Etude du décalage de la chaine opercule d'une conditionneuse de yaourt ERCA EF-480 Danone Djurdjura...

République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de Formation et de l’enseignement professionnel et de l’Apprentissage

Institut National Spécialisé de la Formation Professionnelle et de Gestion Bejaia

Section Conventionnée avec le Centre de Formation Professionnelle et de

l’Apprentissage d’Akbou Féminin

Mémoire de fin de formation

EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME BTS

ELECTROTECHNIQUE

Thème

Etude du décalage de la chaine opercule d’une

conditionneuse de yaourt ERCA EF-480

Danone Djurdjura ALGERIE

Réalisé par Encadré par

IGHESSANEN Sofiane Mme : Bendaoud.S

Mr: Djeroud.R

Promotion 2012/ 2015

Dieu merci

Je remercie Dieu, le tout puissant, pour m’avoir donné la

santé, le courage, la patience, la volonté et la force nécessaire,

pour affronter toutes les difficultés et les obstacles, qui se sont

hissés travers de mon chemin, durant toutes mes années

d’études.

Remerciements Au terme de ce travail, je tiens vivement à exprimer mes

sincères reconnaissances à ma promotrice Mme S.BENDAOUD pour

son aide et orientation tout au long de ma formation.

Je tiens à exprimer mes plus vifs remerciements à mon

encadreur Mr DJEROUD.R et à tous les techniciens de l’entreprise

Danone en particulier MOURAD, YACINE, IDIR, SALIM qui m’ont

guidé tout au long de mon travail.

Je remercie tous les enseignants de la section électrotechnique en

particulier Mr Lahbiben Rabah et tous les enseignants du CFPA

féminin

Je remercie les jurys d’avoir accepté de juger mon modeste

travail.

Que tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la

réalisation de ce travail trouvent ici l’expression de mes

remerciements les plus distinguées

I. Sofiane

Dédicaces Je dédie ce modeste travail à tous ceux qui sont chers à mon égard

A celui m’inspiré toujours son courage, tolérance et noblesse ainsi

que ses sacrifices et sa patience, mon chère père, que j’espère qu’il sera

toujours fier de moi.

A celle qui m’a appris le sens de la patience et celle qui n’a jamais

cessé de donner de l’aide à chaque fois que j’en ai besoin, ma chère

mère

A la mémoire de mes grands parents

A mes frères

A mes sœurs et leurs maris

A mon petit neveu Fares et mes nièce Vanessa et Farah

A toute la famille IGHESSANEN

A tous mes amis en particulier Imane, a tous ceux que

j’ai connu à l’université de Bejaia en particulier Chérif, Kaci, Lyes,

chaqu’un son nom.

A mes chers amis de la section Electrotechnique sans

exception et à tous mes profs et tous les personnels du CFPA Akbou

Féminin

A tous ceux que j’aime et tous ceux qui m’aiment

I. Sofiane

Sommaire

Liste des figures ........................................................................................................................... I

Liste des tableaux ..................................................................................................................... IV

Liste des abriviations ................................................................................................................. V

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1

Chapitre I : Présentation de l’entreprise DANONE

I.1 Historique .............................................................................................................................. 2

I.2 Laiterie DJURDJURA .......................................................................................................... 2

I.3 DANONE dans le monde ..................................................................................................... 3

I.4 Situation geographique ......................................................................................................... 3

I.4.1 Lieu et entourage de DANONE DJURDJURA ALGERIE : ..................................................... 3

I.4.2 Partage de la superficie ............................................................................................................. 4

I.5 Plan du site ........................................................................................................................... 5

I.6 Organigramme de l’entreprise DANONE ............................................................................. 6

I.7 Processus de production de l’entreprise ................................................................................ 7

I.7.1 Poudrage ................................................................................................................................... 7

I.7.2 Pasteurisation ........................................................................................................................... 7

I.7.3 Maturation ................................................................................................................................ 7

I.7.4 Refroidissement ........................................................................................................................ 8

I.7.5 Séparation ................................................................................................................................ 8

I.7.6 Stérilisation .............................................................................................................................. 8

I.7.7 Conditionnement ....................................................................................................................... 8

I.7.8 Stockage ................................................................................................................................... 9

I.8 La production ........................................................................................................................ 9

I.9 Quelque differents produit de DANONE DJURDJURA ...................................................... 9

Chapitre II : Exploitation de la machine

INTRODUCTION .................................................................................................................... 10

II.2 Nomenclature de la machine .............................................................................................. 11

II.3 Fonctionnement de la machine (EF 480) ........................................................................... 11

II.4 Emplacement de la machine dans l’atelier......................................................................... 12

II.5 Les operations effectuees par la machine .......................................................................... 12

II.5.1 Déroulement plastique ........................................................................................................... 12

II.5.2 Le tirage................................................................................................................................ 14

II.5.3 le chauffage .......................................................................................................................... 16

II.5.4 Partie décore ......................................................................................................................... 16

II.5.5 Le formage ........................................................................................................................... 17

II.5.6 Dosage .................................................................................................................................. 18

II.5.7 Déroulement bobine opercule ............................................................................................... 20

II.5.8 Marquage et encrage ............................................................................................................. 21

II.5.9 Soudage ............................................................................................................................... 22

II.5.10 Découpage et prés découpage ............................................................................................. 23

II.5.11 Tirage en coupe déchets ...................................................................................................... 24

II.5.12 Tapis de sortie .............................................................................................................................. 25

II.6 Croquis de cheminement du produit ................................................................................. 26

CONCLUSION ........................................................................................................................ 26

Chapitre III: Etude technologique

III.1 PARTIE ELECTRIQUE ............................................................................................... 27

INTRODUCTION .................................................................................................................... 27

III.1.1 Nomenclature des organes electriques ......................................................................... 28

III.1.2 Schema electrique de puissance du moteur derouleur .................................................. 29

III.1.3 Schema electrique du moteur mise au pas opercule .................................................... 30

III.1.4 Etude technologique des organes electriques ............................................................... 33

III.1.4.1 Les équipements électriques ...................................................................................................... 33

III.1.4.1.1 Les machines synchrones triphasées ................................................................................. 33

III.1.4.1.2 Moteur Asynchrone triphasé ............................................................................................ 35

III.1.4.1.3 Les différents types de démarrage des moteurs asynchrones .............................................. 42

III.1.4.1.4 Structure générale d’un moteur DFY avec frein et boite à bornes ...................................... 43

III.1.4.1.5 Détecteurs de contrastes KT 2/KT 5 (cellule photoélectrique) ........................................... 45

III.1.4.1.6 Variateur de vitesse ........................................................................................................... 46

III.1.4.1.7 Les transformateurs .......................................................................................................... 47

III.1.4.2 Les appareils de commande ..................................................................................................... 49

III.1.4.2.1 Le contacteur .................................................................................................................... 49

III.1.4.2.2 Le sectionneur .................................................................................................................. 50

III.1.4.3 Les appareils de protection ........................................................................................................ 51

III.1.4.3.1 Le disjoncteur ................................................................................................................... 51

III.1.4.3.2 Les relais .......................................................................................................................... 52

CONCLUSION ........................................................................................................................ 56

III.2 PARTIE MECANIQUE ................................................................................................ 57

INTRODUCTION .................................................................................................................... 57

III.2.1 Etude technologique des composants mecaniques ........................................................ 58

III.2.1.1 Les roulements ................................................................................................................. 58

III.2.1.2 Les engrenages .................................................................................................................. 60

III.2.1.3 Poulies-courroies ........................................................................................................................ 62

CONCLUSION ........................................................................................................................ 64

III.3 PARTIE PNEUMATIQUE ........................................................................................... 65

INTRODUCTION .................................................................................................................... 65

III.3.1 Nomenclature du circuit pneumatique ........................................................................... 66

III.3.2 Schema pneumatique pre-etirage opercule .................................................................... 67

III.3.3 Etude technologique des composants pneumatiques ..................................................... 69

III.3.3.1 Le groupe de conditionnement de l’air .............................................................................. 69

III.3.3.2 Le manomètre.................................................................................................................... 73

III.3.3.3 Les silencieux .................................................................................................................... 73

III.3.3.4 Réducteur de débit unidirectionnel .................................................................................... 74

III.3.3.5 Les actionneurs .......................................................................................................................... 75

III.3.3.5.1 Vérin pneumatique............................................................................................................ 75

III.3.3.6 Préactionneur .............................................................................................................................. 78

III.3.3.6.1 Les distributeurs ............................................................................................................... 78

CONCLUSION ........................................................................................................................ 80

III.4 PARTIE AUTOMATE .................................................................................................. 81

INTRODUCTION .................................................................................................................... 81

III.4.1 But de l’automatisation .................................................................................................. 81

III.4.2 Structure d’un automate................................................................................................. 81

III.4.3 Les systemes automatises .............................................................................................. 82

III.4.3.1 La partie commande ................................................................................................................... 82

III.4.3.1.1 Structure de la partie commande ....................................................................................... 82

III.4.4 Les automates programmables industriels (API)........................................................... 83

III.4.4.1 Définition .......................................................................................................................... 83

III.4.4.2 Situation de l’automate dans un SAP ................................................................................ 83

III.4.4.3 Rôle d’un automate dans un SAP (Système Automatisé de production) ........................... 83

III.4.4.4 Les avantages de l’API ..................................................................................................... 84

III.4.4.5 Les inconvénients de l’API ............................................................................................... 84

III.4.4.6 Le choix d’un API ...................................................................................................................... 84

III.4.5 Structure externe de l’API dans la machine EF-480 ..................................................... 85

III.4.5.1 Vue d’ensemble du S7-400 ............................................................................................... 85

III.4.5.2 Caractéristiques du S7-400 ................................................................................................ 85

III.4.5.3 Structure interne du S7-400 SIEMENS.................................................................................... 86

CONCLUSION ........................................................................................................................ 86

Chapitre IV: Etude du décalage de la chaine

opercule

IV.1 Problematique ................................................................................................................... 87

IV.2 Principe de fonctionnement de la chaine opercule .......................................................... 87

IV.3 Passage du film opercule .................................................................................................. 87

IV.3.1 Description du passage du film opercule .............................................................................. 87

IV.4 Procedure pour le bon fonctionnement de la chaine opercule.......................................... 89

IV.4.1 La cellule photoélectrique .................................................................................................... 89

IV.4.1.1 Fonctionnement........................................................................................................................... 89

IV.4.1.2 Position de la cellule par rapport au film couvercle ...................................................................... 90

IV.4.1.2 Réglage de la sensibilité de la cellule ........................................................................................... 90

IV.4.2 Réglage du pas mécanique du couvercle .............................................................................. 92

IV.4 Etude du decalage de la chaine opercule .......................................................................... 93

CONCLUSION ........................................................................................................................ 94

Chapitre V: Maintenance

INTRODUCTION .................................................................................................................... 95

V.1 Definition de la maintenance ............................................................................................. 95

V.2 Fonction de la maintenance ............................................................................................... 95

V.3 Types de maintenance........................................................................................................ 96

V.3.1 Maintenance préventive......................................................................................................... 96

V.3.2 Maintenance corrective ................................................................................................................. 97

V.4 Organigramme de la maintenance .................................................................................... 98

V.5 Les operations de la maintenance ..................................................................................... 98

V.6 Niveaux de maintenance ................................................................................................... 99

V.7 Presentation de la maintenance au sein de DANONE .................................................... 100

V.8 Les fonctions de la maintenance au sein de la DDA ....................................................... 101

V.8.1 La fonction méthode ............................................................................................................ 101

V.8.2 La fonction exécution et réalisation ..................................................................................... 101

V.8.3 Magasin ......................................................................................................................................... 101

V.9 Documentation machine .................................................................................................. 102

V.10 Gestion de la maintenance assistee par ordinateur (GMAO) ........................................ 102

V.11 Les objectifs de la GMAO ............................................................................................. 103

V.12 Entretien de la machine ................................................................................................. 104

V.13 Maintenance de la chaine opercule ................................................................................ 105

V.13.1 Problèmes au niveau du moteur ......................................................................................... 105

V.13.2 Problème au niveau du frein : ................................................................................................... 106

CONCLUSION ...................................................................................................................... 108

Chapitre VI : Hygiène et Sécurité

INTRODUCION .................................................................................................................... 109

VI.1 Definition de l’hygiene ................................................................................................... 109

VI.2 Industrie agroalimentaires .............................................................................................. 109

VI.3 Definition de la securite ................................................................................................. 111

VI.3.1 Protection contre l’incendie ............................................................................................... 111

VI.3.2 Consigne d’incendie................................................................................................................... 111

VI.4 La securite dans l’entreprise ........................................................................................... 112

VI.5 Les protections individuelles .......................................................................................... 113

VI.6 Consigne generale de securite pour machine-outil ......................................................... 113

VI.7 Signalisation et indication de danger.............................................................................. 114

VI.8 Panneau d’interdiction .................................................................................................... 114

VI.9 Organigramme de la fonction securite : ........................................................................ 115

CONCLUSION ...................................................................................................................... 115

CONCLUSION GENERALE ............................................................................................... 116

BIBLIOGRAPHIE

I

Liste des figures Figure I.1 : Danone dans le monde ------------------------------------------------------------------------- 3

Figure I.2 : plan du site ---------------------------------------------------------------------------------------- 5

Figure I.3 : Les différents produits de Danone Djurdjura ---------------------------------------------- 9

Figure II.1 : Conditionneuse EF 480 Brassée 04 ------------------------------------------------------- 10

Figure II.2 : dérouleur plastique --------------------------------------------------------------------------- 13

Figure II.3 : Mécanisme de tension chaine de tirage -------------------------------------------------- 14

Figure II.4 : Tirage bonde plastique ---------------------------------------------------------------------- 15

Figure II.5 : système de décoration ---------------------------------------------------------------------- 17

Figure II.6 : Cycle de formage ----------------------------------------------------------------------------- 17

Figure II.7 : Doseur ------------------------------------------------------------------------------------------ 19

Figure II.8 Passage film opercule ------------------------------------------------------------------------- 20

Figure II.9 : Encrage ----------------------------------------------------------------------------------------- 21

Figure II.10 : position repos -------------------------------------------------------------------------------- 21

Figure II.11 : Marquage ------------------------------------------------------------------------------------- 22

Figure II.12 : Position repos -------------------------------------------------------------------------------- 22

Figure II.13 : Vus de face d’une presse de découpe --------------------------------------------------- 24

Figure II.14 Tirage en coupe déchets --------------------------------------------------------------------- 25

Figure III.1 : Schéma électrique de puissance du moteur dérouleur opercule -------------------- 29

Figure III.2 : Schéma électrique du moteur mise au pas opercule --------------------------------- 30

Figure III.3 : armoire électrique de la machine EF-480----------------------------------------------- 32

Figure III.4 : le stator ---------------------------------------------------------------------------------------- 35

Figure III.5 : le rotor ----------------------------------------------------------------------------------------- 36

Figure III.6 : moteur asynchrone à rotor bobiné-------------------------------------------------------- 37

Figure III.7 : moteur asynchrone (rotor en cage d’écureuil) ----------------------------------------- 38

Figure III.8 : plaque signalétique du moteur triphasé ------------------------------------------------- 38

Figure III.9 : Structure générale du moteur DFY ------------------------------------------------------ 43

Figure III.10 vue en coupe d’un moteur-frein DFY -------------------------------------------------- 44

Figure III.11 : cellule photoélectrique -------------------------------------------------------------------- 45

Figure III.12 : variateur de vitesse ------------------------------------------------------------------------ 46

Figure III.13 : transformateur triphasé ------------------------------------------------------------------- 47

Figure III.14 : constitution d’un transformateur -------------------------------------------------------- 48

II

Figure III.15 : contacteur ----------------------------------------------------------------------------------- 49

Figure III.16 : sectionneur ---------------------------------------------------------------------------------- 50

Figure III.17 : disjoncteur----------------------------------------------------------------------------------- 51

Figure III.18 : constitution d’un disjoncteur ------------------------------------------------------------ 52

Figure III.19 : relais ------------------------------------------------------------------------------------------ 52

Figure III.20 : relais électromagnétique ------------------------------------------------------------------ 54

Figure III.21 : relais thermique ---------------------------------------------------------------------------- 55

Figure III.22 : constitution d’un roulement ------------------------------------------------------------- 58

Figure III.23 : différents types de roulement ------------------------------------------------------------ 59

Figure III.24 : Engrenages ---------------------------------------------------------------------------------- 60

Figure III.25 :engrenage droits ---------------------------------------------------------------------------- 61

Figure III.26 : engrenages conique ------------------------------------------------------------------------ 61

Figure III.27 : engrenages gauches ----------------------------------------------------------------------- 62

