Compresseurs semi-hermétiques DISCUS 1 CP... · Guide d’application Compresseur SH Discus ......

Application Guidelines

Compresseurs semi-hermétiquesDISCUS

Guide d’application Compresseur SH Discus 1 Important............................................................................................................................................................................3 2 Informations de sécurité.....................................................................................................................................................3 3 Généralités.........................................................................................................................................................................3

3.1 Validité du présent manuel.........................................................................................................................................3 3.2 Livraison .....................................................................................................................................................................4 3.3 Equipement Standard.................................................................................................................................................4 3.4 Emballage ..................................................................................................................................................................4 3.5 Transport ....................................................................................................................................................................4

4 Caractéristiques de la construction....................................................................................................................................4 4.1 Construction ...............................................................................................................................................................5 4.2 Suspensions à ressorts ..............................................................................................................................................6 4.3 Pressions maximales de service ................................................................................................................................6 4.4 Refroidissement interne du compresseur...................................................................................................................7 4.5 Refroidissement externe du compresseur..................................................................................................................7 4.6 DEMAND COOLING ..................................................................................................................................................7 4.7 Huiles frigorifiques......................................................................................................................................................7 4.8 Pompes à huile...........................................................................................................................................................8 4.9 Pressostat différentiel d’huile .....................................................................................................................................8 4.10 Circulation d’huile ...................................................................................................................................................9 4.11 Niveau d’huile .........................................................................................................................................................9 4.12 Pression d’huile ......................................................................................................................................................9

5 Mise en service ................................................................................................................................................................10 5.1 Contrôles des fuites..................................................................................................................................................10 5.2 Mise sous vide (déshydratation)...............................................................................................................................10 5.3 Charge en fluide frigorigène .....................................................................................................................................10 5.4 Propreté du circuit frigorifique ..................................................................................................................................10

6 Informations électriques...................................................................................................................................................10 6.1 Branchements électriques........................................................................................................................................10 6.2 Moteurs triphasés.....................................................................................................................................................11 6.3 Démarrage étoile-triangle (Y/∆) – Code moteur E....................................................................................................11 6.4 Moteur à bobinage fractionné (YY/Y) - Code moteur A............................................................................................11 6.5 Moteur à bobinage fractionné (∆/∆) pour les moto-compresseurs 8 cylindres – Code moteur B.............................11 6.6 Protection moteur – Code moteur “W” .....................................................................................................................12

7 Informations plaque signalétique .....................................................................................................................................12 7.1 Plaque signalétique D2D, D3D.................................................................................................................................13 7.2 Plaque signalétique D4D - D8D ...............................................................................................................................13

8 Désignation modèle .........................................................................................................................................................14 9 Caractéristiques techniques des accessoires..................................................................................................................16 10 Raccords compresseur Discus ....................................................................................................................................17

10.1 D2D_3 ..................................................................................................................................................................17 10.2 D3D_4 / 5 .............................................................................................................................................................17 10.3 D4D_3 / 4 .............................................................................................................................................................18 10.4 D6D_3 / 4 .............................................................................................................................................................18 10.5 D6D_3 / 4 .............................................................................................................................................................19 10.6 D8D_1 ..................................................................................................................................................................19

11 Couple de serrage........................................................................................................................................................20 12 Montage du ventilateur.................................................................................................................................................21 13 Démarrage à vide (charge partielle).............................................................................................................................22

13.1 Compresseurs D2D et D3D..................................................................................................................................22 13.2 Montage................................................................................................................................................................23 13.3 Compresseurs D4D – D8D...................................................................................................................................23 13.4 Montage................................................................................................................................................................24 13.5 D2D – D8D ...........................................................................................................................................................24

13.5.1 Clapet anti-retour ..............................................................................................................................................24 13.5.2 Position de montage du clapet anti-retour ........................................................................................................24

14 Réduction de puissance...............................................................................................................................................26 14.1 Système moduload pour compresseur D3D.........................................................................................................26

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14.2 Réduction puissance Moduload – D3D – Sélection réduction puissance ............................................................27 14.3 Réduction de puissance Modulaod – D3D - Facteurs charge partielle R134a HM ..............................................29 14.4 Réduction de puissance Moduload – D3D - Facteurs charge partielle R134a HH...............................................30 14.5 Réduction de puissance Moduload – D3D - Facteurs charge partielle R404A HM..............................................31 14.6 Réduction de puissance Moduload – D3D - Facteurs charge partielle R404A LXZ.............................................32 14.7 Réduction de puissance Moduload – D3D - Facteurs charge partielle R22 HM ..................................................33

15 Réduction de puissance D4D – D8D ...........................................................................................................................34 15.1 Compresseurs D4D, D6D et D8D.........................................................................................................................34 15.2 Joints de Culasse réduction de puissance pour compresseurs semi-hermétiques 4, 6 & 8 cylindres .................35 15.3 Réduction de puissance – D4D-D8D – Tableau sélect. R134a............................................................................36 15.4 Réduction de puissance – D4D-D8D – Plage d’application R134a......................................................................37 15.5 Réduction puissance – D4D-D8D – Tableau sélect. R22.....................................................................................38 15.6 Réduction de puissance – D4D-D8D - Plage d’application R22...........................................................................39 15.7 Réduction puissance – D4D-D8D – Tableau sélect. R404A ................................................................................40 15.8 Réduction de puissance - D4D – D8D - Plage d’application R404A ....................................................................41 15.9 Réduction de puissance - D4D – D8D - Plage d’application R404A ....................................................................42 15.10 Puissance de réduction – D4D-D8D – Tableau sélect. R407C (point médian) ....................................................43 15.11 Réduction de puissance - D4D – D8D - Plage d’application R407C (point médian) ............................................44

16 Plaques à clapets Discus D4D - D6D ..........................................................................................................................45 17 Compresseurs TWIN D44D - D66D .............................................................................................................................45

17.1 Nouvelle chambre d’aspiration .............................................................................................................................46 18 Résistance de carter ....................................................................................................................................................46

18.1 Élément de résistance interne 70 Watt / 100 Watt et doigt de gant .....................................................................47 18.2 Élément de résistance 200 Watts.........................................................................................................................47

19 Pompe à huile ..............................................................................................................................................................48 19.1 Adaptateur ............................................................................................................................................................49 19.2 Joint de pompe à huile .........................................................................................................................................49

20 Pressostat différentiel d’huile OPS1.............................................................................................................................50 20.1 Application ............................................................................................................................................................50 20.2 Description du fonctionnement .............................................................................................................................50 20.3 Données techniques.............................................................................................................................................50

21 Pressostat de sécurité de pression d’huile NEW SENTRONIC+™ .............................................................................51 21.1 Données techniques.............................................................................................................................................52 21.2 Fonctionnement....................................................................................................................................................52 21.3 Montage................................................................................................................................................................52 21.4 Raccordement électrique......................................................................................................................................52 21.5 Test de fonctionnement ........................................................................................................................................52 21.6 Interchangeabilité des modules & sondes Sentronic™ & Sentronic+™ ...............................................................53

22 Pressostat différentiel d’huile .......................................................................................................................................55 23 Installation électrique ...................................................................................................................................................56 24 Principaux schémas électriques...................................................................................................................................59

24.1 Barrettage moto-compresseur..............................................................................................................................59 24.2 Modules relais INT69 et INT69 TM.......................................................................................................................60 24.3 DEMAND COOLING ............................................................................................................................................60 24.4 Pressostat d’huile 1 (OPS1) .................................................................................................................................61 24.5 Pressostat de sécurité de pression d’huile SENTRONIC.....................................................................................62 24.6 Pressostat d’huile - ALCO FD 113 ZU..................................................................................................................62 24.7 Ventilateurs additionnels 60 Watts .......................................................................................................................63

25 Causes de pannes .......................................................................................................................................................64 25.1 Problèmes de lubrification ....................................................................................................................................64 25.2 Dilution de l’huile ..................................................................................................................................................64 25.3 Migration de fluide frigorigène ..............................................................................................................................64 25.4 Surchauffe insuffisante du gaz aspiré ..................................................................................................................65 25.5 Formation d’acide .................................................................................................................................................65 25.6 Refroidissement insuffisant du compresseur........................................................................................................65 25.7 Surchauffe au refoulement trop élevée ................................................................................................................65 25.8 Grillage du moteur par sous-dimensionnement des contacteurs .........................................................................65 25.9 Grillage du moteur par protection non raccordée ou pontée ................................................................................65

26 Questions techniques d’application..............................................................................................................................65

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1 Important

L’installation, la connexion électrique et la réparation des compresseurs COPELAND ne doivent être effectuées que par un personnel autorisé et qualifié. Le présent manuel est destiné à fournir des conseils et des informations techniques à l’installateur. De plus amples informations techniques peuvent être trouvées dans notre Logiciel de Sélection ainsi que dans la documentation technique (Catalogue de sélection, Listes de Pièces Détachées etc.) figurant sur notre site à l’adresse suivante: www.ecopeland.com.

2 Informations de sécurité

Les compresseurs de réfrigération doivent uniquement être utilisés avec les fluides frigorigènes et les huiles frigorifiques approuvé(e)s par Copeland. Le compresseur doit être impérativement raccordé au circuit frigorifique chargé de fluide frigorigène avant d’être testé. Il est d’une importance vitale que la vanne de refoulement soit complètement ouverte avant le démarrage du compresseur. Si elle est fermée ou partiellement fermée, une surpression et une température anormalement élevée pourrait se créer dans la tête de culasse. Si le compresseur comprime de l’air, il peut se produire un "effet diesel". L’air aspiré se mélange avec l’huile et le mélange peut exploser en raison de la température élevée dans la tête de culasse en détruisant le compresseur. Soyez prudent même si le compresseur fonctionne normalement. Des températures élevées peuvent être générées et le compresseur être très chaud. Tout contact avec ce dernier est susceptible d’entraîner des blessures ou des brûlures. Les pressions maximales de service gravées sur les plaques signalétiques sont obligatoires et ne doivent jamais être dépassées (voir page 5). Le compresseur fait partie d’un système sous pression et est donc soumis aux dispositions légales des pays concernés, (EN 378).

3 Généralités

3.1 Validité du présent manuel Le présent manuel couvre uniquement les compresseurs Discus fabriqués après le 1er avril 1991, c’est-à-dire les numéros de série 91D et ultérieurs. Il est valide pour tous les fluides frigorigènes: • Les compresseurs D2D et D8D n’ont subi aucune modification. • Quelques pièces détachées pour les modèles D3D*4 et D3D*5 ne sont pas interchangeables, Le *4 a été utilisé

sur les modèles 91D à 99K et le *5 sur les modèles 99L et suivants. • Le cinquième caractère dans la désignation du compresseur identifie la génération de compresseurs D4D et

D6D, le 3 étant utilisé sur les modèles 91D à 99D et le 4 sur les modèles 99E et suivants. • Les accessoires et pièces détachées pour le D4D et le D6D ne sont pas interchangeables avec les modèles

antérieurs. Les positions de démarrage à vide et de contrôle de la puissance ont changé. Les chambres d’aspiration des anciens compresseurs TWIN ne peuvent pas être utilisées avec des modèles fabriqués en avril 1991 ou ultérieurement. Le compresseur n’est qu’un composant devant être combiné à bien d’autres composants pour réaliser un système frigorifique fonctionnel et efficace.

Les informations contenues dans le présent manuel concernent donc uniquement les compresseurs Discus dotés d’équipements et d’accessoires standard.

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3.2 Livraison Vérifier si la livraison est complète et sans dommages. Tout défaut doit être immédiatement communiqué par écrit.

3.3 Equipement Standard - Vannes d’arrêt d’aspiration et de refoulement - Charge d’huile, voyant d’huile - Kit de montage - Ventilateur de refroidissement (modèles basse température uniquement) - Protection du moteur - Charge de gaz inerte

3.4 Emballage Les compreseurs sont emballés individuellement et peuvent être livrés sur palette selon la quantité et la taille. Les ventilateurs additionnels sont livrés dans des cartons séparés. Les accessoires peuvent être montés ou livrés non-montés. Les vannes solénoïdes ne sont jamais montées. Faire attention lors d'empilage de compresseurs. Si la hauteur d'empilage préconisée est dépassée,des accidents risquent de se produire. Conserver les cartons à l'abri de l'humidité!

3.5 Transport Les compresseurs doivent exclusivement être déplacés en utilisant des équipements compatibles avec leur poids.

Pour des raisons de sécurité, transporter les compresseurs à l’aide de un ou deux oeillets de suspension (½" - 13 UNC)!avant de déplacer un compresseur! Référez-vous aussi aux schémas (page 5) pour voir comment utiliser d’autres méthodes de levage en toute sécurité.

D4 – D8

D2 – D3

Les compresseurs D3D ne doivent pas être levés en utilisant une corde. La forme du compresseur peut la faire glisser.Pour éviter des fuites de fluide frigorigène ou tout autre dommage, les compresseurs ne doivent pas être soulevés par leurs vannes de service ou d’autres accessoires.

L’utilisation d’un oeillet de suspension est donc la seule méthode de manipulation recommandée.

