Comparaison_des_référentiels_BRC_–_IFS_–_ISO_22000

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Comparaison des référentiels BRC – IFS – ISO 22000

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Janvier 2006

Jean-Robert GEOFFROY, Directeur Général adjoint, ADRIA Développement Jimmy CHESNAIS, Ingénieur Consultant, ADRIA Développement

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PROGRAMME BRETAGNE

SECURITE DES ALIMENTS

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SOMMAIRE �

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INTRODUCTION ......................................................................................... 3

DESCRIPTION DES ELEMENTS GENERAUX.................................................. 4

1) Généralités ........................................................................................................4 2) Evaluation et certification ................................................................................5 3) Chapitres et exigences.....................................................................................7

DESCRIPTION DU CONTENU....................................................................... 8

1) Système de management.................................................................................8 2) Responsabilités de la direction .......................................................................9 3) Système HACCP .............................................................................................11 4) Personnel ........................................................................................................13 5) Environnement de fabrication .......................................................................15 6) Réalisation du produit ....................................................................................16 7) Dangers physiques, chimiques, allergènes et OGM....................................18 8) Activités connexes de production.................................................................19 9) Maîtrise du produit..........................................................................................20 10) Maîtrise des procédés................................................................................21 11) Analyse et améliorations ...........................................................................22

CONCLUSION .......................................................................................... 23

ANNEXE 1 : BRC .................................................................................... 24

ANNEXE 2 : IFS ...................................................................................... 25

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INTRODUCTION Après les crises sanitaires de ces dernières années (ESB, dioxine, Listeria…) et la médiatisation associée à celles-ci, force est de constater que les risques alimentaires sont réels et complexes. Dès lors, la maîtrise de ces risques alimentaires constitue la préoccupation des différents acteurs de la chaîne agroalimentaire, de la fourche à la fourchette ou de l’étable à la table. Le consommateur, devenu exigeant, a eu un rôle prédominant dans le développement du concept de la Sécurité des Aliments. Ainsi, le renforcement des moyens mis en œuvre reflète la responsabilité des fournisseurs et permet de retrouver une relation de confiance avec les clients. A ce jour, le paysage de la standardisation autour de la Sécurité des Aliments apparaît à la fois dense et varié. La réglementation européenne, par l’intermédiaire du règlement 178/2002 et du Paquet Hygiène, préconise la mise en œuvre des Bonnes pratiques hygiéniques, une Analyse des dangers (HACCP) et le maintien de la traçabilité. A la législation alimentaire européenne se sont ajoutés les normes et divers référentiels privés. Parmi ceux-ci, certains ont ou auront une répercussion importante sur les industries agroalimentaires bretonnes et françaises : BRC, IFS et ISO 22000. L’émergence de ces nouveaux standards peut s’accompagner d’une confusion chez les professionnels du secteur. C’est la raison pour laquelle, dans le cadre du Programme Bretagne Sécurité des Aliments, a été conçu un outil de comparaison des référentiels. Il constitue un guide qui permet, d’une part, de mettre en évidence des opportunités d’amélioration et, d’autre part, d’être en conformité avec ces différents référentiels. Dans un premier temps, l’objectif est de dresser une typologie des éléments généraux (objectif, chapitres, principales exigences…) des BRC, IFS et ISO 22000. Dans un second temps, l’objectif est de relever de façon détaillée le contenu de ces référentiels et de pointer les différences et similitudes.

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DESCRIPTION DES ELEMENTS GENERAUX

1) Généralités

Eléments de comparaison

BRC (British Retail Consortium)

IFS (International Food

Standard)

ISO 22000 (Système de

Management) Rédacteurs Distributeurs britanniques

(Syndicat interprofessionnel BRC : British Retailers Consortium)

Distributeurs allemands (HDE : Hauptverband des Deutschen Einzelhandels) et distributeurs français (FCD : Fédération des entreprises du Commerce et de la Distribution)

ISO (Organisation Internationale de Normalisation)

Première création 1998 2002 2005 Dernière version Version 4 (janvier 2005) Version 4 (janvier 2004) Version 1 (septembre 2005) Objectif Sécurité des denrées

alimentaires Exigences de moyens : Bonnes Pratiques d'Hygiène

Sécurité des denrées alimentaires Exigences de moyens : Bonnes Pratiques d'Hygiène

Sécurité des denrées alimentaires Exigences de résultats : Système de Management

Caractéristiques Référentiel privé Exigences d'un groupe particulier d'acteurs

Référentiel privé Exigences d'un groupe particulier d'acteurs

Norme internationale Exigences collectives et internationales

Mise en œuvre Généralement exigée contractuellement

Généralement exigée contractuellement

Volontaire

Domaine d'application Produits à MDD Produits à MDD et PPP Tout acteur de la chaîne alimentaire

