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Lustrées et parfaitement mises en lumière surles salons, elles se présentent sous leurmeilleur jour. Mais, que cachent-elles sous leursépaisses carrosseries de polyester? Commentsont-elles isolées? Et d’où vient leur mobilier?Afin de répondre à ces questions, nous sommesallés à la découverte de la marque française La Mancelle, qui a accepté de nous ouvrir lesportes de son atelier pas comme les autres.Laurent Landemaine, le responsablecommercial France, explique qu’ici, la main et le savoir-faire des femmes et des hommessont primordiaux. Visite guidée…

CARAVANE DOSSIER VISITE D’USINE

Le savoir-faireà la française

PREPARATION DE L’ASSEMBLAGELes bords et les angles des panneaux sont « toupillés » avant l’encollage des champs.

Puis les panneaux sont rangés, prêts à être assemblés.

DECOUPE DES PANNEAUX DE BOISLes panneaux de contreplaqué

font 16 mm d’épaisseur et arrivent directement habillés d’un décor. Ils sont coupés en planches qui

serviront à former les différents meubles.

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ANNABELLE LE DOLEDEC

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TEXTE PHOTOS

3CONFECTION DU MOBILIER

Les meubles sont montés en modules (cuisine, pende-ries, cabinet de toilette, chevets) prêts à être posés.

La cuisine et les sanitaires reçoivent aussi la robinetterieet les précablages pour les circuits d’eau et de gaz.

3 POSE DU MOBILIER ET DES PAROISLe châssis précâblé reçoit d’abord les meubles les

plus encombrants de type lit, réfrigérateur, bloc cuisineet salle d’eau. Les cloisons latérales seront fixées dans

un second temps, avant les placards hauts.

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MONTAGEDU TOIT

Tous les modè-les La Mancelle ont un toit anti-grêle, fabriqué enpanneau sandwich 32 mm (contreplaqué 3 mm,isolant polystyrène extrudé, peau polyester). Unefois terminé, il est monté par un pont élévateur.

PREPARATION DES PANNEAUX LATERAUXLes faces latérales font 25 mm chacunes et sont fabri-qués en panneau sandwich (contreplaqué 2 mm, isolantpolystyrène extrudé, peau polyester). A cette étape de lachaîne, le spécialiste peint, colle les stickers et pose letableau électrique, ainsi que les stores moustiquaires.

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PREPARATION DU CHASSISLe plancher de 35 mm est fabriqué en panneau

sandwich (contreplaqué 8 mm, isolant polystyrène extrudé, contreplaqué étanche 3 mm). C’est à ce

moment qu’il reçoit le précablage électrique complet.Comme sur tous les ateliers, les deux employés qui s’y affairent ont un établi fourni à portée de main.

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ELABORATION DES FAÇADESLes faces avant et arrières sont faites directementsur le module. Coffre à gaz, isolant et panneau en

polyester sont assemblés sur mesure.

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CARAVANE DOSSIER VISITE D’USINE

FINITIONS CARROSSERIECette phase finale réclame patience et minutie,afin de fixer la semelle imperméable aux anglesdes panneaux, mais aussi les rails d’auvent, lesbaies et les portes. C’est la mise en étanchéité

de la caravane !

9CONTROLE QUALITE

La réputation de la marque est généralement forgéesur cette étape cruciale, où les circuits d’eau et

de gaz sont mis à l’épreuve. C’est aussi le momentde vérifier le réglage des portes, l’éclairage et les

finitions du mobilier. Enfin, la caravane sera peséeavant sa sortie définitive de l’atelier.

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Le luxe à la française !Laurent Landemaine

Responsable commercial pour lamarque La Mancelle en France

« La Mancelle profite d’une belle cote d’amour auprèsde ses clients, qui sont pour la plupart des fidèlesdepuis des années. Nous avons une réelle volonté demonter en gamme, afin que la marque soit synonymede “luxe à la française” et qu’elle devienne la marque“premium” du groupe Trigano (Caravalair, Sterckeman,Silver, etc.). Tous nos modèles sont bien équipés de série et pourvus d’une isolation renforcée en polystyrène extrudé, pas seulement au plancher, mais aussi sur les parois, à la façon du haut de gamme allemand. La fabrication rigoureuse et la robustesse sontnos points forts. C’est ce soin apporté aux finitions et ces gestes sûrs perpétués par leshommes et les femmes de l’atelier – pour la majorité dans l’entreprise depuis de longuesannées – qui ont fait notre réputation. Comparés aux industriels du secteur, nous sommesencore des artisans! Là où une grosse usine va sortir entre 10 et 20 modèles par jour, nousarrêterons à 2. Mais, le volume ne nous intéresse pas! Notre créneau, c’est la satisfactiondu client, quelles que soient ses demandes de personnalisation. Nos caravanes sont faitespour durer, à tel point que nosclients en changent peu souvent!Pour les surprendre, nous avonsdépoussiéré nos classiques. Le virage pris l’an dernier, avec la gamme Elégance, s’est avérépayant. Sa modernité nous a permis de toucher une plus largeclientèle et de réaliser une croissance de 30% – près de 320 modèles vendus en 2014 –sur un marché en légère contrac-tion. Dans la même lignée, nous sortons la nouvelle gammeExcellence, dont la carrosserie et le mobilier sont en totale rupture avec le style maison. Nous y avons mis tout notresavoir-faire et un brin d’audace! ».

Le travail d’embellisse-ment final se fait avec le sourire, même s’ilnécessite un bon ménage,la pose des rideaux et descoussins. Un grand merciaux 23 employés de lachaîne pour leur accueilchaleureux. Leur polyva-lence permet de sortirjusqu’à deux caravanespar jour.

MISE EN BEAUTE

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