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DUT GEII - 1° année

M2102

TP d'Automatisme

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IUT de Toulon Département GEII 1/35

DUT GEII - 1° année

M2102

Table des matières

TP0 : Prise en Main de CoDeSys et des API WAGO 750-849....................................................................3

TP1 : Chaîne de Bouchonnage..............................................................................................................7

TP2 : Gestion d'un château d'eau.......................................................................................................11

TP3 : Manipulateur Pneumatique 5 Mouvements...............................................................................15

TP4 : Tracker Solaire...........................................................................................................................21

TP5 : Étude d'un système de Tri Postal ...........................................................................................27

TP6 : Portail automatisé.....................................................................................................................32


M2102 TP0 S2

TP0 : Prise en Main de CoDeSys et des APIWAGO 750-849

1. Présentation / Préparation

Le but de ce premier TP est de découvrir l’automate programmable WAGO 750-849 avec son environnement deprogrammation CoDeSys.

La platine de test suivante sera utilisée pour ce TP :

➢ Nomenclature :

Référence Désignation :

S1 à S5 Boutons poussoirs (N.O)

I1, I2 Interrupteurs

P1, P2 Potentiomètres délivrant une tension variable de 0 à 10V

H1 à H4 Voyants lumineux 24Vcc


S1 S2 S3 S4 S5

I1

I2

H1

H2

H3

H4

P1 P2

Bornier

Vers A.P.I

M2102 TP0 S2

1. Complétez le tableau de la page suivante en indiquant le type d'E/S des éléments utilisé pour relier les différentséléments de la platine

Mnémonique adresses API Type d'E/SS1 %IX2.0S2 %IX2.1I1 %IX2.5I2 %IX2.6H1 %QX0.0H2 %QX0.1H3 %QX0.2H4 %QX0.3P1 %IW0P1 %IW1

2. D'après les documentations techniques fournies en annexe des cartes d'E/S utilisées, donnez un schéma de câblagecorrespondant au tableau précédent. Faire apparaître les cartes d'E/S, les éléments de la platine de test, etl'alimentation 0/24V de l'API.

2. Programmation

➢ Pour chaque sous-partie, créez un nouveau projet, dans un nouveau répertoire. Pour éviter de refaire laconfiguration à chaque fois, utilisez la commande « enregistrez sous » et sauvegardez sous un nom différent à chaquefois, par exemple « TP1_question4 » (dans un répertoire du même nom) puis « TP1_question5 » etc...

➢ Chaque question doit être testée sur la platine, même lorsque cela n'est pas précisé.

➢ Chaque question doit être validée par l'enseignant.

➢ Premier Grafcet. Nous allons programmer le grafcet-exemple suivant :


M2102 TP0 S2

1. A l'aide du manuel simplifié, suivez les différentes étapes décrivant la marche à suivre pour générer et tester cegrafcet :

– création & configuration du projet– programmation du grafcet (n'utilisez que les fonctionnalités dont vous avez besoin pour réaliser le

grafcet ci-dessus!!!)– test (simulation et chargement dans l'automate)

➢ Transitions en LD : 2. Programmez maintenant les transitions suivantes, en langage Ladder, sur le grafcet précédent :

Etape_1 → Etape_2 : S1 ou (I1 et pas(I2))Etape_2 → Etape_3 : ↑S2 ou tempo 3sEtape_3 → Etape_1 : I2 et ↓S1

➢ Transitions en FBD et ST : 3. Programmez maintenant les transitions 1 et 3 respectivement en ST et FBD.

➢ Actions mémorisées : 4. Utilisez maintenant une action mémorisée de façon à maintenir H1 allumé durant les étapes 2 et 3.5. Retardez l'action H3 de 1,5s par rapport à l'entrée dans l'étape 3.

➢ Compteurs : 6. Placez un bloc compteur/décompteur « CTUD » dans le programme principal.

Note 1 : Pour placer un module dans le logigramme CFC, cliquez sur « module » puis placez-le sur le logigramme en cliquant à nouveau. L'opérateur ET (AND) est choisi par défaut. Il suffit de modifier le nom de cet opérateur pour faire appel à un autre bloc, par exemple CTUD pour le compteur/décompteur.

Note 2 : Chaque fois qu'un bloc fonctionnel est placé, il doit être déclaré. Il faut pour cela remplacer « ??? » par un nom.L'assistant de déclaration de variables apparaît alors automatiquement, il suffit de cliquer sur OK.

7. Ouvrez l'aide de CoDeSys et définissez pour chaque entrée et chaque sortie du bloc CTUD :- son format,- son rôle.

8. Complétez le logigramme afin d'obtenir le fonctionnement suivant :

– Comptage des appuis sur S3– Décomptage des appuis sur S4– Remise à zéro sur le niveau bas de I1– Allumage de H4 si la valeur courante du compteur est supérieure ou égale à 5

➢ Entrées Analogiques : Note : Les entrées analogiques de la carte 750-467 utilisée délivrent un mot d'entrée variant de 0 à 32760 lorsque la tension mesurée évolue entre 0V et 10V.

9. Créez un programme en langage ST permettant d'obtenir le fonctionnement suivant :- H1 est allumé lorsque la tension mesurée sur EA1 dépasse 2V ;- H2 est allumé lorsque la tension mesurée sur EA1 dépasse 4V ;- H3 est allumé lorsque la tension mesurée sur EA1 dépasse 6V ;- H4 est allumé lorsque la tension mesurée sur EA1 dépasse 8V .

➢ Logigramme et blocs temporisateurs : Note : La fonction 'Blink' de la bibliothèque 'Util.lib' permet d'obtenir un clignotement sur une variable booléenne.


M2102 TP0 S2

10.Créez un programme en langage FBD permettant d'obtenir le fonctionnement suivant :

Si la tension mesurée sur EA1 dépasse 5V pendant plus de 5s, alors H1 clignote à une fréquence de 2 Hz ;

il reste dans cet état jusqu'à ce que le bouton S1 poussoir soit enfoncé pendant au moins 3s


M2102 TP1 S2

TP1 : Chaîne de Bouchonnage→ grafcets concurrents, technologie des détecteurs

1. Présentation:

La partie opérative simule un processus de bouchonnage de bouteille. Les bouteilles sont représentées par des pièces enaluminium alors que les bouchons sont en plastique.

Les bouchons et les bouteilles sont amenés dans un ordre indifférent par un convoyeur à chaîne. Ils atteignent ensuiteune zone de tri, dans laquelle les bouchons sont séparés des bouteilles.