Catégories de produits

17 catégories de produits 18 catégories de produits Aucune catégorie

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2) Evaluation et certification




Standard)


Management) Niveaux des exigences

Un seul niveau (dans la dernière version) Pour chaque chapitre, il y a une "déclaration d'intention"

Niveau de base : exigences minimales Niveau supérieur : exigences complémentaires Recommandations : meilleures pratiques du secteur et opportunité d'amélioration

Un seul niveau

Graduation des écarts - Non-conformité critique : non-satisfaction à une exigence légale ou mettant en cause la sécurité des aliments - Non-conformité majeure : non-satisfaction à une clause fondamentale, à une exigence relative à un engagement et/ou situation basée sur des preuves tangibles et mettant en cause la conformité du produit fini - Non-conformité mineure : conformité absolue d'un engagement non atteinte, sans remettre en cause la conformité du produit et/ou en cas de satisfaction partielle d'une exigence ne remettant pas en cause la conformité du produit fini L'obtention d'un grade de certification (de A à D) va dépendre de la conformité aux clauses fondamentales et de la gravité des non-conformités (cf. tableau BRC)

- Conformité totale (noté A) - Conformité presque totale, constat d'un léger écart (noté B) - Faible proportion du critère appliqué (noté C) - Critère non appliqué (noté D) Les notes A, B, C ou D donnent un nombre déterminé de points. - Critère non applicable dans le contexte de l'entreprise (noté NA) avec une brève justification Outre ce classement, l'auditeur peut attribuer des notes qui déduiront un pourcentage déterminé du montant total de points : - Non-conformité majeure (niveau de base) : en cas de manquement substantiel aux exigences de l'IFS ou lorsque les non-conformités peuvent conduire à un danger sérieux pour la santé (retrait de 15 %) - KO (niveau de base) : ce sont les exigences impératives de l'IFS (retrait de 50 % si item noté D) (cf. ci-dessous)

Aucune graduation des écarts

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Standard)


Management) Organismes de certification

Organismes accrédités selon la norme EN 45011 ("produits et process") et respectant des exigences supplémentaires (UKAS et guide BRC)

Organismes accrédités selon la norme EN 45011 ("produits et process")

Organismes accrédités selon la norme EN 45012 ("système") et respectant des exigences supplémentaires (normes ISO/TS 22003 et ISO 19011)

Déroulement de la certification

- Réunion d'ouverture - Revue des documents (HACCP et système de gestion de la qualité) - Evaluation sur site - Examens supplémentaires - Rapport d'audit - Plan d'actions correctives (sous un délai maximal de 28 jours) - Réunion de clôture

- Réunion d'ouverture (plan et champ de l'audit) - Contrôle documentaire - Evaluation sur site - Préparation des conclusions d'audit - Réunion de clôture

- Compréhension du SMSA dans son contexte (1ère étape de l'audit initial) - Evaluation de la mise en oeuvre et l'efficacité du SMSA (2nde étape) - Enregistrement des non-conformités - Etablissement du rapport d'audit - Plan de corrections ou d'actions correctives

Typologie des audits Audit initial (1,5 j) Vérification des actions correctives Evaluation continue (fréquence 6 ou 12 mois)

Audit initial (1,5 à 2 j) Audit complémentaire (vérification de la mise en place des actions correctives 6 mois après l'audit initial) Audit de surveillance : audit complet (12 à 18 mois après l'audit initial)

Audit initial en 2 étapes Vérification des corrections ou actions correctives mises en place par l'entreprise Audits de surveillance

Nombre d'entreprises françaises certifiées

200 (juillet 2005) 210 (décembre 2005) ~10 (décembre 2005)

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3) Chapitres et exigences




Standard)


Management) Chapitres - Système HACCP

- Système de gestion de la Qualité - Environnement de l'usine - Maîtrise des produits - Contrôle du processus - Personnel

- Management du système de la qualité - Responsabilité de la Direction - Management des ressources - Réalisation du produit - Mesures, analyses et améliorations

- Système de management de la sécurité des aliments - Responsabilité de la direction - Management des ressources - Planification et réalisation de produits sûrs - Validation, vérification et amélioration du SMSA

Nombre de critères 229 336 ~ 150 Principales exigences - Contrôle de sécurité

alimentaire basé sur un programme HACCP - Système de gestion de la qualité - Engagement de la direction et prise en compte des besoins/attentes clients - Traçabilité - Contrôle des dispositions relatives à l'environnement de l'usine, du produit, des opérations et du personnel - Exigences de manipulations de matériaux spécifiques (tels que les allergènes)