4 Caractéristiques de la construction

Chaque compresseur est livré avec quatre amortisseurs à ressort de couleur. Ils permettent le mouvement du compresseur à l’arrêt/au démarrage et empêchent le transfert des vibrations vers le châssis du compresseur durant son cycle de fonctionnement. Ils sont sélectionnés en conformité avec le tableau de la page 6. Dans certains cas, un compresseur peut être installé sans utiliser d’amortisseurs au gré de l’installateur. Pour garantir une lubrification appropriée des pièces en mouvement, le compresseur doit être installé horizontalement sur ses deux axes. Les compresseurs Tandems sont fixés sur les rails de montage en utilisant des silent-blocks en caoutchouc. Si l’installation nécessite un niveau très élevé d’absorption des vibrations, des amortisseurs de vibrations supplémentaires peuvent être montés entre les rails et la fondation.

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4.1 Construction Les caractéristiques de construction fondamentales apparaissent sur les schémas de la page 7. Tous les compresseurs sont équipés de plaques à clapets Discus qui ne peuvent pas être démontées. Pour maintenir la puissance élevée de ces compresseurs, le joint de cylindre correct doit toujours être sélectionné en cas d’échange. L’épaisseur du joint est marquée sur le joint. Chaque tête de culasse est équipée d’un trou avec bouchon de 1/8" - 27 NPTF pour connecter des interrupteurs haute pression. Ces interrupteurs haute pression doivent être calibrés et testés avant la mise en service du compresseur, ils doivent arrêter le compresseur si la pression maximale autorisable est dépassée. La tête de culasse complète est sous pression de refoulement.

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4.2 Suspensions à ressorts

Taille Taille Position de transport Position de fonctionnement

Amm

Bmm Côté moteur Côté compr.

30 3530 3530 35 attache de caoutchouc30 35 transit30 3530 3530 3530 3530 3530 3530 3534 4434 4434 4434 4434 4434 4434 4434 4434 4434 4434 4434 4434 4448 4448 4448 4448 5148 5148 5148 51

D_T_SHDC_114

2 xargenté

2 xnoir

Silent-Blocks caoutchouc pour compresseurs TWIN2 xvert

Silent-Blocks caoutchouc

Couleur des ressorts

2 xjaune

2 xnoir

2 xbleu 2 x

rouge

Compresseur moteur

Type

2 xmarron

2 x blanc

2 xmarron

D2DC-50X (500)D2DD-50X (500)D2DL-40X (400DC)D2DL-75X (750)D2DB-50X (500DC)D2DB-75X (750)D3DA-50X (500DC)D3DA-75X (750)D3DC-75X (750DC)D3DC-100X (1000)D3DS-100X (1000DC)D3DS-150X (1500)D4DA-100XD4DF-100X (1000DC)D4DA-200X (2000)D4DH-150XD4DL-150X (1500DC)

D6DH-350X (3500)D6DT-300X (3000DC)

D4DH-250X(2500)D4DJ-200XD4DT-220X (2200DC)D4DJ-300X (3000)D6DH-200XD6DL-270X (2700DC)

D8DT-450XD8DJ-500X, 600X (6000)

D6DJ-300XD6DJ-400X (4000)D8DL-370X D8DH-400X, 500X (5000)

Les compresseurs mono-étagés sont équipés d’une soupape de sécurité avec un débit de plus de 50 m³/h. La soupape de sécurité est dépendante de la pression différentielle. Elle répond à une pression différentielle de ~30.0 bars.

4.3 Pressions maximales de service Côté haute pression (HP) 28.0 bar Côté basse pression (LP) 22.5 bar (statique)

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Vue latérale du compresseur D3D avec MODULOAD Vue latérale du compresseur D8D

4.4 Refroidissement interne du compresseur Tous les compresseurs Discus sont refroidis par fluide frigorigène, les gaz aspirés passant par et autour du moteur.

4.5 Refroidissement externe du compresseur Selon le point d’application, certains compresseurs nécessitent le montage d’un ventilateur additionnel. Les instructions concernant son montage sont fournies en page 21. D’autres informations plus spécifiques liées à cette application peuvent être trouvées dans notre logiciel de sélection.

4.6 DEMAND COOLING “Demand Cooling”, comme le terme l’implique, signifie une injection de fluide frigorigène à la demande. Si une installation à basse température R22 est requise, les compresseurs suivants peuvent être équipés avec un kit d’accessoires DEMAND COOLING: D2DL* - 400 D4DF * - 1000 D2DB* - 500 D4DL* - 1500 D3DA* - 500 D4DT* - 2200 D3DC* - 750 D6DL* - 2700 D3DS* - 1000 D6DT* - 3000 * Le cinquième chiffre de la désignation du modèle pour le D4D et le D6D doit être ≥ 3, D3D ≥ 4. De plus amples informations sur DEMAND COOLING peuvent être trouvées dans les brochures C6.4.1, C6.4.2 et C6.4.3. Rappel: Le R22 n’est plus autorisé pour les nouveaux systèmes frigorifiques en Europe.

4.7 Huiles frigorifiques Tous les compresseurs chargés en huile ester sont marqués avec un “X”. Les compresseurs neufs “X” peuvent aussi fonctionner au R22. Copeland approuve les huiles frigorifiques suivantes: Huiles Ester pour R 134a, R407C et R404A / R507:

ICI Emkarate RL 32 CF (charge d’origine, également utilisée pour ajustement ou recharge) Mobil EAL Arctic 22 CC (utilisée pour ajustement ou recharge)

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Des appoints limités peuvent être effectués en utilisant l’huile ICI Emkarate RL 32S. Huiles Minérales utilisées pour R 22 R. Fuchs Fuchs Reniso KM 32 Sun Oil Co Suniso 3 GS Texaco Capella WF 32 Shell Shell 22-12

Ce schéma compare les caractéristiques hygroscopiques de l’huile Arctic 22 CC à celles de l’huile minérale (absorption de l’humidité en ppm à 25 °C et 50% d’humidité relative). Les fluides frigorigènes HFC ne seront utilisés qu’avec des huiles polyolester, souvent appelées huiles ester. L’huile ester est hygroscopique et sensible à l’humidité. Cette sensibilité influence la stabilité chimique de l’huile. Il est impératif d’installer un filtre déshydrateur adapté capable de réduire le niveau d’humidité résiduelle à 50 ppm ou moins après plusieurs jours d’utilisation. Mesurer après une utilisation minimum de 48 heures. En général, l’huile d’ester nécessite propreté, attention et une exposition minimum à l’air ambiant.

4.8 Pompes à huile Les pompes à huile utilisées pour les compresseurs Discus sont indépendantes du sens de rotation. Elles sont conçues pour recevoir des raccords pour un système de sécurité d’huile OPS1, SENTRONIC ou un pressostat d’huile standard. Pour les composants de base et instructions de montage, voir pages 48 à 54.

4.9 Pressostat différentiel d’huile Le pressostat d’huile coupe le circuit de commande quand la différence de pression entre la sortie de la pompe à huile et le carter est trop basse. Il doit être réglé de manière fixe et ne doit pas être manipulé ultérieurement. Si la pression différentielle d’huile tombe en dessous de la valeur minimum acceptable, le compresseur sera arrêté après une temporisation de 120 secondes. Après résolution du problème, la commande doit être réarmée manuellement. Le contrôle adéquat de la pression d’huile avec un pressostat approuvé est une condition requise pour l’application de la garantie! Spécifications pour pressostats différentiels électromécaniques d’huile: Pression de coupure: 0.63 ± 0.14 bar Pression de réenclenchement: 0.9 ± 0.1 bar Temporisation: 120 ± 15 sec.

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Les pressostats différentiels d’huile suivants sont approuvés:

Fabricant TypeALCO CONTROLS FD 113 ZU

Ranco P 30-5845*Ranco P 30-5842*

Danfoss MP 55Penn P 45 NCA-12Penn P 45 NCB-3Penn P 45 NAA-3Penn P 45 NCA-9104

Robertshaw LG 21-2500Robertshaw PD 21-1006Robertshaw PD 21-7501Robertshaw PD 21-5001

*Raccord type FlareD_T_SHDC_115

4.10 Circulation d’huile L’huile ramenée avec les gaz d’aspiration via le filtre d’aspiration et séparée dans le compartiment moteur accède au carter de vilebrequin en passant par une vanne anti-retour montée sur la paroi délimitant le compartiment moteur et le carter. Cette vanne empêche le reflux d’huile lorsque la pression du carter mécanique est supérieure à celle du compartiment moteur, par exemple lorsque le compresseur est en phase de démarrage. Il réduit l’émulsion du mélange huile/fluide qui se produirait si la pression chutait rapidement. La vanne ne se rouvre pas jusqu’à ce que la pression ait été égalisée par un clapet dit Venturi. Cette seconde vanne connecte le carter et la chambre d’aspiration de la tête de culasse. Elle réduit la différence de pression par l’intermédiaire d’un très petit orifice, si lentement que l’émulsion d’huile est réduite et qu’un volume limité d’émulsion d’huile/fluide est transféré vers la pompe à huile.

4.11 Niveau d’huile Tous les compresseurs sont livrés avec un volume d’huile suffisant pour une utilisation normale (tableau page 16). Le niveau d’huile optimum doit être vérifié lorsque l’installation atteint un état stable de fonctionnement ou le niveau d’huile doit correspondre à celui indiqué sur le schéma ci-dessous. Le niveau peut aussi être vérifié dans un délai de 10 sec. après l’arrêt du compresseur. Pour les compresseurs D4D*à D8D*, un niveau d’huile plus haut peut être accepté quand un régulateur d’huile est utilisé car le séparateur d’huile réduira une circulation d’huile excessive. D2D / D3D D2D / D3D D4D – D8D D4D – D8D Max Min Max Min

4.12 Pression d’huile La pression d’huile normale est supérieure de 1.05 à 4.2 bar à la pression du carter. Pour mesurer la pression, raccorder deux manomètres au compresseur en comparant les lectures. Un manomètre doit être connecté à la pompe à huile. Le second doit être connecté au carter d’huile (raccord en T à la place du bouchon dans le carter du compresseur) ou à la vanne d’arrêt d’aspiration du compresseur. En cas d’anomalies de fonctionnement, (ex: blocage du filtre d’aspiration), la pression mesurée au niveau de la vanne d’arrêt d’aspiration du compresseur peut être très différente de celle mesurée dans le carter. En conséquence, les baisses de pression doivent être évitées.

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5 Mise en service

Avant la mise en service, le compresseur doit être équipé selon notre documentation technique en prenant compte de l’application visée. Pour des informations sur les accessoires et autres composants, voir tableaux page 16. Les couples de serrage des boulons sont indiqués en page 20. Un compresseur ne doit jamais être utilisé en dehors de sa plage d’utilisation, consultez les fiches techniques appropriées. Pour éviter une détérioration du moteur, le compresseur ne doit pas être démarré ou soumis à un test de haute tension sous vide. A l’exception des joints Wolverine, tous les joints, y compris les joints toriques, doivent être huilés avant le montage. Pour préserver l’espérance du compresseur, il convient de remplir les conditions suivantes.

5.1 Contrôles des fuites Les vannes d’arrêt d’aspiration et de refoulement du compresseur doivent rester fermées durant le test de pression pour empêcher l’accès d’air et d’humidité dans le compresseur. La pression d’essai (azote sec) ne doit pas dépasser 20.5 bar ou la pression maximale de service des appareils de régulation ou d’autres composants si celle-ci est inférieure à 20.5 bar.

5.2 Mise sous vide (déshydratation) Pour un fonctionnement sans problème, les vannes d’arrêt du compresseur sont fermées et le système est tiré au vide jusqu’à 0.3 mbar. Ensuite le compresseur doit être mis sous vide. La charge de sécurité, "charge d’air sec en usine” du compresseur est maintenue entre 1 et 2.5 bar et est significative de l’état d’étanchéité du compresseur. N’ouvrez jamais le compresseur sous une pression excessive et soyez vigilants quand les bouchons/capots sont ôtés du compresseur pour connecter un manomètre ou charger l’huile. Le bouchon peut sortir brutalement et provoquer un jet d’huile. Des lunettes et des vêtements de protection doivent être porté(e)s.

5.3 Charge en fluide frigorigène La charge du système en fluide frigorigène devra être réalisée via l’équipement de charge au niveau de la vanne d’arrêt du réservoir ou la ligne de liquide. L’utilisation d’un filtre déshydrateur sur la ligne de charge est vivement recommandée.

5.4 Propreté du circuit frigorifique Lors du brasage, le système doit être réalisé sous gaz inerte tel que l’azote exempt d’oxygène à une pression très basse afin de prévenir la formation d’oxydation dans les tuyauteries et les raccords. Tous les composants et matériaux doivent être adaptés à la réfrigération. Il est impératif que toutes les impuretés (poussière, rouille, flux, etc.) soient enlevées du système avant l’utilisation afin d’éviter des pannes. Beaucoup de ces impuretés sont si petites qu’elles arrivent à passer à travers des tamis à fines mailles tel que ceux intégrés au côté aspiration du compresseur. Des blocages peuvent survenir dans le filtre d’aspiration et une chute importante de pression peut même endommager le compresseur. Nous recommandons donc vivement l’utilisation d’un filtre d’aspiration de bonne taille (qui ne provoque qu’une chute de pression minimale) pour toutes les installations devant être montées sur site ou dans des cas où la propreté requise ne peut être garantie.

6 Informations électriques

6.1 Branchements électriques Chaque boîtier électrique contient un schéma électrique et un schéma du bornier du compresseur. Avant de procéder aux raccords électriques, il faut vérifier si la tension, le nombre de phases et la fréquence du réseau électrique correspondent aux données de la plaque signalétique du compresseur concerné. Les barrettes de pontage doivent être connectées selon la méthode de démarrage utilisée. Voir détails page 58.