Sur le convoyeur à bande on trouve une zone d’assemblage permettant de réaliser le bouchonnage.

Les pièces arrivent ensuite dans la zone de vérification. Dans cette zone sont repérés les bouchons isolés, ainsi que lesbouteilles non bouchées. La zone d’éjection a alors pour rôle de ne laisse passer que les bouteilles bouchées, c'est à direqu'elle doit éjecter les bouteilles seules ou les bouchons seuls.

Les bouchons ou bouteille seules seront éjectées à l’aide du solénoïde d’éjection alors que les bouteilles correctementbouchées seront stockées dans la caissette située en bout du convoyeur à bande.

Enfin, la zone d’éjection ne laisse passer que les bouteilles bouchées.

Sur un pupitre on trouve les boutons de Marche, Arrêt et Arrêt d’urgence.

Automate : ICT3 :

Les entrées et sorties utilisées dans cette première partie sont listées dans les tableaux suivants :


M2102 TP1 S2

Désignations Entrées API Symboles FonctionnementCapteurs Zone tri :

Présence Bouteille (Induction)

Présence bouchon ou bouteille (IR)

Retour Solénoïde tri

%IX0.0

%IX0.1

%IX0.2

Pbzt

Pbbzt

Rszt

24v si bouteille

24v si bouchon ou bouteille

24v si retour vérin

Capteurs Zone assemblage :

Présence bouchon (IR) %IX0.3 Pbza 24v si pièce

B.P pupitre :

Marche (contact)

Arrêt (contact)

%IX0.9

%IX0.10

Marche

Arret

24v si marche enfoncé

0v si arrêt enfoncé

Capteur Zone Vérification :

Détection bouteille bouchée (Capacitif) %IX0.4 Dbbzv 0v si assemblage correct

Capteurs Zone éjection :

Détection pièce (IR)

Retour Solénoïde

%IX0.7

%IX0.8

Dpze

Rsze

24v si bouchon ou bouteille

24v si retour vérin

Désignations Sorties API Symboles

Convoyeur à chaîne %QX0.0 Convchaine

Convoyeur à bande %QX0.1 Convbande

Solénoïde d'éjection %QX0.2 Soleject

Solénoïde de tri %QX0.3 Soltri

Solénoïde rotatif %QX0.4 Solrotatif

La partie commande est composée du matériel suivant :

– Automate 750-849 (adresse IP : 192.168.0.162)

– Carte d'E T.O.R 750-430

– Carte d'E T.O.R 750-432

– Carte d'S T.O.R 750-530


M2102 TP1 S2

L'automatisation de ce système est décomposé en 4 tâches, correspondant chacune à 1 grafcet :

Tache 1 : Mise en route des convoyeurs sur appui bouton Marche, Arrêt des convoyeurs sur appui bouton Arrêt

Tache 2 : Tri entre bouchons et bouteilles. Les bouteilles étant en aluminium, elles sont détectées par un capteur à induction. Une étape d'attente d'environ 2 secondes après sa détection est nécessaire au passage de la bouteille. Les bouchons, quant à eux, sont poussés dans le magasin à l’aide du solénoïde de tri.

Tache 3 : Assemblage des bouchons et bouteilles. S'il n'y a pas de bouchon présent en zone d'assemblage, une action surle solénoïde rotatif permet de faire descendre un bouchon du magasin dans la zone d’assemblage.

Tache 4 : Éjection des bouchons ou bouteilles seules. Structure alternative :- Branche 1 : Lorsqu'une bouteille bouchée est détectée, elle doit traverser la zone d'éjection sans être éjectée.- Branche 2 : Toutes les autres pièces qui passeront devant la zone d'éjection seront alors éjectées.

2. Préparation.

1. Relevez les différents types de détecteurs utilisés dans le système, ainsi que les principales caractéristiques de chacune de ces technologies. Justifiez les choix réalisés en fonction du type de pièce à détecter.

2. Réalisez sur papier les grafcets G1, G2, G3 et G4 correspondants aux tâches 1, 2, 3 et 4 (Faire attention aux états actifs des capteurs)

3. Programmation & Test.

1. Créez un projet CoDeSys, choisissez la cible correspondant à votre API, choisissez le langage CFC pour le programme principal.

2. Entrez la configuration matérielle conformément aux cartes d'entrées/sorties présentes sur votre rack automate, puis saisissez les mnémoniques conformément au tableau de la page 2.

3. Charger un programme vide dans l'automate et tester toutes les entrées et sorties du processus

4. Programmez G1 dans un sous-programme en langage SFC, et réalisez son appel dans PLC_PRG.

5. Chargez le programme dans l'API et testez son fonctionnement. Mettre le programme au point en cas de dysfonctionnement.

6. Reprenez la démarche des questions 5 et 6 pour G2.



4. Gestion du stock de bouchons en magasin.

1. Modifiez G1 et PLC_PRG afin que les convoyeurs s'arrêtent s'il y a 5 bouchons dans le magasin (plein).

2. Modifiez G2 et PLC_PRG afin que le tri soit inopérant s'il y a 5 bouchons dans le magasin (plein).

3. Quelle est selon vous la meilleur solution ?


M2102 TP1 S2

4. Modifiez G3 afin de répondre au fonctionnement suivant :

- S'il y a au moins un bouchon dans le magasin, un bouchon est libéré

- Sinon, le solénoïde rotatif reste fermé.

5. Supervision.

Nous allons dans cette partie programmer un écran de visualisation destiné à superviser le système. Cet écran présentera en temps réel :

– Le nombre de bouchons présents dans le magasin,– Le nombre de bouteilles bouchées depuis le début du cycle,– Le nombre de pièces éjectées au rebut.

1. Programmez dans PLC_PRG les compteurs nécessaires aux 3 comptages précédents.

2. A l'aide du manuel simplifié (§6), créez une visualisation permettant d'afficher les valeurs courantes de ces 3 compteurs.


ARS2 TP2 S2

TP2 : Gestion d'un château d'eau→ Priorités tournantes, MLI

1. Présentation.

Le système étudié représente la fourniture en eau d'une commune à partir d'eau souterraine. L'eau est extraite grâce à deux pompes de forage, et suit un circuit de traitement pour être stockée dans un réservoir de 1800 m 3 en fin :

Les deux pompes de forage sont asservies aux niveaux du réservoir de1800 m3. Le débit de sortie du réservoir est toujours inférieur au débit des deux pompes.