- Management de la qualité et surveillance des processus - Mise en œuvre d'un plan HACCP - Engagements de la direction et écoute client - Moyens pour la sécurité alimentaire (personnel, matières premières et produits, surveillance des opérations, environnement de fabrication, équipement et procédés) - Traçabilité, OGM et Allergènes

- Management d'un système de Sécurité des Aliments - Maîtrise des bonnes pratiques (PRP) - Mise en place de la méthode HACCP - Interactivité de la communication

Critères incontournables

10 exigences fondamentales : - Système HACCP (1) - Système de gestion de la Qualité (2.1) - Audit interne (2.9) - Mesures correctives (2.12) - Traçabilité (2.13) - Disposition, flux des produits et séparation (3.2.1) - Nettoyage et hygiène (3.8) - Manipulation de matériaux spécifiques (4.2) - Contrôle des opérations (5.1) - Formation du personnel (6.1)

4 KO (soustraction de 50 % des points) : - Analyse HACCP (1.2.3.7.5) - Engagement de la direction (2.2.2) - Traçabilité (4.18.1) - Actions correctives (5.11.1)

Aucune exigence incontournable

Particularités de la dernière version

- Mise en place d'un système de traçabilité de tout intrant (incluant les emballages primaires) - Maîtrise des contaminations croisées (notamment en rapport avec les allergènes majeurs)

- Bonnes Pratiques d'Hygiène (conditionnement, manipulations spécifiques, flux de production…) - Mesures spécifiques pour le personnel de maintenance

Compatibilité avec les normes ISO 9001 ou ISO 14001

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DESCRIPTION DU CONTENU

1) Système de management




Standard)


Management) Management de la qualité

Système de gestion de la qualité (CF)

Identification des processus (management, réalisation et supports) et des interactions entre eux Mesure et surveillance pour l'amélioration continue

Compatibilité avec la norme ISO 9001

Manuel qualité Manuel qualité : engagement de la société, exigences de la norme, méthodes de travail et pratiques

Manuel qualité : exigences de la norme, résumé des pratiques et méthodes de travail Référence à l'analyse HACCP (NS)

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Management de la sécurité des aliments

- - Définir le domaine d'application L'organisme doit : - identifier, évaluer et maîtriser les dangers - communiquer - évaluer et remettre à jour le SMSA Si externalisation de tout processus, l'organisme doit garantir la maîtrise de ce processus

Exigences documentaires

Procédures, enregistrements, spécifications Version à jour, lisibilité et accessibilité Motifs de modifications enregistrés Procédure pour l'élimination des documents obsolètes

Procédures, instructions, enregistrements Version à jour, lisibilité et accessibilité Justification des modifications Procédure pour la maîtrise des documents (NS) Plan d'archivage et vue d'ensemble (NS)

Expression documentée des politique et objectifs Sécurité des Aliments Procédures, enregistrements Procédure pour la maîtrise des documents (approbation, mise à jour, modifications, disponibilité, lisibilité, version à jour)

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2) Responsabilités de la direction




Standard)


Management) Politique de l'entreprise

La politique qualité doit déclarer : - la volonté de l’entreprise de respecter ses obligations (produire des produits sûrs et légaux) - et sa responsabilité envers ses clients La politique doit être communiquée, comprise et régulièrement révisée

La politique qualité doit déterminer les intentions de l’entreprise pour répondre à ses obligations de fabriquer des produits sûrs et légaux, ainsi qu’à sa responsabilité vis-à-vis de ses clients Elle doit inclure sa responsabilité en matière d’environnement, d’hygiène et d’éthique La politique doit être communiquée, comprise, appliquée en conséquence et régulièrement revue

Une politique sécurité des aliments doit être définie, documentée, mise en oeuvre, revue, communiquée Elle doit être conforme aux exigences et assortie d’objectifs mesurables

Mise à disposition des ressources

Les cadres supérieurs fourniront toutes les ressources nécessaires à la mise en œuvre et à l'amélioration des Systèmes Veille réglementaire, scientifique et technique (du pays de production et du pays où le produit sera vendu) Connaissance des codes de bonnes pratiques

La direction doit fournir les ressources nécessaires pour assurer la sécurité alimentaire Veille réglementaire, scientifique et technique

L'organisme doit fournir des ressources adéquates - pour l'élaboration, la mise en œuvre et l'entretien du SMSA - pour l'élaboration et la maintenance des infrastructures - pour l'élaboration et la maintenance de l'environnement de travail La direction doit s'engager à assurer la disponibilité des ressources La direction doit s'engager à communiquer les exigences de la norme, les exigences légales et les exigences clients

Organisation et responsabilités

Organisation, hiérarchie, postes et suppléances du personnel pouvant influencer la sécurité alimentaire clairement définis et documentés Personnel conscients de ses responsabilités

