, Cetim TechniQuote fonctionne en quatre étapes : récupération morpho-dimensionnelle des fichiers CAO 3D de pièces et assemblages, choix du procédé de fabrication, analyse d’alternatives de chiffrage par variation des conditions opératoires et sortie des résultats au niveau de détail et dans la présentation souhaitée.

"Désormais, le travail du deviseur consiste à se procurer un fichier CAO 3D volumique au format SAT. Ensuite, il lance le logiciel de devis et associe le fichier à un produit de la nomenclature à chiffrer. En cas d'assemblage, chaque pièce élémentaire est reconnue et une nomenclature est générée automatiquement. Une prévisualisation graphique du modèle CAO aide à orienter la reconnaissance vers une technologie dominante (tournage ou fraisage). Puis il associe le fichier de la pièce brute si existant ; sinon, l'application peut générer un brut à partir de l'encombrement de la pièce finie. Il lance la reconnaissance après avoir validé les options de reconnaissance et de regroupement des formes, puis il vérifie dans la vue graphique si tout est reconnu. Il complète les informations souvent non portées par le fichier CAO (matière, taraudages, états de surface, intervalles de tolérance…) puis dispatche automatiquement ou manuellement les formes reconnues dans les phases de fabrication adéquates. Au besoin, il simule les variantes de gamme : changement de machines, de stratégie d'usinage, changement des conditions d'usinage…" ■

Jean-Yves Catherin

u S I n a g E

Aujourd’hui, les valeurs indispensables de l’entreprise sont la réactivité, la flexibilité, une productivité accrue et la maîtrise des coûts de fabrication. Source : Heller

Cetim TechniQuote est au cœur d’enjeux forts pour les usineurs pour accélérer la remise d’offre et sécuriser la prise de décision technico-économique. Source : Haas

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13Micronora inforMations - juillet 2010

Yvon Boyer : des Sarix en quête de niches de marché…En 2006, Yvon Boyer investit dans le micro-usinage par micro-érosion avec trois Sarix SX-200.Puis la crise passe par là… Petit récit d’une réelle expertise en quête de nouveaux marchés !

Yvon Boyer (Saint Hilaire les Andresis - 45) travaille dans la mécanique de haute préci-sion et le micro-usinage pour le nucléaire, l’aéronautique, l’automobile, l’armement, l’électronique, l’industrie du verre… et pour quelques grands comptes tels que CEA, Areva, Groupe Safran, Honeywell, MBDA, Thales, Essilor, Optsys, Sagem… "Nous avions besoin de nous diversifier et nous avons pensé que le micro-perçage représentait une niche intéressante et une opportunité de développement. D’autant plus que les centres DAM (Direction des Applications Militaires) du CEA avaient souvent des demandes exo-tiques en matière d’usinage". Arnaud Casella, Directeur et responsable commercial d’Yvon Boyer, explique que la première de leurs trois Sarix SX-200 fut acquise à ce moment-là, avec toutes les options : 5 axes, fonctionnement à l’huile et à l’eau, unité fil pour tailler des électrodes à un dia-mètre inférieur. "C’est encore la machine sur

laquelle nous faisons les usinages les plus pointus. Et tout récemment, nous avons effectué pour le CEA et à destination du

synchrotron Soleil, des micro-perçages de 25 µm sur 200 µm de profondeur sur une plaque de rhénium".

Deux ans d’expériences dans le perçage d’aubes de turbine

A la même époque, la société travaillait dans le secteur automobile pour Dion qui produit des injecteurs. Elle réalisait également des prestations de métrologie sur des surfaces gauches pour la Snecma Genevilliers… qui avait justement besoin de micro-perçage pour le refroidisse-ment des aubes de turbine. En 2006, la société, équipée de moyens de mesure sans contact adaptés pour le contrôle de trous de petit diamètre, investit alors dans une seconde machine équipée d’un magasin d’électrodes avec huit positions pour travailler en série et ne pas avoir à changer d’électrode toutes les heures. Pendant deux ans, cette machine réalisera des trous de 0,4 mm inclinés dans tous les sens (nécessité du 5e axe !) à raison de 300 pièces par mois en moyenne pour le moteur du M88 (aviation militaire). "Très satisfaite par ces résultats, la Snecma nous a demandé de nous positionner sur un second type d’aube pour le SM146, moteur proposé par Snecma Moteurs et NPO Saturn, sélectionné par Sukhoï Civil Aircraft". Thierry Granger, Responsable

de fabrication, pour-suit en disant que "ces pièces étaient plus complexes, car en plus du micro-perçage, chaque trou commençait par un cône d’en-trée réalisé par les parcours suc-cessifs d’une élec-trode cylindrique. Chaque pièce comportant envi-ron 110 trous dont une trentaine avec entrée conique, était usinée en une seule prise en deux heures. Et puis la crise est arrivée et Snecma a rapa-trié ses usinages en interne".Aujourd’hui, la première Sarix est utili-sée pour des programmes de recherche, notamment sur des pièces de type filière pour la micro-injection. La société a tra-vaillé pour le spatial pour réaliser jusqu’à 300 trous de 0,7 mm sur 2 mm dans des matières réfractaires. Le client a procédé avec succès à toute une série de tests pour vérifier qu’il ne restait pas de contraintes métallographiques. Reste que les deux machines de produc-tion sont sous-utilisées… Alors que l’usage de l’électro-érosion donne de très bons résultats par rapport au laser lorsqu’il y a des exigences de précision. Avis aux utilisateurs potentiels "de l’horlogerie, sans doute, mais nos Sarix peuvent répondre à de nombreuses niches de production". ■

u S I n a g E

A gauche, trous carrés de 0,1 x 0,1 mm. A droite, micro-perçage de trous cylindriques de Ø 0,1 mm à 0,25 mm sur une plaque en or épaisseur 0,05 mm. Source : Yvon Boyer

Les micro-usinages réalisés avec les machines Sarix ne présentent ni déformation, ni altération de la matière. Source : Yvon Boyer

Une des aubes du moteur M88.

Source : Yvon Boyer

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15Micronora inforMations - juillet 2010

ALPhANOV innove dans le micro-usinage laserAvec 9 lasers et 8 longueurs d’onde, l’activité micro-usinage laser d’ALPhANOV à Talence (33),forte de plus de 250 clients dans tous les secteurs industriels, développe ses activités dans trois secteurs innovants.