Ce réservoir dispose de 2 poires de niveaux (NB et NH) correspondant aux niveaux bas, et haut.

Les deux forages sont équipés de deux capteurs et d’ une pompe chacun :

• Forage1 : NBF1 (niveau bas forage 1) et NHF1 (niveau haut forage 1) et pompe P1

• Forage2 : NBF2 (niveau bas forage 2) et NHF2 (niveau haut forage 2) et pompe P2

Les pompes ne doivent pas fonctionner sans eau. Cela signifie que si un forage a un niveau inférieur à NBF on ne doit pas utiliser la pompe.

Le fonctionnement automatique est lié au niveau de l’eau dans le réservoir. Le remplissage s’effectue de la façon suivante (Le capteur NTB n'est pas utilisé):

• niveau de l’eau supérieur à NH : pas de pompe en service• niveau de l’eau entre NH et NB : pompe P1 ou P2 par permutation• niveau de l’eau inférieur à NB : pompes P1 et P2 en service.


Utilisateurs

ARS2 TP2 S2

Quand le niveau est compris entre NH et NB, la permutation consiste à prendre la pompe qui n’a pas été utilisée la fois dernière, sauf si un forage est à sec (capteur NBFx correspondant désactivé).

•

• La partie commande est composée du matériel suivant :

– Automate 750-843 (adresse IP : 192.168.0.170)– 1 Carte 2 S TOR 750-501 – 1 Carte 2 S sorties MLI 750-511– 1 Carte 8 E TOR 750-430

2. Préparation.

3. Les pompes étant alimentées en 12V, proposez un schéma de câblage pour la commande de ces pompes en MLI au moyen des cartes 750-511 (annexe 2). Ce schéma mettra en œuvre un transistor bipolaire sur chaque voie (pompe 1 et pompe 2) pour l'amplification de puissance.

4. Donnez les valeurs à écrire sur les octets de poids fort des sorties de la carte 750-511 pour commander les pompes à :

- 10% de leur valeur nominale- 20% de leur valeur nominale- 75% de leur valeur nominale

5. Décrire les condition (en langage ST) respectées par les capteurs du réservoir pour entrer/sortir de chacun de ces états.

Conditions pour entrer État Conditions pour sortir

« plein »

« moité plein »

« vide »

6. Établir le grafcet de fonctionnement normal du système, sans permutation des pompes : si le niveau d'eau est compris entre NH et NB c’est la pompe 1 qui fonctionne sauf si il n'y a plus d'eau dans le forage 1.

7. Établir le grafcet de fonctionnement normal du système, avec permutation des pompes.

3. Utilisation en mode Manuel.

1. Créez un projet CoDeSys correctement configuré, avec les mnémoniques indiqués en annexe 2, et un programme principal en langage CFC.

2. Chargez le programme (vide) afin de tester tous les capteurs de niveau d'eau en forçant les sorties de la carte 750-511 avec les valeurs calculées dans la préparation pour tester les pompes.

→ Attention: Ne pas faire déborder le réservoir!!!


ARS2 TP2 S2

4. Utilisation sans permutation des pompes.

1. Créez un sous-programme « Graf_Regul » en langage SFC, répondant au fonctionnement simplifié du chateau d'eau (question 3 de la préparation). Les actions seront programmées en langage ST (actions programmées continues, cf document de prise en main).

Le débit des pompes est ajusté en fonction de la réserve d'eau présente dans les forages :

– Si une pompe doit être activée et que le niveau dans le forage correspondant est haut (NHF1 ou NHF2 actif), alors la pompe est activée à 100%;

– Si une pompe doit être activée et que le niveau dans le forage correspondant est moyen (niveaux compris entre NBFi et NHFi), alors la pompe est activée à 75%;

– Aucune pompe ne peut être activée si le niveau d'eau dans le forage correspondant est en dessous de NBFi.

2. Compétez les actions du sous programme « Graf_Regul » afin de répondre au fonctionnement décrit ci-dessus.

3. Testez le fonctionnement de votre programme.

5. Priorité tournante.

Afin d'optimiser la gestion des pompes, et notamment leur usure, on adopte le fonctionnement suivant : on permute les pompes 1 & 2. La permutation consiste à prendre la pompe qui n’a pas été utilisée la fois

dernière (quand le niveau est compris entre NH et NB).

1. Créez une variable booléenne "Prio" dans "Graf_Regul ", représentant l'attribution de la priorité (priorité à P1 si Prio='1', P2 sinon).

2. Modifiez « Graf_Regul » afin de basculer "Prio" à '1' ou à '0' en fonction de la dernière pompe utilisée seule Vous utiliserez pour cela des actions mémorisées.

3. Prendre en compte ces variables au niveau des réceptivités du grafcet pour choisir la pompe à activer. Testez le bon fonctionnement de votre programme.

6. Supervision.

1. En vous aidant du chapitre 6 du document de prise en main, et de l'aide intégrée au logiciel CoDeSys (chapitre« CoDeSys visualisation »), Réaliser une supervision du système permettant de :

- visualiser l'état des capteurs de niveau dans les forages- visualiser l'état des capteurs de niveau dans le réservoir- visualiser le rapport cyclique de commande de chacune des pompes- visualiser le temps de fonctionnement de chaque pompe


ARS2 TP2 S2

Annexe 1 : Carte PWM 750-511

Annexe 2 : Liste des E/S

Entrées TOR Sorties TOR

%IX4.0 NH Niveau haut réservoir %QX4.0 H1 Voyant 1

%IX4.1 NB Niveau bas réservoir %QX4.1 H2 Voyant 2

%IX4.2 NHF1 Niveau haut forage1 Sorties PWM

%IX4.3 NBF1 Niveau bas forage1 %QB3 Rcy1 Commande Pompe 1

%IX4.4 NHF2 Niveau haut forage 2 %QB7 Rcy2 Commande Pompe 2

%IX4.5 NBF2 Niveau bas forage 2

%IX4.6 S1 Bouton poussoir 1

%IX4.7 S2 Bouton poussoir 2


Les Mots de sortie %QW1 (pompe 1) et

%QW3 (pompe 2) permettent de fixer les

rapport cyclique des sorties de la carte. Si

l'on utilise que les poids forts de ces mots,

on agira alors sur %QB3 et %QB7.