Les responsabilités, les postes et les suppléances du personnel clé doivent être définis La direction de l’organisation doit s’assurer que tous les employés sont conscients de leurs responsabilités. Des mécanismes doivent être en place pour s’assurer de l’effectivité de cette prise de conscience (KO)

Responsabilités définies et communiquées pour le fonctionnement et l'entretien du SMSA Responsabilité du personnel à rendre compte tout problème rencontré avec le SMSA L'organisme doit assurer que le personnel a conscience de ses responsabilités dans la sécurité alimentaire

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Standard)


Management) Revue de direction Vérification de l'efficacité du

Système de gestion de la qualité et du Système HACCP à des intervalles planifiés Communication au personnel concerné des décisions et mesures convenues

Examen du système de gestion qualité à intervalles planifiés Communication des non-conformités au personnel concerné (NS)

La direction doit garantir la mise à jour du SMSA en permanence L'équipe Sécurité des aliments doit évaluer le SMSA à intervalles programmés et évaluer les opportunités d'amélioration

Écoute client Prise en compte des besoins et attentes des clients Mise en place des indicateurs de performance et leur communication au personnel concerné

Les besoins et les attentes clients doivent faire l’objet d’un service dédié Application d'outils d'évaluation des besoins et attentes clients (NS)

-

Communication - - Communication des informations relatives à la sécurité alimentaire : - tout au long de la chaîne alimentaire - avec les autorités - avec le personnel (l'exigence de communication doit être comprise par l'ensemble du personnel) Informations sur les modifications opérées sur les produits, les MP, les équipements, les locaux, les méthodes, les exigences communiquées en temps utile à l'équipe sécurité des aliments... Enregistrements des communications conservés

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3) Système HACCP




Standard)


Management) Programmes pré requis

La société devra avoir des programmes pré requis (assurance qualité, bonnes pratiques de fabrication)

- L'organisme doit établir, mettre en œuvre et maintenir un des PRP Le ou les PRP doivent être adaptés, mis en œuvre à tous les niveaux de production et approuvés Lors du choix et/ou de l'élaboration du (des) PRP, l'organisme doit tenir compte des exigences (légales, réglementaires, clients, guides, normes...) et autres éléments (locaux, installations, espace de travail, N & D, hygiène du personnel, maîtrise des nuisibles, élimination des déchets...) Vérification des PRP planifiée Etablissement des PRP opérationnels

Etapes initiales - Description complète du produit et de son usage prévu Réalisation de diagramme de flux incluant les CCP Prise en compte des consommateurs sensibles dans la définition de l'utilisation prévue (NS) Confirmation du diagramme des flux (NS)

Description documentée des MP, ingrédients, matériaux en contact et des produits finis Conditions de manipulations attendues, erronées ou fautives raisonnablement prévisibles Groupes d'utilisateurs identifiés (particulièrement les consommateurs vulnérables) Diagrammes, étapes de processus et mesures de maîtrise

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Standard)


Management) Système HACCP Programme HACCP basé sur

le Codex Alimentarius (CF) : - Mener une analyse des risques - Déterminer les points critiques de maîtrise (CCP), les limites critiques et un plan de surveillance - Déterminer les mesures correctives qui doivent être mises en œuvre lorsque les contrôles montrent qu’un CCP n’est pas maîtrisé. - Élaborer des procédures de vérification pour confirmer le bon fonctionnement - Etablir un système documentaire Etude HACCP basée sur l'évaluation des risques (probabilité, gravité...) Cela inclut les produits existants et nouveaux

Plan HACCP basé sur les principes du Codex Alimentarius : - Réaliser une analyse des dangers (physiques, chimiques et microbiologiques) - Définir un nombre gérable de CCP, les limites critiques et un plan de surveillance - Etablir des procédures de surveillance pour détecter la perte de maîtrise de CCP. Conserver les enregistrements pendant une période appropriée (KO) - Système d'actions correctives en cas de non maîtrise - Validation du plan HACCP - Système documentaire Tous les produits existants et nouveaux sont couverts par l'analyse HACCP Plan HACCP incluant les allergènes Dans le plan HACCP, référence à la législation et aux codes de bonnes pratiques (NS)

- Identification des dangers - Evaluation de la gravité et de la probabilité d'apparition du danger - Sélection et évaluation des mesures de maîtrise - Identification des CCP - Détermination des limites critiques pour la surveillance des CCP - Système de surveillance - Corrections et actions correctives en cas de dépassement des limites critiques (identification des causes des non-conformités) - Planification de la vérification

Equipe Equipe HACCP (formation et expérience appropriées) Elle doit avoir l'engagement des cadres Equipe pluridisciplinaire Possibilité de faire appel à un expert externe