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6.2 Moteurs triphasés Tous les compresseurs peuvent démarrer en direct.

6.3 Démarrage étoile-triangle (Y/∆) – Code moteur E Lorsque la tension du réseau et la tension nominale du moteur couplé en triangle (∆) sont identiques, le moteur peut aussi démarrer en étoile. Dans ce cas, les pontages doivent être ôtés. Un démarrage sans problème en étoile ou en triangle (Y/∆) ne peut être garanti qu’en montant un kit de démarrage à vide (voir pages 16, 22 à 25).

6.4 Moteur à bobinage fractionné (YY/Y) - Code moteur A Les moteurs à bobinage fractionné contiennent deux bobinages partiels (2/3 + 1/3) couplés de façon interne en étoile et utilisés en parallèle. Les bobinages peuvent être alimentés séparément en utilisant deux contacteurs et une temporisation (1 seconde ± 0.1). Les premiers 2/3 de l’enroulement doivent être branchés en premier (bornes 1-2-3). Ceci réduit la charge aux contacts en limitant le courant de démarrage. Il est impératif que les deux bobinages soient connectés sur la même séquence de phase. Les barretes doivent être ôtées. Une utilisation sans problème de démarrage fractionné ne peut être garanti qu’en montant un kit de démarrage à vide (voir pages 16, 22 à 25). Pour un démarrage direct (DOL), La connexion s’effectue selon le schéma de branchement contenu dans le boîtier électrique en utilisant les barrettes fournies. Attention: Afin de ne pas endommager le moteur, les raccordements du premier (bornes 1, 2 & 3) et du second bobinages (7, 8 & 9) aux phases (L1, L2 & L3) doivent être identiques. La connexion du premier et du second bobinages doit être équiphase.

6.5 Moteur à bobinage fractionné (∆/∆) pour les moto-compresseurs 8 cylindres – Code moteur B Ces compresseurs sont équipés d'un nouveau moteur à bobinage fractionné depuis janvier 1994. Le couple de rotation de celui-ci a été augmenté par rapport au moteur à démarrage direct et fractionné avec le code A utilisé auparavant. De plus, pour améliorer le démarrage, le bobinage complet a été fractionné de façon à ce que maintenant 3/5 du courant moteur total passent par les bornes 1-2-3 et 2/5 par les bornes 7-8-9. Le courant rotor bloqué (bobinage complet) et l'intensité maximale restent inchangés malgré l'augmentation du couple de rotation. Si, pour le démarrage, le moteur (sans barrettes) est alimenté par les bornes 1-2-3, il s'agit d'un vrai démarrage fractionné. Le courant de démarrage est de 68% de la valeur en démarrage direct. Quand le moteur est démarré via les bornes 7-8-9 (sans barrette), le courant de démarrage est de 54%. La distribution de courant aux deux bobinages est indépendante de la charge: • Bobinage sur les bornes 1-2-3 60% • Bobinage sur les bornes 7-8-9 40%

D6.3.2/0103/F 11

6.6 Protection moteur – Code moteur “W” Tous les compresseurs triphasés dont le code moteur contient un “W” sont équipés d’une protection par thermistor. La résistance du thermistor liée à la température (résistance PTC) est utilisée pour contrôler la température du bobinage. Une chaîne de trois thermistors (D2D & D3D) est insérée en série dans les bobinages du moteur. Les connexions de la sonde sont amenées au boîtier électrique et connectées à un relais INT 69. Tous les moteurs D4D, D6D et D8D sont équipés de deux chaînes de trois thermistances qui sont connectées à un relais INT 69TM ayant une temporisation de 5 minutes avant redémarrage. A l’intérieur de ces modules électroniques un relais de contrôle est associé à la résistance du train de thermistances. La résistance à froid de la/des chaîne(s) de thermistors doit être ≤ 750 Ω. La tension maximum de contrôle pour les thermistors est de 3 V. Le disjoncteur de surintensité a une tension nominale de 200 - 240 V / 1~ / 40-60 Hz. Des disjoncteurs de surintensité pour les autres tensions sont disponibles sur demande. Indice de protection du boîtier électrique selon la norme IEC 529. Les traversées de câbles peuvent influencer la classe de protection. Lors du montage en usine des traversées de câbles, la classe de protection est réduite à IP 41.

Modèle Classe OptionD2D IP 54 IP 56*D3D IP 54 IP 56*D4D IP 54 IP 56 *externe; protection de surchargeD6D IP 54 IP 56D8D IP 54 IP 56

D_T_SHDC_116

7 Informations plaque signalétique

Toutes les informations importantes liées à l’identification du compresseur sont gravées sur la plaque. Le type de fluide frigorigène utilisé doit être gravé sur la plaque signalétique par l’installateur. La date de production a été étendue et n’indique plus seulement l’année car une lettre est maintenant utilisée pour indiquer le mois : Janv. = A, Fév. = B, ...Déc. = L. Les compresseurs D2D et D3D comprennent un champ marqué d’un * utilisé pour indiquer le mois de fabrication. L’indication du mois est incluse dans les numéros de série des compresseurs D4D - D8D. La plaque signalétique commune des compresseurs Tandems indique seulement le modèle et l’année de fabrication. Tous les autres détails se trouvent sur les plaques signalétiques individuelles des compresseurs.

D6.3.2/0103/F 12

7.1 Plaque signalétique D2D, D3D

7.2 Plaque signalétique D4D - D8D

D6.3.2/0103/F 13

D6.3.2/0103/F 14

8 Désignation modèle Désignation Modèle Compresseur Discus

X 0

T

E

H L

Nombre de cylindres

Compresseur chargé en huile minérale Compresseur chargé en huile d'ester

D 3 D S * - 1 5 0 X H A W M / D 0 0 0

Tension individuelle, moteur triphasé Moteur triphasé Y (WYE)

B

A

Moteur triphasé pour démarrage à bobinage fractionné, distribution de courant 60%-40%

Moteur triphasé pour démarrage à bobinage fractionné, répartition 2/3 - 1/3

D3D MODULOAD Application

HH + HML + LXZ

D2D D3D D4D D6D D8DA 32.1 56.3 84.0 ~ HzF 56.3 84.0 C 3 60B 28.0 D 3 60C 16.8 37.9 3 60D 19.3 3 60H 70.8 106 151 3 50L 23.7 70.8 106 151 3 50J 84.7 127 180 M 3 50T 84.7 127 180 R 3 50S 49.9 X 3 60

Y 3 50

1-9

DWM Copeland

Compresseur Discus refroidi par fluide

Volume balayém³/h / 1450 min-1 / 50Hz

Volt 208 - 230 440 - 480

K 220 - 240 380 - 420

380 - 420 Application LT avec ventilateur 500 - 550

L 220 - 240 380 - 420 380 - 420

Protection électronique avec thermistors et module Kriwan dans

boîtier électrique

Indice d'évolution

Taille moteur du compresseur Numéro BOM

220 - 240

D_T_SHDC_072

D6.3.2/0103/F 15

Désignation Modèle Compresseur Discus Twin

D22D D33D D44D D66D D88DA 64.2 113 168 ~ HzF 113 168 C 3 60B 56.0 D 3 60C 33.6 75.8 3 60D 38.6 3 60H 142 212 302 3 50L 47.4 142 212 302 3 50J 169 254 360 M 3 50T 169 254 360 R 3 50S 99.8 X 3 60

Y 3 50

TE

X 0 B

DWM Copeland Protection électronique avec thermistors et

module Kriwan dans boîtier électrique Compresseur Discus refroidi par fluide frigorigène

Volume balayém³/h / 1450 min -1 / 50 Hz

Volt 208 - 230 440 - 480

K220 - 240 380 - 420

L220 - 240 380 - 420 380 - 420 220 - 240 380 - 420

Application LT avec ventilateur 500 - 550

Numéro BOM

D 8 8 D H - 1 0 0 0 X A W M / D 0 0 0Nombre de cylindres, 2nd compresseur

Taille moteur du compresseur

Moteur triphaséNombre de cylindres, 1er compresseur Moteur triphasé Y (WYE) ∆

A Moteur triphasé pour démarrage à bobinage fractionné, répartition 2/3-1/3

compresseur chargé en huile ester compresseur chargé en huile minérale

Moteur triphasé pour démarrage à bobinage fractionné, distribution de courant 60%-40%

D_T_SHDC_073

9 Caractéristiques techniques des accessoires

Caractéristiques techniques des accessoires

Vanne Solénoïde Electrovanne Vanne de sécu.1

I- EVR 15 - NRV 22S Ø 22 70 - 2,3 Ø 1 3/8" Ø 7/8"- EVR 15 - NRV 22S Ø 22 70 - 2,3 Ø 1 3/8" Ø 7/8"- EVR 15 - NRV 22S Ø 22 70 - 2,3 Ø 1 3/8" Ø 7/8"- EVR 15 - NRV 22S Ø 22 70 - 2,3 Ø 1 3/8" Ø 1 1/8"- EVR 15 - NRV 22S Ø 22 70 - 2,3 Ø 1 3/8" Ø 7/8"- EVR 15 - NRV 22S Ø 22 70 - 2,3 Ø 1 3/8" Ø 1 1/8"

MODULOAD EVR 20 - NRV 22S Ø 22 70 - 3,4 Ø 1 3/8" Ø 7/8"MODULOAD EVR 20 - NRV 28S Ø 28 70 - 3,4 Ø 1 3/8" Ø 1 1/8"MODULOAD EVR 20 - NRV 28S Ø 28 70 - 3,4 Ø 1 3/8" Ø 1 1/8"MODULOAD EVR 20 - NRV 28S Ø 28 70 - 3,4 Ø 1 3/8" Ø 1 1/8"MODULOAD EVR 20 - NRV 28S Ø 28 70 - 3,4 Ø 1 3/8" Ø 1 1/8"MODULOAD EVR 20 - NRV 28S Ø 28 70 - 3,4 Ø 1 5/8" Ø 1 1/8"

50% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 100 - 4,5 Ø 1 5/8" Ø 1 1/8"50% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 100 - 4,5 Ø 1 5/8" Ø 1 1/8"50% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 100 - 4,0 Ø 1 5/8" Ø 1 1/8"50% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 100 - 3,6 Ø 1 5/8" Ø 1 1/8"50% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 100 - 3,6 Ø 1 5/8" Ø 1 1/8"50% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 100 - 4,0 Ø 2 1/8" Ø 1 1/8"50% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 100 - 4,0 Ø 2 1/8" Ø 1 3/8"50% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 100 - 4,0 Ø 2 1/8" Ø 1 3/8"50% - 705 RA 001 VLC NRV 28S Ø 28 100 - 4,0 Ø 2 1/8" Ø 1 3/8"

33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 28S Ø 28 100 - 4,3 Ø 2 1/8" Ø 1 3/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 100 - 4,3 Ø 2 1/8" Ø 1 3/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 28S Ø 28 100 - 4,3 Ø 2 1/8" Ø 1 3/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 22S Ø 22 1002 200 7,4 Ø 2 1/8" Ø 1 3/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 28S Ø 28 1002 200 7,4 Ø 2 1/8" Ø 1 3/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 28S Ø 28 1002 200 7,4 Ø 2 1/8" Ø 1 3/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 28S Ø 28 - 200 7,7 Ø 2 5/8" Ø 1 5/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 35S Ø 42 - 200 7,7 Ø 2 5/8" Ø 1 5/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 35S Ø 42 - 200 7,7 Ø 2 5/8" Ø 1 5/8"

D8DT-450X 33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 28S Ø 28 - 200 7,7 Ø 3 1/8" Ø 1 5/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 35S Ø 42 - 200 7,7 Ø 3 1/8" Ø 1 5/8"33% + 66% - 705 RA 001 VLC NRV 35S Ø 42 - 200 7,7 Ø 3 1/8" Ø 1 5/8"

1 pour compresseurs tandems et mise en parallèle de compresseurs avec ressort résistant (Type NRVH…)2 possible en complément, minimum 200 W D_T_SHDC_117

D3DS-100X (1000 DC)D3DS-150X (1500)D4DA-100X

D4DA-200X (2000)D4DH-150XD4DL-150X (1500 DC)

Taille ligne refoulement (à braser)

Réduct. Puissance

Démarrage à Vide Résis-tance Carter (Watts)

Option

Char-ge

Huile

D3DA-75X (750)D3DC-75X (750 DC)D3DC-100X (1000)

Taille ligne aspira-tion (à braser)

Moto-Compresseur

D2DC-50X (500)D2DD-50X (500)D2DL-40X (400 DC)D2DL-75X (750)D2DB-50X (500 DC)D2DB-75X (750)D3DA-50X (500 DC)

D4DF-100X (1000 DC)

D4DJ-300X (3000)D6DH-200XD6DL-270X (2700 DC)

D4DH-250X (2500)D4DJ-200XD4DT-220X (2200 DC)

D6DH-350X (3500)

D8DH-500X (5000)

D8DJ-600X (6000)