Le marquage intra-volume consiste à ins-crire des données dans l’épaisseur d’un verre. Habituellement, le contraste s’ob-tient en produisant des micro-cracks à l’aide d’un faisceau laser nanoseconde. "L’innovation d’ALPhANOV réside dans la finesse du point élémentaire (divisé par 20) et dans le non-endommagement du verre puisque le contraste s’obtient par changement d’indice uniquement (pas de micro-crack) en utili-sant un laser femtoseconde". Ce marquage pérenne est adapté pour des anticontre-façons ou des applications décoratives sur les produits pharmaceutiques, les vins et spiritueux, les articles de luxe ou encore les parfums. John Lopez, responsable des activités de micro-usinage sur ALPhANOV, poursuit en précisant le second point fort : "le procédé est aujourd’hui compatible avec les cadences industrielles, notamment dans le domaine pharmaceutique puisque nous pouvons traiter jusqu’à dix pièces/seconde, pour un code DataMatrix 1x1 mm. Pour des marquages décoratifs, le temps de traitement est de quelques secondes/cm2 selon le rendu souhaité, sur des champs de 50x50 mm. Les lasers femtosecondes compensent leur faible puissance moyenne par une intensité sur cible considérable et un taux de répétition pouvant aller à plusieurs MHz". Ce procédé breveté, aujourd’hui exploité par la société Trackinside (Angleur - Belgique), a été

développé dans le cadre des projets euro-péens Naginels et Sfera.

Micro-perçage et micro-usinage

Le micro-perçage est classiquement utilisé sur des pièces aéronautiques telles que des chambres de combustion (optimiser la combustion), des aubes de turbine (amélio-rer la circulation d’air), des arrière-corps de moteur (diminuer le bruit du moteur). Ces applications existent depuis 15-20 ans sur des pièces métalliques. "La nouveauté aujourd’hui, est de pouvoir réaliser ces trai-tements sur des matériaux plus exotiques (matériaux composites ou céramiques). Sur ces matériaux à la fois durs et sensibles à la température, les moyens de perçage actuels ne suffisent plus forcément et nous intervenons pour faire bénéficier l’industrie des derniers développements laser. En l’occurrence, nous utilisons un laser à fibre Eolite Systems dont les spécificités techniques permettent des perçages de qualité dans des temps raisonnables".

Le micro-usinage laser est utilisé sur des matériaux pour lesquels les procédés conventionnels ne donnent pas satisfac-tion (verre, saphir, céramique, carbure de silicium, voire certains métaux) dans des domaines aussi variés que l’électro-nique, la micro-mécanique, l’horlogerie ou le médical pour structurer une surface, percer ou découper des petits motifs. "En fonction du matériau et du cahier des charges, on définit la source la plus adaptée en termes de faisabilité et de productivité pour répondre aux besoins du client. Bien souvent, l’industriel cherche à minimiser la zone affectée, par exemple, sur les six der-niers mois, nous avons traité plusieurs problé-matiques consistant à découper précisément un film polymère supportant un capteur électronique ou biologique susceptible de s’endommager au moindre échauffement. Toutes ces applications sont aujourd’hui possibles grâce à de nombreuses innovations dans la conception industrielle des sources laser et dans les procédés associés". ALPhANOV exposera à Micronora du 28 septembre au 1er octobre 2010. ■

u S I n a g E l a S E R

Le procédé de marquage intra-volume est aujourd’hui compatible avec les cadences industrielles. Source : ALPhANOV

Grille en tungstène avec barreaux de 80 µm. Source : ALPhANOV

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17Micronora inforMations - juillet 2010

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En concevant l’Hyper Variaxis 630, Mazak a écouté les attentes des constructeurs soucieux de réaliser des gains de produc-tivité. Notamment par l’emploi de moteurs linéaires dans les axes X, Y et Z, et de moteurs à entraînement direct sur les axes A et C de la table pivotante et rotative. En plus, l’axe A est doté de moteurs d’en-traînement direct en tandem. Ce centre d’usinage multiaxes possède une grande flexibilité, avec des vitesses d’avance de l’ordre de 80 m/min dans les axes X, Y et Z, et des vitesses de rotation de 50 tr/min dans l’axe A et de 120 tr/min dans l’axe C.Ses performances sont renforcées par la structure à portique de la colonne qui ne génère aucun porte-à-faux sur les différents mouvements des axes linéaires. Cette caractéristique, alliée au nouveau nez court de la broche, crée une plate-

forme d’usinage d’une grande stabilité, capable de profiter pleinement des vitesses d’avance élevées ainsi que de la vitesse de rotation des broches, pouvant atteindre 30 000 tr/min.David Jack, Directeur Général de Mazak Europe, ajoute que cette machine marque un tournant par rapport à la conception

traditionnelle de la machine-outil. "Elle est à la fois conviviale, efficace, et facile à entretenir, avec des ouvertures surdimen-sionnées des fenêtres et des portes qui faci-litent l’utilisation. Parallèlement à l’esthétique, l’Hyper Variaxis 630 s’est inspiré du monde de l’électronique grand public, et présente un aspect qui est aussi attrayant qu’il est pratique. Grâce à l’emploi de matériaux de qualité supérieure, l’Hyper Variaxis 630 sera aussi beau au bout de nombreuses années d’utilisation que lorsqu’il a été livré".Mazak exposera à Micronora du 28 septembre au 1er octobre 2010. ■

Hyper Variaxis 630 : un multi-faces vertical 5 axes performant… et beau

EMISSA (société soeur de PIBOMULTI), constructeur de machines-outils basé au Locle (Suisse) vient d’exposer à trois reprises (Industries, Simodec et Siams) la Windflex Turn, qui usine trois pièces à la fois. "Sur la base d'un module Triax autonome et d'une tête revolver, nous avons construit

des machines pouvant travailler plusieurs pièces simultanément (3, 4 ou 6 pièces). Si au départ nous avons développé des machines pouvant travailler en barre fixe, il nous a été demandé de pouvoir également travailler avec des barres tournantes pour supplanter les décolleteuses peu productives, d'où la naissance de la WinFlex Turn". Pierre Boschi, directeur d’Emissa, poursuit en expliquant que pour maîtriser ce concept il a été nécessaire d'avoir une grande expérience dans la construction de broche de haute précision, multibroche de tournage, per-çage, taraudage, alésage et renvoi d'angle. "Une contre-broche multibarre vient chercher

les trois pièces usinées du premier côté, la machine les tronçonne et usine la seconde face. Il est également nécessaire que tous les outils disposent d'un système de préréglage extérieur, voir un réglage fin individuel sur les outils de tournage très simple et rapide. Le temps de mise en oeuvre n'est de ce fait pas plus long qu'une simple décolleteuse".Prochainement, la société va sortir une machine avec les contre-pointes qui va révolutionner le décolletage. Elle per-mettra de remplacer les décolleteuses à poupée mobile et d'utiliser des systèmes plus conventionnels. Il est à noter que ces machines sont pilotées par des CN multicanaux et font appel à un minimum de 10 axes. EMISSA exposera à Micronora du 28 septembre au 1er octobre 2010. ■

Windflex Turn, la décolleteuse à nulle autre pareille !

