CATALOGUE MAÇONNERIE - resisud.comresisud.com/wp-content/uploads/2013/08/cat_maconnerie.pdf · Un...

La solution à vos problèmes d’étanchéité.

Etanchéité • Résines • Sols industriels • Anticorrosion • Maçonnerie • Primaires • Peintures

CATALOGUE MAÇONNERIEwww.resisud.com

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maconnerieRéparation, restructuration des bétons , reprofilage de

supports, revêtements de sols, cuvelage,colles et scellement les mortiers de résine ont des

performances adaptées aux contraintes de l’environnement de l’ouvrage protégé ou réparé.

BARRALATEX ______________________________

CIMROC 150 _______________________________

CIMROC 150 AN ___________________________

EMACO APS T 2040 ________________________

EMACO NANOCRETE FC ____________________

EMACO NANOCRETE R2 ____________________

EMACO R 304 ______________________________

EMACO R 315 ______________________________

EMACO T 926 ______________________________

MASTERSEAL 530 __________________________

MASTERSEAL 550 __________________________

MASTERTOP 515 F _________________________

READY REP _______________________________

SELTEX ___________________________________

THOROCRETE HS __________________________

WATERPLUG _______________________________

FICHES DE DONNEES DE SECURITE _________

CONDITIONS GENERALES DE VENTE ________

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Caractéristiques techniquesAspect Liquide

Couleur Blanc laiteux

Masse volumique à 20°C (MA 002) 1 g/mL

Viscosité à 20°C (ITM 2043-2045) 200 Cp

pH (MA 003) 5 ± 0,05

Solubilité Miscible à l’eau

Stabilité à la température Sensible au gel

Température d’emploi - 5°C à + 35°C

Action physiologique Neutre

BARRALATEX 30Barralatex 30 est un additif d’adhérence pour mortier et microbéton de chape. PV VERITAS n° DEM 791310. Adhérence par traction.BARRALATEX 30 est une dispersion aqueuse, constituée de matières synthétiques hautement actives, pour l’adhérence des mortiers et microbétons destinés à la réalisation de chapes.

PropriétésLes particules actives du BARRALATEX 30 lui permettent d’entrer dans la composition de barbotine d’accrochage et dans les mortiers ou microbétons destinés à la réalisation de chapes, en vue d’améliorer un certain nombre de propriétés telles que :Augmentation de l’adhérence • Augmentation de la plasti-cité du mortier et du microbéton • Augmentation des per-formances mécaniques • Augmentation de la résistance à l’abrasion • Diminution du retrait.

Domaine d’applicationL’excellent pouvoir d’adhérence de BARRALATEX 30 permet de l’utiliser dans les cas suivants :- Reprises entre béton ancien et béton frais- Reprise de bétonnage- Incorporation aux mortiers et microbétons destinés aux chapes.

Préparation du supportLe support doit être sain et solide, proprement nettoyé et exempt de poussière et de parties friables. Enlever mécani-quement la laitance de ciment sur les surfaces horizontales. Les restes d’huile et autres salissures doivent être enlevées avec un produit approprié.Un support à base de liant hydraulique doit être préalable-ment humidifié durant une douzaine d’heures avant l’appli-cation, cette opération ayant pour but de saturer les capil-laires du béton. L’EMACO R 317 peut être appliqué entre + 5°C et + 30°C. En dehors de cette plage, prévoir des dispositions complé-mentaires (nous consulter).

IndicationsL’utilisation optimale se fera à une température comprise entre + 5°C et + 35°C (la température du support sera d’au moins + 5°C). Par temps ensoleillé, par temps de pluie ou par vent très sec, il ne faut pas appliquer de mortier ou de microbéton sans prendre les précautions nécessaires (voir Traitement de cure).

ApplicationPour réaliser une adhérence optimale, on applique tout d’abord sur le support préalablement humidifié une barbo-

ConsommationBarbotine : 0,2 à 0,5 kg/m²Mortier ou microbéton : variable selon dosage de BARRA-LATEX 30. Pour un mortier ou microbéton dosé à 400 Kg de ciment par m3, la consommation varie de 0,4 Kg à 1,2 Kg/m²/mm d’épaisseur.

tine d’adhérence suivie immédiatement par l’application du mortier ou microbéton additionné de BARRALATEX 30.Barbotine d’adhérence:BARRALATEX 30 est dilué dans l’eau, dans un rapport nor-mal de 1:1 (1 part de BARRALATEX 30 pour 1 part d’eau), cependant il peut être également dilué dans un rapport de 1:2 à 1:3 (1 part de BARRALATEX 30 pour 2 à 3 parts d’eau).A cette solution, on ajoute autant de ciment que nécessaire pour obtenir une consistance fluide.Cette barbotine est appliquée sur le support humide au moyen d’une brosse ou d’un pinceau.Frais sur frais, c’est-à-dire avant l’assèchement de la barbo-tine, on appliquera le mortier ou microbéton de chape. Mortier ou microbéton:L’addition de BARRALATEX 30 se fera à raison d’un dosage variant de 10 à 30% du poids de ciment (soit 1 part de BAR-RALATEX 30 pour 1 part d’eau jusqu’à 1 part de BARRA-LATEX 30 pour 3 parts d’eau).Mélanger BARRALATEX 30 dans l’eau (tenir compte de la réduction d’eau apportée par BARRALATEX 30), ajouter ce mélange au ciment et granulats. Le temps de malaxage sera de 2 minutes. Le rapport ciment / granulats sera de 1 part de ciment pour 1 part de sable, jusqu’à 1 part de ciment pour 4 parts de sable, selon la résistance requise et l’épaisseur du mortier de chape.

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CureAprès achèvement, les revêtements et surfaces réparés doivent être maintenus humides et à l’abri d’un rayonne-ment solaire intense, de la pluie, du vent et du gel.On pourra protéger la réalisation par un produit de cure ap-proprié (nous consulter). Une dessiccation trop rapide peut provoquer une fissuration due au retrait et par conséquent sa désagrégation et une résistance insuffisante du revêtement.

ConditionnementBARRALATEX 30 est livré : - en bidons plastiques de 2, 5, 10 et 25 Kg - en fûts de 200 Kg - en containers de 1000 Kg

StockageBARRALATEX 30 sera conservé à l’abri du gel ainsi qu’à des températures ne dépassant pas + 35°C.

Nos recommandations sont les résultats des essais effectués dans les laboratoires. Il appartient aux utilisateurs de nos produits de s’assurer que ceux-ci conviennent à l’emploi qu’ils veulent en faire. En agissant ainsi, on évitera des erreurs dont nous ne pourrions, en aucun cas, assurer la responsabilité.