D6DT-300X (3000 DC)D6DJ-300XD6DJ-400X (4000)D8DL-370X

D8DJ-500X

D8DH-400X

D6.3.2/0103/F 16

10 Raccords compresseur Discus

10.1 D2D_3 D2DC3 – 500 D2DD3 – 500 D2DL3 – 400 D2DL3 – 750 D2DB3 – 500 D2DB3 – 750

10.2 D3D_4 / 5 D3DA4 – 500 D3DA4 – 750 D3DC4 – 750 D3DC4 – 1000 D3DS4 – 1000 D3DSA – 1500

Z.9.45.00

11

Z.9.45.00

11

SL taille ligne aspiration (à braser) Ø 7 filtre huile intégré

DL taille ligne de refoulement (à braser Ø 8 logement pour résistance avec

bouchon3/8" - 18 NPSL

1 raccord basse pression bouchon 1/8" - 27 NPTF 9 raccord bouchon haute

pression 1/8" - 27 NPTF

2 raccord haute pression bouchon

1/8" - 27 NPTF 10 bouchon magnétique 1/8" - 27 NPTF

3 charge huile bo4 contrôle pression

5 contrôle pression

6 raccord pression

uchon 1/4" - 18 NPTF 11 montages de base Ø 14 mmd'huile HP 1/4" 6 mm 12 raccord sonde / OPS1

d'huile BP 1/4" - 18 NPTF 13 raccord bouchon basse pression

3/4" - 14 NPTF

d'huile 7/16" - UNF Vanne Schrader 14 raccord bouchon basse


D_T_SHDC_118

1 3/8"

voir page 16




1 raccord basse pression bouchon

1/8" - 27 NPTF 9 raccord bouchon haute pression

1/8" - 27 NPTF

2 raccord haute pression bouchon 1/8" - 27 NPTF 10 bouchon magnétique 1/8" - 27 NPTF

3 charge huile bouchon 1/4" - 18 NPTF 11 montages de base Ø 14 mm4 contrôle pression d'huile HP 1/4" 6 mm 12 raccord sonde / OPS1

5 contrôle pression d'huile BP 1/4" - 18 NPTF 13 raccord bouchon basse pression

1/2" - 14 NPTF

6 raccord pression d'huile 7/16" - UNF Vanne Schrader 14 raccord bouchon basse

pression1/8" - 27 NPTF

D_T_SHDC_119

voir page 16

voir page 16

D6.3.2/0103/F 17

10.3 D4D_3 / 4 D4DA3 – 1000 D4DF3 – 1000 1D4DA3 – 2000 D4DH3 – 1500 D4DL3 – 1500 1D4DH3 – 2500 D4DJ3 – 2000 D4DT3 – 2200 1D4DJ3 – 3000

10.4 D6D_3 / 4 D6DH3 – 2000 D6DL3 – 2700 1D6DH3 – 3500

1 Illustration sans ventillateur et refroidisseur d‘huile

Z.9.45.00

11

Z.9.45.00

11






1/8" - 27 NPTF

ession 1/8" - 27 NPTF 10 bouchon magnétique 1" - 16 UN

uchon 1/4" - 18 NPTF 11 montages de base Ø 18 mmd'huile HP 1/4" 6 mm 12 raccord sonde / OPS1

d'huile BP 1/4" - 18 NPTF 13 raccord bouchon basse pression

3/8" - 18 NPTF

d'huile 7/16" - UNF Vanne Schrade

2 raccord haute prbouchon

3 charge huile bo4 contrôle pression

5 contrôle pression

6 raccord pression r 14 raccord bouchon haute pression

1/8" - 27 NPTF

D_T_SHDC_120

voir page 16

voir page 16







1/8" - 27 NPTF 10 bouchon magnétique 1" - 16 UN



3/8" - 18 NPTF

6 raccord pression d'huile 7/16" - UNF Vanne Schrader 14 raccord bouchon haute


D_T_SHDC_121

2 1/8"

1 3/8"

D6.3.2/0103/F 18

10.5 D6D_3 / 4 D6DT3 – 3000 1D6DJ3 – 3000 D6DJ3 – 4000

Z.9.45.00

SL taille ligne aspiration (à braser) Ø 8A bouchon résistance de carter 1/2" - 14 NPTF

DL taille ligne de refoulement (à braser Ø 8B logement résistance Ø 1/2"




1/8" - 27 NPTF 10 bouchon magnétique 1" - 16 UN



3/8" - 18 NPTF

6 raccord pression d'huile 7/16" - UNF Vanne Schrader 14 raccord bouchon haute


7 filtre huile intégré D_T_SHDC_122

2 1/8"

1 3/8"

11

10.6 D8D_1 D8DL1 – 3700 D8DH1 – 5000 D8DT1 – 4500 D8DJ1 – 6000

Z.9.45.00

11


DL taille ligne de refoulement (à braser Ø 8A bouchon résistance de carter 1/2" - 14 NPTF


1/8" - 27 NPTF 8B logement résistance Ø 1/2"



1/8" - 27 NPTF

3 charge huile bouchon 1/4" - 18 NPTF 10 bouchon magnétique 1" - 16 UN4 contrôle pression d'huile HP 1/4" 6 mm 11 montages de base Ø 18 mm5 contrôle pression d'huile BP 1/4" - 18 NPTF 12 raccord sonde / OPS1

6 raccord pression d'huile 7/16" - UNF Vanne Schrader D_T_SHDC_123

voir page 16

1 5/8"

D6.3.2/0103/F 19

11 Couple de serrage

Vanne d'arrêt d'aspiration 2D / 3D 1/2" - 13 UNC 63 - 76 19,0Vanne d'arrêt d'aspiration 4D / 6D 1/2" - 13 UNC 72 - 81 19,0Vanne d'arrêt d'aspiration 4D - 8D 5/8" - 11 UNC 122 - 149 23,8Vanne d'arrêt de refoulement 2D / 3D 5/16" - 18 UNC 29 - 30 12,7Vanne d'arrêt de refoulement 3D 1/2" - 13 UNC 63 - 76 19,0Vanne d'arrêt de refoulement 4D - 8D 1/2" - 13 UNC 72 - 81 19,0Bouchons 1, 2, 9, 14 2D - 8D 1/8" - 27 NPTF 22 - 25 12,7Bouchons 3, 5 2D / 3D 1/4" - 18 NPTF 45 - 50 17,5Bouchons 3, 5 4D - 8D 1/4" - 18 NPTF 27 - 34 17,5Bouchon 8 (résistance carter) 2D / 3D 3/8" - 18 NPTF 55 - 60 22,0Bouchon 13 2D 3/4" - 14 NPTF 60 - 70 26,6Bouchon 13 3D 1/2" - 14 NPTF 45 - 55 27,0Bouchon 13 4D / 6D 3/8" - 18 NPTF 55 - 60 27,0Voyant d'huile 2D / 3D 1/4" - 20 UNC 7 - 8 11,1Voyant d'huile 4D - 8D 1/4" - 20 UNC 4 - 5 11,1Bride pleine voyant d'huile 2D / 3D 1/4" - 20 UNC 14 - 17 11,1Bride pleine filtre huile 2D / 3D 5/16" - 18 UNC 27 - 30 12,7Pompe à huile 2D - 8D 5/16" - 18 UNC 35 - 39 12,7Bouchon magnétique 2D / 3D 1/8" - 27 NPTF 22 - 25 12,7Bouchon magnétique 4D - 8D 1" - 16 UNC 136 - 203 25,4Tête de culasse 2D 3/8" - 16 UNC 55 - 60 14,2Tête de culasse 3D - 8D 3/8" - 16 UNC 58 - 69 14,2Plaque de fond 2D 3/8" - 16 UNC 50 - 54 14,2Plaque de fond 3D - 8D 3/8" - 16 UNC 58 - 69 14,2Semelle de fixation 2D 3/8" - 16 UNC 50 - 54 14,2Semelle de fixation 3D 3/8" - 16 UNC 58 - 69 14,2Semelle de fixation 4D - 8D 3/8" - 16 UNC 40 - 45 14,2Couvercle moteur 2D 3/8" - 16 UNC 50 - 54 14,2Couvercle moteur 3D 3/8" - 16 UNC 58 - 69 14,2Couvercle moteur 4D - 6D 1/2" - 13 UNC 72 - 81 19,0Couvercle moteur 8D 1/2" - 13 UNC 122 - 149 19,0Contre-palier 2D 3/8" - 16 UNC 50 - 54 14,2Contre-palier 3D - 8D 3/8" - 16 UNC 58 - 69 14,2Traversée de câble 2D - 8D 10 - 32 UNF 3 - 4 9,0Traversée de câble 2D - 8D

1/4" - 28 UNF 5 - 6,5 11,0D_T_SHDC_124

Couple Serrage (Nm)

D6.3.2/0103/F 20

mm

12 Montage du ventilateur

Ventilateur additionnel type 75 Z (D2 – D8)

1 écrou (1,2 – 2 Nm) 4 écrou (40 – 48 Nm) 7 goujon 2 rondelle 5 rondelle frein 8 vis 3 support 6 rondelle 9 boîtier électrique (moteurs monophasés) D2D D3D D3D 1

D4D D6D 1 D8D

1 avec réduction de puissance

“A”

D6.3.2/0103/F 21

13 Démarrage à vide (charge partielle)

Lors d'un démarrage direct, le moteur du compresseur est directement connecté à l'alimentation électrique par un contacteur. Le courant initial de démarrage d'un compresseur peut atteindre plusieurs fois le courant maximal de fonctionnement du moteur, phénomènes transitoires non compris. Les moteurs de forte puissance nécessitent un courant initial de démarrage tel qu'il provoque des chutes de tension dans le réseau de distribution. Les compresseurs sujets à des limitations d'intensité doivent être équipés d'un système de réduction de charge au démarrage afin de garantir un démarrage parfait même si la tension d'alimentation est inférieure à 85% de la tension indiquée sur la plaque signalétique.

13.1 Compresseurs D2D et D3D Le démarrage à vide utilise un by-pass très court qui connecte le côté haute pression du compresseur à son côté aspiration. Une vanne solénoïde est installée sur ce by-pass. Lorsque le compresseur est enclenché, la vanne solénoïde ouvre le bipass et le maintient ouvert durant la phase de démarrage. Le fluide frigorigène est court-circuité sans provoquer une hausse significative de pression et le moteur est débrayé. Après la fin de la procédure de démarrage, c’est à dire après l’alimentation du second bobinage ou après un changement d’étoile en triangle ou une mise en court-circuit des résistances de démarrage, la vanne solenoïde n’est plus alimentée et ferme le by-pass. Un clapet anti-retour doit être installé sur la ligne de refoulement pour prévenir le retour de fluide frigorigène du condenseur vers le côté aspiration en utilisant le bipass comme indiqué sur les schémas ci-dessous. Un kit pour montage ultérieur est également disponible. Il inclut les pièces suivantes: 1 x tuyauterie assemblée et corps de vanne (1) 1 x Raccord Rotalock (2) 1 x Joint Rotalock (3) 1 x joint - bride sur culasse (4) 1 x joint - bride sur vanne Rotalock (4) 1 x bobine de vanne solénoïde (5) 1 x clapet de retenue 2 x vis ½ " 13 UNC X 2 ¾"

D6.3.2/0103/F 22

13.2 Montage Ôter le bouchon (Pièce 13) et monter le raccord Rotalock. Ôter l’adaptateur de la bride Rotalock (DL) de la tête de cylindre, se débarrasser du joint et nettoyer les surfaces en contact du joint. Monter l’ensemble tube / vanne en utilisant les joints et les pièces de montage fournies avec le kit. Monter le clapet de retenue sur la ligne de refoulement comme indiqué sur le schéma. Bien contrôler l’absence de fuites. Pour de plus amples informations, veuillez vous reporter aux tableaux de la page 16.

13.3 Compresseurs D4D – D8D Lorsqu’un compresseur est commandé avec démarrage à vide, il est livré avec la culasse spéciale munie d’un piston de contrôle. La vanne de contrôle et la bobine sont livrées de façon séparée et doivent être montés avant la mise en service du compresseur. Le démarrage à vide est réglé à l’usine comme indiqué sur les illustrations de la page 25. Différentes variétés de tension sont disponibles pour les bobines du solénoïde (± 10% DC, +10% - 15% AC):

Tension 50 Hz 60 Hz DC220V X X -110V X X -24V X X X

D_T_SHDC_125

Un kit pour montage ultérieur est également disponible. Ce kit inclut:

1 x tête de cylindre pour démarrage à vide “U” 1 x kit plaque à clapets avec joints 1 x vanne solénoïde assemblée (No 705 RA 001) 2 x vis de montage

D6.3.2/0103/F 23

13.4 Montage En principe, le système de démarrage à vide peut être monté sur toutes les culasses. Cependant, les options disponibles sont plus limitées quand le compresseur est équipé d’une réduction de puissance et/ou d’un refroidisseur d’huile. La réduction de puissance ne doit être montée que sur des culasses spécifiées. Ôter la bride d’obturation et monter le joint et la vanne solénoïde. Monter le clapet anti-retour sur la ligne de refoulement comme indiqué sur le schéma pour éviter le retour de fluide frigorigène du condenseur vers le côté aspiration en utilisant le by-pass. Pour de plus ample informations, veuillez vous reporter à la page 16.

13.5 D2D – D8D

13.5.1 Clapet anti-retour Les clapets anti-retour doivent être sélectionnés comme indiqué sur le tableau ci-dessus et montés comme indiqué sur l’illustration. Cette sélection facilite un fonctionnement silencieux sur une plage d’application étendue sans cliquetis provoqués par la pulsation du gaz. Si du bruit se produit durant le fonctionnement normal ou à charge partielle, il est nécessaire d’adapter la vanne anti-retour aux conditions d’utilisation.