Figure III.28 : poulies-courroies --------------------------------------------------------------------------- 62

Figure III.29 : courroies plates ----------------------------------------------------------------------------- 63

Figure III.30 : courroies trapezoidales ------------------------------------------------------------------- 63

Figure III.31 : courroies crantées -------------------------------------------------------------------------- 63

Figure III.32 : Schéma pneumatique Pré-étirage opercule ------------------------------------------- 67

Figure III.33 : groupe de conditionnement de l’air ---------------------------------------------------- 69

Figure III.34 : filtre avec séparateur d’eau -------------------------------------------------------------- 70

Figure III.35 : fonctionnement du filtre ------------------------------------------------------------------ 70

Figure III.36 : régulateur de pression --------------------------------------------------------------------- 71

Figure III.37 : fonctionnement du régulateur de pression -------------------------------------------- 72

Figure III.38 : lubrificateur --------------------------------------------------------------------------------- 72

Figure III.39 : fonctionnement du lubrificateur -------------------------------------------------------- 73

Figure III.40 : manomètre ---------------------------------------------------------------------------------- 73

Figure III.41 : Silencieux ----------------------------------------------------------------------------------- 73

Figure III.42 : réducteur de débit -------------------------------------------------------------------------- 74

Figure III.43. Vérin pneumatique ------------------------------------------------------------------------- 75

Figure III.44 : principe de fonctionnement d’un vérin ------------------------------------------------ 75

Figure III.45 : constitution d’un vérin -------------------------------------------------------------------- 76

Figure III.46 : vérin simple effet -------------------------------------------------------------------------- 77

Figure III.47 : vérin double effet -------------------------------------------------------------------------- 77

III

Figure III.48 : distributeurs --------------------------------------------------------------------------------- 78

Figure III.49 : distributeur monostable ------------------------------------------------------------------- 80

Figure III.50 : distributeur bistable ----------------------------------------------------------------------- 80

Figure III.51 : structure de la partie commande d’un système automatisé ----------------------- 82

Figure III.52 : API type S7-400 --------------------------------------------------------------------------- 85

Figure IV.1 : passage du film opercule ------------------------------------------------------------------ 87

Figure IV.2 : cellule photoélectrique --------------------------------------------------------------------- 89

Figure IV.3 : le spot ------------------------------------------------------------------------------------------ 90

Figure IV.4 : position de la cellule photoélectrique --------------------------------------------------- 90

Figure IV.5 : réglage de la sensibilité de la cellule ---------------------------------------------------- 91

Figure IV.6 : réglage du pas couvercle ------------------------------------------------------------------- 92

IV

Liste des tableaux

Tableau II.1 : nomenclature de la machine ........................................................................... 11

Tableau II.2 : caractéristique technique ................................................................................ 11

Tableau II.3 : nomenclature du dérouleur plastique ............................................................. 13

Tableau II.4 : nomenclature du doseur ................................................................................. 19

Tableau III.1 Nomenclature des organes électriques ............................................................ 28

Tableau III.2 exemple de couplage des moteurs asynchrone ............................................... 40

Tableau III.3 : Nomenclature du circuit pneumatique .......................................................... 66

Tableau III.4 représentation schématique des distributeurs .................................................. 79

Tableau IV.1 : étude du décalage du film opercule .............................................................. 93

Tableau V.1 exemple des niveaux de maintenance ............................................................ 100

Tableau V.2 : entretien de la machine ................................................................................ 104

Tableau V.3 : maintenance de la chaine opercule (problème au niveau du moteur) .......... 105

Tableau V.4 : maintenance de la chaine opercule (problème au niveau du frein) .............. 106

Tableau VI.1 : les protections individuelles ....................................................................... 113

Tableau VI.2 : Consigne générale de sécurité pour machine-outil ..................................... 113

V

Liste des abréviations

W: puissance (watt)

U: tension (volt)

I : intensité (ampère)

Ωs : vitesse de rotation du champ tournant

ω: pulsation des courant alternatif (rad.S-1

)

p : nombre de paires de pôle

f : fréquence des courants (Hz)

Ns : vitesse de rotation du champ tournant (tr.s-1

)

G : glissement

Cos φ : facteur de puissance

∆ : couplage triangle

Y : couplage Etoile

Pa : Puissance absorbée

Pjs : Pertes par effet Joule au stator

Ptr : Puissance transmise au rotor

Pfs : Pertes magnétiques

Pjr : Pertes par effet Joule au rotor

Pem : Puissance électromagnétique

Pméc : Pertes mécaniques

Tu : couple utile

Pu : puissance utile (w)

η : rendement du moteur

MLI : modulation de largeur d’impulsion

VI

N 4x6 R : Dénomination du tuyau

N : couleur du tuyau

4x6 : Diamètre du tuyau

R : couleur de la bague

P13 y 201 : Dénomination du composant

P13 : numéro du fulio

Y : nature du composant

201 : numéro du composant

F : la force développée exprimée en newtons.

P : est la pression exprimée en pascals

S : est la surface d'application de la pression exprimée en mètres carrés,

API : Automates Programmables Industriels

SAP : Système Automatisé de production

E/S : entrées/sorties

GMAO : Gestion de la maintenance assistée par ordinateur

http://fr.wikipedia.org/wiki/Newton_%28unit%C3%A9%29

http://fr.wikipedia.org/wiki/Pascal_%28unit%C3%A9%29

Introduction

Générale

1

Introduction générale

En plus de la science qui étudie les phénomènes électriques et les lois qui s'y

rapportent, le terme d'électrotechnique peut être compris dans une acceptation récente

signifiant : Utilisation technique de l'électricité, soit en tant que support d'énergie, soit en tant

que support d'information.

L'électrotechnique est d'un développement relativement récent puisqu'elle remonte au

milieu du XIXe siècle. De nos jours, ce développement est extrêmement rapide et conditionne

de nombreux secteurs de l'activité humaine. Il faut reconnaître que peu de domaines ont été

aussi fertiles en réalisations en ayant autant d'influence sur l'économie des pays et le

comportement social des individus.

Dans le cadre de notre formation au CFPA Féminin, on a pu finaliser notre formation

de 30 mois en Electrotechnique par un stage d’une durée de six mois, ou nous avons confronté

l’enseignement théorique et pratique que nous avons reçu tout au long de cette formation.

Notre stage pratique c’est dérouler au sein de l’entreprise DANONE DJURDJURA

que nous aborderons plus en détail par la suite à travers la présentation de l’organisme

d’accueil

La mission qui nous a été confié au sein de l’entreprise est d’étudier le système de la

chaine opercule dans une conditionneuse de yaourt Brassée EF-480, ce travail consiste à

étudier toutes les parties du système et d’étudier le décalage qui pourra perturber le

fonctionnement de ce dernier.

Pour le mener à bien on l’a reparti en six chapitres. Dans le premier, nous allons représenter

l’organisme d’accueil Danone Djurdjura qui est l’une des 1ere

entreprises la plus reconnu au

niveau international.

La présentation de la machine EF-480 brassée 04 est l’étude de toutes les parties

qu’elle contient sera établie dans le deuxième chapitre exploitation.

L’objet du 3eme chapitre est l’étude technologique complète de notre système de

chaine opercule ou l’on trouve 4 partie qui sont : partie électrique, mécanique, pneumatique et

la partie automate.

Le 4eme chapitre consistera à étudier le décalage de la chaine opercule et de donner

son bon fonctionnement.

Le cinquième chapitre sera consacré à la partie maintenance ou on va aborder les

méthodes de la maintenance pour notre machine et notre système de chaine opercule en

particulier.

Le dernier chapitre a pour objet de donner un aperçu sur l’hygiène et la sécurité de

l’entreprise DANONE DJURDJUA afin d’éviter tout accident pendant le travail.

Et en fin on termine le mémoire par une conclusion générale.

Chapitre I

Présentation de l’entreprise

DANONE

CHAPITRE I Présentation de l’entreprise DANONE

2

I.1 Historique

l’entreprise des frères Batouche a démarrée d’abord à Ighzer Amokrane en 1984

avec la création d’une petite unité de fabrication de 1000 pots de yaourt par heure sous le

nom Djurdjura pour passer en 1986 a 4000 pots/heure après l’acquisition d’une

conditionneuse thermo formeuse.

En 1988 l’entreprise se voit dotée d’un atelier de fabrication du fromage fondu et

camembert, et c’est en 1991 que fut l’acquisition d’une ligne de production de crème

dessert.

En 1993, une nouvelle conditionneuse est arrivée avec une capacité de production

de 9000p/h .Deux ans plus tard, l’entreprise Djurdjura augmente sa production suite à

l’acquisition de 2 conditionneuses 12000p/h et 5000p/h et une remplisseuse de 7000p/h.

En 1998 profitant de la création de la zone industrielle d’Akbou, le groupe

Batouche inaugure sa nouvelle unité.

En 2001, le leader mondial des produits laitiers frais (groupe Danone) a conclu un

accord de partenariat avec la laiterie Djurdjura, leader du marché algérien des produits

laitiers frais (Plf), prenant une participation de 51% dans la société (DANONE

DJURDJURA ALGERIE) avec un capital de 2 700 000 000DA.

Apres l’année 2001 consacrée a rénové le site d’Akbou et à mettre en place des

outils industriels nécessaire à l’extension future, la marque DANONE a été lancée en

Août 2002. [1]

I.2 Laiterie DJURDJURA

La laiterie Djurdjura a connu des évolutions depuis sa création en 1984 c’est

dans cette même année que mûrit dans l’esprit du la famille BATOUCHE l’idée de

création d’une petite unité de fabrication de yaourt dans la région d’IGHZER

AMOUKRANE avec des moyens très restreints (une remplisseuse de pots préformés

d’une capacité de 1000 pots/heure).


3

Pour faire face aux exigences de l’heure, la famille BATOUCHE a modernisé

l’équipement de l’unité, avec des efforts de travail, l’unité a réussi à acquérir en 1986 une

conditionneuse thermo-formeuse d’une capacité de 4000 pots/heure.

Profitant de la création de la zone d’activité industrielle d’AKBOU, le groupe

BATOUCHE installe sa nouvelle unité en 1996 puis une deuxième en 1999.

Partenariat (DANONE DJURJURA ALGERIE SPA)

La rentrée du groupe DANONE en Algérie en octobre 2001 était le fruit de l’accord

conclu avec la laiterie DJURDJURA, premier producteur en Algérie avec une

participation de 51% au début, dans la société DANONE DJURDJURA ALGERIE SPA.

[1]

I.3 DANONE DANS LE MONDE

Figure I.1 : Danone dans le monde

I.4 Situation géographique

I.4.1 Lieu et entourage de DANONE DJURDJURA ALGERIE

Dans la zone industrielle (TAHARACHTE) avec les 60 unités de production

agroalimentaire.

A deux km de la ville d’AKBOU.


4

A une dizaine de mètres de la voie ferrée.

A 60 km de BEJAIA chef-lieu de la région et pôle économique important en Algérie

dotée d’un port trafique et un aéroport international.

A 180 km à l’est de la capitale d’Alger.

I.4.2 Partage de la superficie à 33864,10m²

Une salle de stockage de matière première de 2737m².

Une chambre froide pour stockage du produit fini 1152 m².

Un magasin de pièce de rechange de 315,5 m²

Deux ateliers de productions et d’un atelier de préparations de yaourt.

Atelier de maintenance.


5

I.5 Plan du site

Figure I.2 : plan du site [1]


6

I.6 Organigramme de l’entreprise DANONE


7

I.7 Processus de production de l’entreprise

La production s’effectue sur des chaînes de production où les produits passent par

une succession d’opérations bien définies. Parmi ces opérations, certaines sont communes

pour certains produits.

Les opérations sont définies comme suit

poudrage Pasteurisation Maturation Refroidissement

Conditionnement Stérilisation Séparation

1.7.1 Poudrage

L’entreprise possède deux lignes de poudrage de capacité de 7142 et 6111 litres par

heure. Le poudrage est la première étape avec laquelle commence le processus de production

de chaque produit, elle est commune pour tous les produits (lait, sucre, eau).

1.7.2 Pasteurisation

L’entreprise possède deux lignes de pasteurisation de débit de 15000 litres par heure,

La pasteurisation est la deuxième étape dans le processus de fabrication. Tous les produits

passent par cette étape sauf le produit Dannette. Cette étape consiste à rendre le produit saint

en éliminant les micro-organismes, à une température de 92°c.

C’est dans cette étape que s’effectue l’injection de la matière grasse et

l’homogénéisation du produit.

1.7.3 Maturation

L’entreprise possède deux lignes de maturation de capacité de 2155 et 711 litres par

heure, La maturation est l’opération qui suit la pasteurisation. Cette durée, après

fermentation, est nécessaire pour l’activation bactérienne.


8

1.7.4 Refroidissement

L’entreprise possède deux refroidisseurs de débit de 10 000 litres par heure, Le

refroidissement est l’étape qui suit la maturation pour fruix, Danup et succède l’étape de

séparation pour Gervais. Ce procédé est conçu pour arrêter l’activité bactérienne.

1.7.5 Séparation

Seules les pâtes fraîches passent par cette opération au moyen d’un séparateur. C’est

un procédé de traitement du lait destiné à la séparation du sérum du lait avec le caillé.

1.7.6 Stérilisation

Les crèmes dessert passent par cette opération juste après l’étape de poudrage à

travers un stérilisateur de débit de 3000 litres par heure ; la stérilisation est le traitement

thermique pour les desserts à une température de 130°c.

1.7.7 Conditionnement

C’est la phase finale dans la production. Le conditionnement est la mise en bouteilles

et pots du produit fini. Il existe plusieurs machines de conditionnement dont elles sont

divisées par deux ateliers de production :

Une ligne de conditionnement de pots de fruix de capacité de 38 000 pots par heure.

Deux lignes de conditionnement de pots de yaourt aromatisé de capacité de 36 000

pots par heure.

Une ligne de conditionnement de pots de yaourt aromatisé de capacité de 43 200 pots

par heure.

Une ligne de conditionnement de pots de PGF de capacité de 12 000 pots par heure.

Une ligne de conditionnement de pots Dannette de capacité de 12 000 pots par heure.

Une ligne de conditionnement de bouteilles de dan’ up de capacité de 8500 bouteilles

par heure.

Une ligne de conditionnement de bouteilles d’activia à boire de capacité de 5000

bouteille par heure.

Une ligne de conditionnement de bouteilles de Danao de capacité de 5625 bouteilles

par heure. [1]


9

1.7.8 Stockage

C’est le stockage du produit dans les chambres froides.

I.8 La production [1]

L’unité Danone Djurdjura Algérie produit 350 à 400 TONNE/JOUR et ses différents

produits sont :

Yaourt ferme traditionnel

Yaourt yaoumi

Bioactivia aromatisé

Yaourt à boire (lait fraise)

Crème dessert (Dannette).

Brassé aromatisée

Yaourt à boire Dan’ up.

Jus (Danao).

Petit Gervais nature.

Petit Gervais aux fruits.

Yaourt à boire Activia

I.9 Quelque différents produit de DANONE DJURDJURA

Figure I.3 : Les différents produits de Danone Djurdjura

Chapitre II

Exploitation de la machine

CHAPITRE II Exploitation de la machine

10

II.1 Introduction

Une machine est un ensemble de pièces ou organes liés entre eux, dont au moins un

est mobile, réunis de façon solidaire en vue d’une application définie, notamment pour la

transformation, le traitement, le déplacement, et le conditionnement d’un matériau. Pour cela

ce chapitre est consacré à explorer la machine qui est une conditionneuse de brassée type (EF-

480) dont on va exposer la constitution de ses différentes parties, et leur fonctionnement.

Figure II.1 : Conditionneuse EF 480 Brassée 04 [2]


11

II.2 Nomenclature de la machine

Repère Désignation 1 Bobine dérouleur plastique

2 Chaine de tirage

3 Boite de chauffe

4 Presse de formage

5 Système de décoration

6 Doseur DPM

7 Presse de soudure

8 Bobine opercule

9 Système de datage

10 Presse de découpe

11 Tapis de sortie

12 Ensemble de flux laminaire

Tableau II.1 : nomenclature de la machine

Caractéristique techniques

Spécification

Type de machine EF-480 S DECOR

Année de construction 2003

Numéro de modèle 40302

Alimentation électrique :

Tension 380 v triphasé

Fréquence 50 -60 Hz

Puissance installé 80 KVA

Intensité 115 Ampère

Air comprimé

Pression 6-8 bars

Débit 260 N m3/h

Alimentation hydraulique (eau) :

Débit 1,8 m3/h

Pression 2 à 4 bars Tableau II.2 : caractéristique technique

II.3 Fonctionnement de la machine (EF 480)

La bobine plastique est transférée vers les différents outillages à l’aide des chaines de tirage.