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Caractéristiques techniquesRésistances mécaniques 28 jours à 20°C

Résistance en compression > 45 Mpa

Résistance en flexion élevée > 10 Mpa

Excellente adhérence > 3 MPA

Etanchéité à l’eau en épaisseur 5 mm

Module d’élasticité 7 400 N/mm²

Mise en service circulation(20°C)

piétonnevéhicule circulation légère

véhicule circulation intense

24 heures3 jours7 jours

cimroc 150Mortier composite étanche de réparation à caractéristiques physico chimique élevées, kit de mortier prédosé de très haute qualité.CIMROC 150 est le résultat de très nombreux essais en laboratoire et sur site.Il est constitué de ciment spécial, de silice lavée calibrée et d’additifs appropriés (partie poudre) ; mélangé convenablement avec une résine de gâchage (partie liquide), l’ensemble constitue un mortier composite très facile à mettre en place.Il permet de réaliser des réparations très rapidement et offre toute la garantie des produits performants dosés et fabriqués en usine. Il subit un auto-contrôle en laboratoire.

PropriétésRésistance à l’abrasion • Résistance aux chocs • Résistance au gel/dégel • Excellente ouvrabilité et maniabilité • Non dangereux à l’emploi – Ne contient aucun produit toxique • Peut être en contact avec les aliments • Résistance aux eaux agressives et aux produits chimiques dilués • Résistance à la fissuration grâce à un bas module d’élasticité • Pompable.

Domaine d’applicationRéalisation de sols industriels • Ateliers de réparation d’engins chenillés • Sols d’usines, d’ateliers • Sols d’abattoirs • Conser-veries, agro-alimentaire • Sols d’entrepôts matériel lourd • Façades d’immeubles • Parkings • Quais maritimes, poteaux • Balcons • Chaussée en béton, trottoirs • Rails de sécurité en béton • Châteaux d’eau • Réservoirs • Sol d’élevage, étanchéité des fosses à lisier • Station de lavage • Réfection de sol industriel dégradé.

Préparation du supportIl doit être sain, propre, dur, dépoussiéré, non gras, légère-ment humidifié avant l’application de CIMROC 150, grenail-lé ou raboté si nécessaire.

ApplicationA la truelle, à la lisseuse inox, à la taloche, à la taloche polystyrène, à la pompe, à la brosse, à l’éponge.

Préparation du mélangeCIMROC se tire à la règle en 10 mm d’épaisseur et finition par talochage.Partiel ou complet avec bétonnière ou mieux avec un ma-laxeur à vitesse lente pendant 3 mn jusqu’à l’obtention d’un mélange homogène : on incorpore dans l’ordre : - une partie de la résine liquide - la poudre - on ajuste avec la résine si nécessaireAspect du mélange:

Plastique 3,5 l de résine plastique par 25 kg de poudre

Plastique fluide 5 l de résine pour 25 kg de poudre

Temps d’emploi 45 mn à 20°C

Température d’emploi 5 à 35°C

Sols industriels:Respecter les joints existants.En forte épaisseur scier tous les 25 m².Epaisseur du revêtement en sol industriel : 10 mmCuvelage:Gâcher le CIMROC 150 en consistance fluide/plastique à raison de 5 l/25kg.- A la brosse: en 2 couches à quelques heures d’intervalle.- Au pistolet: en 1 couche, égalisation à la lisseuse améri-caine, puis finition à l’éponge ou à la taloche polystyrène.Réparations:Jusqu’à 50 mm ponctuel.- Pour le CIMROC 150 en consistance ferme, appliquer en serrant à la truelle ou à la lisseuse.- Pour des réparations supérieures à 15 mm en couche uni-forme, on ajoute 10 l de sable 0/5 lavé par kit de 30 kg.- Pour les fortes épaisseurs, jusqu’à 50 mm, utiliser les kits de 55 kg (calibrage de la charge 2,5/5 mm).Nettoyer les outils à l’eau claire, immédiatement après uti-lisation.

ConsommationDensité du mélange:Kit de 30 kg : 2 kg/m²/mm d’épaisseur.Forte épaisseur jusqu’à 50 mm: Kit de 55 kg : 2,34 kg/m²/mm d’épaisseur.

ColorisCIMROC 150 peut être coloré dans la masse par adjonction de pigments minéraux dans la teinte choisie.CIMROC 150 peut être peint avec les EPOFLOR ou les BATIDERME.

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ConditionnementKit de 30 kgKit de 55 kg

StockageProduit non dangereux.A l’abri du gel.

Hygiène et sécuritéIrritant.Non dangereux.Prendre les précautions habituelles.Ventilation des locaux fermés.Les matières premières et produits utilisés subissent des essais de conformité suivant le plan qualité.Les produits sont garantis contre tous vices de fabrication.


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Caractéristiques techniquesRésistances mécaniques âge 28 jours à 20°C

Résistance au fluage > 30 Mpa

Résistance en flexion/traction > 10 Mpa

Excellente adhérence > 3 MPA

Résistance en compression > 40 MPA

Imperméabilité à l’eau en épaisseur 5 mm

Résistance aux chocs Elevée

Corrosion Protège l’acier

Mise en service circulation(20°C)

traffic piétionnier légerparking véhicules légers

traffic intense

après 24 heuresaprès 3 joursaprès 7 jours

Application de revêtement d’étanchéité 3 jours pour les épaisseurs inférieures à 30 mm7 jours pour les épaisseurs supérieures

cimroc 150 ANMortier composite étanche auto nivelant pour réparation et sol industriel à caractéristiques physico chimique élevées, kit de mortier prédosé de très haute qualité.CIMROC 150 AN est le résultat de très nombreux essais en laboratoire et sur site. Il est constitué de ciment spécial, de si-lice lavée calibrée et d’additifs appropriés (partie poudre) ; mélangé convenablement avec une résine de gâchage (partie liquide), l’ensemble constitue un coulis liquide très facile à mettre en place. Il permet de réaliser des sols très rapidement et offre toute la garantie des produits performants dosés et fabriqués en usine. Il subit un auto contrôle en laboratoire.

Domaine d’applicationMise en place d’un sol industriel • Cuvelage horizontaux en épaisseur 5 mm • Réparation des bétons au sol • Rénovation de parking • Sol de parking en cuvelage • Rénovation de sol d’usine • Balcon • Recouvrement de béton léger (avec entoilage) • Trottoir • Réservoir d’eau • Sol d’élevage • Imperméabilité des fosses à lisier • Station de lavage.Et pour sols de magasins, garages, il existe CIMROC 150 AN COLOR.

PropriétésPrésente des qualités exceptionnelles pour la réparation, la rénovation, l’imperméabilité et les réparations • Permet d’ef-fectuer un bel aspect de finition • Excellente ouvrabilité et maniabilité • Non dangereux à l’emploi • Résistance aux eaux agressives et aux produits chimiques dilués • Résistance à la fissuration grâce à un bas module d’élasticité • Pompable, coulable • Mise en place très rapide produit liquide • Epais-seur variable de 1 à 50 mm par passe suivant conditionne-ment • Revêtement décoratif coloré dans la masse, peut être poncé effet GRANITO en épaisseur de 15 mm.

