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Rapport de stage : Ciment du MAROC 2012

1

Sommaire

Remerciement………………………………………………………….…………………....…..2

Introduction……………………………………………………………………………..…....….3

Partie 1 : Procédés de fabrication du ciment

Définition du ciment :………………………………..……………………………………..…7

Le procédé de fabrication …………………………………………………….…………...…7

La préparation des matières premières ……………………………………………..8

La préparation de la matière crue ……………………………………………….…..9

La fabrication du clinker…………………………………………………………….11

Elaboration du ciment ………………………………………………………..……..12

Le service qualité/carrière/environnement …………………………………………………14

La salle de contrôle - commande …………………………………………………….……15

Partie 2 : Traitement de sujet

Introduction…………………………………………………………………………………..18

Suivi de la granulométrie au cours de l’unité broyage………………………………….…18

Modèles de la prédiction de la résistance du ciment en fonction…………………………20

de la composition chimique du clinker…………………………………………………….26

Conclusion ………………………………………………………….……………….………..29


2

Remerciements

Au terme de ce travail nous tenons à remercier très chaleureusement M. NEMMASI notre

encadrant de stage.

Nos remerciements vont également à M.Ahmed ATTAR pour sa disponibilité, son aide

précieux son fructueux conseils.

Aussi à toute personne qui a mis à notre disposition tout les documents nécessaire pour la

rédaction de ce rapport


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Introduction

Avec le développement de la concurrence dans le secteur cimentier, la réduction du coût de

revient est devenu un très grand souci qui oblige une telle industrie à déployer tous les efforts pour mener

un développement durable et pertinent à tous les niveaux. On se doit alors une politique d’efficacité afin

de maîtriser le processus de production et le flux énergétique, tout en préservant la majorité de la clientèle

du ciment.

Pour maîtriser le processus de production, les cimenteries déploient des efforts considérables pour

résoudre les différents problèmes survenus lors de fonctionnement de l’un des équipements de

production.

A cet effet, Ciment du MAROC ne cesse d’améliorer ses technologies. Particulièrement, elle

veille à éviter les ruptures des travaux et assurer par la suite une continuité de productivité, car les arrêts

non programmés ne peuvent qu’influencer négativement sur la crédibilité de la société et lui engendrer

des pertes considérables.

Dans cette perspective, le chef du département qualité nous a proposé, de mener une étude de

l’état actuel des paramètres qui influent sur la qualité de la matière de Base pour la production du ciment

et du produit final.

La première partie du rapport est une présentation sur les Ciment du Maroc, ainsi que la

description du procédé de la fabrication du ciment.

La seconde comporte le traitement du sujet en question.


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I- Italcementi Group dans le monde :

Italcementi Group, l’un des tous premiers acteurs mondiaux dans le secteur du ciment, est

aujourd’hui présent dans 19 pays, emploie plus de 17 000 personnes et exerce son activité dans trois

métiers de proximité : le dispositif du groupe compte 60 cimenteries, 547 centrales à béton et 155

carrières de granulats.

Après une période de réorganisation et d'intégration qui aboutit à l'adoption d'une identité unique

pour toutes les sociétés filiales du Groupe, le nouveau-né Italcementi Group a commencé à diversifier

géographiquement à travers une série d'acquisitions dans les pays émergents comme la Bulgarie, le

Maroc, le Kazakhstan, Thaïlande et l'Inde, ainsi que d'exploitation en Amérique du Nord. Dans le cadre

du plan visant à renforcer sa présence dans la région méditerranéenne, en 2005, le Groupe renforcé ses

investissements en Egypte de devenir le leader du marché.

En 2006, Italcementi a acquis le contrôle intégral des activités en Inde tandis qu'en 2007, il a

renforcé sa présence en Asie et au Moyen-Orient à travers les opérations en Chine, le Koweït, l'Arabie

saoudite.

II- Italcement Group / Maroc :

Italcementi Group est actif dans le Maroc par Ciments du Maroc avec 3 cimenteries à Agadir,

Safi et Marrakech, 2 centres de broyage à Laâyoune et Ait Baha, 4 carrières, et 25 usines à béton. Depuis

l'acquisition de Asmar en 1999, Ciments du Maroc (énumérés à la Bourse de Casablanca et de mettre en

place en 1992 par la fusion de Cimasfi et Ciments d'Agadir) a été le fabricant de ciment au deuxième rang

au Maroc et en est devenu le premier béton marocaine producteur par l'intermédiaire contrôlé Betomar.