- Après la stérilisation de la bonde plastique par l’aspirateur ionisateur, elle passe par

une boite de chauffe pour l’amener à sa température de thermoformage (130-150 °C)

ensuite la bonde chauffée s’introduit à la presse de formage, les pots formés seront

remplis par le doseur.


12

- La bobine opercule sera déroulée d’une façon que le tirage fait avancer les pots et

l’opercule au même temps. Pour assurer une bonne opération de soudage et ça après le

marquage et encrage (datage) de l’opercule, puis la presse de découpe à l’aide des

couteaux assurent le découpage les prés découpage des pots.

- Enfin les pots découpés sont dégagés vers la sortie pour finir sur le tapis de sortie. [2]

II.4 Emplacement de la machine dans l’atelier

II.5 Les opérations effectuées par la machine

II.5.1 Déroulement plastique

Rôle : permettre le positionnement de la bobine et le déroulage du film plastique

Description : le système d’introduction comporte :

- Un système porte bobine.


13

- Un système de déroulage du film

Figure II.2 : dérouleur plastique

Nomenclature du dérouleur plastique :

Repère Désignation

1 Bobine bonde de plastique

2 Chariot porte rouleau plastique

3 Volant de verrouillage

4 Centreur

5 Flasque d’entrée machine

6 Pantin dérouleur

7 Roue de tension des chaines

Tableau II.3 : nomenclature du dérouleur plastique

Fonctionnement : la bobine plastique est déplacée sur un chariot (2) mis en position

par un système de centrage et maintenue à l’aide du volant de blocage.


14

II.5.2 Le tirage

Rôle : transférer la bande plastique de l’entrée machine vers les différents outillage.

Description : l’ensemble de transfert de la bonde plastique comporte :

Deux chaines munies de pinces assurent la prise et la traction de la bonde plastique.

Des guides chaines, supérieur intermédiaire intérieur maintenant et guidant les chaines

dans leur déplacement.

Un servomoteur commandant les roues de tirage des chaines.

Un collecteur d’alimentation (courant continu) des bobines des roues de tirage.

Deux roues de traction à embrayage magnétique.

Deux roues de détoure.

Deux rampes d’ouverture des pinces pour assurer la prise de la bonde plastique à

l’entrée.

Deux rompe d’ouverture des pinces pour libérer la bonde plastique. [2]

Figure II.3 : Mécanisme de tension chaine de tirage


15

Le fonctionnement

Le servomoteur donne un mouvement discontinu de rotation aux roues de tirage. Ce

mouvement est transmis aux chaines par l’intermédiaire des roues de tirage magnétique

(traction par embrayage magnétique).

Au fur à mesure de l’avancement des chaines, les pinces passant sur les rampes sont

contraintes à l’ouverture.

A l’entrée en quittant ces rampes, les pinces se referment sur la bonde plastique et par

pincement l’entrainent sous les différent s outils, (boite de chauffe, formage, soudure,

découpe).

En sortie, les rampes de sortie forcent les pinces à l’ouverture libérant la bonde latérale

(déchets). [2]

Figure II.4 :Tirage bonde plastique

La bonde plastique est stérilisée par l’aspirateur de tout corps étrangers (poussière…) avant le

chauffage.


16

II.5.3 le chauffage

Rôle: amener la bonde plastique à sa température de thermoformage, l’échange thermique

se fait par contact seulement la partie à former est chauffée.

Fonctionnement : Dès le démarrage machine, les vérins de commandes actionnent les

parties supérieures de la boite de chauffe (positionnement, ouverture et fermeture de la boite).

La pression de contact sur la bonde plastique est définie par la compression des ressorts

montés sur les plaques de chauffage supérieurs. [2]

II.5.4 Partie décore

Le système de décoration comporte :

Un ensemble de chariot dérouleur et de porte bobine décore

Une table de raboutage

Système d’introduction

Principe de fonctionnement

Le film décore découpé dans le sens de la longueur, donnant ainsi des bandelettes

selon la largeur du pot, les bandelettes sont amenées à l’intérieur des alvéoles d’un bloc

d’introduction ou elles sont enroulées, puis découpées, le mouvement de coupe est commandé

simultanément avec la rotation du moule.

L’éjection du papier par pistons est commandée dès la présence du moule en position

face au bloc d’introduction, en fin d’éjection les pistons retournent à leur position initiale et

un détecteur autorise à nouveau l’enroulement du papier dans les alvéoles.


17

Figure II.5 : système de décoration [3]

II.5.5 Le formage

Rôle : étirer le plastique chaud afin que le poinçon de formage, la plaque contre les parois du

moule pour lui donner la forme des pots.

Figure II.6 : Cycle de formage


18

Le fonctionnement

La presse est ouverte.

La presse est fermée, le plastique est pincé.

Descente des poinçons, l’air emprisonné dans le moule s’échappe autour des fonds de

pots

Poinçons détectés en position basse, envoi l’air de formage.

Avant l’ouverture du moule remontée des poinçons et mise à l’échappement pour

décompresser. [2]

II.5.6 Dosage

Doser du produit dans les pots à la quantité voulue (dose) réglable par le

bouton « réglage dose »sur le pupitre dose.

Fonctionnement du doseur au repos

Les buses sont en position haute.

Les membranes d’entrée sont ouvertes.

Les membranes de sortie sont fermées.

Les pistons ne touchent pas le barreau du vérin de dosage pour permettre le réglage

individuel sur chaque piston.


19

Figure II.7 : Doseur [2]

Nomenclature du doseur

Repère Désignation

1 Sonde capacitive de niveau.

2 Suppression air.

3 Sonde de niveau maxi.

4 Arrivée produit

5 Membrane d’entrée (ouverte).

6 Membrane de sortie (ouverte).

7 Détection des buses en position basse.

8 Détection des buses en position haute.

Tableau II.4 : nomenclature du doseur


20

Fonctionnement du doseur au travail

Descente de la tête de dosage.

Les pistons sont en position basse.

Ouverture des membranes de sortie.

(Les membranes d’entrée restent fermées au moment du dosage).

II.5.7 Déroulement bobine opercule

Rôle : dérouler la bobine opercule de façon ce que l’effort de tirage qui fait avancer le

plastique de l’opercule aux même temps soit toujours le même.

Figure II.8 Passage film opercule

Le fonctionnement

L’automate donne l’impulsion de début, le moteur permet le déroulement du film

opercule, la détection du moteur et l’immobilisation du film opercule (fin de pas).

A chaque pas l’opercule passe par le dateur. [2]


21

II.5.8 Marquage et encrage

Rôle : ce système permet le marquage de la date sur le film couvercle avant la soudure.

Description : ce système comporte :

Une plaque porte caractères.

Une contre plaque.

Des rouleaux encreurs.

Deux vérins de marquage.

Un vérin d’encrage.

Figure II.9 : Encrage Figure II.10 position repos

Le fonctionnement

Le vérin d’encrage assure le déplacement longitudinal de la plaque porte caractères sous les

rouleaux encrés articlés.

Dès le retour de l’ensemble, le détecteur autorise la montée du vérin de marquage, le film

opercule est alors marqué et avancé d’un pas.

Le même cycle se produit au pas suivant.


22

Figure II.11 : Marquage

Figure II.12 : Position repos

II.5.9 Soudage

Rôle : soudé l’opercule, aluminium ou complexe papier, polystyrène revêtu d’une laque

thermocollante sur la bonde plastique plate ou fermée au moyen d’un ensemble électrode,

contre électrode. [2]


23

Description : l’outil comprend :

Partie haute :

Deux vérins de soudure active.

Une électrode dont les cordons de soudure qui sont aux formes de l’ouverture des

pots.

Une résistance et des sondes thermiques de régulation de la température de l’électrode.

Vérins (coussin escamotage)

Partie basse :

Contre électrode

Motoréducteur presse

Des éjecteurs de position ajustable suivant les hauteurs de pots.

Vérin verrouillage

Le fonctionnement

A l’arrêt, l’électrode est relevée de 35 mm au-dessus de l’opercule pour ne pas fondre

le plastique et dégager le haut de presse des chaines de tirage lors d’un démontage.

Au départ machine, l’électrode descend de 30 mm et reste en position travail jusqu’au

prochain arrêt.

A chaque cycle machine l’électrode descend de 5 mm pour venir en position du plan

de défilé et remonte de 5 mm pendant le tirage pour éviter le contact de la bande sur le

cordon de soudure. [2]

II.5.10 Découpage et prés découpage

Assurée par une presse entrainée par un système bielle manivelle.

Le découpage et prés découpage des pots se fait à l’aide des outils (couteaux) montés sur la

presse de découpe. On découpe seulement les pots remplis en production.


24

Figure II.13 : Vus de face d’une presse de découpe

Fonctionnement

Le mouvement de découpe rectiligne alternatif est donné par les quatre bielles

verticales, est obtenu à partir du mouvement de rotation du moteur, transmis à l’aide d’un

système bielle manivelle.

Le moteur transmis son mouvement au maneton qui parcourt une trajectoire circulaire

avec un mouvement uniforme, et par l’aide de l’axe maneton la bielle reçoit un mouvement

rectiligne alternatif, cette dernière et par l’intermédiaire des deux axes et 4 galets qui se

déplace suivant la forme des rampes, transforme le mouvement transversal alternatif a un

mouvement vertical alternatif qui fait monter la matrice (table) et la mettre en contact avec la

partie fixe ( outil de découpe) pour avoir le découpage et pré découpage des pots. [2]

II.5.11 Tirage en coupe déchets

Rôle : appréhender les déchets et les ramener au bac a déchets des pots vides.

Description

L’outil de découpe coupe les déchets latéraux.

Deux pinces pneumatiques appréhendent les déchets.

Les deux vérins évacuent les déchets dans le bac à déchets.


25

Figure II.14 Tirage en coupe déchets

II.5.12 Tapis de sortie

Rôle : évacuer les pots remplis vers l’encaisseur (hors de la machine)

Fonctionnement

Un moteur fait tourner en continu des cordes de transport.

Les pots sont maintenus en ligne de production par guide, puis acheminés en dehors

de la machine. [2]


26

II.6 Croquis de cheminement du produit

II.8 Conclusion

Ce chapitre nous a permis de donner un aperçu de tous les éléments essentiels de notre

machine EF 480. Donc nous aurons une étude détaillée de tous les éléments constituant de

notre système de chaine opercule et de l’interaction entre eux, afin de comprendre leurs rôles

et leurs fonctionnements.

Chapitre III

Etude technologique

Partie Electrique

Chapitre III : Etude technologique partie électrique

27

III.1 PARTIE ELECTRIQUE

Introduction

L’utilisation de l’énergie électrique a fait d’énorme progrès depuis son apparition au

19em siècle, et aujourd’hui le développement de la création de nouveaux matériaux ont

permis une réduction des couts , et la grosseur des appareils électriques si bien qu’ils sont

cinq fois moins lourds que leurs prototypes d’il y a soixante ans.

Sous cet angle dans le présent chapitre nous allons développer une étude détaillée de la

partie électrique afin d’identifier et de décrire les composants de l’installation de notre

système chaine d’opercule et de comprendre son fonctionnement.


28

III.1.1 Nomenclature des organes électriques

Symbole Désignation

Moteur synchrone triphasé

Moteur asynchrone à rotor bobiné

Moteur asynchrone à cage d’écureuil

Transformateur monophasé

Disjoncteur divisionnaire bipolaire différentiel

Sectionneur porte fusible tripolaire

Contacteur tripolaire

Relais thermique

Tableau III.1 Nomenclature des organes électriques


29

III.1.2 Schéma électrique de puissance du moteur dérouleur opercule

Figure III.1 : Schéma électrique de puissance du moteur dérouleur opercule [4]


30

III.1.3 Schéma électrique du moteur mise au pas opercule

Figure III.2 : Schéma électrique du moteur mise au pas opercule [4]


31

Module AB25 (armoire automate)

Module EB9 (armoire automate)

Les caractéristiques du moteur dérouleur opercule

Puissance: 370 w

U=230 V, I=2, 15 A

U=400V, I= 1,24 A

Les caractéristiques du moteur mise au pas opercule

Puissance: 120 W

U= 230 V , I= 0,68 A

U= 400 V , I= 0,39 A


32

Principe de fonctionnement du moteur mise au pas opercule

Disj. Mise au pas opercule EB9(E9.6)

Fermeture F381QM024

Fermeture F381KM024

Le moteur F381MA035 est en marche

Principe de fonctionnement du moteur dérouleur opercule

Fermeture F15Q015 : alimentation d’entrées puissance

Marche dérouleur opercule (AB25) A25.6

Excitation de la bobine F380KA021

Fermeture du contacte F380KA021

Marche avant/arrière : fermeture contact F380KM020A/ F380KM020B

Le moteur est en marche

L’armoire électrique de la machine EF-480

Figure III.3 : armoire électrique de la machine EF-480

Disjoncteurs

Variateur de

vitesse

Transformateurs

Sectionneur

Contacteurs

Relais


33

III.1.4 Etude technologique des organes électriques

III.1.4.1 Les équipements électriques

Dans notre installation on trouve différents équipements électriques parmi ces derniers

on cite :

Des moteurs synchrones et asynchrones, des alimentations électriques, un détecteur de

contraste, des transformateurs, des variateurs de vitesse

III.1.4.1.1 Les machines synchrones triphasées

Définition

La machine synchrone est un convertisseur réversible d’énergie électromagnétique :

on peut l’utiliser en moteur ou en générateur.

Constitution

Rotor = inducteur

Le rotor est la partie mobile du moteur synchrone. Il se compose essentiellement d'une

succession de pôles Nord et Sud intercalés sous forme d'aimants permanents ou de bobines

d'excitation parcourues par un courant continu.

Stator = induit

Les enroulements du stator sont le siège de courants alternatifs monophasés ou

triphasés. Il possède le même nombre de paires de pôles.

Champ tournant [5]

Les courants alternatifs dans le stator créent un champ magnétique tournant à la

pulsation :


34

Synchronisme

Le champ tournant du stator accroche le champ inducteur solidaire du rotor.

Le rotor ne peut donc tourner qu’à la vitesse de synchronisme ΩS.

Symboles [5]

Modes de fonctionnement

Le moteur synchrone converti la puissance électrique en puissance mécanique.

Pendant longtemps, ce moteur fût relativement peu utilisé en raison de sa difficulté à réguler

sa vitesse. Ce problème est maintenant résolu grâce au progrès de l'électronique de puissance

et des onduleurs qui lui sont associés.

Le stator de la machine est alimenté en triphasé ; il se crée alors un champ magnétique

tournant à la fréquence de rotation n=f/p ce qui fait que le rotor de la machine tourne lui aussi

à la fréquence de rotation n.

Fonctionnement en moteur

Le champ tournant du stator « accroche » le champ lié au rotor à la vitesse ΩS= ω/p.

Fonctionnement en alternateur (génératrice)

Le rotor et son champ sont entraînés par une turbine. Les bobines de l’induit sont

alors le siège de f.é.m. alternative de pulsation ω = p.ΩS.


35

Avantages

La machine synchrone est plus facile à réaliser et plus robuste que le moteur à courant

continu.

Son rendement est proche de 99%.

On peut régler son facteur de puissance cos ϕ en modifiant le courant d’excitation Ie.

Inconvénients

Un moteur auxiliaire de démarrage est souvent nécessaire.

Il faut une excitation, c’est-à-dire une deuxième source d’énergie.

Si le couple résistant dépasse une certaine limite, le moteur décroche et s’arrête.

III.1.4.1.2 Moteur Asynchrone triphasé [15]

Définition

C'est un moteur qui se caractérise par le fait qu'il est constitué d'un stator (inducteur)

alimenté en courant alternatif et d'un rotor (induit) soit en court-circuit, soit bobiné

aboutissant à des bagues dans lesquelles le courant est créé par induction. Ces moteurs ont la

particularité de fonctionner grâce à un champ tournant.

Constitution

Le moteur asynchrone triphasé est constitué d'un stator

(Inducteur) et d'un rotor (induit).

Le stator est constitué de trois bobines alimentées par

Un réseau triphasé équilibré ; de tension composée U, et de

Courant de ligne, Il crée un champ magnétique tournant à la

Fréquence de rotation :

ns = f / p (p est le nombre de pairs de pôles) Figure III.4 : le stator


36

Le rotor tourne une fréquence de rotation n légèrement

inférieure à ns.