La Windflex Turn ambitionne de supplanter les décolleteuses peu productives. Source : Emissa

Une pièce réalisée sur la Windflex Turn. Source : Emissa

L’emploi de moteurs linéaires pour la réalisation de l’usinage rapide, de haute précision et simultané sur cinq axes, autorise des vitesses d’avance pouvant attendre 80 m/min. Source : Mazak

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19Micronora inforMations - juillet 2010

Entre Deco et Delta : les Gamma 20 de TornosPositionnés entre les machines Deco destinées à la réalisation de pièces complexes et les machines Delta mieux adaptées à la réalisation de pièces simples, les nouveaux tours Gamma 20/6 complètent l’offre Tornos pour la réalisation de pièces moyennement complexes.

m a c h I n E - O u t I l

La ligne Gamma est composée de deux modèles dotés respectivement de 5 et 6 axes. Il s’agit de tours automatiques monobroches à poupée mobile dont le déplacement lon-gitudinal de la broche principale s’effectue sur son axe Z1. Le modèle à 5 axes est doté d’une cinématique classique déjà éprouvée sur la gamme Delta. Il comporte un système d’outils linéaire appelé peigne, composé des axes X1 et Y1 pour le travail à la barre. Le chariot support de la contre-broche est monté sur 2 axes linéaires X4 / Z4 qui permet à celle-ci de venir prendre la pièce à la coupe et de se déplacer latéralement en face du bloc indépendant des outils de contre-opérations qui peuvent être fixes ou tournants. Cette cinématique permet la simultanéité d’usinage entre le travail à la barre et celui en contre-opération.La version 6 axes reprend la même ciné-matique, mais seul le bloc de contre-opé-ration est doté d’un axe linéaire vertical. Cette cinématique a l’avantage de pouvoir doubler le nombre d’outils disponibles. Au total 8 outils sont répartis sur 2 ran-gées comportant chacune 4 outils dont 4 au maximum peuvent être tournants. Ces 4 outils supplémentaires augmentent les possibilités de réalisation d’usinage

complexe sur la face arrière de la pièce. Cet axe permet en outre le centrage numérique des outils sur le bloc de contre-opération et un mouvement de travail pour un perçage transversal.La version dotée de 5 axes peut recevoir jusqu’à 35 outils dont 15 peuvent être motorisés. La version 6 axes peut être équi-pée d’au maximum 39 outils dont jusqu’à 15 sont tournants. La broche et la contre-broche sont de type motobroche à moteur intégré avec une vitesse de rotation allant jusqu’à 12000 t / min. La puissance est de 2,2 kW (3,7 en pointe) à la broche et de 1,5 (2,2 en pointe) à la contre-broche.

Positionnement des Gamma dans l’offre Tornos

Gamma se différencie de Delta sous plu-sieurs aspects. Serge Villard, Product manager, l’explique par le fait "d’un grand nombre d’ou-tils fixes et tournants complété par la possibilité d’ajouter des appareils spéciaux pour le perçage

incliné ou le tourbillonnage de filets par exemple. Les possibilités de travail en contre-opération sont également beaucoup plus grandes que celles du tour d’entrée de gamme Delta. Gamma se distingue encore par des courses d’axes plus importantes et des puissances supérieures pour les outils tournants, ce qui confère à ce tour à deux systèmes d’outils une bonne capabilité pour une machine de cette catégorie. Le tour Sigma qui dispose également de deux systèmes d’outils reste idéal pour l’usinage de pièces symétriques nécessitant beaucoup d’opérations à l’arrière ou pour de grands enlèvements de matière. Si la productivité est le facteur déterminant, les tours de la ligne Deco avec quatre systèmes d’outils indépendants restent sans concurrence". Willi Nef, directeur des ventes, précise que "le plus important est que Tornos puisse offrir une large gamme de produits. Aujourd’hui plus que jamais, nous disposons de plate-formes qui permettent à nos clients de bénéficier de la machine corres-pondant exactement à leurs besoins !"Tornos exposera à Micronora du 28 septembre au 1er octobre 2010. ■

Jean-Yves CatherinLe tour Gamma 20 de Tornos. Source : Tornos

La ligne Gamma est composée de deux modèles dotés respectivement de 5 et 6 axes. La cinématique permet la simultanéité d’usinage entre le travail a` la barre et celui en contre-opération. Source : Tornos

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SMW Autoblock propose deux systèmes de blocage innovants. Le premier, baptisé sobrement Genius, qui est le premier étau conçu pour l’outillage des machines 5 axes, peut être utilisé pour des opé-rations de reprise en fraisage de grande précision. Le mouvement des mors se fait sur des colonnes et non pas sur la base de l’étau. Contrairement aux étaux tradition-nels, le système Genius serre les pièces par effet de traction direct. La force de serrage (> 40 kN) est appliquée au niveau de la pièce à usiner. Grâce à la vis de ser-rage télescopique OML, l’étau Genius peut serrer des pièces jusqu’à 200 mm de long.L’autre système se décline en deux solu-tions : Vise Power et Vari Clamp. Vise Power a une capacité d'ouverture maximale et une longueur totale compacte adaptée aux

centres d'usinage. Il possède un multipli-cateur de force mécanique (mécanisme à genouillère) avec présélection de la force. Son corps en fonte est traité par induction pour augmenter la précision dans le temps. Les étaux Vari-Clamp ont des caractéris-tiques identiques aux étaux Vise Power. La hauteur réduite des platines fixe et mobile pour le serrage de pièces fines permet d’augmenter les conditions de coupe et la

précision du process d'usinage. La platine mobile est conçue pour le serrage palonné afin de serrer une multitude de pièces de forme et pour le montage d'inserts divers et standards OML. Le mors mobile avec mécanisme de palonnage est capable de serrer facilement des pièces aux faces brutes, des pièces de forge ou des bruts après sciage. L'étau Vari Clamp permet éga-lement le serrage de pièces de forme irré-gulière, ronde, elliptique, rectangulaire…SMW Autoblock exposera à Micronora du 28 septembre au 1er octobre 2010. ■