M2102 TP3 S2

TP3 : Manipulateur Pneumatique 5 Mouvements→ Modes de Marche, Actionneurs Pneumatiques

1. Présentation.

La partie opérative étudiée consiste en un bras manipulateur mu par des vérins pneumatiques, dont la fonction est de saisir des pièces cylindriques depuis un poste de chargement, de les mener à un poste de matriçage où ils subiront une opération de matriçage, et enfin d'évacuer ces pièces.

• Le schéma pneumatique des actionneurs est présenté en annexe 1• La liste des entrées et sorties du système est disponible en annexe 2• Un extrait du schéma électrique est donnée en annexe 3

• La partie commande est composée du matériel suivant :

– Automate 750-849 (adresse IP : 192.168.0.164)– 2 Carte 16 Entrées TOR 750-1405 (choisir « 16 DI Generic » si la référence n'est pas

disponible dans CoDeSys)– 1 Carte 16 Sorties TOR 750-1504 (choisir « 16 DO Generic » si la référence n'est pas

disponible dans CoDeSys)


API Wago 750-849 Manipulateur Pneumatique 5 mouvements

Informations issues

des capteurs

Commande à destination

des actionneurs

Ordres en provenance

du pupitre de contrôle

Signalisation à destination du pupitre de

contrôle

M2102 TP3 S2

• Le cycle de fonctionnement normal est le suivant :

– Si une pièce est présente au poste de chargement, et que les conditions initiales* sont vérifiées, un appui sur Dcy provoque, si une pièce est présente au poste de chargement :

– L'ouverture de la pince,– l'avancée de la pince (sortir le vérin X) jusqu'en butée droite,– La fermeture de la pince,– Le retour de la pince en arrière (rentrer le vérin X)– Le déplacement en diagonal face au poste de matriçage (sortie en parallèle des vérins Y et Z)– L'avancée du bras jusqu'au poste de matriçage (sortir le vérin X)– Le matriçage de la pièce (sortir le vérin de matriçage puis le rentrer)– L'évacuation de la pièce : Recul, puis ouverture de la pince– Le retour en position (0,0,0)

*conditions initiales : position X=0, Y=0, Z=0;

2. Préparation :

1. Identifiez sur le schéma pneumatique, pour chacune des actions, l'association 'vérin+distributeur' utilisée. En déduire si la commande du mouvement est bistable ou monostable.

2. Justifiez le choix de la position de repos de la pince.

3. Établir le grafcet de fonctionnement normal du système.

4. Entourez sur l'extrait de schéma électrique fourni en annexe, les éléments correspondant :- A la prise en compte de l'arrêt d'urgence par la P.C,- A la coupure d'alimentation de la P.O suite à un arrêt d'urgence.

3. Fonctionnement Normal.

1. Créez un projet CoDeSys, dont la configuration matérielle est conforme à votre rack automate et dont leprogramme principal PLC_PRG est en langage CFC.

2. Chargez un projet vide de façon à tester le grafcet « papier » de la préparation, en forçant les sorties et enobservant l'état des capteurs de façon à reproduire le cycle normal. Vous appellerez l'enseignant avant de réalisercette manipulation.

3. Créez un sous programme « GPN» en SFC correspondant au fonctionnement normal.

4. Appelez « GPN » dans « PLC_PRG » e appelez l'enseignant avant de charger le programme dans l'API.

5. Pré positionner le P.O dans les conditions initiales avant de démarrer le programme en forçant les sorties.

6. Testez le fonctionnement de votre grafcet.


M2102 TP3 S2

4. Mode manuel.

Le mode manuel permet de piloter le système au moyen du pupitre opérateur. Dans ce mode, les différents actionneurspeuvent être testés individuellement (cf ** dans l'annexe 2 pour voir les entrées utilisées), à condition qu'aucunmouvement ne soit dommageable pour la partie opérative :

- Le vérin X doit être rentré pour que les mouvements en Y et en Z soient autorisés ;

- Le vérin X ne peut être sorti si une pièce est présente au poste de chargement ou au poste de matriçage et que la pinceest fermée ;

- Le vérin X ne peut être sorti si le vérin de matriçage est sorti, et vice-versa

Enfin, les fin de course doivent être pris en compte pour les différents mouvements ; et l'on choisira des commandesmémorisées pour les actionneurs monostables.

1. Créez un sous-programme « Manu » en langage Ladder répondant au fonctionnement ci-dessus.

2. Appelez l'enseignant pour tester.

5. Gestion de l'arrêt d'urgence.

L'appui sur l'arrêt d'urgence ou l'ouverture de la porte doit provoquer le figeage de la P.O et de son grafcet decommande. Lorsque le défaut a disparu, l'appui sur DCY maintenu pendant 3s provoque la réinitialisation du grafcet GPNet le passage en mode manuel. Un nouveau cycle ne pourra être relancé que si les conditions initiales sont vérifiées. (parailleurs, l'opérateur peut basculer en mode manuel à tout moment lors du fonctionnement automatique.

1. Créez un sous-programme « GS » qui traduit l'énoncé ci-dessus en un grafcet de sécurité.

2. Coordonnez l'appel de vos différents sous-programmes (GPN, MANU et GS) dans PLC_PRG, en gérant de façonappropriée les sorties utilisées par plus d'un sous-programme.