III- Cimenterie de Safi

Mise en service en 1993, la cimenterie de SAFI est située à 35 km au nord de la ville de SAFI.

Dans la perspective d’un développement rapide de la demande, la cimenterie à été conçue avec

une capacité de production évolutive : produisant actuellement 800000 tonnes de ciments par an, elle peut

passer à une capacité de 1300000 tonnes par an.

Grâce à sa situation privilégiée, a proximité du port de SAFI, la cimenterie dispose d’un atout

important pour l’exportation.


5

Dans le souci permanent de répondre aux attentes de ses clients, Ciments du Maroc a adopté

depuis la réalisation de l’usine une politique résolue de qualité à la fois pour les produits fabriqués et les

services rendus. Cette politique a permis à l’usine d’être la première cimenterie au Maroc certifiée ISO

9002 depuis 1998.


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Chapitre 1 :

La fabrication du ciment


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I. Définition du ciment :

1. Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inorganique finement moulue

qui, mélangée avec de l’eau, forme une pâte faisant prise et durcissant progressivement au cours du

temps, même à l’abri de l’air, et notamment sous l’eau.

Les ciments sont des liants minéraux hydrauliques, se présentant sous la forme de poudres très

fines.

2. La méthode d’ASPDIN (Joseph ASPDIN, maçon en Angleterre, prit un brevet sur un ciment

hydraulique qu’il appela Ciment Portland) consiste en un dosage précis de la proportion d’argile et de

calcaire (généralement 80% calcaire et 20% d’argile), à les pulvériser, à cuire le mélange pour obtenir le

Clinker qui est alors broyé en ciment.

II. Le procédé de fabrication :

Pour produire des ciments de qualités constantes, les matières premières doivent être très

soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une composition parfaitement

régulière dans le temps.

Les principales étapes de la fabrication du ciment sont la préparation du cru (composition et

mélange des matières premières), la transformation de celui ci par procédé de cuisson, et la

transformation du produit de la cuisson (le clinker) en ciment.


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A. La préparation des matières premières :

Extraction :

Les matières premières sont extraites d’une carrière de calcaire et d’argile, par abattage en

grande masse moyennant des explosifs (Dynamite,…). Ces carrières apportent les quatre oxydes

fondamentaux qui participent au processus de transformation du mélange cru en clinker. Les premiers

apportent le carbonate de calcium CaCO3, les seconds les oxydes : SiO2, Al2O3 et Fe2O3.

Concassage :

La granulométrie des matériaux bruts est généralement très grossière. Le concassage a pour but

de réaliser une première fragmentation afin d’obtenir la granulométrie désirée. Il permet de la minimiser

de 1000mm à 50mm, à l’aide d’un concasseur contenant deux rotors d'où les marteaux sont articulés.

La matière concassée ne peut sortir du concasseur que si elle atteint une granulométrie lui

permettant de traverser la grille située à la partie inférieure du concasseur.


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B. La préparation de la matière crue :

Stockage, Pré homogénéisation :

Sortant avec une granulométrie n'excédant pas 50mm, le BT (Bas Titre=80%

calcaire+20%argile) est acheminé vers l'usine par une série de convoyeurs à bande vers le parc de

préhomogénéisation du BT, tandis que Le HT (Haut titre = calcaire) est stocké directement dans les silos

du broyeur cru.

La matière première pour la fabrication du ciment doit être constituée d’un mélange

correctement dosé de carbonate de calcium, ainsi que d’oxydes de silicium, d’aluminium et de fer. Les

matières extraites des carrières, puis concassées doivent donc être soigneusement mélangées

(préhomogénéisées); pour cela, la cimenterie de Safi utilise la technique de préhomogénéisation à

chevrons. Il s’agit-la d’un jeteur qui se déplace selon un mouvement longitudinal rectiligne alternatif en

édification un tas circulaire par couches successives.

Ajouts crus :

Le cru est un mélange d’Argile, de Calcaire et de quelques matières de correction qui sont

utilisées pour obtenir un cru le plus régulier possible.