13.5.2 Position de montage du clapet anti-retour Voir schéma page précédente.

Compresseur Clapet anti-retour Compresseur 1 Clapet anti-retour

D2D NRV 22S Ø 22 D22D 2 X NRVH 22S Ø 22D3DA - 500 / 50X NRV 22S Ø 22 D33DA - 1000 / 100X 2 X NRVH 22S Ø 22D3D NRV 28S Ø 28 D33D 2 X NRVH 28S Ø 28D4D NRV 22S Ø 22 D44D 2 X NRVH 22S Ø 22D4DJ NRV 28S Ø 28 D44DJ 2 X NRVH 28S Ø 28D6DL / T NRV 22S Ø 22 D66DL / T 2 X NRVH 22S Ø 22D6DH / J NRV 28S Ø 28 D66DH 2 X NRVH 28S Ø 28D8DL NRV 28S Ø 28 D88DL 2 X NRVH 28S Ø 28D8DT NRV 28S Ø 28 D88DT 2 X NRVH 28S Ø 28D8DH NRV 35S Ø 42 D88DH 2 X NRVH 35S Ø 22D8DJ NRV 35S Ø 42 D88DJ 2 X NRVH 35S Ø 281 également pour utilisation du compresseur en parallèle D_T_SHDC_126

D6.3.2/0103/F 24

D6D_ 3 / 4 D8D_ 1

! “U” pour démarrage à vide

D4D_3 / 4

D2D D3D

D6.3.2/0103/F 25

D4D*, D6D*, D8D*

1

4

3

6

A B

5

A fonctionnement standard 1 culasse spéciale 4 bobine B démarrage à vide 2 piston de commande (ressort) 5 culasse côté BP

3 vanne 6 culasse côté HP

14 Réduction de puissance

Certains modèles de compresseurs Discus peuvent être équipés de réduction de puissance. L’utilisation du compresseur avec réduction de puissance change sa plage d’application. Pour éviter tout dégât durant le transport, les vannes solénoïdes sont livrées dans un sachet avec le compresseur et la tête de culasse est montée avec une bride de transport. Cette bride de transport et le joint doivent être ôtés. La vanne solénoïde doit alors être montée en utilisant le joint fourni. Couple de serrage 58-69 Nm.Un kit retrofit de réduction de puissance complet est disponible. L’épaisseur du joint de cylindre est marquée sur le joint (“X”). Veuillez préciser le fluide frigorigène lors de la commande. Pour les kits de conversion, voir la liste des pièces détachées. Le kit contient les instructions de montage et les références BOM complètes.

14.1 Système moduload pour compresseur D3D Le système Moduload permet une réduction de puissance efficace basée sur le principe d’un espace nuisible variable. Le kit de réduction de puissance réduira la puissance frigorifique et la puissance absorbée dans un rapport presque identique, ce qui assure des performances optimales même à charge partielle. La vanne solénoïde peut être mise en service par un thermostat, un pressostat ou un interrupteur à contacts multiples. Lorsque la vanne solénoïde est enclenchée, les trois pistons de commande sont chargés par la pression d’évaporation via la conduite ouverte vers le côté aspiration. La force du ressort pousse les trois pistons de commande vers le haut, en augmentant donc l’espace mort.

D6.3.2/0103/F 26

Il existe deux versions différentes de Moduload: 1. Adaptée aux fluide frigorigènes HFC R134a, R407C et R404A / R 507 et aux huiles frigorifiques compatibles approuvées par COPELAND; 2. Adaptée au R22 et aux huiles frigorifiques compatibles approuvées Le MODULOAD ne doit pas être monté sur les compresseurs équipés du système DEMAND COOLING.

7

1

3

4

2

5 6

A B

A fonctionnement normal 2 piston de commande 5 corps compresseur B fonctionnement à charge partielle 3 tête de culasse 6 piston 1 électrovanne 4 plaque à clapets 7 bobine solénoïde

14.2 Réduction puissance Moduload – D3D – Sélection réduction puissance

D3D Sélection réduction puissance

Compresseur avec Compresseur avec MODULOAD MODULOAD

D3DA*-50XH D3DA*-50X L D3DC*-75XH D3DC*-75X L D3DS*-100XH D3DS*-100X L D3DA*-75XH D3DA*-750H D3DC*-100XH D3DC*-1000H D3DS*-150XH D3DS*-1500H D3DA*-75XH D3DC*-100XH D3DS*-150XH

D_T_SHDC_127

PlageFluide frigo SchémaPlageFluide frigoSchéma

HM 5

4LXZHM 1 R404A

R 22

Réduction puissance Moduload

Sélection réduction de puissance

DISCUS3HMR 404A

2HHR 134a

R 134a

D6.3.2/0103/F 27

Tensions de la bobine de la vanne solénoïde: 24 V D.C. 24 V / 1~ / 50 Hz 120 V / 1~ / 50 / 60 Hz 208-240 V / 1~ / 50 / 60 Hz Classe de protection: IP 55 (évaluation selon norme IEC 34) Les schémas montrent la plage d’application avec réduction de puissance, la puissance frigorifique restante et la puissance absorbée à une température des gaz aspirés de 25 °C. Puissance frigorifique (charge partielle) = puissance frigorifique (pleine charge) x facteur Puissance absorbée (charge partielle) = puissance absorbée (pleine charge) x facteur Données provisoires

D6.3.2/0103/F 28

14.3 Réduction de puissance Modulaod – D3D - Facteurs charge partielle R134a HM Les schémas montrent la plage d’application avec réduction de puissance, la puissance frigorifique restante et la puissance absorbée à une température de gaz aspirés de 25°C. Diagramme 1

Puissance absorbée % 20 30 40 50 60 70 80 90 100

20

80

60

40

capa

cité

de

refro

idis

sem

nt %

exemple

-15 -10 -5 0 5 10 12.5

60

55

50

45

40

35

30

80

60

40

20

Cap

acité

de

refro

idis

sem

ent %

Température évaporation 0C

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

0 C

D6.3.2/0103/F 29

14.4 Réduction de puissance Moduload – D3D - Facteurs charge partielle R134a HH Diagramme 2

20

40

60

80

Cap

acité

de

refro

idis

sem

ent %

20 30 40 50 60 70 80 90 100

Puissance évaporée %

Température Évaporation °C

4080

60

40

20

-10 -5 0 5 10 15 20 25

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

0 C

50

Cap

acité

de

refro

idis

sem

ent %

60

70

80

Exemple

D6.3.2/0103/F 30

14.5 Réduction de puissance Moduload – D3D - Facteurs charge partielle R404A HM Diagramme 3

80

60

40

20

20 30 40 50 60 70 80 90 100

Cap

acité

de

refro

idis

sem

ent %

Puissance absorbée %


80

60

20

-20 -15 -10 -5 0 5 7.5

40

30 35 40 45 50 55

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C

Cap

acité

de

refro

idis

sem

ent %

Exemple

D6.3.2/0103/F 31

14.6 Réduction de puissance Moduload – D3D - Facteurs charge partielle R404A LXZ Diagramme 4

80

60

40

20

20 30 40 50 60 70 80 90 100

Cap

acité

de

refro

idis

sem

ent %


80

60

40

20

0 -40 -35 -30 -25 -2

30 35 40 45 50 55

Cap

acité

de

refro

idis

sem

ent %

Température Évaporation °C Exemple

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C

D6.3.2/0103/F 32

14.7 Réduction de puissance Moduload – D3D - Facteurs charge partielle R22 HM Diagramme 5

80

60

40

20

Cap

acité

de

refro

idis

sem

ent %

20 30 40 50 60 70 80 90 100


80

60

40

20

-15 -10 -5 0 5 10 12.5

30 35 45

40

50 55 60

Tem

péra

ture

de

cond

enst

aion

°C

Cap

acité

de

refro

idis

sem

ent %


Exemple

D6.3.2/0103/F 33

15 Réduction de puissance D4D – D8D

15.1 Compresseurs D4D, D6D et D8D Les compresseurs D4D, D6D et D8D avec réduction de puissance fonctionnent selon le principe du blocage du passage des gaz aspirés sur deux ou plus de deux cylindres. Ils nécessitent une culasse spéciale, une vanne solénoïde de contrôle avec bobine, et, dans le cas du modèle Discus, une plaque à clapets spéciale. Ces pièces peuvent être commandées installées à l’usine ou sous forme de kit pour une installation ultérieure. Fonctionnement Normal (pleine charge) Lorsque la bobine de la vanne solénoïde n’est pas alimentée, la tête du piston de décharge est couplée à la pression d’aspiration en permettant au piston d’être soulevé par un ressort. Le compresseur aspire les gaz de tous les cylindres et atteint la puissance frigorifique "pleine charge“. Fonctionnement avec réduction de Puissance (charge partielle) Lorsque la bobine de la vanne solénoïde est alimentée, la pression de refoulement pousse le piston bloquant ainsi que l’arrivée des gaz vers les cylindres en permettant au compresseur de fonctionner à puissance réduite. Tensions de la bobine de la vanne solénoïde: 24 V D.C. 24 V / 1~ / 50 Hz 120 V / 1~ / 50 / 60 Hz 208-240 V / 1~ / 50 / 60 Hz classe de protection: IP 55 (évaluation selon norme IEC 34)

A B1

2

3

4

A = fonctionnement normal 1 = vanne solénoïde 3 = piston de commande B = fonctionnement à charge partielle 2 = tête de culasse 4 = plaque à clapets

D6.3.2/0103/F 34

15.2 Joints de Culasse réduction de puissance pour compresseurs semi-hermétiques 4, 6 & 8 cylindres Toutes les culasses préparées pour la réduction de puissance pour les compresseurs semi-hermétiques à 4, 6 et 8 cylindres sont livrées avec un joint inactif pour l’orifice de réduction de puissance. Ceci assure un fonctionnement en pleine puissance du compresseur si l’électrovanne n’est pas montée pour une raison quelconque. Pour activer la réduction de puissance, la bride et le joint inactif doivent être ôtés et remplacés par l’électrovanne et le joint actif fourni avec le kit de conversion. Le changement de joint concerne les compresseurs livrés par notre usine de Welkenraedt, en Belgique depuis le 17 août 1999 Le kit de conversion inclut: 1 x tête de culasse pour réduction de puissance “C” 1 x kit plaque à clapets et joint 1 x vanne solénoïde assemblée 2 x vis de montage La réduction de puissance doit être montée en respectant les positions suivantes: D4D 50% côté boîtier électrique D6D 1er étage 33% côté boîtier électrique D6D 2nd étage 66% culasse supérieure D8D 1er étage 25% culasse inférieure côté boîtier électrique D8D 2nd étage 50% culasse inférieure côté vanne de refoulement

25%50%

33%

50%

Option 50%

“C” pour réduction puissance

C

C

D8D 1

D4D_3 / 4

D6D 3 / 4 66%

D6.3.2/0103/F 35

15.3 Réduction de puissance – D4D-D8D – Tableau sélect. R134a

Réduction de puissance D4D - D8D Tableau sélect. R 134 a

CompresseurNombre de cylindres

avec réduction de puissance

Schéma No

HH H M L HH H M LD4DA-100X 2 100% 50% 51 52 53 59 8D4DH-150X 2 100% 50% 51 52 53 59 8D4DA-200X 2 100% 50% 51 53 9D4DJ-200X 2 100% 50% 51 52 53 59 8D4DH-250X 2 100% 50% 51 53 9D4DJ-300X 2 100% 50% 51 53 9D6DH-200X 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/34 68/36 70/41 8D6DJ-300X 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/34 68/36 70/41 8D6DH-350X 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/36 9D6DJ-400X 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/36 9D8DH-500X 2 / 4 100% 75% 50% 75/51 75/51 75/52 77/53 77/53 78/59 8(HM) /10(HH)D8DJ-600X 2 / 4 100% 75% 50% 75/51 75/51 75/52 77/53 77/53 78/59 8(HM) /10(HH)

Limites d'utilisation: voir feuilles techniques et schémas

HH = pompe à chaleurH = hautes températuresM = moyennes températuresL = basses températures D_T_SHDC_128

Sélection de la réduction de puissance

Plage d'application 0 1 2

Puissance frigorifique restante / puissance absorbée (valeurs moyennes) %

Étape réductionpuissance

D6.3.2/0103/F 36

15.4 Réduction de puissance – D4D-D8D – Plage d’application R134a Diagramme 8

Température d’évaporation °C

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C Température gaz aspirés 25°C

Diagramme 9 Surchauffe 20 K


Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C

Diagramme 10

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C

Surchauffe 20 K Température d’évaporation °C

D6.3.2/0103/F 37

15.5 Réduction puissance – D4D-D8D – Tableau sélect. R22

Réduction puissance D4D - D8D Tableau sélect. R 22


avec réduction puissance

Schéma No

H HD4DA-2000 2 100% 50% 51 53D4DH-2500 2 100% 50% 51 53D4DJ-3000 2 100% 50% 51 53D6DH-3500 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/34D6DJ-4000 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/34D8DH-5000 2 / 4 100% 75% 50% 76/52 80/58D8DJ-6000 2 / 4 100% 75% 50% 76/52 79/57