Equipe HACCP (formation et expérience appropriées) Elle doit avoir l'engagement de la direction Equipe HACCP multidisciplinaire devant inclure du personnel opérationnel (NS)

Equipe sécurité des aliments ayant des connaissances et une expérience pluridisciplinaire Equipe sécurité des aliments chargée de programmer et mettre en œuvre les moyens de validation des mesures de contrôle ainsi que l'amélioration continue Le responsable de l'équipe doit diriger l'équipe, garantir la formation des membres, garantir la mise en oeuvre et l'entretien du SMSA et rendre compte à la direction

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4) Personnel




Standard)


Management) Règles d'hygiène Les normes d'hygiène

personnelle documentées et adoptées par tout le personnel y compris les visiteurs de l'usine

Les règles d’hygiène dans l’entreprise documentées et adoptées par tout le personnel et les visiteurs de l’usine

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Hygiène du personnel Zones réservées pour la consommation (tabac, nourriture, boissons) Vigilance sur la consommation des médicaments personnels Lavage des mains (fréquence appropriée) Blessures protégées Ongles courts, propres et sans vernis Montre et bijoux interdits (souplesse pour les bijoux ethniques, médicaux ou religieux) Usage excessif de parfum et après-rasage interdit Vêtements de protection appropriés (vêtements personnels couverts au-dessus du genou, chevelure entièrement recouverte, chaussures appropriées) Vêtements de protection retirés après passage aux toilettes ou après consommation (tabac ou aliments) Lavage vêtements

Zones réservées pour la consommation (tabac, nourriture, boisson) Lavage mains (fréquence appropriée) Blessures protégées Ongles courts, propres et non vernis Bijoux et montres interdits Usage de parfum ou de lotion après-rasage interdit (recommandations) Les vêtements de protection adaptés (chevelure couverte, chaussures ou bottes, sur-chaussures dans les zones à haut risque) Vêtements de ville couverts au-dessus du genou (recommandations) Lavage vêtements

Prise en compte lors de l'élaboration du ou des PRP (hygiène des membres du personnel)

Contrôle médical Procédures de contrôle médical Procédure de signalement de toute maladie infectieuse Actions après signalement de maladie infectieuse pour minimiser le risque de contamination Questionnaire médical (voire visite médical si besoin) pour les visiteurs et les prestataires

Contrôle médical des employés (NS) Procédure pour le signalement de maladie infectieuse Visite médical si besoin pour les visiteurs et les prestataires (recommandations)

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Standard)


Management) Formation, compétences et communication

Personnel adéquatement formé et supervisé (CF)

Le personnel doit avoir une formation, des compétences et une expérience appropriées Il doit être surveillé Tous les employés (production et maintenance) doivent être formés en matière d’hygiène Formation en matière d'échantillonnage et de contrôle qualité (recommandations)

Le personnel doit avoir la compétence, la formation et l'expérience appropriées

Locaux du personnel Locaux conçus et utilisés afin de minimiser le risque de contamination Vestiaires (accès direct sans passer par une zone extérieure) Lave-mains adéquats et en nombre suffisant et aux endroits appropriés Toilettes sans accès direct aux zones de production Consommation de tabac dans des zones désignées Dispositions pour l'entreposage des aliments personnels Vêtements de ville et autres effets personnels séparés des vêtements de travail au sein des vestiaires

Vestiaires conçus et utilisés afin de minimiser le risque de contamination Vestiaires avec accès direct à la production sans passer par l’extérieur et, si nécessaire, dispositifs de nettoyage des bottes ou des chaussures (NS) Lave-mains aux endroits appropriés et suffisants Toilettes sans accès direct aux zones de production Cantines ou zones de restauration (avec possibilité d’entreposage des aliments apportés) Séparation tenue de ville, tenue de travail (NS)

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5) Environnement de fabrication




Standard)


Management) Environnement extérieur et intérieur

Emplacement (tenir compte des activités locales) Périmètre et terrains (zone dégagée le long des murs extérieurs, protection des marchandises entreposées à l'extérieur) Disposition / séparation des locaux / installations et flux des produits (CF) : accès à l'usine au personnel autorisé, séparation matières premières / emballages / produits finis, activités à risque faible / élevé Murs, sols, plafonds, fenêtres, portes, éclairage et climatisation/ventilation Services de distribution d'eau

Lieu (tenir compte des activités locales) Périmètre et terrain (sols, protection si stockage à l'extérieur, accès au site) Bâtiments entourés d'un espace libre (recommandations) Implantation/flux de production : séparation matières premières / conditionnements / produits finis, séparation des opérations à haut risque / à bas risque, séparation des produits crus / cuits Formalisation des différents flux Murs, sols, plafonds, fenêtres, portes, éclairage, air conditionné/ventilation, alimentation en eau potable Fenêtres sans verre et qui ne s'ouvrent pas (recommandations) Ecoulement des machines dans un égout plutôt que sur le sol (recommandations)