L’usine Safi possède quatre silos montés en série un contenant le BT* et les 3 autre contiennent les

matières correctifs suivantes : le calcaire (HT)*, la cendre de pyrhotine (achetée de l'O.C.P de Safi) et la

silice.

Cette étape permet d’ajouter au BT des additifs selon le besoin en teneur précise des composés

chimiques présent dans ces ajouts.

Dôme de préhomo.


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Silo ajouts cru

Broyage cru :

Le mélange des matières premières :BT+ajouts appelé Cru doit être finement broyé.

Le broyage cru se fait à l'aide d'un broyeur verticale à galets qui réduit la matière première

préhomogénéisée à l’état de farine. Ce résultat est obtenu par de gros galets qui écrasent les morceaux sur

une assiette rotative jusqu’à ce que cette matière atteigne la finesse souhaitée.

Filtrations:

L’avancement des matériaux dans le broyeur s’effectuent par :

La poussée successive de nouveaux matériaux dans le tube.

La ventilation.

Le circuit de la ventilation comporte :

Un séparateur statique situé à la sortie du broyeur dont le rôle est d’arrêter les grosses

particules insuffisamment broyées.

Un filtre à manches pour dépoussiérer les gaz issus du séparateur statique.

Un ventilateur qui assure l’entraînement des gaz à travers le broyeur.

Homogénéisation et stockage :

*BT = bas titre = 25% d’argile + 75% de calcaire

*HT = haut titre = 100% de calcaire


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A la sortie du broyeur, on obtient un produit sec d'une extrême finesse comparable à celle de farine

boulanger.

L'opération d'homogénéisation complète le processus de préhomogénéisation préalable, pour

obtenir un mélange de composition chimique aussi constante que possible.

Le fond du silo d’Homo est équipé d'éléments poreux généralement constitués de toiles épaisses en

polyester montées sur des caissons métalliques à l'intérieur desquels de l'air sous pression est insufflé.

Sous l'effet de la fluidisation par l'air et la dynamique du soufflage, s'effectue une mise en

mouvement verticale de la masse de la farine.

La farine passe au fond du silo, dans une chambre de mélange, et elle est soumise à un soufflage

énergétique et permanent pour qu'elle soit acheminée vers le four.

C. La fabrication du clinker :

Préchauffage :

Cette opération commence par l’évaporation de l’eau superficielle et la dissociation de l’eau

chimiquement liée que la matière contient. Le préchauffage se poursuit jusqu’à la décarbonatation

partielle du cru. Il se fait dans une tour de 5 étages de 84 mètres de hauteur, équipée de cyclones dernière

génération à faible dépression. La matière, sous forme d’une poudre, est introduite dans la partie

supérieure et mise en suspension dans les gaz chauds, puis séparée avant de descendre par gravité à

l’étage inférieur, où elle est remise en suspension dans les gaz. D’étage en étage, elle arrive partiellement

décarbonatée, à l’étage inférieur, à la température d’environ 800°C.

Précalcination :

C’est un procédé récent destiné à accroître la décarbonatation de la farine avant l’entrée dans le

four. Elle se fait dans le précalcinateur placé entre le préchauffeur et le four.

Clinkérisation :

Le four rotatif est un cylindre en acier pourvu d’un revêtement intérieur réfractaire, de 60 mètres de

long et 4.2 préchauffeur, la farine arrive dans le four où s’effectue l’étape la plus importante de sa

transformation. L’alimentation en farine est située à l’extrémité opposée au brûleur, la rotation et

l’inclinaison du four font progresser la matière.


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A l’entrée du four, la décarbonatation de la farine se poursuit et s’achève c’est la zone dite de

transition. Au fur et à mesure que la farine avance dans le four, sa température augmente. C’est la zone

dite de Clinkérisation, située dans la partie la plus chaude du four (entre 1450°C et 1550°C).

Refroidissement du clinker:

Le refroidisseur à clinker fait partie intégrante du four et à une influence déterminante sur les

performances et l’économie de l’installation de préparation à hautes températures. Sa fonction est

double : récupérer le maximum de chaleur dans le clinker chaud (1 450°C) pour la recycler dans le

procédé et abaisser la température du clinker à un niveau compatible avec le bon fonctionnement des

équipements aval.