Préparation du supportSol neuf : ATTENTION!Le sol neuf ne doit pas comporter de produit de cure. La surface doit être dure et ne pas dégager de poussière. La valeur d’adhérence avec l’appareil SATEC doit être > 12 bars. Si le béton ne présente pas ces garanties, il est obliga-toire de raboter ou grenailler le support, jusqu’à l’obtention d’un béton sain.Sol ancien : Pour l’obtention d’un sol de qualité et pour prévenir tout risque de décollement, nous conseillons un rabotage ou un grenaillage, avant la mise en place du Primaire d’accrochage CIMROC PRIMAIRE et l’application de CIMROC 150 AN.

Préparation du mélangeDans un tonnelet avec perceuse et hélice adaptée, ou mieux avec un malaxeur adapté on introduit :

Conditions d’applicationCIMROC 150 AN peut être gâché et mis en œuvre, sans pré-cautions particulières entre + 5°C et + 35°C à l’abri de l’enso-leillement et de vents violents.Si le mélange doit se faire à des températures supérieures, prévoir le stockage de la résine et de la poudre dans un local tempéré.

- La résine- La poudre progressivement.- Après avoir malaxé ces deux composants pendant au mi-nimum 3 minutes, on s’assure que le mélange est parfaite-ment homogène. Il ne doit subsister aucun « grumeaux ».

ApplicationElle doit se faire immédiatement après malaxage.Sols industriels :On procèdera à la répartition du produit avec une raclette d’égalisation réglée à l’épaisseur d’application (4 à 5 mm) ou étaler avec un balai à poils durs.On débullera avec un rouleau débulleur ou en piquant la surface avec le balai à poils durs. Pour les fortes épaisseurs par coulée ou avec une pompe adaptée, le sol sera scié tous les 25 m².Joints : Les joints au sol seront respectés et remplis avec SEALTEC mastic coulable, SEALTEC résiste aux bases, acides, solvants et hydrocarbures.Pour les mortiers de réparation ou création de formes de

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pente de fortes épaisseurs (de 6 à 70 mm).Utiliser le kit prédosé de 55 kg CIMROC 150 AN contenant des charges plus grosses(calibrage de la charge 2,5/5 mm).Nettoyer les outils à l’eau claire, imméditament après emploi.

ConsommationKit de 30 kg : En épaisseur 4 à 5 mm, 10 à 12 kg par m².Kit de 55 kg : En épaisseur 10 mm, 23 kg par m².

ConditionnementEpaisseur du revêtement à réaliser Densité

Epaisseur normale 1 à 5 mm kit de 30kg 2

Forte épaisseur 6 à 70 mm kit de 55kg 2,3

StockageA l’abri du gel.

Hygiène et sécuritéNon dangereux.Prendre les précautions habituelles,Ventilation des locaux fermés.

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Caractéristiques techniquesAspect Gris ciment

Densité 2,35 g/cm3

Epaisseur d’application 5 à 300 mm

Résistance à la compression (DIN EN 196-1) 3 heures7 jours

28 jours

50 N/mm280 N/mm280 N/mm2

Résistance à la flexion (DIN EN 196-1) 3 heures7 jours

28 jours

20 N/mm230 N/mm230 N/mm2

Module d’élasticité (DIN 1048) 3 heures7 jours

28 jours

5500 N/mm29000 N/mm29000 N/mm2

Résistance aux chocs (DIN 53.453) 7 jours 1200 à 1400 J/m2

Résistance à l’abrasion (ASTM D 4060/90) 7 jours

Durée d’utilisation (DIN 16.945) + 20°C 20/25 minutes

Ouvrabilité (DIN 18.555) + 20°C 200%

Adhérence sur support sec (ZTV SIB) 1 jour7 jours

> 3,5 N/mm2> 3,5 N/mm2

Adhérence sur support humide 1 jour7 jours

> 2,5 N/mm2> 2,5 N/mm2

EMACO APS T 2040L’EMACO APS T 2040 est un mortier à prise rapide, à trois composants. Sa formulation, à base de granulats naturels et de liants, bénéficiant de la plus récente technologie APS en matière de polymères, convient particulièrement aux surfaces en béton soumises à un trafic intense. Il permet d’obtenir une résistance accrue aux chocs, à l’abrasion ainsi qu’aux attaques chimiques. L’EMACO APS T 2040 est disponible en deux versions, l’une normale et l’autre rapide, qui diffèrent selon la température d’application :

Version Température

EMACO APS T 2040 + 10 à + 30°C

EMACO APS T 2040 Rapide - 25 à + 10°C

PropriétésDéveloppement rapide des résistances au jeune âge et fi-nales (environ 50 N/mm2 après seulement 3h à 20°C) pour une interruption de trafic minimale, même par basse tem-pérature • Parfaitement polyvalent en réparation de petites surfaces aussi bien qu’en réparation de larges surfaces de trafic supérieures à 1000m2 • Epaisseur d’application de 5 à 300mm • Résistances à la compression et à la flexion élevées, procurant une excellente adhérence au béton (supérieure à 3,5 N/mm2) assurant ainsi une réparation dense et durable • Faible module d’élasticité pour absorber les chocs, vibra-tions et autres contraintes mécaniques • S’applique sans primaire • Un malaxage aisé, grâce à un conditionnement à trois composants • Prêt à l’emploi • Une excellente ouvrabi-lité • Une mise en place facile à la truelle, à l’hélicoptère ou par système de répartition mécanique • Ne nécessite aucune cure • Excellente adhérence aux supports humides • Sécuri-té totale d’utilisation : produit non toxique, ininflammable,

Domaine d’applicationAires de stationnement et de circulation • Sols à usage industriel (commerces, industrie alimentaire, etc) • Cavités, des Epaufrures et zones abîmées sur dalles en béton • Sols d’usine nécessitant une interruption minimale de service (4 à 6 heures) • Chambres froides • Pistes d’aéroport • Rampes d’accès de véhicules • Ancrages de boulons • Ponts • Joints de ponts.

non irritant et pratiquement inodore • Résistance accrue aux attaques chimiques • Produit inaltérable.

Préparation du supportPour obtenir une réparation durable, tailler le béton à angle droit et repiquer jusqu’au béton sain. Ce dernier devra être rendu rugueux, sec de préférence, et propre, exempt de graisse, huile, peinture, poussière et débris. Rendre rugueuse la surface à l’aide d’une raboteuse ou gre-nailleuse ou tout autre équipement adapté, jusqu’à obten-tion d’un béton sain et propre. Toute cavité ou zone de réparation doit être préparée à angle vif. Toute trace de rouille et autre agent contaminant des aciers devra être éliminé.Dans le cas d’aciers dégradés, faire vérifier par le bureau d’études si leur renforcement (ou leur remplacement) est nécessaire. L’eau stagnante ainsi qu’une humidité excessive seront éli-minées par aspiration, chiffons, air comprimé déshuilé, ou

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même au chalumeau.Contrairement aux autres polymères, l’EMACO APS T 2040 peut s’appliquer sur supports humides.