H = hautes températures D_T_SHDC_129

1

Puissance frigorifique restante / puissance absorbée (valeurs moyennes) %

Étape réductionde puissance

12

Selection réduction puissance

2 Plage d'Application

11

0

D6.3.2/0103/F 38

15.6 Réduction de puissance – D4D-D8D - Plage d’application R22 Diagramme 11 Température des gaz aspirés 25 °C

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C

Température d’évaporation °C Diagramme 12 Température des gaz aspirés 25 °C

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C


D6.3.2/0103/F 39

15.7 Réduction puissance – D4D-D8D – Tableau sélect. R404A

Réduction puissance D4D - D8D Tableau sélect. R 404A

Compresseur

Nombre de cylindres

avec réduction puissance

Schéma No

HH H M L HH H M LD4DF-100X 2 100% 50% 52 59 13D4DL-150X 2 100% 50% 52 59 13D4DA-200X 2 100% 50% 51 52 53 59 15D4DT-220X 2 100% 50% 52 59 13D4DH-250X 2 100% 50% 51 52 53 59 15D4DJ-300X 2 100% 50% 51 52 53 59 15D6DL-270X 2 100% 66% 68 70 13D6DT-300X 2 100% 66% 68 70 13D6DH-350X 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/34 68/36 70/41 16D6DJ-400X 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/34 68/36 70/41 16D8DL-370X 2 100% 75% 77 78 14D8DT-450X 2 100% 75% 77 78 14D8DH-500X 2 / 4 100% 75% 50% 76/52 76/52 79/56 80/58 17D8DJ-600X 2 / 4 100% 75% 50% 76/53 76/53 79/56 80/58 17


HH = pompe à chaleurH = hautes températuresM = moyennes températuresL = basses températures D_T_SHDC_130

Sélection réduction puissance

Plage application

Étapes réductionpuissance

0 1

Puissance frigorifique restante / Puissance absorbée

2

D6.3.2/0103/F 40

15.8 Réduction de puissance - D4D – D8D - Plage d’application R404A Diagramme 13 Température gaz aspirés 25 °C

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C

Température d’évaporation °C Diagramme 14

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C Température des gaz aspirés 25 °C

Température d’évaporation °C Diagramme 15

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C Température des gaz aspirés 25 °C


D6.3.2/0103/F 41

15.9 Réduction de puissance - D4D – D8D - Plage d’application R404A Diagramme 16 Température des gaz aspirés 25 °C Réduction à 33% avec ventilateur additionnel impossible en raison du manque de place

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C

Température d’évaporation °C Diagramme 17 Température des gaz aspirés 25 °C

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C


D6.3.2/0103/F 42

15.10 Puissance de réduction – D4D-D8D – Tableau sélect. R407C (point médian)

Température d’évapora C tion °

Puissance de réduction D4D - D8D Tableau sélect. R407C


avec réduction de puissance

No schéma

H HD4DA-200X 2 100% 50% 51 53D4DH-250X 2 100% 50% 51 53D4DJ-300X 2 100% 50% 51 53D6DH-350X 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/34D6DJ-400X 2 / 4 100% 66% 33% 67/34 68/34D8DH-500X 2 / 4 100% 75% 80/58D8DJ-600X 2 / 4 100% 75% 50% 76/53 79/57


H = hautes températures D_T_SHDC_131

Étage de réductionde puissance

19

Seléction réduction de puissance (point médian)

2 Plage d'Application

18

0 1

Puissance frigorifique restante / Puissance absorbée (valeurs moyennes) %

50% 76/52

D6.3.2/0103/F 43

15.11 Réduction de puissance - D4D – D8D - Plage d’application R407C (point médian) Diagramme 18 D4D – D6D Température des gaz aspirés 25 °C

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15

100%

66%

50%

33%

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C

Diagramme 19 - D8D Température des gaz aspirés 25 °C

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

-30 -25 -20

Tem

péra

ture

de

cond

ensa

tion

°C

D6.3.2/0103/F

Température d’évaporation [°C]

-15 -10 -5 0 5 10 15

Température d‘évaporation [°C]

44

16 Plaques à clapets Discus D4D - D6D

Pour des performances optimales, les plaques à clapets des Discus différent selon la plage d’application et les caractéristiques du compresseur. Les plaques à clapets utilisées sur les compresseurs avec la réduction de puissance et le démarrage à vide sont équipés d’un orifice additionnel “X”. Il existe donc quatre types différents.

2 1

Basse température

Hte & Moy.

17 Compresseurs TWIN D44D - D66D

Jusqu’en 1991, les gaz aspirés passaient à travers de l’entrefer du moteur (2). Depuis 1991, les compresseurs D4D et D6D sont équipés de corps à by-pass. Le gaz aspiré passe par des canaux aménagés autour du stator (1). Les pertes de charge et l’efficacité en sont par conséquent améliorées.

2 1

Vue du compresseur après démontage de la chambre d’aspiration

Les compresseurs TWIN nécessitent donc de nouvelles chambres d’aspiration équipées de bipass. Lors du remplacement d’un compresseur sur le terrain, noter les numéros de série car vous devrez peut-être changer la chambre d’aspiration. Les kits nécessaires sont disponibles.

D6.3.2/0103/F 45

17.1 Nouvelle chambre d’aspiration L’utilisation des nouvelles chambres d’aspiration avec des compresseurs antérieurs à ceux décrits dans ce manuel ne devrait poser aucun problème. Le tableau suivant vous aide à identifier les numéros de fonderie des nouvelles et des anciennes chambres d’aspiration. Ces numéros ne doivent pas être utilisés pour commander des pièces de rechange.

Ancien No. fonderie Nouveau No. fonderieD44DF - 2000D44DH - 3000D44DA - 2000D44DA - 4000D44DL - 3000D44DH - 5000D44DJ - 4000D44DJ - 6000

D66D . - . . . . D_T_SHDC_132

Compresseur-TWIN

019-0042-99 019-0050-99

019-0004-99 019-0049-99

18 Résistance de carter

L'huile présente dans le carter du compresseur peut absorber des quantités plus ou moins importantes de fluide frigorigène en fonction de la pression et de la température. Lorsque le compresseur est à l'arrêt, la quantité de fluide absorbée peut être tellement élevée que le niveau d'huile augmente, donnant ainsi l'impression qu'il y a trop d'huile. Au démarrage du compresseur, la pression dans le carter diminue, il se produit une émulsion d'huile en raison de l'évaporation du fluide. La mousse d'huile est aspirée par les pistons et provoque des coups de liquide ainsi qu’un départ important de l'huile vers le circuit frigorifique. L'absorption du fluide par l'huile est favorisée si: a) L'emplacement du compresseur a une température inférieure à celle des autres éléments de l'installation. L'installation étant à l'arrêt, le fluide peut se liquéfier à l'endroit le plus froid de l'installation, c'est-à-dire à l'intérieur du compresseur. b) Un dispositif d'aspiration automatique de la basse pression n'est pas utilisé et le coté basse pression retourne à une pression relativement élevée à l'arrêt. Le fait que la teneur en fluide frigorigène de l'huile soit plus faible pour une température plus élevée et une pression plus faible, a entraîné le développement de dispositifs de chauffage destinés à l'huile de carter. Pendant l'arrêt du compresseur, le but de la résistance de carter est de maintenir l'huile du carter à une température supérieure à celle du point le plus froid du système. La puissance de chauffage est déterminée de sorte qu'une surchauffe de l'huile soit exclue dans le cadre d'une utilisation normale des résistances de carter. Cependant, dans le cas de températures ambiantes basses, la puissance de chauffage sera insuffisante pour éviter une concentration de fluide dans l'huile, Dans ces cas, un cycle "pump down" devient nécessaire. Le chauffage permet d'éviter les coups de liquide dus à l'émulsion et un important départ d'huile lors de la phase de démarrage du compresseur. Cependant, les problèmes résultants d'une mauvaise installation de la tuyauterie d'aspiration ne peuvent pas être évités par l'emploi d'une résistance. Les fiches individuelles “Connexion du compresseur Discus” pages 17, 18 & 19 montrent la position de montage de la résistance de carter. Les versions standard des compresseurs D2D et D3D sont équipées d’une chemise de résistance de carter recevant une résistance de 70W, les compresseurs D4D et D6D une résistance de 100W. Les modèles D6DJ, D6DT et D8D sont équipés d’un trou dans le carter d’huile profond pour une résistance de 200W. L’espace entre la résistance et la chemise doit être rempli d’une pâte spéciale afin d’améliorer le transfert de chaleur. Grâce à cette amélioration, un changement rapide et aisé de la résistance ou son montage ultérieur est possible sans exposer le système frigorifique à l’air ambiant.

D6.3.2/0103/F 46

18.1 Élément de résistance interne 70 Watt / 100 Watt et doigt de gant

Résist. TensionWatt alimentation A B C mm D mm E mm G mm H mm J mm

D2D, D3D 70 230 + 10 % 3/8" -18 NPTF 3/8" -18 NPSL 112 163 710 900 19 22D4D, D6D 100 220 +20 / -10% 1/2" -14 NPTF 1/2" -14 NPSL 125 190 600 750 22 27D4DJ*,D6DJ/T*,D8D 200 240 +10 / -15% - - 103 126 700 900 200 50* avec carter d'huile profond D_T_SHDC_133

Compresseur Dimensions

18.2 Élément de résistance 200 Watts

1 2 3 4

1 Bouchon magnétique 3 Résistance cart. 200 W 2 Support 4 Carter profond

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19 Pompe à huile

Toutes les pompes à huile Discus sont équipées d’une sonde OPS1. Vous pouvez, en option, utiliser un raccord pour le pressostat de sécurité d’huile SENTRONIC ou connecter la pompe aux capillaires d’un pressostat d’huile approuvé comme le ALCO FD113ZU (A22-156) voir page 56.

A position D4, D6, D8

5

2

A

A B

6

4

3

1

7

B position D2, D3 1 Corps de pompe à huile 2 Rotor de la pompe 3 Raccord à visser du tube capillaire côté refoulement pour pressotat différentiel d’huile 4 7/16“ - UNF Vanne Schrader 5 Sonde OPS1 montée ou connection pour sonde de pressostat électronique Sentronic 6 Vanne de sécurité pour limiter la pression d’huile à environ 4.2 bar (fixe) 7 Vis de fixation (3 + 3 pièces)

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19.1 Adaptateur La nouvelle pompe est utilisée pour tous les compresseurs refroidis par gaz. L’adaptation de la pompe aux diamètres d’arbre différents est faite par un adaptateur annulaire qui centre la pompe (voir Fig. 1). L’adaptateur annulaire est fixé au carter de la pompe du côté de la languette du vilebrequin (voir Fig. 2 ). Il y a un anneau de montage qui s’enclenche dans la gorge du corps de la pompe (voir fig. 1 - A). La languette d’entraînement de la pompe à huile doit être exactement alignée avec le logement du vilebrequin (voir Fig. 2 - C).

Fig. 1

C

Fig. 2

Compresseur Adaptateur Matériau Joint

D2D & D3D D = 40.4 mm WolverineD4D, D6D, D8D D = 49.2 mm Wolverine

D_T_SHDC_134

19.2 Joint de pompe à huile Le joint de pompe à huile actuel peut aussi être utilisé sur toutes les pompes à huile utilisées sur les compresseurs Discus. Cependant, le joint de l'ancienne pompe à huile concentrique n'est pas compatible avec les pompes plus récentes. D2D, D3D D4D, D6D & D8D

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20 Pressostat différentiel d’huile OPS1

20.1 Application Contrôle du différentiel de pression des compresseurs de réfrigération. L'OPS1 est constitué de deux pièces: une sonde de pression et un module électronique. La sonde étant pré-montée, son utilisation est très simple et écologique, les risques de perte de fluide sont minimisés. La sonde de pression du pressostat est directement vissée dans le corps de la pompe à huile du compresseur. Des petites canalisations internes relient la sonde aux orifices d'aspiration et de refoulement de la pompe à huile. Aucune connexion capillaire n'est nécessaire. Le module électronique peut être démonté sans ouvrir le circuit frigorifique.

Bouchon vissé Partie électronique orientable à 360 ° Sonde de pression

LED rouge Bouton de réarmement 1“ Hex

20.2 Description du fonctionnement Le contrôle du différentiel de pression est activé dès que la tension d’alimentation est appliquée via un contact auxiliaire du contacteur moteur K1. Une LED rouge s’allume immédiatement pour signaler une pression différentielle d’huile insuffisante. La LED s’éteint dès que la valeur pré-réglée est atteinte. Le contact de sortie reste fermé tant que la pression est supérieure ou égale à la valeur pré-réglée. Si la pression différentielle est inférieure ou passe en dessous du point de consigne pendant une durée supérieure à la temporisation, le contact de sortie s’ouvre et se verrouille mécaniquement. Le contact sera réactivé en pressant sur le bouton de réarmement. Des périodes plus brèves de pression différentielle insuffisante sont aussi reconnues par un microprocesseur et conduisent à une coupure ou un verrouillage après un temps cumulé correspondant à la temporisation (intégration).

Le raccordement électrique de l’unité doit être effectué par des personnes qualifiées. Toutes les normes en vigueur en matière de raccordement électrique et la réfrigération doivent être respectées. Les valeurs limites pour la tension d’alimentation de l’unité ne doivent pas être dépassées. Le pressostat différentiel d’huile ne nécessite aucune maintenance.