Pris en compte lors de l'élaboration du ou des PRP : bâtiments, installations, locaux, espace de travail, alimentation (air, eau, énergie), élimination des eaux usées

Équipement Conception permettant de minimiser les risques de contamination Equipements testés avant mise en service Equipements positionnés de façon à faciliter le nettoyage et l'entretien Scellage au sol de l'équipement si position permanente

Conception permettant de minimiser les risques de contamination Emplacement des machines facilitant le nettoyage et la maintenance (NS)

Pris en compte lors de l'élaboration du ou des PRP

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6) Réalisation du produit




Standard)


Management) Revue de contrat - Revue des exigences clients

Disponibilité et respect du cahier des charges

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Cahier des charges / Spécifications des produits

Spécifications appropriées pour les MP, emballages, produits finis

Cahiers des charges doivent être conformes aux exigences légales et sanitaires Les spécifications des CDC sont reliées aux contrôles du PF Procédure de revue des CDC Si nécessaire, les spécifications des MP doivent correspondre aux spécifications des PF (NS)

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Conception et développement

Analyse des dangers effectuée lors de la phase de conception et développement Essais en usine au besoin Protocoles documentés pour les essais de durée de conservation

Analyse appropriée des dangers pour le développement des produits Essais industriels, si nécessaire Plan d'échantillonnage pour tester les nouvelles MP ou les nouveaux produits Tests de durée de vie réalisés et validés

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Achats / Surveillance des résultats de l'organisation

Agrément du fournisseur et surveillance de ses prestations (procédure documentée sur la base d'une évaluation des risques)

Contrôle de tout produit acheté (conformité aux exigences spécifiées) Vue d'ensemble des fournisseurs et de leurs produits Système pour le référencement et la surveillance des fournisseurs

Pris en compte lors de l'élaboration du ou des PRP : gestion des produits achetés (MP, ingrédients et emballages)

Traçabilité Système de traçabilité depuis la source jusqu'au consommateur (CF) Système régulièrement testé

Système de traçabilité pour identifier lots de produits finis, lots de matières premières, emballages et enregistrements relatifs à la transformation et à la distribution (KO) Système de traçabilité régulièrement testé Echantillothèque de produits finis Echantillothèque de matières premières, si nécessaire (NS)

Système permettant d'identifier les lots de produits et leur relation avec les MP et les enregistrements

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Standard)


Management) Conditionnement du produit

Matériaux d'emballage appropriés et entreposés correctement Procédures permettant d'assurer la conformité des emballages aux spécifications Protection des emballages partiellement utilisés Revêtements en contact avec le produit colorés pour éviter une contamination accidentelle

Contrôle des emballages Protection des emballages en-cours (NS)

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Rotation des stocks Rotation correcte des stocks (bon ordre)

Rotation correcte des stocks (FIFO)

Pris en compte lors de l'élaboration du ou des PRP (stockage)

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7) Dangers physiques, chimiques, allergènes et OGM




Standard)


Management) Risques physique et chimique

Entreposage des produits chimiques Contrôle des matériaux de construction et des superstructures Verres et matériaux similaires consignés dans un registre Elimination du bois Entreposage des matériaux incompatibles (arômes volatils et aliments à forte teneur en matière grasse)

Stockage approprié des produits chimiques et leur utilisation par des personnes formées Gestion des bris de verre, plastique dur et de métal Elimination du bois Inspections régulières des filtres et tamis Les installations de laboratoire ne doivent pas présenter de risque de contamination

Pris en compte lors de l'élaboration du ou des PRP : gestion des produits achetés (produits chimiques)

Détection métaux et corps étrangers

Evaluer la nécessité d'un équipement de détection Détecteurs possédant une alarme, un arrêt de ligne, un système de rejet automatique ou des détecteurs en chaîne permettant l'isolement du produit affecté Actions correctives en cas de défaillance du détecteur (isolement et réinspection)

Evaluer les besoins en équipement Détecteurs possédant une alarme ou un système d'éjection automatique Actions correctives en cas de dysfonctionnement

-

Manipulations spécifiques / Allergènes

Procédures de manipulation spéciales pour les matériaux d'emballage à risque Procédures de manipulations spécifiques pour certaines matières premières (allergènes, biologique…) (CF)

Procédures spéciales pour la manipulation des emballages constitués de matériaux à risques Prévention des contaminations croisées par des ingrédients à risques allergènes ou suscitant un mécontentement de certains consommateurs (viande/produits végétariens) Procédures pour la réincorporation ou la re-transformation Identification des allergènes majeurs