Préparation du mélangeS’assurer de la proximité et de la disponibilité de tout ma-tériel (malaxeur, seaux, truelles, système de répartition mé-canique, chiffons, solvant, etc.). Afin d’obtenir une homogé-néité maximale du produit ainsi qu’un dosage correct, les composants devront être mélangés en totalité.Verser le composant A dans le malaxeur, suivi du compo-sant C. Mélanger environ 1 minute jusqu’à obtention d’une préparation homogène sans grumeaux. Puis ajouter la tota-lité du composant B et malaxer alors 2 minutes supplémen-taires minimum en fonction du malaxeur utilisé.Tout malaxeur manuel sera proscrit.

ApplicationL’EMACO APS T 2040 et l’EMACO APS T 2040 Rapide ne nécessitent aucun primaire avant application. On utilisera l’EMACO APS T 2040 pour la réparation de trous par remplis-sage des cavités et finition par simple talochage à la truelle.Si la réparation concerne de larges zones de trafic, celle-ci peut s’effectuer à l’aide d’un système de répartition méca-nique (screed box); ceci afin d’assurer la répartition du pro-duit au sol pendant qu’un deuxième ouvrier talochera sur-face et joints de manière à obtenir une réparation uniforme, sans trace de joints. Il est recommandé de traiter toute la surface en une seule opération continue.L’EMACO APS T 2040 a une durée d’utilisation d’environ 20 à 25 mn à + 20°C. L’EMACO APS T 2040 Rapide a une durée d’utilisation d’en-viron 30 mn à 0°C.

ConsommationPar m2, pour une épaisseur d’1 mm, environ 2,3 kg d’EMA-CO APS T 2040 sont nécessaires. Un kit de 10,11 kg donne environ 4,3 L de mortier EMACO APS T 2040. Un kit de 25,3 kg donne environ 10,8 L de mortier EMACO APS T 2040.Dans le cas d’une épaisseur de réparation supérieure à 100mm, il est possible d’ajouter une charge 4/8 à raison d’un sac de 25 kg de charge 4/8 pour deux kits de 25,3 kg d’EMACO APS T 2040. Ce mélange (2 kits de 25,3 kg EMACO APS T 2040 + 1 sac 25 kg charge 4/8) donne environ 30 L de Micro béton APS T 2040.

NettoyagePendant et après l’utilisation de l’EMACO APS T 2040, net-toyer tout matériel à l’aide d’eau savonneuse et de chiffons. Un nettoyage minutieux de tout matériau ancien ayant ad-héré au malaxeur ou aux outils sera effectué à l’aide d’un solvant (type T.410). Tout reste de produit devra être décollé et gratté par des moyens mécaniques.

CureL’EMACO APS T 2040 ne nécessite aucun traitement de cure. Bien que dépendant des conditions atmosphériques, les zones peuvent normalement être rendues au trafic dans les 4 à 6 heures après application.

ConditionnementL’EMACO APS T 2040 est disponible en conditionnements de 10,11 et 25,3 kg. Le conditionnement en 10,11 kg comprend un liant polymère (composant A), un agent réactif (composant B) et le composant C contenant initiateur et granulats, disponible en seau plastique de 10 L:

Composant A 0,95 kg

Composant B 0,16 kg

Composant C 9,00 kg

Total 10,11 kg

L’unité de 25,3 Kg se compose d’un liant polymère (compo-sant A), d’un agent réactif (composant B), et du composant C, respectivement conditionnés sous forme d’un bidon plas-tique, d’une cartouche et d’un sac papier en trois épaisseurs:

Composant A 2,4 kg

Composant B 0,4 kg

Composant C 22,5 kg

Total 25,3 kg

StockageTous les composants de l’EMACO APS T 2040, entreposés dans un endroit sec et ventilé, peuvent se conserver au moins six mois. La température de stockage des produits doit se situer entre 0° et + 30°C.

Hygiène et sécuritéLes trois composants de l’EMACO APS T 2040 sont exempts de toute substance dangereuse nécessitant un étiquetage particulier. Aucun des trois composants, ni le mélange frais, ne se sont révélés de nature irritante ou dangereuse. Cepen-dant, étant donné l’utilisation d’un solvant préconisée dans le paragraphe «Nettoyage», l’utilisation de gants de protec-tion est vivement recommandée. Pour de plus amples infor-mations, nous consulter.

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Caractéristiques techniquesAspect Poudre grise

Granulométrie Max. 0,3 mm

Epaisseur minimummaximum

0,5 mm (lissage/nids de Gravier) à 7 mm (resurfaçage)10 mm (réparation ponctuelle)

Densité env. 1.8 g/cm3

Eau de gâchage par sac de 20 kg env. 3,6 L - 4,5 L

Durée pratique d’utilisation 30 à 45 mn

Temps de prise initialfinal

45 à 75 minutes60 à 120 minutes

Tempéarture d’application (support et matériau) entre + 5°C et + 30°C

Résistance en compression en 12190 à 24 heuresà 7 jours

à 28 jours

≥ 12 N/mm²≥ 20 N/mm² ≥ 25 N/mm²

Adhérence EN 1542 (à 28 jours) ≥ 0,8 N/mm²

Adhérence après cycle orage/pluie (30 cycle) EN 13687 – 2 ≥ 0,8 N/mm²

Adhérence après cycle sec (30 cycles) EN 13687 – 4 ≥ 0,8 N/mm²

Absorption capillaire EN 13057 ≤ 0,5 kg/m²/h0,5

Tendance à la fissuration (I) – Anneau de Coutinho Absence de fissure après 150 jours

Tendance à la fissuration (II) – DIN type tunnel en V Absence de fissure après 150 joursLes temps de durcissement sont mesurés à + 21°C ±2°C et 60 % d’humidité relative. Des températures supérieures réduisent ces temps, des températures inférieures les allongent.Les données techniques indiquées sont des résultats statistiques. Les tolérances sont celles mentionnées dans la norme d’essai.

EMACO nanocrete FCEMACO NANOCRETE FC est un mortier de resurfaçage monocomposant à base de polymères modifiés, à prise rapide.EMACO NANOCRETE FC est un matériau prêt à l’emploi contenant des ciments spéciaux, des agrégats parfaitement calibrés et des fibres polymères spécialement sélectionnées permettant de diminuer le retrait, d’améliorer les propriétés physiques et la qualité d’application.Mélangé à l’eau, il forme un mortier multi-usages de consistance très onctueuse et souple. EMACO NANOCRETE FC peut être facilement appliqué manuellement en épaisseur allant de 0,5 (comblement du bullage) à 7 mm.Peut être utilisé sur une épaisseur de 10mm sur des petites zones de réparation.