Une relation lie ces deux parties :

Le glissement :

g = (ns-n)/ns n = ns.(1 - g)

On désigne par la vitesse de rotation du rotor, elle est

exprimée en rad/s. Figure III.5 : le rotor

On a = 2.π.n (si n est en tr/s) et = 2.π.n/60

(Si n est en tr/min)

Symbole

Principe de fonctionnement [15]

Le principe de fonctionnement d'un moteur asynchrone repose :

D'une part sur la création d'un courant électrique induit dans un conducteur placé dans

un champ magnétique tournant. Le conducteur en question est un des barreaux de la

cage d'écureuil ci-dessous constituant le rotor du moteur. L'induction du courant ne

peut se faire que si le conducteur est en court-circuit (c'est le cas puisque les deux

bagues latérales relient tous les barreaux).

D'autre part, sur la création d'une force motrice sur le conducteur considéré (parcouru

par un courant et placé dans un champ magnétique tournant ou variable) dont le sens

est donné par la règle des trois doigts de la main droite.

http://www.energieplus-lesite.be/index.php?id=11529#c2


37

Les types des moteurs asynchrones triphasés [15]

On distingue 2 catégories de moteur asynchrones en fonction du type de rotor :

- les moteurs asynchrones à rotor en court-circuit, de faible puissance.

- les moteurs asynchrones à rotor bobiné à bagues dans lesquelles l'enroulement du rotor

aboutit à des bagues par l'intermédiaire desquelles on peut insérer des résistances. Ils sont de

grande puissance.

Le rotor bobiné

Ce type de rotor équipe plutôt des moteurs de puissance élevée ; son prix est nettement

plus élevé et avec les progrès des dispositifs de commande, il avait tendance à disparaitre. Les

énergies renouvelables lui redonnent un intérêt, notamment dans les éoliennes.

Figure III.6 : moteur asynchrone à rotor bobiné

Le rotor en cage d’écureuil

Comme son nom l’indique, l’enroulement ressemble à une cage. On a injecté dans les

encoches du rotor des barres d’aluminium afin de constituer des brins actif massifs. De plus

ces brins sont court-circuités entre eux à chacune de leurs extrémités par un anneau massif du

même métal, d’où l’analogie avec la cage d’un écureuil.


38

Figure III.7 : moteur asynchrone (rotor en cage d’écureuil)

Plaque signalétique du moteur asynchrone triphasé [15]

Définition : la plaque signalétique est la fiche d’identité du moteur délivrée et certifiée par

le constructeur. Elle contient donc les caractéristiques nominales électriques du moteur.

Figure III.8 : plaque signalétique du moteur triphasé

Type : (LS90Lz) → référence propre au constructeur

Puissance : (1,5Kw) → puissance utile délivrée sur l'arbre du moteur.

cos φ : (0,78) → facteur de puissance du moteur pour la charge nominale.


39

Tensions : (230v/400v) → la première indique la valeur nominale de la tension aux bornes

d'un enroulement. Elle justifie le couplage (étoile ou triangle) à effectuer en fonction du

réseau d'alimentation.

Intensités :(6,65A/3,84A) → Il s'agit de l'intensité en ligne (dans chaque phase) pour

chacun des couplages.

Rendement (rdt%76) : → permet de connaître la puissance électrique absorbée.

vitesse : (1440 Tr/mn) : Indique la vitesse nominale du rotor. La vitesse de synchronisme ns

du moteur est donc ici de 1500tr/mn.

Fréquence : (50HZ) → fréquence du réseau d'alimentation.

Nombre de phases :(Ph 3) → moteur triphasé

ambce

°C : (40°C) → Température recommandée maximum.

service :(S1) → définit le type d'utilisation (marche) continue, etc.

Classe d'isolation (F): → définie sa température maximale en exploitation.

Détermination du couplage [17]

1. si la plus petite tension de la plaque signalétique du moteur correspond à la tension

entre phase du réseau on choisit le couplage triangle ∆.

2. si la plus grande tension de la plaque signalétique du moteur correspond à la tension

entre phase du réseau on choisit le couplage étoile Y.

http://jacob.patrick.free.fr/moteurs/co/Moteur_AC_web/co/07_plaque.html


40

Exemples

Réseau Moteur 127 V/230 V Moteur 230 V / 400 V Moteur 400 V/ 660 V

127 V/230V Etoile Triangle Aucun

230 V / 400 V Aucun Etoile Triangle

400 V / 660 V Aucun Aucun Etoile

Tableau III.2 exemple de couplage des moteurs asynchrone

REGLE: Si la petite tension du moteur (c'est à dire la tension max supportée par un

enroulement du stator) est égale à la tension simple du réseau, le stator sera couplé en étoile,

et si elle correspond à la tension composée du réseau, on couple le stator en triangle.

Bilan des puissances au stator [5]

Puissance absorbée : Pa =U.I.√3.cos (puissance électrique en W)

I: Courant de ligne en (A)

cos : facteur de puissance du moteur

Pertes par effet Joule :

Si R est la résistance mesurée entre deux bornes de phases : Pjs = 3/2.R.I² (puissance

électrique en W)

Si R est la résistance d'un enroulement : dans ce cas il faut tenir compte du couplage

du stator

Couplage en étoile : pjs = 3.R.I² (puissance électrique en W)

couplage en triangle :pjs = 3.R.J² (puissance électrique en W)


41

Pertes magnétiques : pfs = Constante

Puissance transmise au rotor : Ptr = Pa - pjs - pfs

Bilan des puissances au rotor

Pertes par effet Joule : pjr = g.Ptr (puissance électrique en W)

Puissance électromagnétique : Pem = Ptr - pjr et Pem= Tem. (puissance mécanique

en W)

Pertes mécaniques : Pméc Constante

Puissance utile : Pu = Tu . et aussi par Pu = Ptr - pjr – pméc [5]

Le rendement

Pu= η x Pa Avec : Pu : puissance utile (w)

η : rendement du moteur

Pa : puissance absorbée (w)


42

III.1.4.1.3 Les différents types de démarrage des moteurs asynchrones

Le démarrage du moteur dérouleur opercule est un démarrage direct deux sens de

rotation et voici son schéma de commande et schéma de puissance :

Schéma de puissance schéma de commande

Il existe d’autres démarrages des moteurs

Démarrage étoile-triangle

Démarrage par élimination de résistance statorique

Démarrage par élimination de résistance rotorique

démarrage par autotransformateur


43

III.1.4.1.4 Structure générale d’un moteur DFY avec frein et boite à bornes

Dans notre système chaine d’opercule le moteur utilisé pour le déroulement de la bobine

opercule est un moteur frein de type DFS/DFY ou servomoteur synchrone.

Figure III.9 : Structure générale du moteur DFY [9]

1 Rotor complet

7 Flasque-bride

11 Roulement à billes

16 Stator complet

42 Flasque B

44 Roulement à billes

49 Disque de freinage

51 Tige amovible

53 Etrier de déblocage

Fonctionnement du moteur

Dès que le moteur est alimenté, la bobine de freinage (286) s’alimente en même temps

par un courant redresser, la bobine de freinage alimenté attire le disque de freinage (49) par

son disque d’induit et comprime le ressort de freinage (265), donc le moteur marche (moteur

tourne librement)

54 Corps de bobine

68 Porte-garniture complet

69 Ressort

70 Moyeux d’entraînement

108 Plaque signalétique

112 Embase boîte à bornes

115 Plaque à bornes

132 Couvercle boîte à bornes

265 Ressort de frein

286 Bobine de frein

292 Connecteur débrochable

293 Connecteur fixe

299 Bague intermédiaire

303 Connecteur coudé complet

pour raccordement frein

305 Resolver


44

A la coupure de courant, la bobine de freinage est désexcitée ce qui permet le

déplacement du disque du freinage du moteur par le frottement du disque.

Structure générale du frein [9]

Figure III.10 vue en coupe d’un moteur-frein DFY

Fonctionnement du frein

Lorsque on magnétise la bobine de frein (8) au moyen d’une tension continue le

disque de freinage (4) est attiré contre le corps de la bobine ceci libère le porte-garniture (2)

relié à l’arbre moteur par l’intermédiaire du moyeu d’entrainement lorsque la bobine n’est pas

1 Flasque-frein

2 Porte-garniture

complet

3 Bague intermédiaire

4 Disque de freinage

5 Circlips

6 Goupille cylindrique

7 Ressort de frein

8 Bobine de frein

complète

9 Tige amovible

10 Etrier de déblocage

11 Corps de bobine

12 Ressort de rappel

13 Rondelle

14 Ecrou de blocage

15 Goujon

16 Bouchon cuvette

17 Connecteur frein

18 Vis à tête cylindrique

19 Circlips

20 Joint torique

21 Clavette

22 Moyeu d’entraînement


45

sous tension, les ressorts déterminent le coup de freinage, en plaquant le disque de frein contre

le porte-garniture qui est à son tour poussé vers la flasque de frein.

III.1.4.1.5 Détecteurs de contrastes KT 2/KT 5 (cellule photoélectrique)

Introduction

Les détecteurs de contrastes sont devenus

Indispensables dans les processus de production

automatisés. Ils sont mis en œuvre partout où des

différences de contrastes doivent être détectées de manière

rapide et précise. Avec plus de 30 niveaux de gris distincts,

ils détectent tous les types de repères de contrastes, par

exemple les repères d’impression sur des films ou sur des

emballages. Pour des applications variées, il existe un grand

choix de types d’appareils avec différents procédés de

détection des contrastes et différentes interfaces utilisateurs.

FigureIII.11 : cellule photoélectrique

Définition

Les détecteurs de contraste sont des détecteurs optiques à haute résolution, qui

distinguent les objets d’après leurs niveaux de gris. Ainsi, la couleur, la luminosité et la

brillance ont une forte influence sur le résultat de mesure. En cas de faibles différences de

niveaux de gris, il convient de garantir une distance de mesure constante. La résolution du

capteur diminue à mesure que la distance de détection augmente. Plusieurs séries avec

différents types de lumière et fonctions sont disponibles pour les nombreuses utilisations.

Avantage

détection d'objets de toutes formes et de matériaux de toutes natures

détection à très grande distance,

sortie statique pour la rapidité de réponse ou sortie à relais pour la commutation de

charges


46

généralement en lumière infrarouge invisible, indépendante des conditions

d'environnement

Applications

Cette gamme de produits a été développée pour satisfaire les besoins des applications de

référence ci-dessous :

Lignes d'emballage

Papeterie et imprimerie

Machines de remplissage automatique

Machine de conditionnement.

Caractéristiques techniques KT 5W-2 P1113 [14]

Distance de détection depuis le 10 ± 3 mm

Taille du faisceau 1,2 x 4,2 mm

Emetteur, type : LED, rouge, bleue, verte

Tension d’alimentation Va : 10...30 V)

Consommation : < 80 mA

Courant sortie Ia max. 100 mA,

Temps de réponse : 50 μs

Fréquence de commutation jusqu’à 10 kHz

Poids : environ 400 g

Matériau du boîtier : Métal

III.1.4.1.6 Variateur de vitesse

Définition

Un variateur de vitesse est un dispositif permettant

de réaliser l’alimentation et la commande d’un moteur. On

distingue dans un variateur deux niveaux de commande.

La commande rapprochée est celle qui détermine les

modes de fonctionnement et de commutation Figure III.12 : variateur de vitesse


47

du convertisseur statique. La commande éloignée s’intéresse quant à elle aux problèmes de

commande d’axe : asservissements de courant, de position ou de vitesse.

Fonction Ces constituants électroniques regroupent en un seul appareil toutes les fonctions nécessaires

à la commande du moteur :

Démarrage (avec contrôle de l’accélération)

Inversion du sens de rotation

Freinage (avec contrôle de la décélération)

Choix de plusieurs vitesses de rotation

Variation de vitesse avec consigne analogique

Surveillance du moteur (courant moteur, échauffement…)

Contrôle du couple moteur (contrôle vectoriel de flux)

Les variateurs de vitesse électronique utilisent la technique de modulation de largeur

d’impulsion (MLI) ou le contrôle vectoriel de flux. [15]

Les avantages d’un variateur de vitesse

Le recours aux variateurs de vitesse offre plusieurs avantages :

démarrage progressif des moteurs réduisant les chutes de tension dans le réseau et

limitant les courants de démarrage ;

amélioration du facteur de puissance ;

précision accrue de la régulation de vitesse ;

prolongement de la durée de service du matériel entraîné ;

diminution de la consommation d’électricité.

III.1.4.1.7 Les transformateurs

Définition

Le transformateur est un convertisseur statique d’énergie

électrique réversible. Il transfère en alternatif, une puissance

électrique d’une source à une charge, en adaptant les valeurs de

la tension (ou du courant) au récepteur. Figure III.13 : transformateur triphasé


48

Le rôle d’un transformateur est en général, de modifier la valeur efficace d’une tension sans

en changer ni la forme (sinusoïdale), ni la fréquence.

Constitution

Un transformateur est constitué d’un circuit magnétique sur lequel sont disposés deux

bobinages en cuivre : le primaire et le secondaire.

Nous noterons N1 le nombre de spires du primaire et N2 celui du secondaire.

De manière générale, les grandeurs du primaire seront indicées 1 et les grandeurs du

secondaire indicées 2.

Figure III.14 : constitution d’un transformateur

On utilise deux symboles normalisés pour le transformateur. [15]

Symboles

Le rapport de transformation

On définit le rapport de transformation m par : 1

2

1

2

N

N

U

Um

Si m > 1, le transformateur et élévateur de tension ;

Si m < 1, le transformateur est abaisseur de tension.

De plus m U2

U1I1

I2


49

Rendement

Putilisée

PabsorbéeP2

P1

P2

P2 Pfer PJ Ou

P1 Pfer PJ

P1

PJ PJ1 PJ 2

Le rendement varie en fonction des conditions d’utilisation du transformateur. Le

meilleur rendement s’obtiendra pour les grandeurs d’utilisation nominales indiquées sur la

plaque signalétique du transformateur.

Les bons transformateurs de fortes puissances peuvent atteindre un rendement de 98%.

III.1.4.2 Les appareils de commande

III.1.4.2.1 Le contacteur

Définition

Le contacteur est un appareil mécanique de connexion

qui n’est pas commandé manuellement. Constitué d’un circuit

de puissance et de commande la position normale au repos de

ses circuits principaux est ouverte. [15]

Constitution

Les 4 parties principales du contacteur sont :

1 - le circuit principal Figure III.15 : contacteur

2 - le circuit de commande

3 - le circuit auxiliaire

4 - l’organe moteur

Sa fonction

II est capable d’établir, de supporter et d’interrompre des courants dans les

conditions normales du circuit, y compris les conditions de surcharges en service.


50

Symbole

Choix d’un contacteur

Tension du réseau

Nature du courant - fréquence

Nombre de pôles

Nature du récepteur – catégories d’emploi

Fréquence des manœuvres – Nbre

de cycle par heure – durée de vie

Puissance à commuter – courant d’emploi

Tension de la bobine de commande

Nbre

et type de contacts auxiliaire.

III.1.4.2.2 Le sectionneur

Définition

Le sectionneur est un appareil de connexion qui

permet d'isoler un circuit pour effectuer des opérations de

maintenance, de dépannage ou de modification sur les

circuits électriques qui se trouvent en aval. Il peut être

considéré comme un appareil de connexion et/ou de

raccordement mais jamais comme un appareil de protection.

Figure III.16 : sectionneur

Symbole


51

Choix d'un sectionneur

Nombre de pôles

Courant d'emploi taille des fusibles.

Tension assignée d'emploi.

Contact de précoupure, avec ou sans.

Dispositif de protection contre la marche en monophasé.

Poignée de commande intérieure, extérieure.

Remarque

Le sectionneur n’a pas de pouvoir de coupure ou de fermeture.

La coupure doit être visible, soit directement par observation de la séparation des

contacts, soit par un indicateur de position si les contacts ne sont pas visibles. [15]

III.1.4.3 Les appareils de protection

Parmi les appareils de protection électrique on trouve les disjoncteurs et les relais.

III.1.4.3.1 Le disjoncteur

Définition Le disjoncteur est un appareil électrique destiné à

assurer, en toute sécurité, la coupure du courant dans les cas

:

• d'une opération volontaire sur commande

• d'une protection automatique dans le cas d'un court-circuit

ou d'une surintensité.

Symbole

Disjoncteur différentiel

Figure III.17 : disjoncteur


52

Le rôle du disjoncteur

Il assure la protection des conducteurs et des appareils en cas de surcharge ou de

court-circuit en coupant automatiquement l’installation.

La remise en service s’effectue, après élimination du défaut, en refermant le disjoncteur.

Il sert également d’appareil de commande et de sectionnement. [15]

Constitution du disjoncteur

1. manette servant à couper ou à réarmer le disjoncteur manuellement.

