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Ecole Internationale du Management du Lean Manufacturing

Parcours de Formation-Action « Manager du Lean Manufacturing »

RENAULT-NISSAN CONFIDENTIAL C

Pourquoi une école ?

2RNC France

On constate que le plus grand frein lié au déploiement du Lean est la résistance au changement du Management.

La principale cause de cette résistance est liée à la méconnaissance du Lean Manufacturing et son absence de pratique.En effet, la conviction du Lean s’acquiert le plus souvent par la pratique, avec la contradiction que la pratique prend dutemps, et que le temps est la ressource la plus critique du Management.

Dés lors, l’école apparaît comme un outil adapté pour résoudre cette contradiction puisqu’elle permet, de par les moyenspédagogiques mobilisés (usine école), de pratiquer le Lean Manufacturing sur un temps court.

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L’Ecole du Lean Manufacturing est un outil pédagogique de « classe mondiale » qui a pour objectif de former lesDirigeants et Managers au Lean, c’est-à-dire apprendre à produire sans gaspillage en réduisant les en-cours et lesactivités inutiles.

Les démarches du Lean Manufacturing sont applicables à toutes les entreprises de production et de service.

https://www.youtube.com/watch?v=aWh6vST8Zv0

Découvrez en images l’école sur YouTubeÊ

Objectif

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Cible

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L’Ecole du Lean Manufacturing est dédiée prioritairement aux Dirigeants et Managers d’entreprises pour un déploiement« driven by the top ». L’Ecole est ainsi ouverte à l’ensemble de la ligne hiérarchique de Renault et aux clients de Renault-Nissan Consulting.

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Formations proposées

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L’école de Lean Manufacturing accompagne la montée en compétences du management de l’usine (Superviseur, Chef d’atelier, Responsable de Production, Directeur d’usine…) via des formations pratiques couvrant tous les aspects du Système de Production.

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Le lieu

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Née d’un partenariat entre Renault et Renault-Nissan Consulting, l’Ecole Internationale du Management du LeanManufacturing se situe au Global Training Center (GTC) de Renault, dans l’enceinte de l’usine de Flins, dans les Yvelines.

Véritable « Usine Ecole », Renault-Nissan Consulting dispose d’un plateau technique de 1000 M2, permettant de simuler tousles outils du Système de Production (TPM, SMED, JAT, Kanban, Standardisation…).

Inauguré en 2010, le Global Training Center de Renault est localisé à proximité des aéroports parisiens et de la capitale.Depuis sa création, plus de 800 stagiaires en provenance du monde entier ont été formés au « Manufacturing Excellence »(Europe – Asie – Amérique).

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Les 8 étapes du parcours de formation-Action « Manager du Lean Manufacturing »

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Le Global Training Center de Renault accompagne la montée en compétences des collaborateurs via des formations couvrant toutes les méthodes de progrès utiles en Fabrication.

Le cursus « Manager du Lean Manufacturing » est une formation de 30 jours en 8 étapes sur une période d’un an. Réalisé au cœurmême de l’école du Lean Manufacturing, la pédagogie de ce parcours repose à 100% sur la pratique des outils de l’excellenceopérationnelle.

Introduction aux Nouveaux Systèmes de Production au service de la performance et initiation de deux projets – 4 jours

Les 5S, l’ habilité technique & l’ergonomie – 4 jours

Diagnostic industriel & optimisation des flux : Le Juste à Temps (JAT) – 4 jours

La fiabilité des moyens : Total Productive Maintenance (TPM) – 4 jours

La standardisation du poste de travail, la gestion de la polyvalence & de la montée en compétence – 4 jours

Amélioration du poste de travail (Rouge Vert) et flexibilité des équipements (SMED) – 4 jours

Le Management de la performance au quotidien (QRQC) – 3 jours

Certification des Managers du Lean Manufacturing, bilan & suite à donner– 3 jours

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L’apprentissage par la pratique : des modules qui couvrent tout le Système de Production

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NOUS JOINDRE

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+33 (0)6 08 85 91 79

vincent.laboucheix@renault.com

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Annexe (le programme)

10RNC France

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Le programme

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Module N° 1 : Introduction au nouveau système de production (NSP) au service de la performance & initiation de deux projets

Objectifs

• Comprendre les enjeux du Lean Manufacturing et le rôle stratégique du management et des instructeurs.