Pris en compte lors de l'élaboration du ou des PRP (mesures de prévention contre les contaminations croisées)

OGM - Identification des produits constitués d'OGM, contenant des OGM ou produits à partir d'OGM

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8) Activités connexes de production




Standard)


Management) Nettoyage Mise en place et respect des

systèmes de nettoyage et d'entretien (CF) Procédures documentées et tableaux de pointage

Respect des plans de nettoyage et désinfection (produits utilisés, méthodes, zones, fréquence, responsabilités) Efficacité des procédures vérifiée et documentée (pour les produits à haut risque, recherche de pathogènes)


Elimination des déchets

Minimiser l'accumulation des déchets Gestion des de bennes de collecte

Minimiser l'accumulation des déchets Conteneurs identifiés, nettoyés et désinfectés Conteneurs fermés (recommandations)

Prise en compte lors de l'élaboration du ou des PRP

Lutte contre les nuisibles

Minimiser les risques d'infestation Registres détaillés des inspections Vigilance au niveau de l'entreposage des MP, produits et emballages

Dératisation et désinsectisation Enregistrements des inspections Vigilance au niveau du stockage des MP, produits et emballages

Prise en compte lors de l'élaboration du ou des PRP

Transport Maîtrise de la température Procédure pour minimiser le risque de contamination croisée

Maîtrise de la température Procédures de contrôle à réception et enregistrements Respect des règles d'hygiène par les chauffeurs Eviter la contamination croisée


Maintenance Système d'entretien planifié Vigilance durant les opérations d'entretien

Système de maintenance préventive planifiée Respect des règles d'hygiène par les sous-traitants externes et les mécaniciens Formalisation des opérations de maintenance (NS et recommandations)

Pris en compte lors de l'élaboration du ou des PRP (maintenance préventive)

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9) Maîtrise du produit




Standard)


Management) Analyses du produit Réalisation d'analyses pour

confirmer la sécurité, la légalité et la qualité du produit Le laboratoire ou les sous-traitants travailleront selon les exigences de la norme ISO 17025

Analyses microbiologiques et physico-chimiques Personnel qualifié pour effectuer les analyses Si sous-traitance, le laboratoire doit être indépendant et accrédité Réalisation de tests sensoriels et leur prise en compte pour déterminer la durée de vie

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Contrôles quantitatifs Système de contrôle quantitatif (fréquence et méthodes) conforme aux exigences légales ou aux exigences clients

Contrôle des quantités selon les exigences minimales de la législation Equipements étalonnés

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Libération du produit Respect des procédures Personnel autorisé

Procédures de libération -

Maîtrise des produits non conformes

Produits non-conformes identifiés et isolés Procédures de gestion des produits non-conformes Produits non-conformes traités ou éliminés

Procédures pour la maîtrise des matières premières et emballages non-conformes Identification, manipulation ou rejet des produits non-conformes Décisions de rejet par des personnes autorisées

Produits non-conformes identifiés et maîtrisés Procédure d'identification et d'évaluation des produits finis concernés Recherche des causes de non-conformité Corrections approuvées Evaluation pour la libération des produits non-conformes (preuve de l'efficacité des mesures de maîtrise) Nouvelle transformation ou élimination

Gestion des réclamations

Système de gestion des réclamations Données utilisées pour l'amélioration continue

Système de gestion des réclamations Données utilisées pour mettre en place des améliorations

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Retrait/rappel de produits

Procédure relatives au rapport d'incident Procédures de retrait et de rappel des produits régulièrement testées Guide pour le personnel sur les incidents

Procédure de retrait et de rappel régulièrement testée Conservation des informations nécessaires (contacts d'urgence) en cas d'alerte ou de crise Procédure de gestion de crise (recommandations)

La direction doit nommer le personnel responsable des retraits (lancement et exécution) Procédure pour la notification des parties intéressées Procédure pour le devenir des produits retirés Vérification de l'efficacité du programme de retrait Procédures de gestion des situations d'urgence et accidents

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10) Maîtrise des procédés




Standard)


Management) Validation des procédés

Vérification des processus et équipements employés (CF) Validation des données produits en cas de changement de formulation, de méthode, d'équipement ou d'emballage

Vérification de l'équipement employé Valider les données du produit en cas de modification de formulation, de méthodes, d’équipement ou de conditionnement

-

Maîtrise des température/temps

Appareil d'enregistrement relié à un système d'alarme

Equipement d'enregistrement relié à des alarmes Maîtrise de la chaîne du froid

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Etalonnage des dispositifs de mesure et de surveillance

Identification des équipements de mesure utilisés pour surveiller les points de contrôle critiques Calibrage des équipements de mesure Périodicité déterminée Réglages interdits au personnel non autorisé