2. mécanisme lié à la manette, sépare ou approche les

contacts ;

3. contacts permettant au courant de passer lorsqu'ils se

touchent ;

4. connecteurs ;

5. bilame (2 lames soudées à coefficients de dilatation

différents) :

6. vis de calibration, permet au fabricant d'ajuster la

consigne de courant avec précision après assemblage ;

7. bobine:

8. chambre de coupure de l'arc électrique. [15] Figure III.18 : constitution d’un disjoncteur

III.1.4.3.2 Les relais

Définition

C’est un appareil composé d’une bobine (électroaimant) qui

lorsqu’elle est parcouru par un courant électrique agit sur un ou

plusieurs contact.

Rôle du relais

Le relais permet la commande d'un circuit de puissance

(partie opérative) grâce à un circuit de plus faible intensité

appelé circuit de commande.

Figure III.19 : relais


53

Caractéristiques principales [15]

Caractéristiques de la bobine

Tension minimale d’alimentation

C’est la tension continue à appliquer à la bobine du relais et permettant le bon fonctionnement

de celui-ci.

Remarque : certains relais sont prévus pour fonctionner avec une tension alternative.

Tension de collage

C’est la valeur limite d’alimentation (pour action) à laquelle tous les contacts, de tous les

relais, doivent être à l’état de travail.

Tension de coupure

C’est la valeur limite d’alimentation (pour relâchement) à laquelle tous les contacts de tous les

relais doivent être à l’état de repos.

Résistance de la bobine

Cette valeur permet de calculer l’intensité dans la bobine

Caractéristiques des contacts

Tension maximale de commutation

C’est la tension maximale entre les lames avant fermeture ou après ouverture

Courant maximal de commutation

C’est le courant juste avant l’ouverture (coupure) ou juste après fermeture (collage)

Courant permanent limite (ou courant de passage maximum)

C’est la valeur du courant à ne pas dépasser

Puissance de commutation (ou pouvoir de coupure)

C’est le produit du courant de commutation et la tension de commutation à ne pas dépasser

Résistance de contact

C’est la résistance entre les bornes d’un contact fermé

Tension de claquage contact/bobine

C’est la tension maximum entre les contacts et la bobine

Résistance d’isolement

C’est la résistance entre les contacts


54

Les différents types de relais

Relais électromagnétique

Constitution

Le relais électromagnétique se compose de cinq éléments essentiels :

1° La palette (lame de métal) du circuit de puissance

qui assure la fonction interrupteur.

2° Un électro-aimant: Le bobinage du circuit de

commande enroulé sur un noyau en fer doux.

3° Un petit ressort de rappel

4° Les différentes bornes, ce sont les seules parties

accessibles par l’utilisateur.

En général, les bornes sont prévues pour être

soudées sur un circuit imprimé.

5° la bobine [15] Figure III.20 : relais électromagnétique

Symbole

Fonctionnement

Le relais électromagnétique exploite un des principes de base de l'électricité, lorsqu'on

fait passer un courant dans un bobinage autour d'un noyau en fer on crée un champ

magnétique et le noyau devient aimanté. C'est l'électro-aimant.

La palette du circuit de puissance est aimantée juste au-dessus du noyau, au repos elle n'est

pas attirée et elle reste levée au moyen d'un ressort de rappel.

Lorsqu'on met le circuit de commande sous tension on crée un électro-aimant qui attire la

palette et met en contact les lames souples


55

Un relais est donc caractérisé par sa bobine (tension d'alimentation et consommation)

et par ces contacts puissance, contact fermé* ou contact travail**.

* Le contact est fermé lorsque la bobine n’est pas alimentée.

**Le contact est fermé lorsque la bobine est alimentée [16]

Les relais thermique

Rôle

Protection contre les surcharges

La surcharge est un défaut dû à un effort trop important

sur l’axe d’un moteur (blocage, frottement…) provoquant un

échauffement qui risque d’endommager les bobinages (durée de

vie réduite de moitié par un dépassement permanent de 10% de

la température maximale tolérée). Figure III.21 : relais thermique

Symbole


Les relais thermiques fonctionnent grâce à des bilames constitués de deux métaux

assemblés par laminage dont les coefficients de dilatation sont très différents : lorsque leur

température augmente, les deux matériaux ne s’allongent pas de la même valeur. Parce qu’ils

sont solidaires l’un de l’autre, l’allongement de l’un provoquera la courbure de l’ensemble.

Chaque bilame est placé à l’intérieur d’un enroulement chauffant branché en série avec une

des phases du moteur et est relié à une came commandant les contacts de puissance.

Le passage du courant dans l’enroulement provoque une élévation de température et une

déformation du bilame. Lorsque cette déformation est importante, la came pivote et les

contacts s’ouvrent.


56

Le relais est muni de contacts auxiliaires utilisés dans le circuit de commande (95-96

pour couper la commande et 97-98 dans un circuit de visualisation de défaut)

Un bouton de test permet de simuler le déclenchement.

La plupart des relais thermique sont conçus pour être directement associés au contacteur. [16]

Conclusion

L’étude de cette partie nous a permis de connaitre les composants électrique de notre

armoire de commande et les composants de notre système de chaine opercule et leurs

fonctionnement.

Partie Mécanique

Chapitre III : Etude technologique Partie mécanique

57

III.2 PARTIE MECANIQUE

Introduction

La partie mecanique contient tous les systémes et element responsable de la

transmission de mouvement.

C’est l’etude fiable de tous les organes mécaniques qu’éclaircie tous les phénoménes

mécanique qui intervient dans la machine.

Le but de cette etude est de connaitre ces composants mecaniques et apprendre leurs

principe de fonctionnement.


58

III.2.1 Etude technologique des composants mécaniques

III.2.1.1 Les roulements

Définition

Un roulement est un organe qui assure une liaison mobile entre deux élements d’un

mecanisme roulant l’un sur l’autre . il permet leur rotation relative , sous charge , avec

précision et frottement minimale .

Composition d’un roulement [18]

Figure III.22 : constitution d’un roulement

1 : Bague extérieure, liée à l’alésage

2 : Bague intérieure, liée à l’arbre

3 : Cage, assure le maintien des éléments roulants

4 : Eléments roulants, situés entre les deux bagues

Objectif principale

Réduire les frottements.

Permettre une grande vitesse de rotation.

Assurer un bon guidage de rotation.

Supporter les charges.

Assurer le guidage et la liaison mobile entre deux éléments d’un mécanisme roulant

l’un sur l’autre en rotation d’un arbre dans un palier.


59

Differents types de roulements

Figure III.23 : différents types de roulement [18]

Les avantages

Ils présentent un coefficient de frottement inférieur, surtout au démarrage

Permettre une grande vitesse de rotation

Assurer un bon guidage de rotation

Les inconvénients

Ils sont plus bruyants

Ils présentent une plus grande difficulté au montage

Leur prix de revient est supérieur et l’encombrement radial est plus important.


60

III.2.1.2 Les engrenages

Definition

On appelle Engrenage un ensemble de 2 roues dentées de

Même module qui engrène l’une avec l’autre. Il permet de

transmettre sans glissement un mouvement de rotation continu

entre deux arbres rapprochés.

Utilisation Figure III.24 : Engrenages

On les utilise pour transmettre un mouvement ou une puissance entre deux arbres

parallèles ou non, concourants ou non et perpendiculaire ou non. Pour un prix de renvient

modéré

Fonction

Réduction et/ou variation de la fréquence de rotation entre deux arbres.

Réduction et augmentation du couple moteur.

Transmission d’un mouvement de rotation.

Transformation des caractéristiques d’un mouvement.

la typologie des engrenages

Les engrenages sont classés en différentes catégories caractérisées par :

la position relative des axes des arbres d'entrée et de sortie ;

la forme extérieure des roues dentées ;

le type de denture.

Avantage

Transmission de puissances élevées sous fréquences de rotation élevées.

Transmission à rapport rigoureusement constant (transmission synchrone).

Transmission parfaitement homocinétique.

Possibilités de transmissions entre plusieurs arbres.

Bon rendement général, suivant classe de qualité.


61

Inconvénients

Nécessité d'un entraxe précis et constant.

Niveau sonore variable suivant type d'engrenage.

Transmission des à-coups et vibrations.

Nécessité d'une lubrification, souvent par fluide.

Réversibilité possible suivant type d'engrenage.

Coût très variable suivant type d'engrenage et classe de qualité.

Classification des engrenages

Les engrenages droits ( à axe paralléles )

Figure III.25 :engrenage droits

Les engrenages conique ( à axe concourant )

Figure III.26 : engrenages conique

Les plus communs et les plus faciles à mettre en œuvre.

Avantages et inconvénients

Possibilité de déplacement axial.

Pas d’efforts axiaux.

- Ils permettent un renvoi d’angle à 90° dans un même plan

- Avantages et inconvénients

Nécessité d’un montage précis car les sommets des

deux cônes doivent être confondus.

Les paliers doivent supporter des efforts axiaux.

Le bruit généré par des coniques à denture droite

peut être atténué par l’utilisation de coniques à

denture hélicoïdale


62

Les engrenages gauches

Figure III.27 : engrenages gauches

III.2.1.3 Poulies-courroies [19]

Fonction

Transmettre par adhérence, à l’aide d’un lien flexible

« Courroie », un mouvement de rotation continu entre deux

arbres éloignés.

Principales caracteristiques Figure III.28 : poulies-courroies

Avantages

Transmission silencieuse

« Grandes » vitesses de transmission (de 60 à 100 m/s pour les courroies plates)

Grand entraxe possible entre les poulies

Inconvenients par rapport aux Pignons-Chaînes

Durée de vie limitée

Couple transmissible faible pour les courroies plates

Tension initiale de la courroie nécessaire pour garantir l’adhérence

La transmission du mouvement se fait entre deux arbres

orthogonaux, ces engrenages permettent de grands

rapports de réduction et offrent des possibilités

d’irréversibilité, ils constituent les engrenages à

l’engrènement le plus silencieux et sans chocs. En

contrepartie le glissement et le frottement important

provoque un rendement médiocre


63

Principaux types de courroies

Courroies plates

Figure III.29 : courroies plates

Courroies trapezoïdales

Figure III.30 : courroies trapezoidales

Courroies crantées

Figure III.31 : courroies crantées [19]

Principe de transmission [19]

Très silencieuses

Transmission de vitesses élevées.

Puissance transmissible élevée (emploie de gorges

multiples)

Courroies poly « V » très utilisées en électroménager.

Transmission silencieuse sans glissement

Une des deux poulies doit être flasquée afin que la

courroie ne sorte pas des poulies

Ex. utilisation : Entrainement de l’arbre à cames de

moteurs d’automobile.


64

Inverseurs [19]

Conclusion

L’étude de la partie mécanique nous a permis d’identifier les différents organes

mécaniques de la chaine opercule, de connaitre leur rôle ainsi que leur fonctionnement.

Partie pneumatique

Chapitre III : Etude technologique Partie pneumatique

65

III.3 Partie pneumatique

Introduction

Les systèmes automatisés qui mette en œuvre des actionneurs pneumatiques sont

nombreux dans les secteurs industriels automatisés

L’objet de cette étude est de décrire les principaux types de vérins et les éléments de ligne

pneumatique que nous avons rencontrés sur notre système chaîne d’opercule.

L’installation pneumatique et la distribution en air comprimé au sein de

Danone Djurdjura Algérie

L’entreprise multinationale Djurdjura Algérie est munie d’une installation en air

comprimé conçue pour alimenter les unités d’intervention.

L’installation est composée de trois compresseurs identiques type compresseur à

piston (volumétrique), ils développent chacun une pression de dix bar avec un débit de 1200

m3/h, entrainé par un moteur de puissance de 123 KW avec une tension de 380V et tous cela

géré par un système d’asservissement électronique, l’air comprimé est acheminé vers les

lignes de conditionnement (conditionneuses).


66

III.3.1 Nomenclature du circuit pneumatique

symbole Désignation

Arrivé d’air lubrifié

Filtre avec purge à cde

manuelle

Lubrificateur

Régulateur de pression

Manomètre

Clapet anti retour

Symbole simplifié d’un groupe de

conditionnement. Sortie air lubrifié

Vanne

Distributeur 3/2 à commande pneumatique,

monostable

Distributeur 5/2 à commande électrique

directe, bistable

Vérin Double effet simple tige

Réducteur de débit unidirectionnel

Tableau III.3 : Nomenclature du circuit pneumatique


67

III.3.2 Schéma pneumatique Pré-étirage opercule

Figure III.32 : Schéma pneumatique Pré-étirage opercule [6]


68

Désignation

N Tuyau noir : circuit air et vide

V Tuyau vert : circuit eau

B Tuyau blanc : circuit graissage

R Bague rouge : circuit sous pression au repos

V Bague verte : circuit sans pression ou repos

Dénomination du tuyau : N 4x6 R

N : couleur du tuyau

4x6 : Diamètre du tuyau

R : couleur de la bague

Dénomination du composant : P13 y 201

P13 : numéro du fulio

Y : nature du composant

201 : numéro du composant [6]

Principe de fonctionnement (pré-étirage opercule)

- Le vérin P35V043 est commandé par le distributeur P35YD041 pour la commande de

la pince opercule

- Le vérin P35V040 pour l’étirement du tendeur est commandé par le distributeur

P35YD040


69

III.3.3 Etude technologique des composants

pneumatiques

III.3.3.1 Le groupe de conditionnement de l’air

Pour le traitement de l’air, le matériel utilisé est une

unité de conditionnement d’air comprimé appelée FRL

(Filtre – Régulateur – Lubrificateur).

L’air à la sortie du compresseur est véhiculé dans

des conduites en acier vers le lieu d’utilisation. Sa qualité

est indispensable pour assurer la longévité des

équipements pneumatiques.

[13] F

Figure III.33 : groupe de

conditionnement de l’air

Constitution

Cet ensemble est constitué de 2 ou 3 appareils montés en série dans un ordre déterminé. Il se

compose de la façon suivante :

Un filtre qui épure l’air et le purge de

l’eau qu’il contient

Un régulateur de pression qui maintient

l’air à une pression constante et

réglable

Un lubrificateur qui a pour rôle

d’incorporer à l’air un brouillard

d’huile afin de lubrifier les parties mobiles des composants pneumatiques.

Le groupe de conditionnement se monte à l’entrée de l’installation pneumatique du système.

Il faut également prévoir une vanne d’isolement pour les opérations de maintenance.

Représentation symbolique détaillée et simplifiée avec

1 – Filtre

2 – Régulateur de pression,

3 – Lubrificateur


70

Filtre avec séparateur d’eau [12]

L’air par nature est humide. Lorsqu’on refroidit de l’air

comprimé, de l’eau se forme. Cette eau doit être obligatoirement

évacuée du réseau de distribution. Il existe également dans l’air

des poussières, de l’huile en provenance du compresseur et

toutes sortes d’impuretés indésirables qu’il faut éliminer.

Le rôle du filtre est de soustraire du système tous ces éléments

nuisibles au bon fonctionnement.

Figure III.34 : filtre avec séparateur d’eau

Symbole


Le fonctionnement de ce dispositif est le suivant : lorsque

le niveau de l’eau atteint une hauteur déterminée, le flotteur

soulève et ouvre une valve. L’air est alors admis au-dessus du

piston situé dans le mécanisme, provoquant ainsi l’ouverture de

la valve de purge.

Figure III.35 : fonctionnement du filtre


71

Le régulateur de pression [13]

Le rôle de cet appareil est de maintenir l’air comprimé à une pression constante, quelles

que soient les fluctuations en air du réseau. Il doit réguler la pression en fonction de la

demande sur le réseau. Il est souvent associé à un manomètre

qui permet de contrôler la pression. Le régulateur comprend 3

parties :

Le corps supérieur avec le bouton de réglage, ainsi

qu’un dispositif de verrouillage, permettant d’appliquer

une pression sur le diaphragme par l’intermédiaire du

ressort.

L’ensemble diaphragme/cuvette commandant

l’ouverture de la valve.

Le corps inférieur assurant la distribution de l’air vers

l’utilisation au moyen de la valve.

Figure III.36 : régulateur de pression

Symbole


72


La pression de travail souhaitée est

réglée en tournant le bouton de réglage qui fait

monter ou descendre l’écrou de serrage, ce qui

tend ou détend le ressort principal.

Le piston est en équilibre entre la force du ressort

et celle appliquée par la pression sur sa face

inférieure.

Le clapet est plaqué sur le piston par son ressort

et le passage de l’air est plus ou moins ouvert.

Figure III.37 fonctionnement du régulateur de pression

Le régulateur de pression agit en faisant varier le débit de l’air comprimé au secondaire.