Les objectifs de refroidisseur :

refroidir le clinker manutention ;

récupérer le maximum d’énergie thermique rendement ;

tremper le clinker qualité.

D. Elaboration du ciment :

Dosage du clinker :

Entre le dôme du clinker et le broyeur à boulets on trouve quatre silos d'ajouts.

Le clinker sera acheminé vers le silo d’ajouts pour être dosé avec le calcaire et le gypse afin

d'évaluer la résistance mécanique du ciment.

La proportion en chaque constituant diffère selon la classe du ciment qu'on désire obtenir, il y

a trois classes

* CPJ 35 et CPJ 45 : Le ciment portland.

* CPA 55 : Le ciment portland artificiel.

Matière CPJ 35 CPJ45 CPA 55

% clinker 63 76 92,2

% gypse 5 5 5

% calcaire 32 19 2,8


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Broyage de clinker :

Le broyage du clinker se fait dans le broyeur à boulets, divisé en deux chambres revêtues

intérieurement de plaques de blindage et remplies à environ un tiers de leur volume de corps broyant en

acier. La première chambre sert au concassage et broyage grossier, la seconde utilisée pour le broyage

fin, est pourvue de blindages classificateurs des boulets. L’effet de broyage provient du choc ou de

l’écrasement de la matière par les corps broyant, mis en mouvement par la rotation du cylindre.

L'emballage et expédition :

La cimenterie de Safi possède trois silos de stockage du produit fini, d’une capacité de 5000 tonnes

pour chacun. Après le stockage du ciment et selon la demande, la livraison du produit fini est effectuée

par deux moyens : sacs & vrac.

Le transport en sac :

Le ciment provenant des silos de stockage est transporté jusqu'aux ateliers d'ensachages.

L'emballage s'effectue sur des appareils rotatifs à plusieurs becs dont la capacité atteint jusqu'à

2400 sacs à l'heure. Ces sacs de type à valve, se ferment d'eux même après remplissage. Ensuite, ils sont

transportés par une bande roulante jusqu'aux camions de chargement.

Le transport en vrac :

Le ciment peut être expédié en vrac dans des conteneurs étanches. Ces derniers sont constitués par

des enceintes métalliques cylindriques portées par des camions.

Le chargement s’effectue par vidange directe des silos dans les cuves des camions par

l’intermédiaire de tubes télescopiques flexibles de grand diamètre.

III. Le service qualité/carrière/environnement :


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L’usine de Safi possède un laboratoire qui veille constamment sur la qualité des produits fabriqués :

le suivi de la qualité des matières depuis la carrière jusqu’à l’expédition, et il permet aussi de piloter le

procédé et d’intervenir aux corrections nécessaires.

Les contrôles effectués au sein du laboratoire :


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IV. La salle de contrôle - commande :

Au sein de l'usine, toutes les phases, depuis la préhomogénéisation jusqu'au chargement du clinker,

sont dirigées et surveillées électroniquement à partir d'une salle de contrôle-commande centrale.

Toutes les valeurs de mesure relatives aux différentes étapes de la production sont transmises à la

salle de contrôle-commande pour le traitement des données et la mise en mémoire. Chaque panne ou

anomalie des valeurs de mesures est signalée sur des écrans aux opérateurs.

En fonction des résultats renvoyés par le laboratoire à la salle de contrôle, celle-ci intervient pour

corriger la composition des produits quand ceci s’avère nécessaire à l’aide d’un système expert.

Les résultats renvoyés selon :

Dosage de la composition des matières premières.

Contrôle de l’homogénéité des produits.

Analyse chimiques et minéralogique du clinker.

Contrôle des caractéristiques physiques du ciment (Essais de traction, de compression, ..)

La salle de contrôle intervient :


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Dans la composition du cru (ajouts d’additifs : Fer, Silice, cendres volantes).

Dans l’homogénéisation de la farine avant l’entrée de celle-ci dans l’EVS et le four

(mélange avec de la farine de différente qualité).

Dans la composition finale du ciment (ajouts de gypse, de calcaire et de cendres volantes).

Le processus de fabrication est donc contrôlé principalement par le laboratoire et le centre de

contrôle.