3. Déclarez les variables drapeau nécessaires dans GPN, et vérifiez le fonctionnement global avec l'enseignant.


M2102 TP3 S2

Annexe 1 : Schéma Pneumatique partiel


M2102 TP3 S2

Annexe 2 : Liste des E/S

Entrées TOR Sorties TOR

Adresse Mnémonique Désignation Adresse Mnémonique Désignation

%IX0.0 AZR Axe Z Rentré %QX0.0 V_Def Voyant Défaut

%IX0.1 AZS Axe Z Sorti %QX0.1 S_Mat Sortie vérin Matriçage

%IX0.2 Sel_AY Sélection Axe Y ** %QX0.2 R_Mat Rentrée vérin Matriçage

%IX0.3 AU Arrêt d'urgence %QX0.3 O_P Ouverture Pince

%IX0.4 AP Action Plus ** %QX0.5 V_Dcy Voyant Dcy

%IX0.5 MMan Mode Manuel %QX0.6 S_Z Sortie vérin Axe Z

%IX0.6 Int_P Interrupteur Porte %QX0.8 R_Z Rentrée vérin Axe Z

%IX0.7 AYR Axe Y Rentré %QX0.9 RH_P Rotation Horizontale Pince

%IX0.11 Mat_R Vérin Matriçage Rentré %QX0.10 S_Y Sortie vérin Axe Y

%IX0.14 PPM Pièce Présente au Matriçage %QX0.13 S_X Sortie vérin Axe X

%IX0.15 ppc Pièce Présente au Chargement %QX0.7 R_Y Rentrée vérin Axe Y

%IX1.0 Sel_AX Sélection Axe X **

%IX1.1 Sel_AZ Sélection Axe Z **

%IX1.3 AM Action Moins **

%IX1.4 MAu Mode Automatique

%IX1.5 Dcy Départ Cycle

%IX1.6 AYS Axe Y Sorti

%IX1.10 Mat_S Vérin Matriçage sorti

%IX1.11 pf Pince fermée

%IX1.13 AXS Vérin Axe X sorti

%IX1.14 Sel_P Sélection Pince **

%IX1.15 AXR Vérin Axe X rentré


M2102 TP3 S2

Annexe 3 : Extrait du schéma électrique de commande


M2102 TP4 S2

TP4 : Tracker Solaire→ entrées analogiques, commande de moteur

1. Présentation du système.

• Introduction : Le système à commander a pour but la production et la gestion d'énergie électrique. L'énergie est produite à partir d'unpanneau photovoltaïque qui est connecté à un régulateur permettant la charge de batteries.

Le panneau est placé sur un axe mis en rotation par un moteur à courant continu, ce qui permet de suivre la course dusoleil au cours de la journée. La quantité d'énergie récupérée est ainsi nettement supérieure à celle obtenue avec unpanneau fixe (gains de l'ordre de 20 à 30%).

L'énergie emmagasinée dans les batteries est utilisée pour alimenter un système d'éclairage si le niveau de charge desbatteries est suffisant. Dans le cas contraire le système bascule automatiquement sur une alimentation connectée auréseau.


M2102 TP4 S2

• Description de la partie commande.

Désignation : Référence : Rôle :

API 750-841 (..FW12) exécute le programme d'automatisation et assure la supervision du système. Adresse IP : 192.168.0.168

Carte de commande moteur 750-636 Pilote le moteur afin de positionner l'axe du panneau solaire entre -60° et +60°.

Carte 4 entrées TOR 750-432 fournit au programme l'état des détecteurs présents surla P.O

Carte 8 sorties TOR 750-530 Permet de commander le choix de la mesure de batterie, le basculement de l'alimentation

Carte 2 entrées analogiques 0-5A 750-475/0020-0000 Assure la mesure du courant de charge des batteries, ainsi que le courant délivré par le panneau solaire.

Carte 2 entrées analogiques 0-30V 750-483 Permet de mesurer la tension aux bornes des batteries ainsi que la tension délivrée par le capteur de position angulaire.

• Liste des Entrées/sorties du système.

Mnémonique : Adresse : Fonction :

FCEst %IX0.15 Fin de course : axe en butée Est

FCOuest %IX0.14 Fin de course : axe en butée Ouest

Sel_bat %QX3.0 Commande du relai de sélection de la batterie à mesurer (tension)

Sel_source %QX3.1 Commande du relai de sélection de la source d'énergie à utiliser pour l'éclairage (batteries ou réseau)

Depl_Est %QX0.1 Mise en rotation du moteur : déplacement du panneau vers l'EST

Depl_Ouest %QX0.0 Mise en rotation du moteur : déplacement du panneau vers l'OUEST

V_bat %IW5 Mesure de la tension aux bornes des batteries

V_pos %IW6 Mesure de la tension aux bornes du potentiomètre de position.

Imot %IW3 Mesure du courant consommé parle moteur


M2102 TP4 S2

2. Cahier des charges.

• Positionnement du panneau :

Pour la phase de test correspondant au TP, le positionnement sera géré de la manière suivante :

– Initialement, le panneau est ramené en butée "Est".

– Toutes les 15s, la panneau effectue une rotation de 15° vers l'ouest.

– Le système s'arrête lorsque la butée Ouest est atteinte, et redémarre si un nouveau départ est demandé.

• Mesure de la tension des batteries :

Le programme mesure sur la même entrée analogique, tour à tour (toutes les 2,5s), la tension aux borne de la batterie 1,puis de la batterie 2.

• Gestion de l' alimentation :

– Les batteries sont choisies comme source si les tensions aux bornes des 2 batteries sont supérieures à 12,5V.

– L'alimentation "réseau" est choisie si la tension aux borne d'une des deux batteries descend en-dessous de12,3V.

• Supervision :

Un écran de visualisation permet de superviser :

– L'état de charge des batteries, en affichant sous forme de jauge la tension (en volts) présente aux borne dechacune des batteries;

– Le courant consommé par le moteur de déplacement des panneaux.

3. Préparation.

1. Établir le grafcet "G_suivi" de positionnement du panneau, conformément au fonctionnement décrit dans le cahier des charges.

Le tableau suivant décrit le comportement des entrées analogiques :

Plage de valeurs à mesurer Plage des valeurs délivrées par la carte d'entrées analogiques

-60° < Position angulaire < +60° 14700 < %IW6 < 6400

0V < Tension batteries < 30V 0 < %IW5 < 32767

0A < Courants < 5A 0 < %IW3 < 32767


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2. En vous aidant de ce tableau, établir les relations entre les mot d'entrée des cartes analogiques et...

– la position angulaire (en degrés) de l'axe de rotation du panneau

– la tension des batteries,

– les courants (batterie et lampes)

Ces relations sont de la forme :

Valeur_a_mesurer = a x Mot_d_entrée + b

3. Repérez sur le schéma électrique suivant : Le panneau solaire, les batteries, les détecteurs de fin de course (butées Est et Ouest), Le relais de sélection de la batterie dont la tension sera mesurée, le relais de sélection de la source detension d'alimentation du système d'éclairage (batteries ou alimentation 24V branchée au réseau).


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4. Programmation.

1. Créez un projet CoDeSys correctement configuré, avec la configuration et les mnémoniques indiqués en page 2, etun programme principal en langage CFC.

La structure finale programme principal, sera la suivante :

• Le programme "calc_pos" (langage ST) calcule, dans une variable "Pos" au formar "REAL", la position angulairedu panneau en degrés à partir de la tension délivrée par le capteur de position potentiomètrique, en utilisant larelation trouvée à la question 2 de la préparation.

• Le bloc fonctionnel G1 (langage SFC) gère le positionnement du panneau (point 1 du cahier des charges).