• Préparer 2 projets pour chaque participant• Comprendre les outils clés du Lean Manufacturing & l’approche système • Apprendre à utiliser la méthode de résolution des problèmes QC Story

Contenu

• Présentation des 8 étapes du programme de formation au Lean Manufacturing et les outils associés.

• Rôle stratégique des Instructeurs et du management• Première formalisation de 2 projets pour chaque participant• Présentation des grands thèmes du Lean Manufacturing :

✓ Management au quotidien « Back to basics » (5S, Standardisation, dextérité…)✓ Fiabilité des machines « Zéro panne »✓ Optimisation de la Qualité « O défaut »✓ Optimisation des flux « Zéro délai » (Hoshin, VSM, Andon, Jidoka…)

• Formation QC Story (résolution de problèmes) • Découverte du jeu de simulation YK04

Pédagogie • Approche théorique en plénière • Formation QC Story avec le jeu pédagogique Pin Board• Coaching en sous groupes pour l’initialisation des projets• Mise en pratique sur un jeu de simulation (benchmark mondial)

Durée • 4 jours

Homework N° 1• Chaque stagiaire formalise 2 projets en suivant un standard

préconisé• Chaque projet doit améliorer la performance en utilisant des outils du Lean Manufacturing

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Le programme

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Module N° 2 : La Standardisation au Poste de Travail, la gestion de la polyvalence & de la montée en compétence

Objectifs

• Comprendre l’importance de la standardisation• Comprendre que la standardisation est une étape fondamentales du Lean Manufacturing• Découvrir les liens avec l’amélioration de la Sécurité et de la Qualité• Gestion de la polyvalence et de la montée en competence

Contenu

• Le rôle de la hiérarchie de premier niveau (chef d’équipe ou superviseur)• Les différents types de standards• Développement de la compétence des opérateurs• Comment former en utilisant les standards• Application et amélioration des standards• Le management de la standardisation

Pédagogie • Apprentissage à partir d’un cas pratique• Mise en application en atelier• Jeu de simulation (benchmark mondial)

Durée • 4 jours

Homework N° 2• Réaliser une étude de poste débouchant sur

la rédaction de standards SPT en lien avecl’un des deux projets initiés

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Le programme

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Module N° 3 : Les 5 S, l’habilité technique & l’ergonomie

Objectifs

• Pratiquer les 5S• Comprendre pourquoi les 5S sont une démarche fondamentale du Lean Manufacturing• Identifier les liens avec la performance au poste de travail• Apprendre à créer un espace de formation à l’habilité technique• Identifier les liens avec la performance au poste de travail• Pratiquer l’analyse ergonomique simplifiée• Identifier les liens avec la performance au poste de travail

Contenu

• Pratiquer les 5 étapes de la méthode 5S sur une ligne d’assemblage• Standardiser les états de référence 5S• Apprentissage sur Dojos ou maquettes d’entraînements• Pratique de la Fiche Simplifiée Sécurité Ergonomie• Amélioration selon le cycle S.D.C.A.

Pédagogie • Etudes à partir de cas pratiques• Mise en application en atelier• Jeu de simulation (benchmark mondial)

Durée • 4 jours

Homework N° 3• Réaliser un petit chantier 5S en autonomie• Proposer une idée de Dojo ou maquette• Réaliser une cotation ergonomique

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Le programme

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Module N° 4 : Le management de la performance au quotidien (QRQC)

Objectifs

• Apprendre à manager la performance au quotidien en appliquant les fondamentaux du Lean Manufacturing

• Savoir piloter une instance de pilotage de la performance• Apprendre à monter en compétences en partageant les saviors-faire et savoirs-être du Lean