Genius, Vise Power et Vari Clamp pour mieux serrer

Ceratizit est parvenu pour la première fois à produire avec une grande précision des plaquettes de fraisage prismatiques à angle de dépouille positif bilatéral. MaxiMill 273, son nouveau système de fraisage, réunit les avantages des plaquettes négatives (arêtes de coupe utilisables des deux côtés) avec ceux des plaquettes positives (position de montage idéale avec efforts de coupe plus faibles). Il s’agit de fraises à pas très fin avec un nombre maximal de dents (16 par plaquette !). Son domaine d’application vise la fabrication de grandes séries de pièces moulées en fonte desti-nées à l’industrie automobile, notamment les blocs moteur où les faces de contact et de fixation sont fraisées. L’un des défis réside dans la vitesse d’avance très élevée, garantie par le grand nombre de dents. Le système MaxiMill 273 est capable d’éviter les écaillages au niveau des bords des pièces moulées en fonte. Il permet de

réduire les coûts dans les cas où l’on exige des temps d’usinage réduits associés à des profondeurs de coupe modérées. De plus, l’arête de planage Masterfinish autorise des avances plus importantes et permet de réaliser d’excellents états de surface.Grâce au revêtement HyperCoat des plaquettes et à la protection "hard & tough" contre l’usure de l’outil, le système MaxiMill 273 permet d’obtenir des durées de vie plus longues et constantes. La grande épaisseur de la plaquette et l’angle de pointe important offrent une très bonne stabilité et contribuent à la fiabilité du système.Le concept de fraisage à haute densité de plaquettes est proposé avec une possibilité de réglage au micron de la planéité, requise notamment pour la super-finition, afin d’ob-tenir des surfaces parfaitement lisses.Ceratizit exposera à Micronora du 28 septembre au 1er octobre 2010. ■

Le MaxiMill 273 de Ceratizit : 16 arêtes par plaquette !

Le système de fraisage couvre les processus d’usinage, de l’ébauche jusqu'à la finition, avec des profondeurs de coupe allant jusqu’à 3,5 mm. Source : Ceratizit

Base de l'étau Vise Power avec la clé de serrage, le carter de protection de la vis, les 2 clavettes de positionnement et les 4 brides de fixation. Source : SMW Autoblock

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23Micronora inforMations - juillet 2010

Le Tiltmatic de Rotobloc-PSP seul en têteLa société Rotobloc-PSP conçoit, fabrique et fournit des systèmes de changements rapides d'outils et de bobines pour presse de découpe-emboutissage. Elle vient de lancer le système Tiltmatic pour le chargement de bobines "étroites", un système innovant… et sans concurrence.

Pour introduire ses innovations, Pierre Marcelli, Gérant de Rotobloc-PSP, rappelle d’abord que les bobines (coils) sont trans-portées-livrées à axe vertical pour des largeurs de 0 à 600 mm et à axe horizon-tal au-delà de 600 mm. "Pour alimenter les presses en coils de grande largeur (> 600 mm), les lignes modernes sont toutes équipées d’un coil-car, "vé" de chargement avec mouvement montée-baisse qui va élever la bobine pour la mettre à la hauteur du mandrin du dévidoir". Deux caractéristiques sont essentielles sur ces coil-cars : le point mort bas (qui doit être le plus bas possible) et la course (qui doit être importante). Sur le premier point, le système breveté de Rotobloc-PSP est le plus bas du marché. "Concernant la course, nous sommes également très bien placé et cette particularité est essentielle car en cas d’arrêt machine, il faut être capable de venir reprendre une bobine qui n’a parfois que quelques spires, et pour passer d’un état plein au moment du chargement à une bobine quasiment vide, il faut une très grande course car on a consommé beaucoup de matière, surtout quand on charge des coils qui peuvent atteindre 1900 mm de diamètre".

Deux Tiltmatic en première mondiale

Pour des raisons de transport, de manu-tention et de sécurité, les coils de largeur inférieure à 600 mm sont stockés et trans-portés "à plat", c'est-à-dire à axe vertical sur des cadres en bois. Les opérations de changement d’axe et de mise en place sur les mandrins de dévidoir étant périlleuses, voir dangereuses, Rotobloc-PSP a créé deux systèmes Tiltmatic, fixe et mobile.Cet appareil permet de régler simulta-nément l’opération de relevage et de chargement des coils, livrés "à plat’", sur des dévidoirs à axe horizontal. Le coil est déposé par les fourches du chariot élé-

vateur. Pour le charger sur le mandrin du dévidoir, il faut le "tilter" (d’où Tiltmatic), c’est-à-dire le relever, le tourner de 90°. Pour cela, une béquille associée à la trans-lation du chariot génère la rotation d’un quart de tour du coil pendant la première partie de la course. La seconde partie de la course du Tiltmatic engage le coil sur le mandrin. L’avantage de ce système réside dans la prise du coil par son diamètre inté-rieur de façon rigoureusement identique ce qui permet une hauteur de chargement fixe par rapport au dévidoir. Autre avan-tage, la réversibilité du système : en cas d’incident sur la presse, le coil inachevé est remis à plat (axe vertical) en faisant le chemin inverse.Nos clients nous ayant reproché de devoir

mettre un Tiltmatic fixe devant chaque dévidoir, nous avons étudié une solution mobile, un Tiltmatic mobile, roulant au sol qui sait reprendre une bobine qui lui a été préparée par le chariot élévateur. Le Tiltmatic mobile sait reprendre le coil, le véhiculer dans l’atelier, le "tilter" de 90° et l’"emmancher" sur tous les mandrins des dévidoirs de l’atelier.Le système Tilmatic fixe (breveté et sans concurrence actuelle) est simple : un seul moteur de translation permet le bascu-lement du coil et son engagement sur le mandrin. Il est très sécurisant : absence d’intervention manuelle depuis la dépose du coil au chariot élévateur jusqu’à l’ex-pansion du mandrin. ■

Jean-Yves Catherin

é q u I p E m E n t S D E p R O D u c t I O n

Déchargement du dévidoir (exemple d’un coil inachevé) avec successivement de haut en bas, la mise en référence du Tiltmatic mobile, la prise du coil par le Tiltmatic mobile et rotation (changement d’axe) et enfin la dépose du coil sur la table de préparation.Source : Rotobloc-PSP

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25Micronora inforMations - juillet 2010

Mieux que le produit ! SIDEO PMPC vend du process automatiséFaire des produits moins chers et meilleurs, c’est bien sûr s’engager vers toujours plus d’automatisation.En visitant PMPC, on comprend que le vieux métier de "pousse-matière" a pratiquement disparu pour migrer vers des sommets d’intelligence où le produit et le process sont désormais co-pensés,co-conçus au sein de la relation client-fournisseur.