Le schéma ci-dessous donne une idée des flux en rapport avec le laboratoire et la salle de contrôle :

Les flèches vertes correspondent aux échantillons et mesures prélevés au long du cycle de

production par le laboratoire.

La flèche rose illustre le transfert d’informations entre le laboratoire et la salle de contrôle.

Les flèches rouges montrent à quel moment la salle de contrôle agit sur la composition des produits :


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Chapitre 2 :

Traitement de sujet


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I. Introduction

Notre objectif durant la période de stage était comme suit :

- Suivi de la granulométrie au cours de l’unité broyage du clinker.

- Détermination des paramètres qui influencent le plus la résistance du ciment : composition

chimique du clinker, température, finesse…

II. Suivi de la granulométrie au cours de l’unité broyage Le principe consiste au prélèvement des échantillons aux différents points de l’unité broyage du

clinker, à savoir: Sortie broyeur, filtre broyeur, alimentation séparateur, gruaux (retour), et produit fini.

Par la suite on fait passer 10g de chaque échantillon successivement par des tamis de différentes tailles :

40μm, 63μm, 90μm et 200μm, tout en pesant le refus à la fin de chaque manipulation pour chaque tamis.

Ainsi les résultats sont représentés dans les tableaux ci-dessus :

Tableau 1: Résultats d’analyse pour le produit fini

40µm 63µm 90µm 200µm

Echantillon1 2,08 0,38 0,09 0,01

Echantillon2 1,8 0,39 0,09 0,01

Echantillon3 1,87 0,41 0,09 0,01

Echantillon4 1,88 0,42 0,09 0,01

Moyenne 1,9075 0,4 0,09 0,01

Min 1,8 0,38 0,09 0,01

Max 2,08 0,42 0,09 0,01

Ecart type 0,014492 0,000333 0 0

Tableau 2 : Résultats d’analyse pour l'alimentation séparateur


Echantillon1 5,34 3,43 2,08 0,65

Echantillon2 5,45 3,64 2,17 0,69

Echantillon3 5,66 3,78 2,28 0,74

Echantillon4 5,71 3,82 2,32 0,75

Moyenne 5,54 3,6675 2,2125 0,7075

Min 5,34 3,43 2,08 0,65

Max 5,71 3,82 2,32 0,75

Ecart type 0,0304667 0,031025 0,011825 0,002158


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Tableau 3 : Résultats d’analyse pour le filtre broyeur


Echantillon1 2,63 1,03 0,32 0,02

Echantillon2 2,89 1,24 0,42 0,02

Echantillon3 2,62 1,05 0,38 0,02

Echantillon4 2,7 1,12 0,4 0,02

Moyenne 2,71 1,11 0,38 0,02

Min 2,62 1,03 0,32 0,02

Max 2,89 1,24 0,42 0,02

Ecart type 0,01566667 0,009 0,00186667 0

Tableau 4 : Résultats d’analyse pour le retour (Gruaux)


Echantillon1 9,06 6,7 4,22 1,35

Echantillon2 9,11 6,8 4,25 1,36

Echantillon3 9,23 7,08 4,58 1,48

Echantillon4 9,3 7,14 4,56 1,4

Moyenne 9,175 6,93 4,4025 1,3975

Min 9,06 6,7 4,22 1,35

Max 9,3 7,14 4,58 1,48

Ecart type 0,01203333 0,04546667 0,037625 0,00349167

Tableau 5 : Résultats d’analyse pour la sortie broyeur


Echantillon1 57,4 38,9 24,8 8,4

Echantillon2 59 39,8 24,8 8,3

Echantillon3 57,4 38,6 24 8,1

Echantillon4 58,4 39 24,2 8,2

Moyenne 58,05 39,075 24,45 8,25

Min 57,4 38,6 24 8,1

Max 59 39,8 24,8 8,4

Ecart type 0,62333333 0,2625 0,17 0,01666667


20

Pour bien visualiser l’évolution de la finesse au cours de l’unité broyage on a tracé des graphes englobant

les différents résultats de l’analyse précédente pour les quatre échantillons, ainsi le résultat est le suivant :

Remarque :

D’après le résultat obtenu, on constate que la finesse diminue considérablement si on suit le chemin

suivant : gruaux, sortie broyeur, alimentation séparateur, filtre broyeur et produit fini. Donc l’installation

du broyage ne présente aucune anomalie.