Management

Contenu

• Poursuite de l’assemblage de prototypes (petits camions)• Mesure de la performance en Qualité, Coût et Délai• Analyse et résolutions des problèmes rencontrés en sous groupes• Application immédiate des idées d’améliorations : protections Clients• Mise en place d’instance de pilotage appelée « Réunions QRQC »• Déduire de l’expérience du jeu de simulation les bonnes pratiques du management de la

performance au quotidien dans les instances QRQC• Mettre en place des indicateurs de performance

Pédagogie • Jeu de simulation (benchmark mondial)• Réunions QRQC en plénière

Durée • 3 jours

Homework N° 4• Réaliser une observation de poste de travail

avec le plan d’actions associé en simulationd’une préparation d’une réunion QRQC

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Le programme

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Module N° 5 : Diagnostic industriel & optimisation des flux : le Juste à Temps (JAT)

Objectifs

• Comprendre le rôle et l’importance de l’optimisation des flux dans l’excellence des opérations

• Pratiquer la méthode « Hoshin des flux» dans un atelier école de 500 M2• Apprendre à analyser un flux avec la méthode VSM (Value Stream Mapping)

Contenu

• Le Juste à Temps• La performance des flux : Takt Time, Efficience du flux, Andon, Jidoka…• Organisation par processus Vs. Organisation par métiers• Pratique des outils du diagnostic : Logigramme, cartographie, Schéma global des flux,

Analyse des capacités…• Réalisation d’une VSM complète

Pédagogie • Chantier en usine école (benchmark mondial)

Durée • 4 jours

Homework N° 5• Chaque stagiaire réalise une VSM et

une cartographie de son choix

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Le programme

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Module N° 6 : La fiabilité des moyens : Total Productive Maintenance (TPM)

Objectifs

• Apprendre comment améliorer le rendement des machines• Apprendre à fiabiliser les machines• Comprendre la Totale Productive Maintenance• Identifier les liens avec le Juste à Temps

Contenu

• Liens avec les 5S• Analyse et réduction des pertes• La maintenance autonome• La maintenance programmée• La formation du personnel• Capitalisation pour les nouveaux équipements

Pédagogie • Chantier en usine école (benchmark mondial)

Durée • 4 jours

Homework N° 6• Chaque stagiaire initialise un plan TPM en

mettant en pratique les outils de son choix

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Le programme

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Module N° 7 : Amélioration du poste de travail (Rouge Vert) & flexibilité des équipements (SMED)

Objectifs• Apprendre à observer et améliorer un poste de travail• Apprendre à appliquer la méthode SMED

Contenu

• Amélioration du poste de travail en utilisant la méthode « Rouge – Vert »✓ L’environnement du poste de travail✓ L’observation du poste de travail✓ Les activités cycliques et les activités périodiques✓ Les principes de l’amélioration et leur application

• Pratique du changement rapide d’outil (SMED)✓ Observation d’un cycle complet de changement de série✓ Distinction entre les opérations internes (machine arrêtée) et les opérations externes (machine

en marche)✓ Transférer une partie des opérations internes en opérations externes✓ Réduction du temps des opérations internes✓ Création d’une nouvelle procédure avec l’objectif de réduire

de 30% le temps de changement de sériePédagogie • Etude méthode « Rouge – Vert » sur cas pratique et vidéos

• Etude SMED à partir d’une machine école(benchmark mondial)

Durée • 4 jours

Homework N° 7• Chaque participant réalise un chantier SMED

ou Rouge-Vert

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Le programme

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Module N°8 : Certification des Managers Lean Manufacturing, bilan & suite à donner

Objectifs

• Restitution des travaux de chaque participant• Certification officielle sur la bonne utilisation des outils du Lean Manufacturing• Bilan de la formation et des parcours individuels et suite à donner

Contenu

• Evaluation complète de la formation pour chaque participant✓ Evaluation de 2 projets (55 points)✓ Evaluation de 7 « Homeworks » (5 points par Homework, soit 35 points)✓ Evaluation des participants – assiduité (10 points)NB : un score minimum de 80 points est nécessaire pour obtenir le diplôme d’Instructeur en Lean Manufacturing• Préparation et répétition de la restitution• Entretiens de préparation• Remise des diplômes• Cérémonie de fermeture.

Durée • 3 jours

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