La crise et comment en sortir ? Les poli-tiques, les industriels et la presse ne parlent que de cela… Et sur la base des mêmes arguments, il est à peu près possible de défendre une chose et son contraire ! Même ceux qui délocalisent leurs produits sans valeur ajoutée, déploient des solu-tions pour trouver en interne, les moyens de continuer à avancer. Nous avons parlé du Lean Management (Micronora n° 120) qui descend aujourd’hui dans les PME, nous traitons dans notre dossier des stratégies des entreprises mécaniques dans le domaine de l’usinage. Aujourd’hui,

nous nous intéresserons à des démarches d’automatisation innovantes chez SIDEO PMPC (Boussières - 25).

Penser, produire et vendre un peu plus qu’un produit

Michel Goetz, DG de SIDEO PMPC, explique que chez lui, "la qualité passe évidemment par la maîtrise des paramètres influents, mais la quête du zéro défaut impose aujourd’hui le contrôle unitaire des pièces ". On trouve ainsi sur toutes les lignes automatisées des contrôles dimensionnels ou d’aspect par caméra, des contrôles électriques, des poka yoké qui travaillent unitairement en temps masqué. La dérive des procédés, l’élimination de pièces mauvaises ainsi que les actions correctives sont ainsi traitées en temps réel. Les process très fortement automatisés intè-grent notamment des alimentations d’inserts par bols vibrants associés à des ensembles de petits robots "pick and place", des robots 4 ou 6 axes qui posent les inserts dans les moules, évacuent les pièces surmoulées qui

sont ensuite contrôlées unitairement sur divers postes avant d’être conditionnées toujours en automatique sur plateaux ther-moformés ou autre."Aujourd’hui, nous concevons des process de surmoulage impensables il y a 10 ans. Sur un moule qui coûte de 50 à 60 000 €, nous avons souvent 350 000 € de robotisation dans le pro-cess et le moule devient alors presqu’accessoire. Mais nous allons plus loin, non seulement, nous pensons le produit et son process, mais nous vendons au client un plus au travers du condi-tionnement du produit livré. Qu’il s’agisse chez nous de surmoulage à partir de bol vibrants et robots cartésiens ou de surmoulage en bande, nous proposons une livraison conditionnée. Ce conditionnement est proposé soit en bande de façon à ce que cette bande constitue le point de départ de l’automatisation de son process à lui lorsqu’il aura à incorporer les pièces dans ses sous-ensembles, soit en plateau thermo-formé pour les mêmes motifs. Les pièces sont parfois un peu plus chères, et nécessitent une collaboration entre nos équipes et celles du client, mais le résultat positif se retrouve sur le produit final en terme de qualité et de prix. Nous sommes là dans une approche gagnant-gagnant. Dans certains cas, nous pratiquons même cette démarche avec nos fournisseurs. Ces pratiques de co-développement et de partenariat sont très innovantes. Nos clients appréciant que nous ven-dions un peu plus qu’un produit : nous apportons des solutions à leurs problèmes".

Des hommes "curieux" au centre du processus

La mode chez les gens de pouvoir qui veulent se donner une image sociale est de dire que l’homme est au centre du dispositif qu’il dirige.

O u t I l S I n D u S t R I E l S

Dans le domaine du surmoulage, SIDEO PMPC produit des petites pièces complexes injectées sur moules multi empreintes à partir de polymères techniques. Source : SIDEO PMPC

Le conditionnement des pièces livrées en plateau thermoformé permet une reprise en automatique chez le client. Source : Jean-Yves Catherin suite page 27

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27Micronora inforMations - juillet 2010

"En tant que dirigeant de PMPC, je reven-dique une partie de ce discours, mais j’essaie surtout de lui donner du sens et de l’inscrire dans la réalité. Tout cet esprit d’innovations, tout ce savoir-faire que j’évoque, viennent des hommes qui composent l’entreprise. L’évolution des process, le co-développement, le partenariat, les aller-retours techniques avec nos clients, l’implication dans leur pro-cess, c’est eux, c’est entre eux. N’importe qui peut acheter les mêmes presses que nous, développer les mêmes outils, je ne suis pas inquiet, l’essentiel est invisible. Je n’ai aucun problème pour faire visiter mes locaux car

le confrère n’a pas accès à ce qu’il y a dans la tête des cadres et du personnel : leurs compétences. Il peut juste constater le niveau d’automatisation, le ballet de robots et les flash des systèmes de vision".L’innovation passe aussi par la curio-sité élevée au rang de vertu ! L’expérience prouve que lorsqu’on s’approprie un outil, un moyen de mesure, une techno-logie, on s’enrichit, on découvre des pos-sibilités, on développe son esprit critique. "J’encourage autant que possible l’acquisition de nouveaux équipements ayant un rap-port avec nos activités. Par exemple, nous avons mis des capteurs de pression dans les moules pour avoir des informations sur la pression de remplissage de façon à pouvoir dire si la pièce est bonne ou mauvaise. Les informations fournies par ces moyens de saisie et de contrôle d’informations poussent les hommes à les analyser, à se poser des questions… et trouver des réponses. Autre exemple : nous achetons des traitements de surface (dorure, argenture, étamage…) pour la connectique de nos produits ; j’ai poussé pour qu’on achète des appareils qui mesurent l’épaisseur du traitement.. On peut même solliciter le fournisseur, engager une recherche, déclencher une démarche et faire

ensuite une acquisition qui sera essentielle pour l’évolution d’un process".