• Le bloc fonctionnel G2 (langage SFC) commute le relais de sélection de la batterie à mesurer, afin d'aiguilleralternativement l'une ou l'autre des tensions (aux bornes de B1 et B2) vers l'entrée analogique EA1. Ceprogramme permet en outre de stocker dans 2 variables les tensions correspondantes en volts. (point 2 ducahier des charges).

• Le programme "Éclairage" (langage CFC) permet de choisir la source de tension pour un éclairage basse tension :réseau (alimentation 24V) ou batteries (point 3 du cahier des charges).

2. Créez le programme "calc_pos" en langage ST, et implantez le calcul conformément au cahier des charges.

Appelez ce programme dans PLC_PRG, chargez le programme dans l'API et validez son fonctionnement.

3. Créez le programme "suivi_soleil" en langage SFC, et implantez le grafcet conformément au cahier des charges. Appelez ce programme dans PLC_PRG, chargez le programme dans l'API et validez son fonctionnement.

4. Créez le programme "Mesure_batt" en langage SFC, et implantez le grafcet conformément au cahier des charges (les calculs seront réalisés dans des étapes d'entrée en langage ST - cf document de prise en main).

Appelez ce programme dans PLC_PRG, chargez le programme dans l'API et validez son fonctionnement.

5. Créez le programme "Eclairage" en langage CFC, et implantez le logigramme conformément au cahier des charges. Appelez ce programme dans PLC_PRG, chargez le programme dans l'API et validez le fonctionnement.


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5. Améliorations

Afin que le positionnement du panneau corresponde à un fonctionnement plus réaliste, nous allons apporter au cahierdes charges les modifications suivantes :

Initialement, le programme attend en butée Est le levé du jour pour commencer son positionnement. On prendra7h00:00s comme référence. On déplace ensuite le panneau de 12° toutes les heures jusqu'à la tombée de la nuit (onprendra 20h00:00s comme heure de référence).

1. Programmez le fonctionnement demandé. (Vous devrez implanter dans PLC_PRG la fonction SysRTCgettime de la bibliothèque « SysLibRTC » pour obtenir la date et l'heure de l'horloge interne de l'API. )

La carte de commande moteur dispose d'un codeur incrémental permettant d'obtenir une mesure de position plus précise et plus fiable qu'avec le potentiomètre (valeur « directement » numérique, pas de problème d'usure de piste du potentiomètre).

2. Dans l'onglet « ressources » de Codesys, rubrique « Configuration de l'automate », repérez la variable au niveau dela carte 750-636 (commande moteur) la variable commentée « actual position Low Word » (en principe à l'adresse%IW2).

3. Relevez dans ce mot%IW2 les valeurs obtenues lorsque le panneau atteint les butées Est et Ouest

4. Sur papier, tracez un graphe représentant Pos = f (%IW2) où Pos représente la position du panneau en degrés et%IW2 la valeur issue du comptage des impulsions du codeur.

5. En déduire la relation de la forme y = a x + b correspondante.

6. Adaptez le sous-programme « Calc_Pos » pour utiliser le codeur de position à la place du potentiomètre.

6. Supervision.

L'objectif de cette partie est de représenter les valeurs utiles (tension des batteries, courant moteur) à l'écran. Lasupervision à créer aura l'allure suivante :

1. En vous aidant du dernier chapitre du document de prise en main (§6), et de l'aide de CoDeSys, créer cette page de visualisation (point 4 du cahier des charges).


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TP5 : Étude d'un système de Tri Postal → Automatismes communicants


La partie opérative à automatiser est un système de tri postal. Les colis sont identifiés par un numéro lu sur uncode-barre, puis convoyés et aiguillés vers trois destinations possibles, deux destinations perpendiculaires auconvoyeur et la dernière en fin de bande transporteuse.

L’évacuation des colis ainsi que leur chargement sur la bande transporteuse est assurée par des vérins pneumatiques.

La bande transporteuse est mue par un moteur asynchrone triphasé piloté par un variateur de vitesse ATV11.L’ensemble des capteurs et actionneurs sont connectés sur un bus AS-i, le lecteur de code-barre infra-rouge étantquant à lui relié à la partie commande via une liaison série RS-232.

• La partie commande comporte :

– Contrôleur Wago 750-841 (FW12), adresse IP : 192.168.0.163, muni :– 1 carte « coupleur ASi » : 750-655 (12 octets)– 1 carte RS232C : 750-650 / 003-000 (5 octets)

Liste des variables du système:


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Description Nom type Adresse

Vérin (1) de poussée vers le poste de lecture (Action / Sortie) v_1A sortie TOR

Fin de course du vérin 1 (Capteur / Entrée) fc_1S1 entrée TOR

Vérin (2) de Tri vers le 1° bac (Action / Sortie) v_2A sortie TOR


Vérin (3) de Tri vers le 2° bac (Action / Sortie) v_3A sortie TOR


Mise en marche du convoyeur (Action / Sortie) MA sortie TOR

Arrêt d'urgence (Capteur / Entrée) AU entrée TOR

Détecteur IR : Présence Colis au poste de lecture de code SLC entrée TOR

Détecteur IR : Présence Colis au poste de chargement SPC entrée TOR

Détecteur IR : Présence Colis au poste d'évacuation vers le bac 1 SPE1 entrée TOR

Détecteur IR : Présence Colis au poste d'évacuation vers le bac 2 SPE2 entrée TOR

n° du colis présent au poste de lecture de code-barre Code variable (INT) (Var. Interne)

• Le tri des colis suivant sera adopté :

Lorsqu'un colis est présent au poste de chargement, il est envoyé sur le convoyeur par le vérin 1. Le convoyeur est alorsmis en route.Le colis passe alors devant le détecteur infra-rouge du poste de lecture. En fonction du code lu, il sera :

- aiguillé vers le 1° bac sil porte le n°39 ;

- aiguillé vers le 2° bac sil porte le n°51 ;

- emmené par le convoyeur jusqu'au bac n°3.

Le convoyeur est arrêté jusqu'à ce qu'un nouveau colis soit présent au poste de chargement.

2. Préparation :

1. Rappelez les principaux intérêts du bus ASi.2. A l'aide du cours (Chap. 6), complétez le tableau suivant en indiquant le nom des entrées / sorties du système dans

les cases correspondantes du tableau p.24

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

%IW4

%QW4

%IW5

%QW5

3. Complétez la colonne "adresse" du tableau précédent.4. Établir le Grafcet de fonctionnement normal GP en langage SFC.

• Le tri des colis suivant sera adopté :


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Lorsqu'un colis est présent au poste de chargement, il est envoyé sur le convoyeur par le vérin 1. Leconvoyeur est alors mis en route.