III. Influence des paramètres physico-chimique sur la résistance du ciment

Vu le manque du temps et des moyens nécessaires, on a utilisé l’historique de l’usine et les

résultats des analyse déjà faites au laboratoire pour le mois Mai 2012, pour déterminer l’influence des

différents paramètres sur la résistance du ciment. On s’est basé notamment sur la composition

chimique du clinker et sur les différents paramètres calculés.

Les résultats sont résumés dans les tableaux suivants :


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Paramètre Physico-Chimique

40µm 80µm %Eau C3A C3S C2S C4AF I S Na2Oéq K2O P2O5 SO3

Débit de prise (mn)

Pente -1,51 -11,03 -13,49 17,76 -3,06 2,48 -10,38 4,02 63,19 6,3 96,59 7,4

R2 0,25 0,35 0,12 0,76 0,55 0,52 0,72 0,15 0,54 0,05 0,71 0,17

Fin prise (mn)

Pente -2,53 -12,23 4,6 2,26 -1,57 1,71 -0,91 -6,89 16,11 -16,25 47,37 -10,33

R2 0,74 0,70 0,07 0,17 0,51 0,64 0,11 0,46 0,24 0,23 0,62 0,42

RC 2j

Pente 0,119 0,84 10,18 -2,16 0,49 -0,43 1,28 0,22 -9,31 3,79 -14,25 3,08

R2 0,09 0,13 0,45 0,45 0,42 0,44 0,43 0,04 0,38 0,15 0,50 0,34

RC 7j

Pente 0,19 0,12 6,33 -2,28 0,65 -0,57 1,28 1,07 -8,9 3,47 -11,5 5,5

R2 0,12 0,01 0,22 0,38 0,45 0,46 0,34 0,15 0,29 0,10 0,32 0,48

RC 28j

Pente 0,25 0,68 6,23 -1,46 0,4 -0,39 0,96 0,59 -6,5 7,28 -12,15 5,52

R2 0,18 0,09 0,25 0,27 0,31 0,35 0,29 0,09 0,24 0,25 0,38 0,54

RF 2j

Pente 0,059 0,21 1,19 -0,12 0,02 -0,03 0,05 0,02 -1,02 1,36 -1,74 0,78

R2 0,29 0,20 0,33 0,15 0,15 0,24 0,11 0,02 0,26 0,33 0,38 0,53

RF 7j

Pente 0,053 0,02 0,3 -0,1 0,02 -0,02 0,03 0,03 -0,06 3,12 -1,48 1,08

R2 0,22 0,01 0,07 0,11 0,12 0,14 0,06 0,03 0,01 0,65 0,28 0,63

RF 28j

Pente 0,029 -0,09 0,3 -0,29 0,06 -0,04 0,15 0 -0,34 0,55 -0,79 0,54

R2 0,13 0,09 0,08 0,38 0,33 0,25 0,32 0,003 0,09 0,13 0,17 0,37

Paramètre Physico-Chimique

40µm 80µm %Eau C3A C3S C2S C4AF I S Na2Oéq K2O P2O5 SO3

Débit de prise (mn) - -- + - + - ++ +++

Fin prise (mn) - -- + - + - ++ -- +++ --

RC 2j ++ - - - + -- +++ +

RC 7j +++ -- - - + -- --- ++

RC 28j ++ - + - + -- ++ --- ++

RF 2j + ++ +++ - --- +++ --- ++

RF 7j + + - +++ -- ++

RF 28j -- ++ - ++ ++

Interprétation

D’après les tableaux ci-dessus on constate que :

- SO3 diminue le temps de fin de prise et favorise les résistances de compression et de flexion.


22

- P2O5 accélère la prise et favorise la résistance à la compression initiale et influence

défavorablement sur les autres résistances.

- K2O accélère la fin de prise et augmente la résistance finale à la compression et celle initiale à la

flexion.

- Na2Oéq accélère la prise et diminue les résistances.

- C4AF favorise les résistances.

- C2S augment le temps de prise et défavorise toutes les résistances.

- C3S diminue le temps de prise et la résistance initiale à la compression par contre favorise la

résistance finale à la compression et à la flexion.