Développer des partenariat locaux

De plus en plus de pièces complexes font appel à des métiers différents intervenant séquentiellement. Si dans le passé, les indus-triels développaient en interne les savoir-faire nécessaires, nombreux sont ceux qui pensent aujourd’hui qu’il est plus judicieux et productif de se concentrer sur son métier de base. SIDEO PMPC a choisi depuis longtemps de ne pas intégrer les savoir-faire éloignés des métiers de découpage-emboutissage-surmou-lage, mais de répondre aux clients qui viennent avec des sous-ensembles impliquant d’autres technologies. Comment ? En tissant des liens avec des "confrères" qui ont des métiers complémentaires. "Nous avons développé des partenariats sur deux types de produits : bobines surmoulées induisant carcasse de bobine sur-moulée et bobinage et rotors surmoulés induisant découpe de tôles moteurs et surmoulage. Nous avons déjà concrétisé deux affaires. Dans le pre-mier cas, le client s’est adressé à notre partenaire, et nous avons collaboré avec ce dernier pour four-nir la prestation de surmoulage. Dans le second, c’est notre client qui nous a contacté et nous avons impliqué notre partenaire dans la réalisation du produit. Je privilégie ce type de partenariat, local dans la mesure du possible, car en phase de déve-loppement mais aussi de production, la proximité est un atout majeur dans les échanges et la réac-tivité entre nous et notre client. Ensuite en phase de production, dans le cas de produits lourds, nous limitons les frais de transport. C’est aussi et peut-être surtout un moyen de défendre les métiers et savoir faire d’une région". SIDEO PMPC exposera à Micronora du 28 septembre au 1er octobre 2010. ■

Jean-Yves Catherin

O u t I l I n D u S t R I E l

Michel Goetz montrant dans sa main droite la pièce finale et la livraison en bande, de la même pièce, facilitant la reprise robotisée chez le client. Source : Jean-Yves Catherin

Cellule robotisée avec en bas à droite le visuel du contrôle

qualité par vision DVT/Cognex.

Source : SIDEO PMPC

SIDEO PMPC assure l'étude et la conception des moules, leur fabrication et leur mise au point à partir de cahiers des charges définis. Source : SIDEO PMPC

m I c R O & n a n O t E c h n O l O g I E S

7es Rencontres Technologiques Européennes Micro & NanotechnologiesCreating affinitiesLes 7es Rencontres Technologiques Européennes Micro & Nanotechnologies se tiendront à nouveau dans le cadre du salon Micronora les 30 septembre et 1er octobre 2010. Exposants et non exposants se retrouveront dans un environnement serein et confidentiel pour initier des partenariats lors de rendez-vous programmés.

Retour sur l’édition 2008

La précédente édition qui a mobilisé 135 participants de 11 pays différents s’est avérée particulièrement fructueuse en termes de partenariats, se matérialisant soit par des collaborations directes, soit des collaborations dans le cadre de projets européens financés par la Commission Européenne.

Sur 360 rendez-vous organisés dont 243 transnationaux, 10 accords de collaboration ont été identifiés. 89 % des participants ont été satisfaits de la qualité des rendez-vous.

2010 : mobilisation forte du réseau Enterprise Europe Network

Les Rencontres 2008 ont été retenues comme success-story et se sont forgé

une bonne réputation au sein d’Enterprise Europe Network, le plus grand réseau de soutien aux entreprises, mis en place par la Commission Européenne. Elles ont même donné lieu à des échanges de bonnes pratiques avec les Pays-Bas, la Suède et la Basse-Saxe. De surcroit, le groupe sectoriel Nano & Microtechnologies tiendra sa prochaine réunion à Besançon après Stockholm, Eindhoven et Prague. Les Rencontres Technologiques Européennes ont particulièrement été promues en Suède sur MSW 2010 (Micro Nano System Workshop).

28 Micronora inforMations - juillet 2010

ContactAnne-Marie VIEUX

ARIST / CRCI de Franche-Comté Enterprise Europe Network amvieux@franche-comte.cci.fr

www.micro-nano-event.eu

Inscr ipt ions

29Micronora inforMations - juillet 2010

Automol et MISS : FEMTO-ST s’immerge dans les nanosciencesInitier puis contrôler le mouvement d’une molécule entre deux points sur une surface,ou construire des systèmes par auto-assemblage, FEMTO-ST investit la matière à l’échelle nanométrique.

"Les nanotechnologies seront au cœur du monde socio-économique de demain. Mais en amont de ce futur annoncé et des applica-tions potentielles, il est nécessaire de définir et démontrer certains concepts qui parais-sent élémentaires au niveau macroscopique, et qui restent énigmatiques au niveau de l’infiniment petit ". Frédéric Cherioux, cher-cheur CNRS FEMTO-ST, directeur du département MN2S, poursuit en précisant que l’agence nationale de la recherche (ANR) vient de labelliser deux projets de recherche : Automol et MISS.

Un système d’engrenage de 3 nanomètres

Automol a été retenu conjointement par l’ANR et par son homologue américaine, la National Science Foundation (NSF). Le consortium est constitué autour de trois laboratoires : le CEMES (Toulouse), FEMTO-ST (Besançon/Montbéliard) et l’Université de l’Ohio (Etats-Unis). Automol est fondé sur l’observation du mouvement de certaines molécules sur des semi-conducteurs. Le dépôt de terre rare (samarium) sous vide poussé (10-11 mbar) sur un substrat de silicium permet une

reconstruction de surface

monodimensionnelle sur laquelle on vient déposer des molécules développées spécialement et parfaitement adaptées à la surface (leur taille est ajustée au 1/100 de nanomètre). Ces molécules sont mobiles, mais sans que l’on puisse pour l’instant contrôler le déclenchement et l’arrêt de ce mouvement, ni sa trajectoire. Automol se propose donc d’étudier et de mieux comprendre le comportement de ces molécules-machines ou moteurs moléculaires.L’un des objectifs consiste à réaliser un sys-tème d’engrenage dont la dimension totale sera de trois nanomètres. Comment trans-porter de l’information à une échelle nanométrique ? Comment faire en sorte qu’un ordre soit transmis dans la matière ? Automol propose un système très original. Imaginez une molécule qui peut tourner par exemple d’un quart de tour avec un mar-queur qui entraîne le marqueur de la molé-cule voisine. Plusieurs de ces molécules côte à côte forment un train de molécules toutes interconnectées. Si je donne l’ordre à la première molécule de tourner, elle transmet cette information en faisant tourner toutes les molécules jusqu’à la dernière sur une distance de 3 nm. Frank Palmino, coordina-

teur du projet Automol à FEMTO-ST, précise cependant : "Pour l’instant, nous n’en sommes pas là, nous voyons bouger les molécules, mais leur mouvement est aléatoire et on ne sait pas commander/arrêter leur mouvement".