Le colis passe alors devant le détecteur infra-rouge du poste de lecture. En fonction du code lu, il sera :- aiguillé vers le 1° bac sil porte le n°39 ;- aiguillé vers le 2° bac sil porte le n°52 ;- emmené par le convoyeur jusqu'au bac n°3.

Le convoyeur est arrêté jusqu'à ce qu'un nouveau colis soit présent au poste de chargement.

3. Préparation :

1. Rappelez les principaux intérêts du bus ASi.2. A l'aide du cours (Chap. 6), complétez le tableau suivant en indiquant le nom des entrées / sorties du système dans

les cases correspondantes du tableau p.24

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

%IW4

%QW4

%IW5

%QW5

3. Complétez la colonne "adresse" du tableau précédent page 23.

4. Établir le Grafcet de fonctionnement normal GP en langage SFC.

4. Gestion de la liaison série pour le lecteur de codes barres.

1. Créez un projet CoDeSys correctement configuré en ajoutant les cartes d'E/S utilisées.

2. Ajouter au projet la bibliothèque « Scanner_01 » du répertoire « Applications ».

La fonction « BARCODE_SCANNER » va être utilisée pour la lecture du code-barre :

Le tableau de la page suivante indique le rôle et format de chaque entrée/sortie.


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Nom Type Format Rôle

bCOM_PORT_NR Paramètre d'entrée Octet N° du port série utilisé sur le Wago 750-841

cbBAUDRATE Paramètre d'entrée COM_BAUDRATE (type défini dans « SerComm.lib »)

Débit binaire de l'interface

cpPARITY Paramètre d'entrée COM_PARITY (type défini dans « SerComm.lib »)

Contrôle de Parité utilisé

cfFLOW_CONTROL Paramètre d'entrée COM_FLOW_CONTROL (type défini dans « SerComm.lib »)

Type de contrôle de flux utilisé

bStartChar Paramètre d'entrée Octet Code ASCII du caractère d'en-tête

bEndChar Paramètre d'entrée Octet Code ASCII du caractère de fin

strCommand Paramètre d'entrée Chaîne de caractères Châine permettant de définir une commande à envoyer au lecteur pour sa configuration (non utilisé ici)

xStartCommand Paramètre d'E/S Bit Bit déclenchant l'envoi de la commande ci-dessus

xNewData Paramètre d'E/S Bit Bit mis à '1' par la fonction lorsqu'un nouveau code est lu (doit être remis à '0' par l'utilisateur)

strBarCode Paramètre de Sortie Chaîne de caractères Valeur du code lu sur l'étiquette

Les types « COM_BAUDRATE », « COM_PARITY » et « COM_FLOW_CONTROL » sont définis dans la bibliothèque « SerComm.lib » qui permet d'utiliser la liaison série sur l'API. Cette bibliothèque est automatiquement ajoutée au projet lorsque « Scanner_01.lib » est incluse.Il s'agit de types dits « énumérés », c'est à dire qu'ils acceptent uniquement certaines valeurs prédéfinies. Pour connaître ces valeurs, allez dans l'onglet « reeources », puis « gestionnaire de bibliothèques ». Sélectionnez alors « Sercomm.lib » dans la fenêtre supérieure », puis l'onglet « types de données » dans le cadre situé sur la zone inférieure.

3. Définir le paramétrage de la fonction à utiliser, sachant que :

- Le débit de la communication est de 9600 bps- le lecteur est relié à la carte 750-650, qui correspond au port série n°2 (le COM1 étant le port intégré à la CPU) - Il n'y a pas de parité- Pas de contrôle de flux- La chaîne de caractères envoyée par le lecteur correspond aux codes ASCII des chiffres du code, entourés par le caractère '*' (au début et à la fin)

4. Validez le paramétrage de cette fonction en chargeant votre programme et en vérifiant que les codes sont correctement affichés dans votre programme.

5. Utiliser la fonction « STRING_COMPARE » afin de générer 2 variables booléennes qui seront utilisées pour les réceptivités du grafcet gérant l'aiguillage des colis.


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5. Gestion du bus Asi et programme de tri.

1. Ajouter la bibliothèque « iecsfc.lib » à votre projet et créez un sous programme « TRI » en langage SFC.

2. Créez un programme SFC nommé "Tri"

3. Déclarez les variables d'entrée/sortie du système (SPC, v1_a etc...) aux adresse trouvées en préparation comme variables internes de votre sous programme.

4. Programmez le grafcet de tri.

5. Définir les variables d'entrée de votre sous programme qui vont vous permettre de récupérer les valeurs booléennes relatives à l'aiguillage des colis générées en Q21).

6. Appelez votre sous programme « TRI » depuis le programme principal, et reliez-le aux autres éléments.

7. Chargez votre programme dans le contrôleur et ajustez votre programme afin d'obtenir un fonctionnement acceptable (ajout d'étapes d'attente lorsque cela est nécessaire etc...)

6. Arrêt d'Urgence.

Nous allons dans cette partie réinitialiser le grafcet lorsque l'arrêt d'urgence est enclenché.

1. En étudiant le schéma électrique du système, indiquer si la coupure des actionneurs est gérée par l'automate. Selon vous pourquoi ?

Les variables drapeau permettent d'agir sur un programme SFC pour le figer, le ré-initilaiser etc...

2. Donnez le nom de la variable drapeau permettant de remettre à zéro un grafcet.

3. Programmez la gestion de l'arrêt d'urgence en utilisant cette variable drapeau.

7. Visualisation.

Nous allons dans cette partie créer une page de visualisation offrant les principales informations du programme :Nous allons dans cette partie créer une page de visualisation offrant les principales informations du programme :–– État des capteurs et des actionneursÉtat des capteurs et des actionneurs–– Comptage des colis dans chacun des bacsComptage des colis dans chacun des bacs–– N° du colis en cours de traitement N° du colis en cours de traitement

1. Créez la page de visualisation demandée.


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TP6 : Portail automatisé→ Comptage matériel & logiciel


La partie opérative à automatiser portail à battants motorisé :

Chacun des deux battants est actionné par un vérin électrique (1) entraîné par un moteur à courant continu, et est munid'un codeur incrémental (délivrant 350 impulsions sur la course du vérin) permet de connaître sa position angulaire.Une balise lumineuse clignotante (4) signale lorsque le portail est en mouvement.Une télécommande radio (6) permet de piloter le portail selon les modes suivants :

- Voiture : ouverture des deux battants, avec un léger décalage afin d'éviter le blocage ;

- Piéton : ouverture du battant droit seul

- Apprentissage : Détection des positions des butées lors de l'installation du portail.