20.3 Données techniques

Tension d'alimentation AC 50/60 Hz 230V +/− 10% 10VAPlage température ambiante -30…..+60°CTemporisation 120 sPression réenclenchement (fixe) 0,95 bar +/- 0,15 barPression de coupure (fixe) 0,63 bar +/- 0,15 barPuissance coupure contact AC 250 V, max. 2,5A, 720 VA ind.Compatibilité fluide frigorigène oui (cuivre)Classe protection selon EN 60529 IP54Réarmement manuelCâbles 4xAWG20 (0,5 mm2), L=1m couleurs codéesPoids ca. 200 g

D_T_SHDC_135

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21 Pressostat de sécurité de pression d’huile NEW SENTRONIC+™

Tous les compresseurs Discus sont équipés d’une pompe à huile compatible avec le pressostat de sécurité de pression d’huile - SENTRONIC. Celui-ci peut être livré en option et est constitué de: 1x module (1) 2x boulons 1x sonde (2) 2x rondelles freins 1x support 1x joint torique (3) 2x écrous autobloquants 1x joint (4)

MT

sonde

Fig.39

D6.3.2/0103/F 51

21.1 Données techniques Pression de coupure: 0.55 ± 0.1 bar Pression de réenclenchement: 0.90 ± 0.1 bar Temporisation: 120 ± 15 s Alimentation maximale: 720 VA 120/240 V Température ambiante maximum: 66 °C Réarmement manuel Contact d’alarme intégré

21.2 Fonctionnement Le différentiel de pression entre la pompe à huile et le carter est mesuré par un capteur installé dans la pompe et transformé en signal électronique. Si la pression passe en dessous de 0,55 ± 0,1 bar, le fonctionnement du compresseur sera interrompu à l'issue de 2 min ± 15 sec de temporisation. Pendant les variations de pression, si la pression chute temporairement en dessous des limites indiquées, le module mesure et additionne les périodes de basse pression jusqu'à ce que le point de réenclenchement de 0,9 ± 0,1 bar soit atteint. Si, pendant plus de 2 minutes, l'addition des périodes de basse pression est plus importante que celle des périodes en fonctionnement normal, le compresseur sera arrêté. Si la pression de fonctionnement normale est obtenue pendant plus de 4 minutes, la temporisation est remise à zéro. En cas de coupure de l'alimentation, les informations du module SENTRONIC sont conservées pendant 1 minute. Note: Un contrôle de sécurité de pression d’huile doté d’un pressostat approuvé est une condition de l’application de la garantie.

21.3 Montage Monter le module sur le support en utilisant les deux vis avec rondelles freins (couple de serrage 2,5 Nm). Monter l'ensemble module/support sur le couvercle du palier en utilisant les goujons existants et les écrous autobloquants (couple de serrage 25 Nm). Enlever le bouchon vissé sur la partie inférieure de la pompe ainsi que la rondelle d'étanchéité et le joint torique lorsque l’appareil n’est pas sous pression. Monter le capteur en utilisant une nouvelle rondelle d'étanchéité et un nouveau joint torique et le connecter avec le module (couple de serrage 105 Nm).

21.4 Raccordement électrique Voir schéma électrique page 61. Les contacts de l'alimentation du module sont les suivants: "240 V" ou "120 V" et "2". "2" doit être relié au Neutre. Le circuit de contrôle doit être relié à "L" et "M". Le contact "A" peut être utilisé pour une alarme extérieure. Une connexion de mise à terre est fournie.Étant donné qu'un transformateur alimente le module, une tension correspondante existe entre les bornes "2" et "120" ou "240".

21.5 Test de fonctionnement Le module SENTRONIC™ peut être testé de la manière suivante: 1. Couper l’alimentation électrique du système. 2. Désaccoupler le câble de la sonde. 3. Brancher l’alimentation. 4. Après 2 min ± 15 s (temporisation) le contact entre “L” et “M” doit être ouvert et le contact entre “L” et “A”

fermé (test d’arrêt). 5. L’alimentation étant coupée, brancher les fiches de la sonde au module en court-circuit. Remettre en fonction

le module en appuyant sur le bouton de réarmement. Aucune mise en défaut ne doit être enregistrée même après expiration du délai de temporisation.

Le capteur peut être contrôlé à l'aide d'un ohmmètre. Pour ce faire, retirer le câble du capteur de la fiche. Mesurer la résistance de la sonde au niveau de ses fiches. La résistance entre les bornes du capteur doit être infinie pendant l'arrêt du compresseur et proche de 0 Ω à la mise en route de ce dernier, sous réserve que la pression d'huile soit suffisante. La pression d'huile peut être contrôlée en faisant la différence entre la pression mesurée au niveau de la vanne Schrader et celle mesurée sur le carter. La différence de ces pressions correspond à peu près à la pression mesurée sur le capteur SENTRONIC™.

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Le Sentronic+™ offre de nouveaux diagnostics Copeland grâce à des LED permettant d'évaluer plus aisément les conditions de pression d'huile. Le nouveau système se caractérise aussi par l'amélioration de plusieurs composants permettant de réduire la fréquence des déclenchements causés par la sensibilité aux bruits électromagnétiques. Ces améliorations permettent aussi de se passer du blindage du câble et de prolonger le câble de la sonde jusqu'à une longueur totale de 6 m. Il offre la même fiabilité de gestion du différentiel de pression d'huile que l'ancien système Sentronic™. Il offre cependant quelques nouvelles caractéristiques intéressantes indiquées dans la liste ci dessous. i) Le module Sentronic+™ se caractérise par un nouveau couvercle en plastique permettant de le distinguer du modèle précédent. ii) Il est équipé d’une nouvelle sonde et d’un nouveau module incluant un câble de 60 cm. Une extension de câble de 3 mètres existe en option. iii) Les barrettes s’adaptent sur de simples connecteurs (fils) et n’utilisent pas de bornes de type "broche à fourche" iv) Le bouton de réarmement doit être pressé et relâché afin d’activer le contrôle. Le contrôle de la pression d’huile sera momentanément bipassé lorsque le bouton de réarmement sera pressé. Le compresseur risquerait de fonctionner durant cette courte période avec une pression d’huile inadéquate. Il est recommandé que le bouton de réarmement soit maintenu hors pression pendant une durée inférieure à 2 secondes pendant la procédure de réenclenchement v) Puisque le système de contrôle ést bipassé lorsque le bouton de réarmement du Sentronic+™ est pressé et continue à fonctionner, le bouton de réarmement ne peut être utilisé pour aider le compresseur à se débarrasser du liquide au démarrage. L’appareil de sécurité on/off doit être utilisé pour se débarrasser du liquide lors de la phase de démarrage. vi) Le câble du nouveau module Sentronic+™ n’est pas compatible avec l’ancienne sonde. L’utilisation du nouveau module avec une ancienne sonde nécessite une adaptation du câble au nouveau module (comme décrit dans le document d’interchangeabilité ci-joint). vii) Le câble de l’ancien module ne peut pas se connecter correctement sur la nouvelle sonde. Copeland recommande de passer au système Sentronic+™ si l’ancienne sonde Sentronic™ doit être remplacée.

21.6 Interchangeabilité des modules & sondes Sentronic™ & Sentronic+™ Le nouveau pressostat d’huile Sentronic+™ utilise à la fois un nouveau module et une nouvelle sonde. Les sondes et le module peuvent devenir compatibles avec les composants de l’ancien modèle si les étapes suivantes sont respectées: Pour utiliser un module Sentronic+™ avec une ancienne sonde Sentronic™, le câble original de la sonde Sentronic doit être connecté au nouveau module Sentronic+™. Pour utiliser un ancien module Sentronic avec une sonde Sentronic+™ , le nouveau câble Sentronic+™ doit être connecté au module Sentronic. Une autre génération de module Sentronic plus ancienne est complètement compatible avec la nouvelle sonde Sentronic+™. Elle est fournie avec le nouveau câble (Sentronic+™) se différenciant par sa couleur grise, voir illustration ci-dessous. Gris noir Nouveau Sentronic+™ Ancien Sentronic™

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Connexion du module Sentronic+™ avec l’ancienne sonde Sentronic™ Ôter le câble de l’ancien module Sentronic™: • Déconnecter l’ancien module • Déconnecter le câble de la sonde • Ôter le couvercle de l’ancien module • Ôter les deux câbles à connecteurs rapides de la platine • En utilisant des pinces, appuyer sur les fentes des cavaliers et tirer pour ôter le câble du module • Ôter l’ancien module du compresseur Ôter le câble du nouveau Sentronic+™: • Ôter le couvercle du module Sentronic+™ • Ôter les deux câbles à connecteurs rapides de la platine (étiquetés “Org” et “Red”) • Ôter les fils du cavalier (relever le cheminement des fils pour référence ultérieure) • Ôter délicatement le câble du module en tordant la gaine dans le sens inverse des aiguilles d’une montre Connexion de l’ancien câble au module Sentronic+™: • Ôter environ 5 cm de la gaine de l’ancien câble (extrémité côté module) en veillant à ne pas entailler l’isolation du

câble • Raccorder les câbles au module en passant par le trou de la partie basse du boîtier • Pousser les câbles dans le cavalier en laissant suffisamment de longueur pour atteindre les connecteurs rapides. • Connecter les 2 connecteurs rapides aux broches à fourche “ORG” et “RED”. (Note: les raccordements peuvent

être intervertis; il n’y a pas de polarité sur ces fils). Voir la figure ci-dessous. • Installer le module sur le compresseur et connecter les câbles et la sonde comme indiqué dans les instructions

générales.

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Raccordement de l’ancien module Sentronic™ à une nouvelle sonde Sentronic+™ Ôter le câble du nouveau module Sentronic+™: • Déconnecter l’ancien module • Déconnecter le câble de la sonde • Ôter le couvercle du module Sentronic+™ • Ôter les deux câbles à connecteurs rapides de la platine (étiquetés “Org” et “Red”) • Ôter les fils du cavalier en les soulevant et en les tirant vers l’extérieur • Ôter délicatement le câble du module du module en tordant la gaine dans le sens inverse des aiguilles d’1 montre Ôter le câble de l’ancien module Sentronic™: • Ôter le couvercle de l’ancien module • Ôter les deux câbles à connecteurs rapides de la platine • En utilisant des pinces, appuyer sur les fentes des cavaliers et tirer pour ôter le câble du module • Garder le cavalier du câble pour l’utiliser dur le câble du Sentronic+™ Connexion du nouveau câble à l’ancien module Sentronic™: • Positionner le cavalier sur le nouveau câble à l’extrémité de la gaine • Raccorder les câbles au module en passant par le trou de la partie basse du boîtier • Mettre le cavalier en position pour le bloquer • Connecter les 2 connecteurs rapides à la platine. Il n’y a pas de polarité sur ces fils • Installer le module sur le compresseur et connecter les câbles et la sonde comme indiqué dans les instructions

générales Connexions Sentronic+™ • La barrette de connexion du module Sentronic+™ est conçue pour recevoir des fils dénudés au lieu de broches à

fourche • En cas de montage d’un module Sentronic+™ sur une installation utilisant des broches à fourche, la broche à

fourche peut se déconnecter et le fil peut se dénuder sur 6 mm ou une patte de la broche se déclipser et s’insérer dans la barrette.

22 Pressostat différentiel d’huile

Le pressostat s’enclenche quand la pression différentielle d'huile entre la pression de sortie de la pompe et la pression du carter est trop basse. Le pressostat doit être réglé de manière fixe et ne doit pas être manipulé ultérieurement. Si le différentiel d'huile descend au-dessous de la consigne, le compresseur sera mis hors service après une temporisation de 120 sec. Le redémarrage doit être effectué manuellement après avoir éliminé la cause du dérangement. Note: Le contrôle adéquat de la pression d’huile avec un pressostat approuvé est une condition requise pour l’application de la garantie! Spécifications pour le pressostat différentiel d’huile électro-mécanique: Pression de coupure: 0.63 ± 0.14 bar Pression de réenclenchement: 0.90 ± 0.1 bar Temporisation: 120 ± 15 sec Les pressostats différentiels d'huile approuvés sont listés dans le tableau suivant.