Le lubrificateur

Cette 3ème

étape du traitement de l’air comprimé consiste à

injecter dans l’air une quantité d’huile afin de permettre la

lubrification des parties mobiles constitution des systèmes

pneumatiques. [12]

Symbole

Figure III.38 : lubrificateur


73


Les lubrificateurs utilisent le plus souvent l’effet

(Venturi)

La pression de l’air parcourant le lubrificateur va

augmenter la pression dans le réservoir d’huile et

provoquer la montée de l’huile dans le tuyau plongeur.

L’huile est mise en suspension dans l’air en mouvement

et est entraîner sous forme d’un fin brouillard mélangé à

l’air comprimé.

Les gouttes trop grosses retombent dans le réservoir.

Figure III.39 : fonctionnement du lubrificateur

III.3.3.2 Le manomètre

Le manomètre est un instrument de mesure de pression,

destiné en principe à mesurer des pressions voisines de la

pression atmosphérique. Le terme de manomètre renvoie plutôt

dans son acception courante à des instruments de mesure à

colonne de liquide.

Principe de fonctionnement Figure III.40 : manomètre

L’air comprimé agit sur un fin tube qui se déforme et provoque la déviation de l’aiguille

III.3.3.3 Les silencieux

Les silencieux sont chargés d’atténuer les bruits d’échappement de l’air

comprimé.

Symbole :

Figure III.41. Silencieux

http://fr.wikipedia.org/wiki/Instrument_de_mesure

http://fr.wikipedia.org/wiki/Pression


74

Caractéristiques

Protection complète des utilisateurs contre les bruits d’évacuation nocifs

Construit avec une chambre vide permettant d’assourdir les bruits et de réduire la

vélocité tout en laissant échapper l’air résiduel par les orifices du silencieux

Filetage mâle permettant une installation rapide sur les orifices d’échappement

Ces silencieux devraient être installés dans des endroits protégés et exempts de

vibration.

III.3.3.4 Réducteur de débit unidirectionnel

Un réducteur de débit unidirectionnel est constitué de l’association d’un

clapet anti retour et d’une restriction réglable (limiteur de débit).

Symbole

Figure III.42 : réducteur de débit

Grace au clapet anti-retour, le réducteur de débit unidirectionnel permet d’obtenir deux débits

d’air différents selon le sens de passage du fluide


La pression plaque la bille sur son siège et l’air ne peut poursuivre son

chemin qu’en passant par la restriction.

Dans ce sens, le débit est réduit.

La pression pousse la bille qui s’écarte de son siège et l’air peut

poursuivre son chemin par la canalisation la plus large.

Dans ce sens, le débit est maximum. [12]


75

III.3.3.5 Les actionneurs

III.3.3.5.1 Vérin pneumatique

Définition Sont des actionneurs pneumatiques, Ils

transforment l’énergie d’un fluide sous pression en

énergie mécanique (mouvement avec effort). Ils

peuvent soulever, pousser, tirer, serrer, tourner,

bloquer, percuter, …

Figure III.43. Vérin pneumatique

Exemples d’utilisation

Principe de fonctionnement [12]

C’est l’air comprimé qui, en pénétrant dans l’une des chambres, posse sur le piston.

La tige se déplace. L’air présent dans l’autre chambre est donc chassé et évacué du corps du

vérin.

Figure III.44 : principe de fonctionnement d’un vérin

Le mouvement contraire est obtenu en inversant le sens de déplacement de l’air comprimé


76

Constitution d’un vérin Le vérin se compose d’un cylindre, d’une culasse avant, d’une culasse arrière, d’un

piston avec joint, d’une tige de piston, d’un coussinet, d’un joint racleur, d’un certain nombre

de pièce de liaison et de joint s. Le cylindre est généralement constitué d’un tube en acier étiré

sans soudure. Pour augmenter la longévité les surfaces de glissement de cylindre sont

généralement superfines. Dans certains cas, le cylindre en alliage d’aluminium, en laiton ou

en tube d’acier, la surface de glissement est alors chromée dur.

Figure III.45 : constitution d’un vérin

Caractéristiques d'un vérin [7]

Un vérin se caractérise par sa course, par le diamètre de son piston et par la pression qu'il peut

admettre :

La course correspond à la longueur du déplacement à assurer,

L'effort développé dépend de la pression du fluide et du diamètre du piston.

La force développée par un vérin est

F est la force développée exprimée en newtons.

P est la pression exprimée en pascals

S est la surface d'application de la pression exprimée en mètres carrés,

Avec R le rayon du piston en mètres.

http://fr.wikipedia.org/wiki/Newton_%28unit%C3%A9%29

http://fr.wikipedia.org/wiki/Pascal_%28unit%C3%A9%29


77

Les types des vérins

Leur classification tient compte de la nature du fluide (pneumatique ou hydraulique) et

du mode d’action de la tige : simple effet, double effet ...

Vérins simple effet (VSE) [7]

Les vérins simple effet ne sont alimentés en air comprimé que d’un seul côté. Ils ne

peuvent donc fournir un effort que dans un seul sens. Le rappel de la tige du piston est assuré

par un ressort incorporé ou par une force extérieure. Le ressort est dimensionné de manière à

ramener le plus rapidement possible le piston dans sa position initiale.

Figure III.46 : vérin simple effet

Vérins double effet (VDE) [7]

Sa construction est similaire à celle du vérin simple effet, à la différence à la

différence qu’il ne possède pas un ressort de rappel et ses deux orifices servent à la fois pour

l’alimentation et pour l’échappement. L’avantage du vérin double effet est de pouvoir

effectuer un travail dans les deux sens. Ses possibilités d’application sont donc multiples.

Figure III.47 : vérin double effet


78

III.3.3.6 Préactionneur

III.3.3.6.1 Les distributeurs

Les distributeurs sont des appareils qui permettent

d'agir sur la trajectoire d'un flux d'air, essentiellement

dans le but de commander un démarrage, un arrêt ou un

sens de débit. Le symbole représentant le distributeur

indique le nombre de ses orifices, ses positions de

commutation et son mode de commande.

Figure III.48 : distributeurs

Symbole

Situation dans le système automatisé

Principe de fonctionnement La symbolisation des distributeurs pneumatiques intègre trois fonctions :

Les orifices : Ce sont les raccordements nécessaires au passage de l’air comprimé, les

flèches indiquent le sens de circulation de l’air.

Les positions : Elles sont représentées par des cases, il y a autant de cases que de

position du distributeur.

Les organes de commandes : Ils déterminent la façon dont le distributeur est piloté.


79

Représentation schématique

La représentation d'un distributeur s'effectue à l'aide de cases. Il y a autant de cases

que de positions possibles. A l'intérieur des cases, on représente les voies de passage de l'air

pour chacune des positions.

Pour caractériser un distributeur, il faut définir le nombre de voies ou d'orifices ainsi que le

nombre de positions (exemple distributeur 3/2 : ce distributeur comprend 3 orifices et 2

positions)

Code Symbole Nbr

Orifices Nbr

Positions

2/2

2 2

3/2

3 2

4/2

4 2

5/2

5 2

5/3

5 3

Tableau III.4 représentation schématique des distributeurs

Les pilotages (la commande des distributeurs)

La représentation des différents types de commande, s'ajoute de chaque côté du

symbole de base.


80

Type de distributeurs

Distributeurs monostables

Ils ne possèdent qu’une commande et reviennent à

leur position de repos dès que l’on désactive la commande.

Il est donc nécessaire de maintenir la commande tant que l’on

désire obtenir l’action.

Exemple : Figure III.49 : distributeur monostable

Distributeur bistable

Ils possèdent deux commandes et restent dans la position

correspondant à la dernière commande.

Il est donc nécessaire de ramener le distributeur à sa position

initiale par la commande appropriée.

Exemple : Figure III.50 : distributeur bistable

Conclusion

A l’heure actuelle la technologie pneumatique joue un rôle dans l’obtention des

méthodes de travail évolue et offre des solutions de communication universel. Toute personne

ayant à maintenir des équipements pneumatiques doit connaitre ses bases nécessaire et

maîtriser le domaine.

Cette partie nous a permis d’identifier et de donner un aperçu sur les composants

pneumatiques de notre machine et de notre système chaine d’opercule en particulier et de

connaitre leurs rôles et leurs fonctionnements.

Partie Automate

Chapitre III : Etude technologique Partie automate

81

III.4 Partie automate

Introduction

L’automatisation d’un procédé (machine, ensemble des machines, équipement

industriel) consiste à assurer la commande par un dispositif technologique. Le système ainsi

conçu sait prendre en compte les situations pour les quelles sa commande a été réalisée.

L’intervention d’un opérateur est souvent nécessaire pour assurer un pilotage globale

du procédé (consigne, surveillance, commande manuelle).

III.4.1 But de l’automatisation

L’automatisation permet d’adopter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le

système. Ces éléments sont exprimables en termes d’objectif par :

Accroitre la productivité du système c’est-à-dire augmenté la quantité de produits

élaborés pendant une durée donnée. Cet accroissement de productivité exprime un

grain de valeur ajoutée sous forme :

D’une meilleure rentabilité ;

D’une meilleure compétitivité ;

Améliorer la flexibilité de production

Améliorer la quantité du produit ;

S’adapté à des contextes particuliers

Adaptation à des environnements hostiles pour l’homme ;

Adaptation à des tâches physique ou intellectuelle pour l’homme.

III.4.2 Structure d’un automate

Un système automatisé se compose de deux parties qui coopèrent :

Une partie opérative constituée de processus à commander, des actionneurs qui

agissent sur ce processus et des capteurs permettant de mesurer son état.

Une partie commande qui élabore les ordres pour les actionneurs en fonction des

informations issues des capteurs et des consignes. Cette partie commande peut être

réalisée par des circuits câblés, ou par des dispositifs programmables (automates,

calculateurs) [12]


82

III.4.3 Les systèmes automatisés

Un système automatisé est un ensemble d’élément en interaction, et organisés dans un

but précis : agir sur une matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutées.

Le système automatisé est soumis à des contraintes : énergétique, de configuration, de

réglage et d’exploitation qui interviennent dans tous les modes de marche et d’arrêt du

système. [12]

III.4.3.1 La partie commande

La partie commande, « cerveau » du système automatisé, doit gérer le fonctionnement

du système. Elle est chargée d’élaborer les consignes opératives à destination de la partie

opérative en fonction de ses entrées (compte-rendu des capteurs et consignes de l’opérateur)

et de règles de traitement (décrites par des équations logique, un programme, un grafcet…)

III.4.3.1.1 Structure de la partie commande

Les informations d’entrées, issues du pupitre ou de la partie opérative sont reliées à la

partie commande par ses entrées (carte d’entrées dans le cas d’un automate programmable).

Ces entrées sont exploitées par l’organe de traitement qui applique les règles de traitement

(programme…) afin de déterminer quelles sorties doivent être activées. A l’issue du

traitement, les sorties de la partie commande sont transmises à la partie opérative ou au

pupitre

Figure III.51 : structure de la partie commande d’un système automatisé [12]


83

III.4.4 Les Automates Programmables Industriels (API)

III.4.4.1 Définition

L’automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique

programmable, adapté à l’environnement industriel, qui réalise des fonctions d’automatisme

pour assurer la commande de pré actionneurs et d’actionneurs à partir d’informations logique,

analogique ou numérique.

III.4.4.2 Situation de l’automate dans un SAP [20]

III.4.4.3 Rôle d’un automate dans un SAP (Système Automatisé de

production)

Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé. Il se

compose de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle

l’opérateur écrit, dans un langage d’application propre à l’automate, des directives concernant

le déroulement du processus à automatiser.

Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie opérative en vue d'exécuter un

travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d'une tige de vérin. Celle-ci, en

retour, lui donnera des informations relatives à l'exécution du travail.

Opérateur

Commande

et Gestion

du cycle

AUTOMATE

Exécution du travail

Rotation

Moteur

Sortie-

Rentrée

Vérins

Informations

Pupitre de

Commande

Préactionneurs

Actionneurs

Système Physique

PO

Commande et

Gestion du

cycle

DETECTION

E


84

III.4.4.4 Les avantages de l’API

L’API est indépendante du procédé, il est facilement réutilisable

Il présente une grande souplesse de mise en œuvre.

Sa capacité conduit à une économie de place et une fiabilité accrue.

La maintenance préventive et curative des systèmes simplifiée.

L’API est favorable aux traitements évolués, calcul numérique, régulation…etc.

Il facilite la documentation des applications, donc leur maintenance.

Il est bien adapté à la surveillance en ligne du fonctionnement de la loi de commande :

visualisation des E/S, des traitements logiques.

Les API permettent d’ajuster la disponibilité du système aux besoins.

Un personnel de qualification moyenne peut le manipuler facilement.

III.4.4.5 Les inconvénients de l’API

L’API ne supprime pas tout le reliage : il reste le câblage du circuit de puissance.

Les modules de rechange sont plus onéreux.

Il nécessite un investissement initial élevé, et de ce fait, n’est pas rentable pour les très

petits problèmes.

Le choix d’une machine nécessite une étude préalable approfondie de l’ensemble des

matériels et donc la création d’une compétence API au niveau industriel.

III.4.4.6 Le choix d’un API

Le nombre des E/S.

Le type des E/S.

La mémoire du programme

La vitesse (temps de réponse)

L’alimentation de la CPU.


85

III.4.5 Structure externe de l’API dans la machine EF-480

Dans notre machine Brassée EF-480 l’automate utilisé est de type S7-400 SIEMENS.

III.4.5.1 Vue d’ensemble du S7-400

Le S7-400 est un automate programmable. Pratiquement chaque tâche

d’automatisation peut être résolue par un choix approprié des constituants d’un S7-400.

Les modules S7-400 se présentent sous forme de boîtiers que l’on adapte sur un châssis.

Des châssis d’extension sont à disposition pour faire évoluer le système.

Figure III.52 : API type S7-400

III.4.5.2 Caractéristiques du S7-400 [10]

Le S7-400 réunit tous les avantages de ses prédécesseurs avec les avantages que confèrent

un système et un logiciel actualisés. Ce sont :

Des CPU de puissances échelonnées,

Des CPU à compatibilité ascendante,

Des modules sous boîtiers d’une grande robustesse,

Une technique de raccordement des modules de signaux des plus confortables,

Des modules compacts pour un montage serré,

Des possibilités de communication et de mise en réseau optimales,

Une intégration confortable des systèmes de contrôle-commande,


86

Le paramétrage logiciel de tous les modules,

Une grande liberté dans le choix des emplacements,

Un fonctionnement sans ventilation,

III.4.5.3 Structure interne du S7-400 SIEMENS

Les automates programmables S7-400 comportent quatre parties principales :

Une mémoire;

Un processeur + des cartes d'E/S;

Des interfaces d’entrées /sorties ;

Une alimentation (220 V ---> 24 V).

Ces quatre parties sont reliées entre elles par des « bus» (ensemble de fils autorisant le

passage des informations entre ces quatre secteurs de l'automate). Ces quatre parties réunies

forment un ensemble compact appelé « automate ».

Conclusion

Dans cette partie on a donné des généralités sur les automates et on a présenté

l’automate de la machine EF-480 qui est le S7-400 SIEMENS et en manque de la

documentation au niveau de l’entreprise on a pas pu faire le GRAFCET du système.

Chapitre IV

Etude du décalage de la chaine opercule

Chapitre IV Etude du décalage du film opercule

87

IV.1 Problématique

Pour le bon fonctionnement de notre système de chaine opercule, des réglages sont

indispensables au niveau de la cellule photoélectrique et au niveau du pupitre de commande et

cela pour effectuer le bon « pas » couvercle qui sera synchroniser avec le tirage.

Le problème qui pourra perturber le fonctionnement de la chaine opercule est le

décalage longitudinal du film opercule et pour éviter ce décalage nous allons étudier ce

problème, donner les causes qui pourront crée se dernier et les solutions requises pour le bon

fonctionnement

IV.2 Principe de fonctionnement de la chaine opercule

L’automate donne l’impulsion de départ, le moteur dérouleur opercule permet le déroulement

du film couvercle

La détection d’un spot sur le film provoque l’arrêt du moteur

Pour l’avance de chaque pas en deux seconde, 24 pots sont formés et dégagés vers le tapis de

sortie

IV.3 Passage du film opercule

Figure IV.1 : passage du film opercule [2]

IV.3.1 Description du passage du film opercule

Le dérouleur se situe en partie supérieure de la machine au-dessus du tapis de sortie

Un palan électrique monté sur potence est fourni pour l'approvisionnement du dérouleur.

Cellule photoélectrique


88

L’automate donne l’impulsion de départ, le moteur alimenté permet le déroulement du film

couvercle

Après le film sera envoyé à l’intérieur de la machine, il défile devant la cellule de détection de

spot de repérage du pas d'impression.