PropriétésIntègre la nanotechnologie pour minimiser le retrait et les risques de fissuration • Extraordinaire qualité d’application et de sensation sous la truelle • Mortier lisse, onctueux et à faible retrait • Peut être utilisé pour le resurfaçage et le rem-plissage des nids de graviers • Cure rapide : peut être recou-vert après seulement 4 heures • Excellentes propriétés de résistance, supérieures à celles requises par la Classe R2 de la Norme EN 1504 part 3 • Faible module d’élasticité • Faible taux de chrome (Cr[VI] < 2 ppm) • Sans chlorure.

Domaine d’applicationEMACO NANOCRETE FC est utilisé en fine couche pour une réparation parfaite et pour le resurfaçage d’éléments en béton comme par exemple : Nez de balcons • Façades d’immeubles • Parapets • Reprofilage d’éléments préfabriqués • Nez de marches.EMACO NANOCRETE FC est idéal pour des réparations sur de grandes surfaces en vertical et en sous-face lorsqu’une prise rapide ou des délais de recouvrement courts sont nécessaires.EMACO NANOCRETE FC peut être utilisé pour le rebouchage des bulles en parement dans les industries de préfabrication ou dans toute structure béton, là ou des défauts mineurs doivent être réparés.EMACO NANOCRETE FC peut être appliqué en intérieur et extérieur, en vertical et en sous-face, dans des environnements secs ou humides.

Préparation du supportBéton :Le béton doit être curé, propre et sain pour assurer une bonne adhérence. Toute trace de graisse, huile, laitance ou autre substance doit être éliminée.Les bétons endommagés ou contaminés doivent être élimi-nés.Il est recommandé d’utiliser une méthode qui n’engendre pas d’impact ou de vibration dans le support tel que le gre-naillage, l’hydrosablage ou le jet haute pression.

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ApplicationLa température minimum doit être maintenue pendant toute la durée de l’application et au moins pendant les 8 heures qui suivent, pour assurer une cure optimum du produit.La surface doit être mat-humide mais sans ruissellement.EMACO NANOCRETE FC peut être appliqué manuellement ou à l’aide d’une truelle. Lorsqu’il est utilisé comme mor-tier de resurfaçage, appliquer une fine couche du mélange directement sur la surface humidifiée et préparée, jusqu’à l’épaisseur requise.Lorsque le produit est destiné à être utilisé uniquement pour combler les nids de graviers et le bullage, étaler le mé-lange directement dans les pores en utilisant par exemple une toile de jute ou directement avec une truelle.Retirer tout excès de matériau, le plus tôt possible.Lisser avec une truelle ou finir à l’éponge dés que le mortier a commencé à faire sa prise, typiquement après environ 20 à 60 minutes (selon l’épaisseur) à + 20°C.Dans ces conditions, EMACO NANOCRETE FC peut être re-couvert après seulement 4 heures, avec un revêtement à ré-sistance chimique, anticarbonatation, décoratif ou anti-graf-fiti type MASTERSEAL.Nettoyer les outils à l’eau lorsque le mortier est encore frais. Une fois durcit le matériel ne peut être nettoyé que méca-niquement.

Contre-indications Ne pas appliquer à des températures inférieures à + 5°C, ni supérieures à + 30°C.Ne pas ajouter de ciment, sable ou autre substance pouvant affecter les propriétés du matériau.Ne jamais rajouter d’eau ou de mortier frais à un mortier ayant commencé à faire sa prise.Protéger le mortier de la pluie pendant 24 heures.L’EMACO NANOCRETE FC est « self-curing » et ne nécessite pas de cure ou de protection particulière.En conditions sèches, chaudes et venteuse, protéger avec un MASTERKURE ou par humidification pendant 24 heures.

Préparation du mélangeLes sacs endommagés ou ouverts ne doivent pas être utilisés.Mélanger EMACO NANOCRETE FC à l’aide d’un malaxeur électrique basse vitesse pendant environ 3 minutes jusqu’à obtention d’une consistance onctueuse et homogène.Utiliser de l’eau potable.Eau de gâchage : 3,6 à 4,5 litres par sac de 20 kg selon la consistance désirée. Laisser le mortier reposer 2 à 3 minutes puis remélanger brièvement. Si nécessaire ajouter de l’eau dans la plage de dosage autorisée, pour obtenir la consis-tance désirée.NB : Ne jamais dépasser la quantité d’eau recommandée.

ConsommationUn sac de 20 kg représente env. 13,5 litres de mortier frais.Env. 1,8 kg/m²/mm d’épaisseur (env. 1,5 kg de poudre/m²/mm d’épaisseur).

ConditionnementSac de 20 kg.

StockageStocker à l’abri dans un endroit sec et frais. Ces conditions respectées EMACO NANOCRETE FC se conserve 12 mois dans son emballage d’origine fermé et non endommagé.

Manipulation et transportLes mesures usuelles de manipulation des produits chimiques doivent être prises pour la manipulation de ce produit. Par exemple, ne pas manger, ni fumer ou boire pendant l’ap-plication, et se laver les mains à chaque pause ou arrête de travail.Pour toute information de sécurité spécifique sur la manipu-lation ou le transport du produit, reportez vous à la Fiche de Données de Sécurité.Eviter le contact avec les yeux, rincer abondamment à l’eau claire pendant au moins 15 minutes, et contacter un méde-cin.En cas de contact avec la peau, laver soigneusement.L’emballage et les résidus de produits doivent être éliminés selon la législation locale et relèvent de la responsabilité de l’utilisateur final.

Les agrégats doivent être clairement visible à la surface après préparation.Primaire :La surface préparée doit être humidifiée 24 heures à l’avance, et au moins 2 heures avant l’application d’EMACO NANOCRETE FC.

Les consommations indiquées sont théoriques et dé-pendent de la rugosité du support. Des tests in situ doivent être effectués pour plus de précision.