- L’augmentation de la finesse diminue sensiblement la durée de la prise et augmente la résistance à

la réflexion initiale, l’effet sur la résistance de compression est négligeable.

- L’augmentation du %eau entraine l’augmentation de la résistance à la compression initiale et

finale ainsi la résistance initiale à la flexion.

- C3A augmente le temps de prise et agit défavorablement sur les résistances de compression et de

compression.

Les graphes suivants illustrent les différents résultats obtenus :

Influence de la granulométrie

Refus à 40µm

Refus à 80µm


23

Influence de C2S

Influence de C3A

Influence de C3S


24

Influence de C4AF

Influence du %eau


25

Influence de l’indice de saturation

Influence de K2S

Influence de Na2O


26

Influence de Na2O

Influence de Na2O

IV. Modèles de la prédiction de la résistance du ciment en fonction de la

composition chimique du clinker

A l’aide du logiciel STATGRAPHICS ainsi des résultats des analyses déjà faites au laboratoire, on a pu

élaborer des modèles pour prédire la résistance du produit fini à base de la composition chimique du

clinker.


27

Modèle débit prise

Débit prise = 198,592 + 7,17726*SiO2 + 62,3173*Al2O3 - 64,1029*Fe2O3 - 1,33066*CaO -

24,4511*MgO + 13,0621*SO3 - 71,3286*K2O - 24,9406*Na2O - 10,4909*P2O5 + 1,16507*CaOL

Modèle fin prise

Fin prise = -368,955 - 3,43465*SiO2 + 2,55701*Al2O3 + 6,19087*Fe2O3 + 9,75926*CaO -

5,15386*MgO - 19,8925*SO3 + 64,3*K2O + 51,6829*Na2O + 56,1607*P2O5 + 4,77728*CaOL

Modèle de la résistance à la comprésion 2jrs

RC 2j = -230,783 - 1,50068*SiO2 + 3,74358*Al2O3 + 0,116807*Fe2O3 + 3,54631*CaO -

3,34888*MgO - 3,44656*SO3 + 18,6492*K2O + 6,70675*Na2O - 6,47525*P2O5 + 4,26616*CaOL

Modèle de la résistance à la comprésion 28jrs

RC 28j = -292,716 + 0,883324*SiO2 + 5,47702*Al2O3 + 1,44904*Fe2O3 + 3,84036*CaO -

2,09251*MgO + 3,2452*SO3 + 9,8926*K2O + 0,859089*Na2O - 1,89022*P2O5 + 4,50144*CaOL

Modèle de la résistance à la flexion 2jrs

RF 2j = -16,9237 + 0,916253*SiO2 + 0,914869*Al2O3 - 0,224908*Fe2O3 - 0,0818955*CaO - 0,471429*MgO +

0,995721*SO3 - 0,249654*K2O - 0,937707*Na2O - 2,74463*P2O5 + 1,00775*CaOL

Modèle de la résistance à la flexion 28jrs

RF 28j = -75,3997 - 0,508662*SiO2 - 1,0723*Al2O3 + 1,36199*Fe2O3 +1,32421*CaO +

0,492276*MgO + 0,254202*SO3 + 3,027*K2O + 1,01818*Na2O +4,02106*P2O5 + 0,0233428*CaOL

Les graphes ci-dessous comparent les resultants obtenus à l’aide des modèles et ceux opérationnels

Pour la résistance à la compression 2jrs


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Pour la résistance à la compression 28jrs


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Conclusion

Ce stage d’une durée d’un mois au groupe Ciments du Maroc-Safi a répondu à plusieurs attentes. Il

nous a permis de prendre contact avec la réalité industrielle et ce au sein d’une entreprise performante

dans un secteur de pointe.

Nous tenons à souligner la qualité de l’accueil reçu dans certains services que nous avons eu

l’occasion de découvrir. Chacun s’est trouvé ouvert à toutes questions et prêt à nous expliquer avec

beaucoup de soins et de détails son activité quotidienne.

Malgré les contraintes rencontrées durant la période du stage, ce fut une expérience enrichissante

tant sur le plan technique que sur le plan humain et nous remercions encore l’ensemble des personnes qui

ont contribué à sa réalisation dans de bonnes conditions.

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