Identification des mesures critiques pour la sécurité alimentaire et les dispositifs de surveillance nécessaires Étalonnage régulier (temps, température, dosage) voire planifié

L'organisme doit fournir les preuves du caractère approprié des méthodes et équipements Etalonnage selon des intervalles spécifiés Equipements protégés contre les déréglages

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11) Analyse et améliorations




Standard)


Management) Audit interne Audit des systèmes et

procédures critiques planifié Inspecteurs formés, compétents et indépendants Mise en œuvre de mesures correctives

Audits planifiés Auditeurs compétents et indépendants Mise en place des actions correctives

Programme d'audit planifié Auditeurs doivent assurer objectivité et impartialité. Auditeurs indépendants L'encadrement responsable du domaine audité doit assurer que des actions sont entreprises pour éliminer les non-conformités détectées et leurs causes Equipe sécurité des aliments chargée d'analyser les résultats de vérification, notamment les résultats des audits

Actions correctives Mesures correctives prises à temps afin de prévenir la répétition des non-conformités Procédures pour l'examen des causes de non-conformité (CF) Vérification de l'exécution Mesures correctives documentées en attribuant la responsabilité et la compétence

Des actions correctives doivent être prises le plus rapidement possible pour éviter la répétition des non-conformités (KO) Procédures pour rechercher la cause des non-conformités Actions correctives documentées avec définition des responsabilité (NS)

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CONCLUSION La grande distribution, depuis la fin des années 90, a cherché à imposer ses propres référentiels. Parmi ceux-ci, les référentiels BRC et IFS, destinés, pour l’instant aux fournisseurs de MDD, sont conçus comme des cahiers des charges avec respectivement 222 et 336 critères. Ils se ressemblent et mettent en avant des exigences de moyens et de résultats. L’ISO 22000, la norme internationale spécifique à la Sécurité des Aliments, concerne quant à elle tous les maillons de la chaîne alimentaire. Elle s’adapte à chaque entreprise en imposant une obligation de résultat et non de moyens. En effet, elle promeut une approche de système de management appuyée sur le respect de la réglementation et des exigences clients. De plus, elle reconnaît l’utilisation des guides de bonnes pratiques élaborés par les interprofessions ou les entreprises. Malgré cette divergence, l’objectif de ces standards reste le même : la Sécurité des denrées alimentaires remises au consommateur. Par ailleurs, les points communs majeurs entre ces trois référentiels respectent les principes énoncés par la législation alimentaire européenne :

la prise en compte des Bonnes pratiques d’hygiène spécifiques au secteur agroalimentaire ;

la mise en place d’une démarche de type HACCP pour l’analyse des dangers ; et l’élaboration d’un système de traçabilité permettant l’identification des lots.

En définitive, la maîtrise des risques nécessite un savoir-faire et la mise en œuvre d’un certain nombre de méthodes. Mais elle implique, avant tout, une prise de conscience en rapport avec l’impact des différents dangers ainsi qu’une responsabilisation de chacun des acteurs.

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ANNEXE 1 : BRC Grade de certification et fréquence d’audit

Grade de certification

NC Fondamentale

NC Critique

NC Majeure

NC Mineure

Fréquence suivi

A 10 ou moins 12 mois B 2 ou moins 12 mois B nov-20 12 mois C 1 ou plus 6 mois C 3 ou plus 6 mois C 21 ou plus 6 mois D 1 ou plus Pas de

certificat

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ANNEXE 2 : IFS Fréquence d’audit

Niveau de certificat Tous produits Produits saisonniers

Niveau de base

12 mois 12 mois

Niveau supérieur (premier certificat)

12 mois 12 mois

Niveau supérieur (deuxième certificat)

18 mois 12 mois

Obtention du certificat

Non-conformité Statut Action de l’audité Certificat K.O. Refusé Mise en place d’un plan d’actions correctives

Programmation d’un nouvel audit initial Non

> 1 majeure et/ou ≤ 75% des items

conformes

Refusé Mise en place d’un plan d’actions correctives Programmation d’un nouvel audit initia

Non

Max 1 majeure et > 75% des items conformes niveau

de base.

Approuvé provisoirement

Envoi plan d’actions sous 2 semaines après rapport préliminaire

Audit complémentaire après 6 mois maximum Audit focalisé essentiellement sur l’évaluation de l’efficacité des actions correctives par rapport au

plan d’actions

Non

Niveau de base: > 75% et 90%

des items conformes

Approuvé pour le niveau

de base


Oui, certificat niveau de base

Niveau de base: > 90% des items

conformes Niveau supérieur: > 70% des items

conformes

Approuvé pour le niveau

supérieur


Oui, certificat niveau supérieur

Comparaison_des_référentiels_BRC_–_IFS_–_ISO_22000

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