MISS : auto-assemblage en nano-électronique

Le second projet, MISS (Molécule Isolée Sur Semi-conducteur), s’intéresse à la réac-tion individuelle entre deux molécules en vue de développer de nouvelles méthodes d’auto-assemblage. Au final, il s’agit de construire des supra-molécules (quelques centaines de nanomètres carrés) en par-tant de briques moléculaires de l’ordre de 1 nm. Le but étant de passer de la micro-électronique à la nano-électronique… Dans le premier cas, la fabrication collective utilise l’idée de faire rapidement 1000 fois la même opération. Dans le second, en contrôlant les surfaces, les molécules et les forces d’interaction, l’opération se fait 1000 fois avec un seul ordre pour l’en-semble de l’auto-assemblage. FEMTO-ST exposera à Micronora du 28 septembre au 1er octobre 2010. ■

n a n O t E c h n O l O g I E S

Image tunnel de molécules et d'une surface de silicium avec une résolution à l'échelle de l'atome. Source : FEMTO-ST

Microscope à effet tunnel permettant l'observation des molécules déposées sur les surfaces semi-conductrices. Source : FEMTO-ST

« Quelles stratégies pour cette profession en France ? »

Assises Nationales

29 septembre 2010Salon Micronora, Besançon

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31Micronora inforMations - juillet 2010

Platinno : une plate-forme d’innovation dédiée aux métiers du mouleL’animation par Plastipolis des ateliers moulistes a mis en évidence l’absence d’une plateforme d’innovation dédiée au moule en France. La création de Platinno a pour objectif de combler cette lacune et de permettre aux PME de mieux résister à la concurrence des lowcosts.

Pour répondre aux attentes des moulistes, le CETIM et le Pôle Européen de Plasturgie lancent une plate-forme d’innovation dédiée à cette profession, dotée d’un budget de 3,4 millions d’euros sur 3 ans. Outre les deux porteurs du projet, la plate-forme Platinno (PLAteforme d’INNovation Outillage) regroupe des partenaires moulistes tels que Cogemoule, DMM, DPH, Furli, Georges Pernoud, Grosfilley JP, Guelpa, MBP, SCRM, SECO, SICMO, SVO et Technimold.L’origine de Platinno remonte, entre autre, à une étude menée par l’AFIM en septembre 2008 sur les perspectives de la filière moule en France qui met en évidence la nécessité d’innover dans le moule pour rester com-pétitif. Les structures des sociétés moulistes françaises rendent difficile le développement d’innovations, or il ne peut y avoir de plas-turgie forte sans une base de moulistes locale forte.Suite à la création de Plastipolis en 2005, des groupes de travail ont été créés pour définir les besoins en R&D de la profession. C’est dans ce cadre que la profession des moulistes s’est réunie tous les mois pendant 18 mois. Ces réunions de travail ont abouti

à la création de différentes actions, dont par exemple l’action

internationale. Cette action est aujourd’hui très active pour emmener des groupements de moulistes à la conquête des marchés internationaux, Russie, Turquie et Allemagne notamment. L’autre résultat de ces réunions de travail est d’avoir mis en évidence l’ab-sence de plateforme d’innovation dédiée au moule en France. Les moulistes et Plastipolis ont donc confié au PEP un cahier des charges pour la plateforme Platinno.

Les objectifs et moyens de Platinno

Cette plateforme d’innovation outillages créée au PEP, sur les bases de l’existant, est capable de porter l’innovation tech-nologique afin d’améliorer la compétitivité des moulistes et des transformateurs. Les moulistes ont accès à des moyens techno-logiques en avance de phase, en particulier sur le mode "temps partagé". Elle donne une visibilité aux innovations moule afin de

favoriser leur diffusion en particulier auprès des transformateurs. Elle monte des pro-jets de R&D, de transfert de technologie à travers un travail collaboratif s’appuyant sur des équipements innovants et mutualisés. Elle assure une veille active (technolo-gique, économique, concurrentielle…) afin de permettre aux industriels de prendre les meilleures décisions stratégiques. Enfin, elle fait le maillage avec les autres centres tech-niques européens du moule afin d’être au coeur des développements de demain, ainsi qu’avec les centres techniques et universi-taires actifs dans les disciplines connexes (CETIM pour la mécanique, Arves indus-tries pour la mécatronique, Insa, Enise pour les poudres métalliques, Irepa pour les lasers).Les moyens collaboratifs de réalisation de moules prévus sont constitués d’une machine haute productivité de fusion laser métal d’empreintes de moules et d’une UGV 5 axes continus. La plateforme d’es-sais comptera un parc de petites presses électriques pour les essais et la recherche (15T, 50T, 150T, 320T) ainsi que des sys-tèmes d’acquisition de données équipés d’un logiciel de rapport d’essai automatique. Le transfert à la profession sera réalisé au moyen de formations et journées tech-niques au PEP. ■

Jean-Yves Catherin

p l a S t u R g I E

Presse de la plateforme Platinno du Pôle Européen de Plasturgie. Source : PEP

Empreinte de moule réalisée en fusion laser. Source : PEP

Moule innovant instrumenté. Source : PEP

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LE

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33Micronora inforMations - juillet 2010

m é t R O l O g I E

Destiné au contrôle en ligne des alésages, le système BoreCONTROL de Micro-Epsilon se présente sous la forme d’un capteur sans contact miniature confocal à lumière blanche mis en rotation conti-nue à grande vitesse par un petit moteur électrique pas à pas. Avec un diamètre de 3,4 mm seulement, le capteur peut être utilisé pour les alésages d’un diamètre de 4 mm à 25 mm. Il peut contrôler les diamètres, défauts de forme (ovalisation, défaut local…) et défauts de cylindricité (conicité, perpendicularité, rectitude…) des alésages. Des paliers à roulement à billes à contacts obliques garantissent la stabilité et la précision nécessaires à une rotation de précision. Une fixation par cône permet un changement répétable de capteur pour s’adapter à différents diamètres de trous, un capteur seul ne pouvant pas couvrir l’intégralité des diamètres.Le système se compose d’une tête de

mesure en acier inoxydable avec mécanique intégrée, d’un cône de fixation du capteur sur la broche, d’un capteur de mesure confocale et de deux contrôleurs. Les développements opérés par Micro-Epsilon autorisent la mesure des trous alésés dans du composite carbone et la détection des délaminages. La mesure des fraisurages est

possible dans la mesure où le diamètre n’excède pas la portée du capteur et où l’angle d’incidence du faisceau du capteur n’est pas trop ouvert (notamment sur les surfaces absorbantes comme le carbone).Le système est utilisé dans l'industrie pour procéder au contrôle qualité des alésages en chaîne de production ou en laboratoire en phase de mise au point. ■