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Granulométrie Max. 1,0 mm

Epaisseur minimummaximum

3 mm (reprofilage)100 mm (vertical ethorizontal) - 80 mm (sous face)

Densité env. 1.8 g/cm3

Eau de gâchage par sac de 20 kg env. 3,5 L - 4,0 L

Durée pratique d’utilisation 30 à 45 mn

Temps de prise initialfinal

45 à 75 minutes60 à 120 minutes

Tempéarture d’application (support et matériau) entre + 5°C et + 30°C

Résistance en compression en 12190 à 24 heuresà 7 jours

à 28 jours

≥ 10 N/mm²≥ 20 N/mm² ≥ 25 N/mm²

Adhérence EN 1542 (à 28 jours) ≥ 0,8 N/mm²

Adhérence après gel/dégel (50 cycles avec sel) EN 13687 – 1 ≥ 0,8 N/mm²

Adhérence après cycle orage/pluie (30 cycle) EN 13687 – 2 ≥ 0,8 N/mm²

Adhérence après cycle sec (30 cycles) EN 13687 – 4 ≥ 0,8 N/mm²

Absorption capillaire EN 13057 ≤ 0,5 kg/m²/h0,5

Les temps de durcissement sont mesurés à + 21°C ±2°C et 60 % d’humidité relative. Des températures supérieures réduisent ces temps, des températures inférieures les allongent.Les données techniques indiquées sont des résultats statistiques. Les tolérances sont celles mentionnées dans la norme d’essai.

EMACO nanocrete R2L’EMACO NANOCRETE R2 est un mortier de réparation et de reprofilage universel, monocomposant, à prise rapide.L’EMACO NANOCRETE R2 est un matériau prêt à l’emploi contenant des ciments spéciaux, des agrégats parfaitement cali-brés et des fibres polymères spécialement sélectionnées permettant de diminuer le retrait, d’améliorer les propriétés phy-siques et la qualité d’application.Mélangé à l’eau, il forme un mortier multi-usages avec des propriétés bien supérieures à un mortier classique de ce type. L’EMACO NANOCRETE R2 possède une extraordinaire qualité d’application et de sensation sous la truelle, et permet une application de 3 à 100 mm en une passe.

PropriétésIntègre la nanotechnologie pour minimiser le retrait et les risques de fissuration • Extraordinaire qualité d’application et de sensation sous la truelle • Mortier lisse, onctueux et sans retrait • Application en très forte épaisseur possible - de 80 - 100 mm en horizontal ou vertical en une passe, ou de 70 - 80 mm en sous-face • Epaisseur minimum de 3 mm, per-mettant un reprofilage en grande surface • Permet le repro-filage des angles sans coffrage • Application multi-usages : en grande surface et patching • Cure rapide : peut être re-couvert en seulement 4 heures • Excellentes propriétés de résistance, supérieures à celles requises par la Classe R2 de la Norme EN 1504 part 3 • Faible module d’élasticité • Faible taux de chrome (Cr[VI] < 2 ppm) • Sans chlorure.

Domaine d’applicationL’EMACO NANOCRETE R2 est utilisé pour la réparation d’éléments en béton non structurels tels que :Nez de balcons, Façades de bâtiments, Parapets, Reprofilage d’éléments préfabriqués, Arrêtes de poutres, Nez de marches.L’EMACO NANOCRETE R2 est idéal pour des réparations non structurelles lorsqu’une prise rapide est demandée. Applica-tion en très forte épaisseur possible jusqu’à 100 mm en une passe. Peut être recouvert après seulement 4 heures à 20°C.L’EMACO NANOCRETE R2 peut être appliqué en grande surface pour égaliser le support, et obtenir une surface plane et lisse, avant une mise en peinture par exemple.L’EMACO NANOCRETE R2 peut être appliqué en intérieur et extérieur, en horizontal, vertical et en sous-face, dans des en-vironnements secs ou humides.

Préparation du supportBéton :Le béton doit être complètement curé, propre et sain pour assurer une bonne adhérence. Toute trace de graisse, huile, laitance ou autre substance doit être éliminée. Les bétons endommagés ou contaminés doivent être éliminés.Il est recommandé d’utiliser une méthode qui n’engendre pas d’impact ou de vibration dans le support tel que le gre-naillage, l’hydrosablage ou le jet haute pression.Les agrégats doivent être clairement visible à la surface après préparation.Scier les bords de la réparation pour obtenir des bords verti-caux d’une épaisseur de minimum 3 mm.

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ApplicationLa température minimum doit être maintenue pendant toute la durée de l’application et au moins pendant les 12 heures qui suivent, pour assurer une cure optimum du pro-duit.La surface doit être mat-humide mais sans ruissellement.L’EMACO NANOCRETE R2 peut être appliqué manuellement ou à l’aide d’une truelle. Appliquer le mélange directement sur la surface humidifiée et prépa-rée, ou bien frais sur frais sur la couche d’accrochage.L’application d’une fine couche de mortier avant la mise en place frais sur frais de l’épaisseur désirée améliorera l’adhé-rence et la cohésion du mortier.Appliquer en épaisseur comprise entre 3 et 10 mm. Lisser avec une truelle ou finir à l’éponge ou au polystyrène dés que le mortier a commencé à faire sa prise, typiquement après env. 45 - 60 minutes à 20°C. Dans ces conditions, l’EMACO NANOCRETE R2 peut être recouvert après seule-ment 4 heures, avec un revêtement à résistance chimique, anti-carbonatation, décoratif ou anti-graffiti type MASTER-SEAL.Nettoyer les outils à l’eau lorsque le mortier est encore frais. Une fois durcit le matériel ne peut être nettoyé que méca-niquement.

Manipulation et transportLes mesures usuelles de manipulation des produits chimiques doivent être prises pour la manipulation de ce produit. Par exemple, ne pas manger, ni fumer ou boire pen-dant l’application, et se laver les mains à chaque pause ou arrêt de travail.Pour toute information de sécurité spécifique sur la manipu-lation ou le transport du produit, reportez vous à la Fiche de Données de Sécurité.Eviter le contact avec les yeux, rincer abondamment à l’eau claire pendant au moins 15 minutes, et contacter un méde-cin.En cas de contact avec la peau, laver soigneusement.L’emballage et les résidus de produits doivent être éliminés selon la législation locale et relèvent de la responsabilité de l’utilisateur final.

Armature de renfort :Dans les zones de faible enrobage des aciers, nettoyer toute armature selon la méthode Sa 2 de la norme ISO 8501-1/ISO 12944-4. Pour une protection supplémentaire, ou bien lorsque l’acier est exposé, appliquer le primaire actif EMACO NANOCRETE AP (cf. Fiche Technique).Primaire :La surface préparée doit être humidifiée 24 heures à l’avance, et au moins 2 heures avant l’application de l’EMACO NANO-CRETE R2. La surface doit être mat-humide, et sans ruissel-lement. En cas d’application en forte épaisseur ou en grande surface, appliquer un primaire ou une couche d’accrochage d’EMACO NANOCRETE R2.Alternativement, il est possible d’appliquer en primaire ou en couche d’accrochage l’EMACO NANOCRETE AP à l’aide de la brosse EMACO NANOCRETE.Toujours appliquer l’EMACO NANOCRETE R2 frais sur frais sur la couche d’accrochage ou sur le primaire.