Le film opercule passe ensuite dans le système d'étirement


89

Et continue et passe par le marqueur encreur (dateur)

Il passe par la presse de soudure Il est alors plaqué contre la bande plastique où il sera

thermocollé à cette dernière

Enfin il passe par la presse de découpe pour couper les pots et se dégage vers le tapis de

sortie.

IV.4 Procédure pour le bon fonctionnement de la chaine opercule

IV.4.1 La cellule photoélectrique

IV.4.1.1 Fonctionnement

La lecture d’un spot provoque l’arrêt moteur de

défilement du film couvercle.

La lecture de la cellule pouvant être perturbée par

l’impression du film couvercle, celle-ci n’est

commandée que lorsqu’elle se trouve en face d’une

zone blanche (réserve lecture cellule).

Figure IV.2 : cellule photoélectrique


90

La position de la zone blanche est déterminée

par une valeur du comptage.

Le moteur est arrêté lorsque le spot est détecté

ou à défaut lorsque la valeur prédéterminée est

décomptée.

Remarque : du fait de la brillance du film

couvercle il est nécessaire de pencher la

cellule.

Figure IV.3 : le spot [2]

IV.4.1.2 Position de la cellule par rapport au film couvercle

Figure IV.4 : position de la cellule photoélectrique [2]

IV.4.1.3 Réglage de la sensibilité de la cellule

Ce réglage permet de définir le seuil de sensibilité de la cellule afin d’obtenir un arrêt

sur une détection de spot.

Le commutateur du mode de fonctionnement est placé sur « sombre et vert ».

Faire défiler le film couvercle, et ajuster le potentiomètre de seuil de commutation pour

obtenir un arrêt sur spot.

Remarque : un seuil trop bas peut ignorer un spot, un seuil trop haut peut provoquer des arrêts

intempestifs. [2]


91

Figure IV.5 réglage de la sensibilité de la cellule [2]

Procédure

1- Capot retiré, commutateur de mode de fonctionnement sur « sombre » émetteur

lumière « verte ».

2- Contrôler l’inclinaison de la cellule (angle ≥15°), la hauteur par rapport au film (9mm

± 2mm).

3- Présenter sous le faisceau lumineux de la cellule le fond (claire) du film (pas le spot).

4- Mettre le commutateur de mode sur « J ».

5- Amener le spot (sombre) du film sous le faisceau lumineux de la cellule.

6- A) le témoin de fonctionnement d’allume :

Tourner le réglage seuil dans le sens horaire, jusqu’à ce que le témoin d’éteigne.

b) le témoin de fonctionnement ne s’allume pas :

Tourner le réglage seuil dans le sens inverse, jusqu’à ce que le témoin d’allume.

7- Remettre le commutateur de mode sur « sombre » (verte)

8- Remettre le capot. [2]


92

IV.4.2 Réglage du pas mécanique du couvercle

Figure IV.6 : réglage du pas couvercle

Avant de mettre la machine en marche, on fixe le pas mécanique dérouleur couvercle et la

plage de l’autorisation lecture cellule.

La cellule donne signale au moteur pour s’arrêter lorsque la distance entre les deux spots est

parcouru.

La distance entre deux spots donne le « pas » couvercle, le « pas » couvercle est

volontairement défini inferieur au « pas » machine lors de la soudure non active. Une fonction

d’étirage ramène le « pas » couvercle au « pas» machine (quelques dixièmes de mm)

Lors de la soudure active le « pas » couvercle est volontairement défini supérieur au « pas »

machine

Une fonction d’absorption dans l’outil de soudure (pavé) ramène le « pas » couvercle au

« pas » machine (quelque dixième de mm)


93

IV.5 Etude du décalage de la chaine opercule

Anomalies Cause Action -L’opercule est décalé

en permanence sur les

pots (décalage

longitudinal)

a) défaut d’impression du spot

opercule

a) changer la bobine

b) le pas opercule est trop long b) contrôler le pas opercule et

sélectionner la bonne fonction

c) mauvaise position de la cellule c) effectuer le réglage

d) lampe cellule grillée d) changement de lampe

e) sensibilité de la cellule mal réglée e) régler la sensibilité et le choix

du contraste

f) mauvais fonctionnement du poste

d’étirement

f) - mauvais pincement de

l’aluminium

-mauvais étirement

-mauvaise synchronisation de

l’étirement

-L’opercule est mal

centrée sur les pots

a) décalage transversale du film

opercule

a) centrer la bobine opercule

b) bobine insuffisamment serrée au

montage

b) réajuster le serrage

c) défaut du câblage par rapport à la

cellule photo électrique

c) recaler l’opercule

-Pas de scellage des

pots ou scellage

insuffisant

a) manque de laque thermocollante a) operculage, vérifier la qualité

auprès du fournisseur

-changer la bobine

b) laque inadaptée au plastique b) contrôler cahier de charge

opercule

c) le plastique est mouillé c) –définir l’origine et y remédier

- mauvais dosage produit sur les

bords

d) la température est insuffisante d) problème de sonde contrôler la

température

e) l’opercule est mouillé e) définir l’origine et y remédier


94

f) la pression est insuffisante f) augmenter la pression

-Le film opercule

n’est pas tendu, le

vide est insuffisant ou

nul dans l’espace du

pot (dans le cas d’un

vide mécanique)

a) mauvaise synchronisation des

palettes de vide mécanique

a)- déclencher l’ouverture de

l’électrovanne plus tard ou plutôt

dans le cycle machine

b) rotation des palettes b) régler la butée de vérin de

commande

c) le déplacement des palettes est

nul

c)- vérifier le bon

fonctionnement de l’électrovanne

-vérifier le bon fonctionnement

du vérin

Tableau IV.1 : étude du décalage du film opercule

Conclusion

A la fin de cette partie nous sommes arrivés à déterminer les causes du décalage du

film opercule et donner les solutions pour le bon fonctionnement de notre système de chaine

opercule.

Chapitre V

Maintenance

Chapitre V Maintenance

95

Introduction

Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des

usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise

en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature

nouvelle des matériels.

V.1 Définition de la maintenance

Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le

cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut

accomplir la fonction requise.

Le cycle de vie d'un bien commence à la conception du bien et se termine avec son

élimination.

La fonction requise d'un bien est la fonction ou l'ensemble des fonctions considérées

comme nécessaires pour fournir un service donné.

Maintenir contient la notion de prévention et rétablir contient la notion de correction.

Le management de la maintenance concerne les activités de direction qui déterminent

les objectifs, la stratégie et les responsabilités concernant la maintenance et qui les

mettent en application par des moyens tels que la planification, la maîtrise et le

contrôle de la maintenance, l'amélioration des méthodes dans l'entreprise, y compris

dans les aspects économiques.

V.2 Fonction de la maintenance

La MAINTENANCE est une fonction à part entière de l'entreprise. A ce titre, elle doit

par son optimisation être une source de profit.

La maintenance intervient à tous les niveaux du cycle de vie d'un bien, de sa

conception à son élimination.

La fonction de la maintenance est de:

améliorer la disponibilité des moyens de production ou de service

En minimisant le nombre et la durée des pannes et en organisant au mieux les activités de

maintenance, permettant ainsi d'optimiser les coûts de non production,

Améliorer la sécurité des biens et des personnes

En préservant la santé des personnes, en assurant leur sécurité, en maîtrisant les risques et en

respectant les textes de réglementation,


96

intégrer des moyens nouveaux dans le dispositif de production ou de service

permettant d'améliorer l'outil de production, la maintenance et la sécurité.

Les métiers de la maintenance doivent mobiliser:

Des compétences pluri techniques permettant d'aborder différentes technologies.

Des capacités de travail en équipe et d’échanges avec les services internes de

l’entreprise et avec les partenaires extérieurs. [21]

L'homme de maintenance est à la fois:

Un technicien capable d'aborder des problèmes techniques variés,

Un gestionnaire capable de programmer les activités de maintenance, de gérer le

personnel, les outillages et les stocks.

Un manager capable d'animer, d'encadrer une équipe ou un service, de communiquer

avec les autres services de l'entreprise et les entreprises externes.

V.3 Types de maintenance

Défaillance

V.3.1 Maintenance préventive

Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et

destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.

Selon que l’activité de maintenance ait

lieu avant ou après la défaillance d’un

bien, c'est-à-dire la cessation de son

aptitude à accomplir une fonction

requise et correspondant à un état de

panne, on distingue :

la maintenance préventive

effectuée avant la défaillance du

bien,

la maintenance corrective

effectuée après la défaillance du

bien. [21]

Etat de

fonctionnement

Etat de panne

MAINTENANCE

PREVENTIVE

MAINTENANCE

CORRECTIVE

Temps

MAINTENANCE

AVANT

DEFAILLANCE

MAINTENANCE

APRES

DEFAILLANCE

Etat du bien


97

Maintenance systématique : maintenance préventive exécutée à des intervalles de

temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle

préalable de l'état du bien.

Maintenance conditionnelle : maintenance préventive basée sur une surveillance du

fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement

intégrant les actions qui en découlent. [21]

V.3.2 Maintenance corrective

Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien

dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.

Si l’intervention doit être immédiate, la maintenance corrective sera qualifiée d’urgence.

Si au contraire l’intervention peut être reportée on parlera de maintenance corrective

différée.

But de la maintenance préventive

Augmenter la durée de vie des matériels.

Diminuer la probabilité des défaillances en service.

Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.

Améliorer les conditions de travail du personnel de production.

Diminuer les budgets de maintenance.

Supprimer les causes d’accidents graves. [21]


98

V.4 Organigramme de la maintenance

V.5 Les Opérations de la maintenance

Réparation : Action définitive et limitée de la maintenance à la suite d’une défaillance.

Dépannage : Action consécutive à la défaillance de bien, en vue de rendre apte à accomplie

une fonction requise, au moins provisoirement.

Vérification : Confirmation par examen et établissement des preuves que les exigences

spécifiées ont été satisfaites

Le résultat d’une vérification se traduit par une décision de remise en service, d’ajustage, de

réparation, de déclassement ou de réforme. Dans tous les cas, une trace écrite de la

vérification effectuée doit être conservée dans le dossier individuel de l’appareil de mesure.

Vérification préliminaire : La vérification préliminaire est une opération de vérification

effectuée après l’opération de contrôle fonctionnel et avant toutes autres opérations.

MAINTENANCE

APRES DEFAILLANCE AVANT DEFAILLANCE

MAINTENANCE PREVENTIVE MAINTENANCE CORRECTIVE

CONDITIONNELLE SYSTEMATIQUE

Selon un

échéancier,

continu ou à la

demande

Selon un

échéancier

Différée

D'urgence


99

Contrôle : Activité, tel que mesurer, examiner, essayer ou passer au calibre une ou plusieurs

caractéristiques d’une entité et comparer les résultats aux exigences spécifiées en vue de

déterminer si la conformité est obtenue pour chacune de ces caractéristiques.

Ajustage : Opération destinée à amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une

justesse convenable pour son utilisation.

Calibrage : Le calibrage consiste à remettre un appareil à un niveau de précision optimale.

Etalonnage : Ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation

entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure et les valeurs

connues correspondantes d’une grandeur mesurée…

Réglage : Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à la disposition de l’utilisateur.

Déclassement : Action par laquelle un bien est affecté à une classe d’utilisation moins sévère.

Réforme : Action administrative par laquelle il est décidé d’exclure de toute utilisation, un

bien usagé dont on a constaté l’inaptitude totale ou partielle à accomplir la fonction requise et

qu’il n’est pas possible de déclasser. [21]

V.6 Niveaux de maintenance

Les niveaux de maintenance sont caractérisés par la complexité des tâches de maintenance.

Premier niveau

Réglages simples prévus par le constructeur ou le service de maintenance, au moyen

d’éléments accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l’équipement.

Deuxième niveau

Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de

maintenance préventive.

Troisième niveau

Identification et diagnostic de pannes suivis éventuellement :

- d’échanges de constituants

- de réparations mécaniques mineures

- de réglage et réétalonnage général des mesureurs.


100

Quatrième niveau

Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de la rénovation et

de la reconstruction.

Cinquième niveau

Travaux de rénovation de reconstruction ou de réparation importante. [21]

Exemple

NIVEAU NATURE DE L’INTERVENTION

1 Echange de fusibles, voyants

Dégagement d’un produit défectueux après mise en sécurité de l’équipement

2

Graissage des paliers d’une machine

Contrôle du bon fonctionnement d’un four de traitements thermiques

Remplacement d’une électrovanne sur un système de serrage de pièce

3

Remplacement d’une bobine de contacteur à la suite d’une surtension

Réétalonnage d’un manomètre donnant des informations de pression erronées

4

Révision générale d’un compresseur

Démontage, réparation, remontage et réglage d’un treuil de levage

Remplacement du coffret d’équipement électrique de démarrage d’une machine

5

Révision générale de la chaufferie d’une usine

Amélioration du degré d’automatisation d’une ligne de conditionnement

Réparation d’un engin de levage portuaire suite à une tempête

Tableau V.1 exemple des niveaux de maintenance

V.7 Présentation de la maintenance au sein de Danone Djurdjura Algérie

Rôle

Assurer continuellement le bon état de marche des installations dans les meilleures

conditions de qualité, de délai et de coût.


101

V.8 Les fonctions de la maintenance au sein de la DDA

V.8.1 La fonction méthode

Cette fonction est responsable de la mise au point de la stratégie de la maintenance à adopter

en fonction des deux enjeux (disponibilité, coût) fixé par la direction.

Ces objectifs sont :

Collecter, ordonner les informations relatives au fonctionnement des machines.

Trier, analyser les informations (statistique).

Planifier et assurer le suivi des interventions.

Mettre à jour les bases de données historiques.

Organiser et répertorier la documentation technique.

Gérer la gestion des équipements.

V.8.2 La fonction exécution et réalisation

Ces objectifs sont

Assurer l’installation des équipements.

Assurer la maintenance des équipements de la société.

V.8.3 Magasin

Son objectif principal est : d’élaborer un plan de gestion des stocks.

Département maintenance

Fonction méthode

Fonction exécution et réalisation

magasin


102

Moyens humains

L’entreprise possède un effectif de différent statu et diplôme, qu’on peut citer :

Des ingénieurs

Des DEUA

Des TS

Des CAP

V.9 Documentation machine

Le dossier technique

Ou dossier types, c’est-à-dire par types d’unité d’intervention en machine. Il est

constitué des documents relatifs à l’exploitation et à la maintenance de l’équipement. Elaboré

par le constructeur et mise à la disposition de l’utilisation lors de l’acquisition de

l’équipement.

Il sert à :

L’achat du matériel

La mise en service du matériel

L’exploitation du matériel

L’entretien

Dossier historique

Ou dossier individuel, élaboré par l’utilisateur. Il est l’ensemble de documents relatifs

à la vie de l’équipement, depuis sa mise en exploitation, jusqu’à sa réforme totale.

Il permet un meilleur suivi du matériel, et de connaitre à tout moment :

Les transformations qu’a subit le matériel.

Les capacités réelles d’exploitation du matériel.

paramètres importants liés au fonctionnement (coût, pertes de production, temps

d’arrêt…)

V.10 Gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO)

Un système informatique de management de la maintenance est un progiciel organisé

autour d’une base de données permettant de programmer et de suivre sous les trois aspects


103

technique, budgétaire et organisationnel, toutes les activités d’un service de maintenance et

les objets de cette activité (service, lignes, ateliers, machine, équipement, pièces, etc…) à

partir de terminaux disséminés dans les bureaux techniques, ateliers, magasins et bureaux

d’approvisionnement.

Le logiciel de GMAO étudié propose sept modules, chaque module représentant un

concept de gestion de la maintenance :

Concept 1 : suivi des équipements.

Concept 2 : gestion des travaux.

Concept 3 : gestion des intervenants.

Concept 4 : gestion budgétaire.

Concept 5 : analyse.

Concept 6 : gestion des achats.

Concept 7 : gestion des stocks.

V.11 Les objectifs de la GMAO

Une meilleure organisation.

Une fiabilité des données.

Un gain de temps et d’efficacité.

Un allégement des tâches par l’exploitation de l’historique des données.

Permet de déterminer les couts engagés équipement par équipement puis par atelier ou

secteur pour connaitre le budget globale engagé le jour au jour.

Activité enregistrées :

Les opérations de maintenance.

Le pointage des machines.

Gestion du personnel du service.

Gestion du stock des pièces.

Activités analysées :

Les bons d’intervention remplis après chaque opération de corrective ou préventive

seront enregistrés dans l’application. L’application nous permet de consulter ces

enregistrements d’une simple saisie de période voulu en spécifiant la machine concernée.