Hexagon Metrology introduit sous la marque Optiv une palette complète de systèmes de mesure multicapteurs. L’éventail s’étend des instruments à mesurer tridimension-

nels multicapteurs de table aux machines haute précision, capables de performances de pointe jusque dans le domaine du nano-mètre. La technologie multicapteurs des séries Optiv réunit les procédés de mesure optique et tactile. Adaptées à la géométrie 2D ou 3D, au matériau, aux propriétés de réflexion et aux exigences de précision de l'objet contrôlé, les mesures sont réalisées avec ou sans contact au moyen du capteur adéquat. Optiv relève les objets avec le cap-teur vidéo, le capteur tactile, le laser TTL (Through-the-Lens) et le capteur lumière blanche innovant (Chromatic White Light Sensor - CWS).Mario Schroeder, responsable produit de la gamme Optiv, explique que "l'utilisation du logiciel de mesure PC-DMIS sur tous les équipements Optiv uniformise le principe de commande et raccourcit considérablement le

temps de formation. Depuis des décennies, PC-DMIS fait office de standard dans le domaine des programmes de mesure à base de CAO. Aujourd'hui, la version Vision rend les fonctions d'acquisition et d'analyse des données accessibles aux systèmes de mesure optique".Les équipements Optiv se destinent en particulier à l'assurance qualité de com-posants dans la construction automobile et l'aérospatiale, les télécommunications et les techniques médicales, de même que dans l'industrie plastique et électronique, les techniques microsystèmes, la réalisa-tion d'outils et de moules. Les machines à mesurer permettent par exemple de contrôler la conformité dimensionnelle de circuits intégrés, d'implants médicaux, de microlentilles et de grilles à boules.Hexagon Metrology exposera à Micronora du 28 septembre au 1er octobre 2010. ■

BoreCONTROL mesure les défauts de forme des alésages

La technologie multicapteurs Optiv… jusqu’au nanomètre

Le capteur de BoreCONTROL est mis en rotation à grande vitesse (jusqu’à 3 000 t/min) par un petit moteur électrique.Source : BoreCONTROL

Hexagon Metrology réalise et commercialise sous le nouveau label Optiv des systèmes de mesure optique et multicapteurs phares. Source : Hexagon Metrology

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35Micronora inforMations - juillet 2010

États Généraux de l'Industrie : 4 objectifs et 23 mesuresLe 4 mars 2010, le Président de la République clôturait les États Généraux de l'Industrie, annonçant une série de mesures vouée à dessiner une nouvelle politique industrielle pour la France.

La crise économique et financière de 2008 a révélé les limites d’un modèle de dévelop-pement économique en partie déconnecté de l’économie réelle. Elle a fait ressortir a contrario le caractère déterminant de l’in-dustrie et la solidité relative des écosystèmes constitués à la charnière innovation-produc-tion-services. Cette prise de conscience a constitué une opportunité pour engager les Etats Généraux de l’Industrie (EGI) qui ont suscité une mobilisation sans précé-dent de l'ensemble des acteurs concernés (5 000 participants, 200 ateliers régionaux et 11 groupes de travail nationaux).

La nouvelle politique industrielle française en quatre objectifs

Le pacte économique et social, et la nou-velle politique industrielle française ont vocation à permettre d’atteindre quatre grands objectifs. Le premier consiste en une augmentation de 25 % de la produc-tion industrielle française d’ici fin 2015 sur des marchés durablement porteurs de croissance. Le second objectif est de péren-niser l’emploi industriel sur le long terme.

L’augmentation de l’activité industrielle doit permettre le maintien de l’emploi industriel direct, après plusieurs années de diminution. Dans un contexte d’augmentation lente de la population active des secteurs marchands (+3 % depuis 2000), la part de l’industrie dans le total des emplois marchands est passée de 25 % en 2000 à 21 % en 2009. La population active industrielle a diminué en France de 535 000 emplois (-15 %) depuis 2000 passant de plus de 3,9 mil-lions à 3,365 millions en septembre 2009. Le troisième objectif propose un retour durable à une balance commerciale indus-trielle (hors énergie) excédentaire d’ici 2015. Entre 1960 et 2007, la France n’avait connu que 5 années de solde négatif de ses échanges industriels (1987 à 1991). La situa-tion est réapparue depuis 2007 et semble se maintenir. Enfin, le pacte suppose une augmentation de plus de 2 % de la part de la France dans la valeur ajoutée industrielle européenne d’ici 2015. La part de l’indus-trie manufacturière dans la valeur ajoutée marchande représente en France environ 16 % alors que la moyenne dans la zone euro s’établit à environ 22 % et que cette part atteint 30 % en Allemagne. La part de

l’industrie dans la production française ne cesse de diminuer depuis 15 ans. Il s’agit de mettre un terme à cette tendance et de l’inverser.

Une ambition s’appuyant sur des marchés porteurs

La France doit renforcer ou pérenniser sa présence sur les filières industrielles por-teuses des emplois de demain, profitant du positionnement actuel de son industrie et des marchés porteurs. Il s’agit également d’in-nover et de monter en gamme, dans toute l’industrie, mais notamment sur les secteurs stratégiques suivants : le numérique (logi-ciels et contenus numériques, composants électroniques et équipements de réseau, transactions électroniques et sécurité), éco-industries et industries de l’énergie, maté-riels de transport (aérospatial, automobile, ferroviaire, nautisme), chimie et matériaux innovants, industrie pharmaceutique et autres technologies de santé, luxe et création et agroalimentaire et nutrition. Cette ambition s’est déclinée en 23 mesures. ■

Yann Clavel

p O l I t I q u E I n D u S t R I E l l E

La France doit renforcer ou pérenniser sa présence sur les filières industrielles porteuses des emplois de demain. Source : Dunlop Renishaw

La nouvelle politique se donne pour objectif une augmentation de l’activité industrielle de plus de 25 % d’ici fin 2015. Source : PSA

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