Fabricant N° modèle. pour compresseur tension Contact d'alarme Classe protection 1

Contrôles Alco FD 113 ZU (A22-057) D2 - D8 24..240 V AC/DC oui IP 30Ranco P 30 - 5842 D2 - D8 120/240 V oui

MP 55 D2 - D8 110/220 V ouiP 45 NCA - 12 D2 - D8 120/240 V nonP 45 NCB - 3 D2 - D8 120/240 V ouiP 45 NAA - 3 D2 - D8 24 V nonP 45 NCA - 9104 D2 - D8 110/220 V oui

1 Évaluation selon norme IEC 34 D_T_SHDC_136

Danfoss

Penn

IP 20

IP 30

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Pressostat différentiel d’huile Alco FD 113 ZU - D2D – D8D

1 raccord carter 7/16" - 20 UNF2 raccord pompe à huile 7/16" - 20 UNF3 bouton réarmement manuel4 trous du support de montage 10 - 32 UNF B25 passe-câble6 tube capillaire 1000 mm

Données techniques FD 113 ZU (A22-057)pression de coupure 0.63 + 0.14 barpression de réenclenchement 0.90 + 0.1 bartemporisation 120 + 15 scharge inductive (AC 11) 3 A / 230 V ACcharge inductive (DC 11) 0.1 A / 230 V DCtempérature ambiante max. 70 °Créarmement manuelraccord alarme intégré

D_T_SHDC_137

23 Installation électrique

Les moteurs électriques ont été spécifiquement conçus pour une utilisation avec des compresseurs frigorifiques. Des matériaux d’isolation de haute qualité sont utilisés car les moteurs sont soumis à des charges variables et sont en contact avec le fluide frigorigène et l’huile frigorifique. La classe d’isolation du moteur du compresseur et des bobinages correspond à la classe B selon la norme VDE0530. En fonctionnement dans la plage d'utilisation, la température du moteur sera toujours inférieure à 130 °C. La documentation technique et les plaques signalétiques des compresseurs indiquent une plage de tension nominale. Une tolérance de tension de +/- 10% par rapport à cette plage est admise. Exemple: Compresseur modèle D2DL*-750 EWL Plage de tension nominale suivant plaque signalétique du compresseur: Volts: 220 - 240 ∆ / 380 - 420 Y Tolérance puissance alimentation ± 10% Moteur pouvant être couplé en ∆ ou Y Plage des tensions: a) de 220 V - 10 % = 198 V à 240 V + 10 % = 264 V en ∆ b) de 380 V - 10 % = 342 V à 420 V + 10 % = 462 V en Y

D6.3.2/0103/F 56

Les compresseurs Discus sont disponibles pour une utilisation à une fréquence de 50 et/ou 60 Hz. Un moteur à 50 Hz peut être utilisé à 60 Hz et vice versa pourvu que le changement de tension soit proportionnel au changement de fréquence. 50 Hz = 380 V ==> 60 Hz = 456 V 60 Hz = 420 V ==> 50 Hz = 350 V Le compresseur est livré avec un relais de protection thermique monté dans la boîte électrique de raccordement. Les thermistors sont branchés de telle sorte que l'utilisateur n'ait plus qu'à effectuer le câblage pour l'alimentation et la ligne de commande, conformément aux schémas de branchement (collés sur le couvercle du boîtier électrique). Les orifices pour le passage des câbles dans le boîtier électrique ont été modifiés afin de répondre au Standard Européen EN50262 (remplaçant le Standard DIN). Cette modification a été réalisée sur les compresseurs D4, D6 et D8D etc. Tous les modèles de compresseurs qui ont un boîtier électrique avec l'indice de protection IP 56 (selon IEC 529) n'ont pas de barrette de connexion en raison du manque de place. En outre, sur les compresseurs D2D et D3D avec l'indice de protection IP 56 (selon IEC 529), le relais de protection n'est pas monté et doit être installé à part. Dans ce cas, les fils reliés au module doivent être placés à distance des câbles d'alimentation afin d'éviter toute mesure incorrecte de la température du moteur. La résistance électrique pour les lignes aller et retour ne devrait pas dépasser 2.5Ω. Schéma de perçage des passe-câbles au boîtier électrique: Notez la position du tournevis!

Positionboîtier Trou boîtier Traversée câble Diamètre Trou boîtier Traversée câble Diamètre élect. diamètre mm Pg extérieur mm diamètre mm métrique extérieur mm

1 21,5 13,5 20,4 20,6 M20 x 1.5 202 29,5 21 28,3 32,5 M32 x 1.5 323 48 36 47 50,5 M50 x 1.5 504 60,5 48 59,3 63,5 M63 x 1.5 63

D_T_SHDC_138

Ancien boîtier électrique Nouveau boîtier électrique

D6.3.2/0103/F 57

Position des différents trous pour les passages des câbles (vue de haut d’un compresseur à 6-cylindres)

Boîtier électrique standard avec indice de recouvrement selon la norme IEC 34: IP 54

D6.3.2/0103/F 58

24 Principaux schémas électriques

24.1 Barrettage moto-compresseur

Démarrage direct ∆

Démarrage direct Y

Démarr. étoile-triangleY - ∆

Étoile/triangle moteur Y - ∆

Code E

Démarrage direct Y - Y

Démarr. fractionné, enroulement 1–2-3 Y - Y

Moteur bobinage fractionné:

∆ - ∆ Code B

Moteur bobinage fractionné

Y – Y Code A

Démarrage direct ∆ - ∆

Démarrage direct ∆ - ∆

Moteur bobinage fractionné ∆ - ∆

Code B

Démarrage fractionné via les bornes 1–2-3

Démarrage fractionné via les bornes 7-8-9

D8DH* - 5000 BWC D8DJ* - 6000 BWC

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24.2 Modules relais INT69 et INT69 TM

INT 69 (D2D, D3D) INT 69 TM (D4D – D8D)

L Tension d’alimentation N Neutre 1+2 Chaîne de thermistors 12 Contact d’alarme 14 Circuit de commande 11 Tension de commande 3+4 Traversées de câbles des raccords de thermistors dans la boîte à bornes D2D, D3D S1-S4 Traversées de câbles des raccords de thermistors dans la boîte à bornes D4D - D8D T1+T2 Chaîne de thermistors (environ 90Ω - 750Ω par chaîne à +20 °C) A1 Relais NAT Température de réponse nominale Classe de protection IP 20

24.3 DEMAND COOLING A Contact d’alarme L Tension de commande M Circuit de commande S Vanne d’injection L1 Tension d’alimentation N Neutre 1 Dispositif contrôle température pour

enclencher la vanne d’injection 2 Dispositif contrôle température pour

couper le compresseur A6 Module DEMAND COOLING

D6.3.2/0103/F 60

24.4 Pressostat d’huile 1 (OPS1)

D6.3.2/0103/F 61

24.5 Pressostat de sécurité de pression d’huile SENTRONIC D2D, D3D D4D – D8D

A Contact d’alarme 2 Neutre A2 Pressostat d’huile L Tension de commande L1 Tension d’alimentation A5 Boîtier électrique du compresseur M Circuit de commande Classe de protection IP 31

24.6 Pressostat d’huile - ALCO FD 113 ZU D2D, D3D D4D – D8D

N Neutre 22 Circuit de commande A5 Boîtier électrique du compresseur 11 Tension d’alimentation 24 Contact d’alarme R Relais 21 Tension de commande A2 Pressostat d’huile t Temporisation Classe de protection IP 30

D6.3.2/0103/F 62

24.7 Ventilateurs additionnels 60 Watts ∆ Y C D C C D

E

6 µ F /400 V

E

ABA

B

L1 N 220V

A BBoîtier élec. Bloc connexion

Volt ~ Hz∆ 220 - 240 1 50 0,50 105∆ 220 - 240 3 50 0,50 100Y 380 - 420 3 50 0,30 100∆ 220 - 240 3 60 0,45 120Y 380 - 420 3 60 0,25 120Y 500 - 550 3 50 0,24 100

D_T_SHDC_139

+20% / -10%+20% / -10%

Tensions

Cbobinage moteur protection moteur en C

D

+20% / -10%+20% / -10%

circuit de commandeE

D+20% / -10%

+20% / -10%

Courant MoteurAmpère

Puiss. Absorbée

WattConnexion

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25 Causes de pannes

Éviter les causes de pannes est une tâche primordiale pour l’installateur frigoriste. Ceci permettra à l’utilisateur de profiter pleinement de la qualité offerte par nos usines.

25.1 Problèmes de lubrification Les compresseurs sont livrés avec une charge initiale en huile. Le niveau d'huile correct est indiqué page 9. Le manque d'huile est provoqué entre autres par: a) Migration d'huile due à des mises en route fréquente de l'installation.

Le nombre de cycles ne devrait pas dépasser 10-12 cycles/heure. Les démarrages fréquents provoquent très rapidement des perturbations dans le circuit d'huile car la quantité d'huile qui pénètre dans l'installation est plus élevée qu'en régime normal. L’huile quitte le compresseur au démarrage et la brève période de fonctionnement entre les démarrages ne permet pas le retour de l'huile par le côté aspiration, ce qui conduit à un manque d'huile.

b) Calcul erroné des tuyauteries de l'installation (section). Lors du calcul, il faut tenir compte du fait que le circuit complet est recouvert d'un film d'huile. Les variations de température changent la viscosité de l'huile. Il reste dans le circuit une quantité d'huile supérieure à celle prévue.

c) Vitesse du gaz trop faible. La variation de température et de charge (régulation de puissance) modifie aussi la vitesse du gaz dans le circuit, ce qui peut empêcher le retour normal d'huile au compresseur.

d) Système de retour d'huile endommagé ou installé incorrectement. e) Tuyauteries installées non correctement. Pour plus d'informations, consulter les documentations spécialisées et l'Information Technique 1.87. f) Défauts d’étanchéité. A terme, le manque d'huile provoque d'importants dégâts aux parties mécaniques. Un pressostat de différentiel d'huile installé dans le compresseur signale un manque d'huile si le problème a une certaine durée. Le pressostat de sécurité de pression d'huile SENTRONIC enregistre toute irrégularité et constitue le meilleur dispositif de protection. Le dégât type d'un compresseur mal lubrifié est la détérioration du palier principal (côté moteur) car la pression d'huile en provenance de la pompe est à peine suffisante pour lubrifier le premier palier (côté pompe).

25.2 Dilution de l’huile A l'arrêt, en fonction de la température et de la pression régnant dans le carter, il existe une concentration déterminée de fluide frigorigène dans l'huile, dépendant de la température du compresseur et de la pression du carter. Exemple: Pour une pression de carter de 8.03 bar correspondant à une température de saturation de 22°C pour le R22 , le carter contiendra un mélange de 35% de R22 et de 65% d’huile. La chute soudaine de pression lors du démarrage du compresseur fait évaporer le fluide frigorigène de l'huile. Ceci peut se détecter dans le voyant d'huile où l'on constate une émulsion. La pompe à huile aspire un mélange d'huile et de fluide en émulsion et ne peut pas créer de pression d'huile. Des répétitions fréquentes de ce cycle provoquent des dégâts surtout sur le palier. On peut y remédier en installant une résistance de carter et/ou un dispositif d'arrêt par "pump-down".

25.3 Migration de fluide frigorigène Après un arrêt prolongé du compresseur, le fluide frigorigène peut se condenser. Si la température du compresseur est inférieure à celle de l'évaporateur, il se crée une migration du fluide frigorigène de l’évaporateur vers le carter du compresseur. Ceci se produit notamment lorsque le compresseur est installé dans un endroit dont la température est faible. On peut remédier à la migration du fluide frigorigène en prévoyant un dispositif "pump down" et/ou une résistance de carter.

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25.4 Surchauffe insuffisante du gaz aspiré Quelles que soient les conditions de fonctionnement, la surchauffe du gaz aspiré ne doit pas être inférieure à 10 K. Une surchauffe insuffisante provoque des dégâts aux pistons, cylindres, plaques à clapets ou la rupture de la bielle. La surchauffe insuffisante du gaz aspiré peut résulter d'un détendeur défectueux ou mal réglé, d'un montage erroné du bulbe ou de lignes de réfrigération très courtes. Si les lignes de réfrigération sont très courtes, l’installation d’un échangeur de chaleur ou d’un accumulateur est recommandée.

25.5 Formation d’acide La présence d'eau, d'oxygène, de sels ou d'oxydes métalliques ou des températures de refoulement élevées provoquent la formation d'acides. La chaleur accélère ces réactions. L'huile et les acides réagissent entre eux. La formation d'acides provoque des dégâts aux parties mécaniques et, dans un cas extrême, la destruction du bobinage du moteur électrique. Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour tester la formation d’acides. En présence d’acide, la vidange complète de l'huile (incluant l’huile contenue dans le séparateur d’huile) et l'installation d'un déshydrateur anti-acides sur la tuyauterie d'aspiration contribuent à résoudre le problème. Vérifiez l’état du filtre déshydrateur.

25.6 Refroidissement insuffisant du compresseur Des ventilateurs de refroidissement doivent être installés sur certains modèles de compresseurs. Lorsque les compresseurs ne sont pas suffisamment ventilés par la ventilation, il peut en résulter des températures de gaz refoulés trop élevées. Le seul remède est d’installer un ventilateur approprié.

25.7 Surchauffe au refoulement trop élevée La valeur limite max. est de 120°C, mesurée sur la tuyauterie de refoulement, quelques centimètres après la vanne d'arrêt de refoulement. La surchauffe excessive au refoulement se caractérise par des dépôts charbonneux, une coloration noire de l'huile et la formation d'acides. Tous ces phénomènes dégradent la lubrification du compresseur. Le condenseur doit être nettoyé régulièrement. Il faut éviter la baisse de la température d'évaporation en dessous des limites d'utilisation.

25.8 Grillage du moteur par sous-dimensionnement des contacteurs Le sous-dimensionnement des contacteurs-disjoncteurs peut provoquer le collage des contacts et entraîner la destruction totale de l'isolation du moteur sur les trois phases, malgré la présence de la protection par thermistors. Le dimensionnement correct des contacteurs-disjoncteurs est effectué d'après les valeurs indiquées dans la documentation technique. Si l'utilisation du compresseur change, il convient de vérifier de nouveau le dimensionnement du contacteur-disjoncteur.

25.9 Grillage du moteur par protection non raccordée ou pontée Si l'isolation des spires de l'enroulement est calcinée sur de larges parties, il faut supposer que le dispositif de protection du compresseur n'était pas raccordé correctement ou qu'il était ponté.

26 Questions techniques d’application

En cas de questions sur l'application ou en cas de besoin d'assistance technique avec des compresseurs Discus, veuillez contacter votre bureau de vente local.

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