104

V.12 Entretien de la machine

Entretien et graissage périodique

Plan descriptif technique Opération effectuée

Graissage centralisé

-Vérifier le niveau d’huile tous les jours,

après la fin de la production

-Nettoyer le filtre chaque 200 heure

Chaine de transfert

-Nettoyer et laver les chaînes après chaque

fin de production

-Vérifier l’état des pinces chaque 20 heure

-Nettoyage générale des chaîne environ toute

les deux mois

-Graisser les roulements chaque semaine.

Boite de chauffe

-Ouvrir la boite de chauffe chaque fin de

production et nettoyer les plaques et les

guides de bande

Doseur -Changer les cartouches filtres toutes les 70

stérilisations

Stérilisateur vapeur

-Nettoyé les filtres tous les trois mois

-Nettoyage tous les deux mois

-Changement tous les six mois

Presse de formage

-Graisser les vis à bielles et les roulements

chaque 200 heur

-Nettoyer le surplus de graisse.

Outil de découpe

-Vérifier les cheminées de la matrice s’il n’y

a pas de bourrage de déchets

-Contrôler les prés découpe des pots

-Nettoyer l’outil de découpe deux fois par


105

semaine

Tirage coupe de déchet -Graisser le système toutes les 8 heurs

Porte bobine couvercle -Changer les poussoirs tous les 5000 heurs

-Changer les ressorts

Tirage chaînes

-Contrôler le niveau d’huile du réducteur

-Contrôler les rampes d’ouverture des pinces

-Vérifier les vérins

-Vérifier l’état des pinceaux de lubrification

Enrouleur couvercle -Remplacer les garnitures

-Remplacer les rondelles ressorts

Tableau V.2 : entretien de la machine [2]

Type de lubrifiant utilisé :

Les principaux lubrifiants utilisés sont :

Huile FODDA 220 (pour les réducteurs)

Huile TESKA 46 (pour les colonnes, les galets, les roulements…)

Graisse (pour la partie mécanique)

Graisse alimentaire pour le doseur

V.13 Maintenance de la chaîne opercule

V.13.1 Problèmes au niveau du moteur

Problème Cause Remède

Moteur ne démarre pas

Alimentation coupée Vérifier et corriger le

raccordement

Fusible grillé Contrôler le variateur, remplacer le

fusible

Contacteur a coupé

l’alimentation

Vérifier et corriger les réglages du

relais

Vérifier si le moteur ne tourne pas

en surcharge

Variateur défectueux Contrôler les réglages du variateur

et le raccordement des phases

Moteur ne démarre pas ou Variateur mal réglé ou Contrôler les réglages du variateur


106

difficilement surchargé et le raccordement des phases

Mauvais sens de rotation Mauvais pilotage

Contrôler les réglages du variateur,

vérifier les consigne, inverser les

liaisons de consigne (ne pas

inverser les phases moteur)

Moteur ronfle

Moteur bloqué Contrôler le moteur et le frein

Défaut sur la liaison resolver

Contrôler la liaison, améliorer le

blindage qui doit être relié aux

deux extrémités

Frein ne débloque pas Contrôler le frein

Variateur mal réglé Contrôler les réglages du variateur

Moteur trop chaud (mesure

de température 70°C=moteur

proche de la charge max

>80°C= surcharge probable

Surcharge Réduire la cadence, l’accélération,

Ventilation insuffisante

Dégager les couloirs de ventilation

si nécessaire, installer une

ventilation forcée

Ventilation forcée ne

fonctionne pas

Vérifier et corriger le

raccordement

Température ambiante trop

élevée

Réduire la puissance demandée et

améliorer la ventilation, rajouter

une ventilation forcée

Entraînement trop bruyant Roulement déformé ou

endommagé

Contrôler les réglages du variateur

Contrôler la machine entrainée

Tableau V.3 : maintenance de la chaine opercule (problème au niveau du moteur) [4]

V.13.2 Problème au niveau du frein :

Problème Cause Remède

Frein ne débloque pas

Tension incorrecte au niveau

du frein

Alimenter le frein sous tension

indiquée sur la plaque

signalétique

Refroidissement insuffisant,

échauffement trop élevé du

frein

Corriger le réglage (bobines

inversées)


107

Entrefer max. dépassé suite à

l’usure des garnitures

Remplacer le porte-garniture

complet

Chute de tension>10% sur

ligne d’alimentation

Assurer une alimentation sous

tension correcte, vérifier les

sections de câble

Court-circuit çà la masse ou

entre les spires

Faire remplacer le frein complet

avec redresseur dans un atelier

agrée, contrôler les relais

Frein ne freine pas

Garniture de frein totalement

usées

Remplacer le porte-garniture

complet

Dispositif de déblocage

manuel mal réglé

Corriger la position des écrous

de réglage

Huile dans le frein Démonter et nettoyer le frein

Relayage endommagé Contrôler le relayage

Couple de freinage incorrect Modifier le couple de freinage

Freinage retardé

Coupure normal du frein côté

courant alternatif

Brancher le frein pour coupure

côté courant redressé et côté

courant alternatif

Relayage

inadapté/endommagé Contrôler le relayage

Bruit au niveau du frein

Vibration du rotor

Régler correctement le variateur

Contrôler le branchement du

resolver

Contrôler le branchement du

câble de frein

Usure des dentures dues au

démarrage par à-coups

Vérifier le dimensionnement du

moteur et les réglages du

variateur

Tableau V.4 : maintenance de la chaine opercule (problème au niveau du frein) [9]


108

Conclusion

L’étude de la partie maintenance nous a permis d’apercevoir des généralités sur les

activités de cette fonction. Nous avons pu avoir un aperçu général des point clés du domaine

de se familiariser avec le langage spécifique et de comprendre mieux la logique des taches à

attribuer au service maintenance.

Chapitre VI

Hygiène et Sécurité

Chapitre VI Hygiène et sécurité

109

Introduction

Les accidents de travails, les maladies professionnelles ont sur le plan financier et sur

le plan de production des incidences que tout gestionnaire ne peut sous-estimer, car cela

affecte directement la gestion de l’entreprise.

Afin d’éviter ces risques inutile, c’est le groupe de l’hygiène et la sécurité de prendre

en charge ce rôle qui est indispensable et capitale pour la vie de tous les jours du personnel et

de l’entreprise, et qui insiste au respect d’une suite de procédure qui répondent à une norme

bien structurée et bien définie.

VI.1 Définition de l’hygiène

L’hygiène est un ensemble de mesure destinées à prévenir les infections et l’apparition

de maladies infectieuses. Elle se base essentiellement sur trois actions :

Le nettoyage et la détection ;

La désinfection ;

La conservation ;

L’hygiène au travail repose sur des locaux adaptés, sur la mise à disposition d’installation

spécifiques (sanitaire, vestiaire, local de pause ou de restauration) et d’équipements

appropriés (vêtement de protection ou équipements de protection individuelle). L’entretien et

le nettoyage de ces locaux, installations ou équipements sont de la responsabilité de

l’employeur. L’hygiène au travail repose également sur des comportements individuels

(lavage des mains, nutrition, hydratation, …) [11]

VI.2 Industrie agroalimentaires

Dans les industries agroalimentaire, l’hygiène est primordiale pour la sécurité des

consommateurs et la qualité des produits et importante pour la santé des consommateurs. En

effet, les risques pour la santé des travailleurs. L’organisation et les méthodes de travail

nécessaires pour garantir une qualité sanitaire sans danger pour les consommateurs impliquent

des conditions de travail souvent difficiles voire pénibles pour les travailleurs. La plupart du

temps, quand l’activité et l’organisation du travail le permettent, une adaptation des méthodes

de travail contribue à limiter ou à éliminer ces risques.


110

L’hygiène dans la société DANONE DJURDJURA ALGERIE est très importante et

indispensable pour la survie de l’entreprise et la confiance des consommateurs vie à vie du

produit. [11]

Et cela insiste sur :

a- Le personnel

les travailleurs doivent être propres

Tenue vestimentaire pour l’ensemble des travailleurs

Tenue vestimentaire hygiénique pour les travailleurs chargés de la préparation

de produit.

La charlotte couvre la totalité des cheveux

Ne pas mettre les bijoux, ni de montre.

Fermer la blouse, les manches baissées en production, relevées en nettoyage.

Interdiction d’avoir un portable à proximité des équipements procès ou

conditionneuse.

Interdiction de fumer ni chiquer sauf dans les zones autorisées (fumoirs).

Interdiction d’avoir de nourriture sur le poste de travail ni mâcher du

chewingum

b- Equipement

Une installation d’eau et d’air comprimé est nécessaire avec un tuyau de

longueur suffisante pour atteindre les points de la machine.

Séchage obligatoire avec de l’air comprimé après chaque lavage machine.

Assurer le nettoyage efficace de la machine.

C’est indispensable pour le bon fonctionnement de la machine.

Indispensable pour l’hygiène.

Plus agréable pour le travail.

L’environnement de la machine doit être propre et sec à fin d’assurer un travail

efficace et sécurisé [11]


111

VI.3 Définition de la sécurité

Dans la gestion des entreprises, la sécurité industrielle, au sens large, consiste de façon

générale à garantir la sécurité des biens, des personnes et également la pérennité de

l’entreprise.

Il s’agit alors de concilier les exigences de rentabilité à court terme, avec les exigences

de sécurité des biens et des personnes visant à réduire les risques, sur le plan environnemental,

social, économique, générés par l’activité de l’entreprise sur un plus long terme, pouvant

affecter ses parties prenantes

Dans les entreprises industrielles, dont les activités présentent des dangers et donc ses

risques technologiques avérés ou plausibles, la sécurité industrielle se focalise alors sur

l’analyse de ces risques et sur leur maîtrise.

VI.3.1 Protection contre l’incendie

L’incendie est l’un des risques majeurs dans une entreprise, pour cela, des procédures

de sécurité ont été créés et appliquées dans le but est de d’éviter ce genre de catastrophe.

VI.3.2 Consigne d’incendie

Elle doit être établie et affichée bien en évidence près d’un téléphone. Une consigne de

sécurité doit indiquer :

L’emplacement du matériel d’incendie.

Toute personne apercevant un début d’incendie doit immédiatement donner

l’alerte et mettre en œuvre les moyens des secours nécessaire, sans attendre

l’arrivée du personnel qualifié (pompier)

Elle doit aussi mentionner le numéro d’appel de la protection civile la plus

proche.


112

VI.4 La sécurité dans l’entreprise [11]

Afin d’éviter tout risque possible d’accidents, la sécurité dans la société DANONE

DJURDJURA ALGERIE est très bien assurée, car elle joue un rôle très important et capital

pour l’ensemble du personnel et l’entreprise, et ses différentes consignes insistent sur :

A- Personnel et équipement

Assurer sa propre sécurité et celle de ces collègues.

Assurer les fonctions de la machine.

Réglage sur pupitre opérateur.

Vérification visuelles.

Réagir face à une anomalie.

La machine ne doit en aucun cas fonctionner lors du nettoyage à l’intérieur de celle-ci.

La machine doit être arrêtée par un arrêt d’urgence lors du nettoyage.

Tous les lieux où il y a un risque d’incendie, sont munit d’un dispositif incendiaire.

Des consignes de sécurité sont vêtues d’une tenue réglementaire et des chaussures de

sécurité.

B- Environnement

Pour la protection de l’environnement, qui est très importante et qui lutte pour sauvegarde

de la nature, la société DANONE DJURDJURA est parmi les premières entreprises à se doter

d’une station d’épuration d’eau.

Pendant les essais de la machine, donc avant production, les déchets plastiques sont

recyclés, et cela dans un but économique et environnemental.


113

VI.5 Les protections individuelles

Signalisation Désignation

Charlotte

Blouse de protection

Gants en latex

Protection auditive,

bouchons ou casque

Lunettes de protection

Chaussures de

sécurité

Tableau VI.1 : les protections individuelles

VI.6 Consigne générale de sécurité pour machine-outil

Risques Dommage Mesure de prévention

-Projection de coupeaux

-Blessure superficielles -Vérification des outils avant

chaque utilisation.

-Détachement de disque -Perforation -Porter des gants

-Rupture disque -Plaie profonde -Porter des lunettes

-Electrisation (matériel use) -Electrisation, brulure -Porter une blouse.

-Rupture de la mèche

(perceuse)

-Perte de vue -Eviter le contact avec les

accessoires mobiles

Tableau VI.2 : Consigne générale de sécurité pour machine-outil


114

VI.7 Signalisation et indication de danger

VI.8 Panneau d’interdiction


115

VI.9 Organigramme de la fonction sécurité [11]

Conclusion

L’étude de la partie hygiène et sécurité nous a aider à mieux connaitre les risques du

travail et de s’adapter aux méthodes et exigence de l’entreprise.

Directeur SITE

Sous-comités

S/C Procedures

S/C Audit

S/C enquête et analyse

accident/incident

S/C communication

S/C Hygiene

S/C Plan d'urgence

Operationnel

Responsable HSE consultant securité

Infirmerie

Equipe prevention

CHS

Conclusion Générale

116

Conclusion générale

Après avoir effectué un stage pratique au sein de l’entreprise multinationale Danone

Djurdjura Algérie (DDA), nous sommes arrivées à constater que le stage au milieu

professionnel nous a permis de prendre la mesure des réalités techniques et économiques de la

firme d’un coté et le monde industriel en général , et les activités menées lors du stage à

Danone Djurdjura Algérie sont purement liées à la maintenance industrielle des biens

conformément au référentiel des activités professionnelles qu’elles contribuent à

l’approfondissement des connaissances et à l’acquisition de nouvelles compétences.

Au cours de ce stage et dans le cadre d’intégration au milieu professionnel, nous avons

maitriser le fonctionnement de la chaine opercule et on est arrivé à étudier le décalage du film

opercule afin d’éviter tout problème pour le disfonctionnement de la chaine et il nous a

conduit à appréhender le fonctionnement de la firme industrielle à travers son organisation,

ses équipement, ses différents services internes et ses ressources humaines, et on a eu

l’occasion d’observer la vie social de l’entreprise (relation humaine, horaires, règles de

sécurité…).

Enfin nous espérons que notre travail sera un support technique, et d’une base de

données pour les promotions d’avenir.

Bibliographie

Documentation :

[1] document direction des ressources humaines Danone Djurdjura

[2] catalogue machine ECRA, FORMSEAL machine type : EF-480 S DECOR N° 40302

[3] mémoire de fin d’étude : centre de formation CFPA d’akbou (G) thème : étude

technologique du fonctionnement de la chaine de décoration des pots de yaourt de la machine

ERCA EF320, promotion 2011-2013

[4] catalogue machine ECRA, FORMSEAL machine type : EF-480 S DECOR partie schéma

électrique

[5] documentation cours CFPA akbou féminin : module : (maintenance des machines

électriques)

[6] catalogue machine ECRA, FORMSEAL machine type : EF-480 S DECOR partie schéma

pneumatique

[7] documentation cours CFPA akbou féminin : module (système industriel automatisé)

[8] documentation cours CFPA akbou féminin : module (maintenance)

[9] notice d’exploitation servomoteurs synchrones DFS/DFY version 12/00 SEW

USOCOME

[10] SIMATIC Système d’automatisation S7-400 Installation et configuration (Manuel de

mise en œuvre) site web :

https://support.industry.siemens.com/cs/attachments/1117849/424ish_f.pdf

[11] Mémoire de d’étude : thème étude et vérification d’une presse de découpe sur une

machine 2EF-480 brassée 04) promotion 2007 (université mouloud Mammeri Tizi-Ouzou)

[12] guide des automatismes (logiciel)

Site web :

[13] www.technologuepro.com/Mecanique (fichier PDF)

[14] SENSICK CATALOGUE KT 5W-2 site web : www.audin.fr- email : [email protected]

[15] http://www.sitelec.org/cours.htm

[16] http://www.abcelectronique.com/annuaire/cours/

[17] http://www.technologuepro.com/schema/moteur-asynchrone-triphase.htm

[18] http://www.verti.fr/mecanique

[19] http://joho.monsite.orange.fr/

[20] iusti.polytech.univ-mrs.fr/~Bergougnoux/publiperso/polyAPI.pdf (figure 2.1)

[21] : http://tpmattitude.fr/methodes.html

https://support.industry.siemens.com/cs/attachments/1117849/424ish_f.pdf

http://www.technologuepro.com/Mecanique

http://www.audin.fr-/

mailto:[email protected]

http://www.technologuepro.com/schema/moteur-asynchrone-triphase.htm

http://www.verti.fr/mecanique

http://joho.monsite.orange.fr/

http://tpmattitude.fr/methodes.html

Etude du décalage de la chaine opercule d'une conditionneuse de yaourt ERCA EF-480 Danone Djurdjura...

Engineering

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