Enfin, une cellule photo-électrique (2) interrompt les mouvements en cours si une présence est détectée entre les bornes émettrice et réceptrice.

• Partie commande.

- API : Wago 750-849 (adresse IP : 192.168.0.167)- Carte 8 sorties TOR : 750-530- Carte de comptage : 750-638- Carte 4 entrées TOR : 750-432- Carte 2 entrées analogiques pour mesure de courant : 750-475/0020-0000


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• Liste des Entrées/sorties du système.

Mnémonique : Adresse : Fonction :

PVG %Q4.0 Commande de la petite vitesse du battant gauche (grande vitesse si PVG='0')

FG %Q4.1 Fermeture du battant gauche

OG %Q4.2 Ouverture du battant gauche

PVD %Q4.3 Commande de la petite vitesse du battant droit (grande vitesse si PVD='0')

FD %Q4.4 Fermeture du battant droit

OD %Q4.5 Ouverture du battant droit

SECU %Q4.6 Commande du relais d'alimentation général des sorties

LUM %Q4.7 Balise lumineuse (active à 0V)

PosG %IW1 Mesure de position du battant gauche : 0 < PosG < 350 (à déclarer dans PLC_PRG)

PosD %IW3 Mesure de position du battant droit: 0 < PosD < 350 (à déclarer dans PLC_PRG)

CEL %IX6.0 Cellule photo électrique

Voit %IX6.1 Commande d'ouverture / fermeture en mode "voiture"

Piet %IX6.2 Commande d'ouverture / fermeture en mode "piéton"

RAZG %QX0.5 Remise à zéro de la position gauche

RAZD %QX2.5 Remise à zéro de la position droite

Img %IW4 Mot image du courant absorbé par le moteur gauche

Imd %IW5 Mot image du courant absorbé par le moteur droit

2. Préparation :

Les moteurs de chacun des battants peuvent être pilotés en grande vitesse (moteur correspondant alimenté en 24 V) ou en grande vitesse (moteur alimenté en 14V).Le choix du sens de rotation se fait par inversion de la tension d'alimentation du moteur : Un battant s'ouvre lorsque sonmoteur est alimenté positivement, et se ferme lorsque ce dernier est alimenté négativement.Enfin, un relais de sécurité permet une coupure générale (des deux moteurs).

Les schémas ci-dessous représente les parties « commande » et « puissance » du pilotage des moteurs du système :

• Partie Commande :


…. …. …. …. …. …. ….

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Partie Puissance :

2. Reportez sur le schéma de la partie « commande », les variables de sortie de l'API (OG , OD, PVG, PVD, SECU, OD, FD) afin que le système puisse répondre au fonctionnement demandé.

Le fonctionnement normal du système est le suivant :- A l'état initial, le portail est supposé fermé.- Un appui sur le bouton d'ouverture "Voit" de la télécommande provoque l'ouverture complète du portail, légèrement décalée au niveau des battants : le gauche commence à s'ouvrir jusqu'à atteindre la position PosG=100, le battant droit débute alors son ouverture en parallèle.- Une fois le portail ouvert, un second appui sur "Voit" provoque la fermeture, qui se déroule de façon similaire mais en commençant par le battant droit.- Depuis l'état initial, l'utilisateur peut également choisir le mode piéton dans le quel seul le battant gauche est géré, et dont l'ouverture est limitée à mi-course (PosG=175).

Quel que soit le mode de fonctionnement, le démarrage et l'arrêt se font en petite vitesse afin de limiter les contraintes mécaniques sur le portail. Le démarrage et l'arrêt d'un battant correspondent respectivement aux 50 premières et dernières impulsions délivrées par le codeur. Pour déceler une ouverture ou fermeture totale d'un battant (butée) on détectera un pic de courant. Attention cette détection sera suffisamment rapide pour ne pas déclencher la SECU !

3. Établir le grafcet correspondant à ce fonctionnement en langage SFC.

Une mesure des courants consommés par les moteurs du portail est effectuée afin de protéger ceux-ci en cas de surintensité (blocage d'un battant par exemple). Si le courant absorbé par l'un des moteurs dépasse 2 A pendant 2s ou bien 1,5 A pendant 35s, la sortie « SECU » est désactivée, ce qui provoque la mise hors tension des moteurs.Le réarmement de la sortie sécurité doit se faire lorsque le bouton piéton ou voiture est enfoncé. (variable « START » du


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logigramme ci-dessous)Les mots Img et Imd évoluent entre 0 et 32760 lorsque les courants mesurés correspondant varient de 0 à 5A.

4. Complétez le programme CFC suivant afin de répondre au fonctionnement demandé.

3. Création & configuration du projet.

1. Créez un projet CoDeSys correctement configuré, déclarez les E/S nécessaires dans la configuration de l'automate.

2. Créez un programme principal en langage CFC, et implantez le programme ci-dessus gérant la sortie « SECU » du système en fonction des intensités mesurés sur les moteurs. !!! Appelez l'enseignant avant de tester !!!.

3. Modifier de façon empirique les valeurs trouvées dans la préparation. Une arrivée en butée en petite (à fortiori en grande) vitesse devra déclencher la SECU alors qu'un mouvement normal en grande (à fortiori petite) vitesse ne devra pas la déclencher !

4. Fonctionnement normal.

1. Créez un programme SFC traduisant le grafcet de votre préparation (Modes « Piéton » et « Voiture »).

2. Ajoutez la gestion de la remise à zéro des positions lorsqu'un battant arrive en butée.

3. Appelez l'enseignant pour le test du programme.

5. Signalisation.

1. Ajoutez la bibliothèque "Util.lib" à votre projet, puis pilotez la balise lumineuse conformément au cahier des charges, en utilisant la fonction "BLINK" dans le programme principal.

6. Sécurité de fonctionnement.

1. Proposez une modification du programme précédent permettant de bloquer tout mouvement lorsque la cellule photo-électrique est active.

2. Appelez l'enseignant avant de tester.. Cette solution est-elle acceptable du point de vue de la sécurité des personnes ?


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