Préparation du mélange:Il est recommandé de mélanger par sac entier. Les sacs en-dommagés ou ouverts ne doivent pas être utilisés.Mélanger l’EMACO NANOCRETE R2 à l’aide d’un malaxeur électrique basse vitesse pendant environ 3 minutes jusqu’à obtention d’une consistance onctueuse et homogène.Utiliser de l’eau potable.Eau de gâchage : 3,5 à 4 litres par sac de 20 kg selon la consis-tance désirée. (Utiliser une consistance plus épaisse pour une application en sous-face, en vertical, et patching, et une consistance plus fluide pour une utilisation en grande sur-face et faible épaisseur).Laisser le mortier reposer 2 à 3 minutes puis remélanger brièvement. Si nécessaire ajouter de l’eau dans la plage de dosage autorisée, pour obtenir la consistance désirée.NB : Ne jamais dépasser la quantité d’eau recommandée.

ConsommationUn sac de 20 kg représente environ 11 litres de mortier frais.Env. 1,8 kg/m²/mm d’épaisseur (env. 1,5 kg de poudre/m²/mm d’épaisseur).Les consommations indiquées sont théoriques et dé-pendent de la rugosité du support. Des tests in situ doivent être effectués pour plus de précision.

ConditionnementSac de 20 kg.

StockageStocker à l’abri dans un endroit sec et frais. Ces conditions respectées l’EMACO NANOCRETE R2 se conserve 12 mois dans son emballage d’origine fermé et non endommagé.

Contre-indicationsNe pas appliquer à des températures inférieures à + 5°C, ni supérieures à + 30°C.Ne pas ajouter de ciment, sable ou autre substance pouvant affecter les propriétés du matériau.Ne jamais rajouter d’eau ou de mortier frais à un mortier ayant commencé à faire sa prise.Contacter nos services pour toute information non men-tionnée dans la présente fiche technique.

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Caractéristiques techniquesAspect Poudre

Couleur Gris

Epaisseur par passe Jusqu’à 8 mm maxi

Dosage en eau par sac 3.2 à 4 L

Densité en vracaprès malaxage

1.43 Kg/L2.00 Kg/L

Proportions du mélange 1/5.6 à 7.1

Température du support + 7°C

Module d’élasticité (dynamique) 1.9 x 104 Mpa

Résistance à la compression (à 28 jours) 46 Mpa

Résistance à la flexion (à 28 jours) 8.5 Mpa

Adhérence au béton (à 28 jours avec une barbotine) Supérieure à 2.5 Mpa

Action de l’humidite Légèrement hygroscopique

Effets physiologiques Les mêmes que le ciment

Toxicite Non-toxique

EMACO R 304EMACO R 304 est un mortier thixotrope mono composant de la couleur du béton à base de liants hydrauliques, de sables de quartz sélectionnés de qualités et de composition excellentes et constantes, d’adjuvants de synthèse résistant aux alcalis.

PropriétésBien malaxé, EMACO R 304 est un produit thixotrope, plas-tique, d’application aisée à l’aide d’une spatule, truelle, racle en caoutchouc ou truelle crantée, et qui ne se déforme pas lorsqu’il est appliqué en vertical ou en plafond. Les polymères très fins (0.1 μ) assurent un excellent accrochage au support. Ils améliorent également considérablement la rétention d’eau et l’élasticité, empêchant ainsi la formation de fissures.Après séchage, EMACO R 304 est très imperméable et ré-sistant aux intempéries et au gel. En plus de sa très bonne résistance à la compression, il garantit un accrochage parfait et des résistances à la traction. Il ne contient pas de chlorure ni autre sel corrosif qui pourrait causer des efflorescences.

Mono composant • Prêt à l’emploi • Mise en oeuvre rapide et facile • Pouvoir d’accrochage et d’adhérence important • Sans fissures • Résiste aux intempéries.

Domaine d’applicationEMACO R 304 est particulièrement adapté pour le surfaçage et le remplissage des nids de gravier en sous-face de linteaux, de bandeaux en tant que produit de réparation avant de le peindre ou de l’enduire (avec le MASTERTOP 1110 ou le MAS-TERSEAL 550), pour l’application de carrelage et de pavés en béton, et en tant qu’adhésif pour la pose de briques légères, de parpaings, de panneaux isolants, etc. sur des matériaux de construction classique.

Préparation du supportLa surface doit être propre et exempte de poussière, de par-ties friables, de rouille, de laitance ou de graisse. Pour une bonne protection contre la corrosion, le recouvrement mi-nimal du ferraillage doit être de 7 mm : on doit dans le cas contraire passer deux couches du revêtement anticorrosion MASTERSEAL 300.Les zones à réparer de plus de 5 mm de profondeur doivent être remplies au préalable avec d’ EMACO R 282, EMACO R 284, BARRA 713 ou EMACO R 500 (selon l’épaisseur).

Préparation du mortierLes surfaces poreuses (béton, plâtre, crépis) doivent être humidifiées au préalable avec de l’eau propre. Pour un ac-crochage maximum, appliquer une barbotine à raison d’une part d’EMACO R 304 pour une part d’eau. Pendant la mise en oeuvre, le support doit être humide mais exempt d’eau stagnante. Une température minimale du support de + 7°C est essentielle. Les différentes couches peuvent être appli-quées jusqu’à 3 mm d’épaisseur par passe. Si la température est élevée ou si le vent est fort, protéger EMACO R 304 qui vient d’être mis en place contre évaporation trop rapide à l’aide d’un produit de cure ou par tout autre moyen (arro-sage, chiffons humides...)Malaxage :Ne mettre en oeuvre que par sac entier. Pour chaque sac d’EMACO R 304, verser environ 3,5 litres d’eau propre dans un récipient de malaxage. Tout en continuant de brasser à vitesse lente à l’aide d’un agitateur, ajouter la poudre et poursuivre le malaxage pendant au moins 3 à 4 mn jusqu’à ce que le mortier soit homogène et sans grumeau. Selon la consistance recherchée, on peut ajouter jusqu’à 4 litres d’eau au total. Dans la mesure du possible, éviter l’ajout d’air lors du brassage. Maintenir propres les bords du récipient de malaxage de manière à ce qu’aucun grumeau ne s’incor-pore au mélange. Lors du remplissage de nids de gravier, d’espaces ou joints ou lors de sa mise en place de grands panneaux isolants, en particulier en plafond, la quantité d’eau de malaxage doit être limitée à 3,2 litres.

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ApplicationMettre en place sans tarder EMACO R 304 bien mélangé sur la surface humide à l’aide d’une spatule ou d’une truelle. Selon la finition désirée, traiter la surface de EMACO R 304 dés qu’il commence à faire sa prise. Travailler la surface avec un outil à structure cellulaire (polystyrène expansé) qui s’hu-midifie à peine au contact de l’eau.Durée d’utilisation:Varie fonction de la température : - environ 1 heure à + 20°C - environ 25 mn à + 30°C

ConditionnementSac de 25 kg doublé de plastique.

CureLes surfaces réalisées en EMACO R 304 doivent être proté-gées contre une évaporation trop rapide par temps chaud et/ou par un vent fort ainsi que contre la condensation dans le cas d’humidité élevée.

NettoyageNettoyer les outils à l’eau avant que EMACO R 304 ne dur-cisse, car le produit séché est extrêmement difficile à en-lever, même par un procédé mécanique. L’EMACO R 304 étant très collant, l’utilisation de gants est particulièrement recommandée.

Stockage6 mois dans son emballage d’origine, maintenu au sec et à température modérée, sans exposition aux intempéries.

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Masse volumique (ITM 1038) 1,65 kg/L

Teneur en chlore (ITM 1013,1014,1015) < 0,01 %

Granulométrie (MA 101) 0 – 0,8 mm

Prise à 20°C(4 L /25 kg) (pr. EN 480-2)

début de prisefin de prise

45 minutes2 heures

Résistance à la compression (EN 196-1) consistance 3,5L/25kg 4L/25kg 4,5L/25kg

3j7j

28j

30 MPa40 MPa60 MPa

25 MPa35 MPa50 MPa

20 MPa30 MPa40 MPa

Résistance à la flexion (4 L /25 kg) (EN 196-1)

3j7j

28j

5,5 MPa6,5 MPa6 MPa

Adhérence sur béton(4 L / 25kg) (NF P 18.858)

2 MPa

EMACO R 315EMACO R 315 est un mortier de réparation thixotrope, mono composant, renforcé de fibres synthétiques, pour des épais-seurs de 5 à 50 mm. Il a été spécialement conçu pour les façadiers et se compose de:Liants hydrauliques Résines de synthèse thixotropes Charges de quartz Fibres synthétiques.L’EMACO R 315 a une couleur similaire à celle du béton.

PropriétésMortier fibré, mono composant, prêt à gâcher • Thixotrope • Très facile à mettre en oeuvre (particulièrement en sous-face) • Hautes résistances initiales et finales • Très bonne ad-hérence au support • pH élevé passivant l’acier • Teinte finale claire.

Domaine d’applicationTous travaux de réparation d’épaisseur supérieure ou égale à 5 mm, tels que :Réfection d’éléments dégradés en façades (linteaux, balcons...). Épaufrures sur ouvrages d’art (ponts, viaducs, barrages...).Restauration d’éléments en béton (poteaux, murs, poutres...).Reprise en sous-œuvre Réparation de fissures non actives supérieures ou égales à 1cm.Scellement étanche (tuyaux).Réparation horizontale, nids de poule. Réparation d’éléments préfabriqués.Permet le collage de bordures des îlots directionnels.

Préparation du supportLe support doit être préparé de façon à éliminer toutes les parties de béton non adhérentes. Il est nécessaire, afin d’as-surer une réparation durable, d’appliquer EMACO R 315 sur un support sain. Nettoyer, vérifier et remplacer le cas échéant, les armatures.EMACO R 315 étant composé de liants hydrauliques, saturer d’eau le support avant toute application. EMACO R 315 peut être appliqué entre + 5°C et + 20°C. En dehors de cette plage, prévoir des dispositions complémentaires (nous consulter).

Préparation du mélangeLe mortier EMACO R 315 s’obtient en ajoutant de l’eau au produit sec. Pour une préparation plus homogène, il est pré-férable d’introduire d’abord l’eau dans le bac de mélange ou la bétonnière et ensuite de verser progressivement EMACO R 315. Bien malaxer pendant 2 ou 3 minutes afin d’obtenir un mortier parfaitement homogène.

ApplicationSi nécessaire, humidifier le support une nouvelle fois avant mise en oeuvre. Appliquer une barbotine d’adhérence EMACO R 315 en consistance fluide à l’aide d’une brosse à poils courts. Mettre en place EMACO R 315 immédiatement après, et dans tous les cas avant que la barbotine ne sèche. Talocher, lisser si besoin est.

La mise en place doit s’effectuer immédiatement après la préparation. Il est donc recommandé de préparer unique-ment la quantité de produit pouvant être mise en place dans les 15 mn suivant le malaxage. La thixotropie du pro-duit conduit à un raidissement du mélange : ne pas rajou-ter d’eau, un re- malaxage suffit pour obtenir à nouveau la consistance souhaitée.Pour de fortes épaisseurs, il peut être nécessaire d’ajouter une charge de 4/8mm (nous consulter).

Quantité d’eau de gâchage :

Mortier / Consistance L / 25 kg

Ferme 3,5

Plastique 4,0

Fluide 4,5

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Protéger EMACO R 315 de l’évaporation en utilisant un pro-duit de cure approprié : la nature du produit de cure est im-portante, notamment dans le cas où la réparation devrait être recouverte d’un revêtement (nous consulter)Nota : la présence de fibres synthétiques permet de réduire les effets du premier retrait.

ConditionnementSacs de 25 kg imperméabilisés.

StockageLa limite d’utilisation de EMACO R 315 est de 18 mois dans son emballage d’origine, à compter de la date de fabrica-tion, hors intempéries.

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Granulométrie (MA 101) 0 à 1,6 mm

Epaisseur d’application 5 à 30 mm

Dosage en eau par sac ≈ 3 litres

Densité après malaxage (ITM 1005) 2Kg/L

Mélange eau / EMACO T 926 (poids) v

Température du support + 5°C

Teneur en air 3 à 5 %

Expansion (ITM 1003) + 0,0 à 0,2 % maxi

Résistance à la compression à 2 H à 20°C (EN 196-1) 12 Mpa

Résistance à la compression à 28 j(EN 196-1) 65 Mpa

Résistance à la flexion à 28 j(EN 196-1) 5,5 Mpa

EMACO T 926EMACO T 926 est un mortier à prise rapide à base de granulats naturels pour la réparation de surfaces en béton soumises à un trafic intense et répétitif. Qualifié par l’ONSLV - FRANCE TELECOM.

PropriétésLe mortier EMACO T 926 permet d’obtenir :Un développement rapide des résistances aux jeunes âges et finales (environ 12 MPas après seulement deux heures) pour une interruption de trafic minimale.. Un mortier éco-nomique et facile à mettre en oeuvre, développant des ré-sistances à la compression et à la flexion élevées avec une excellente adhérence au béton, garantissant ainsi une ré-paration dense et durable. Un produit conditionné prêt à l’emploi auquel il suffit d’ajouter de l’eau potable pour le malaxage. L’utilisation d’eau glacée permet de réduire la quantité d’eau nécessaire habituellement à une consistance donnée, et proportionnellement d’augmenter les résis-tances et la durée d’ouvrabilité.

Domaine d’applicationRéparations rapides des aires de stationnement, de trous, zones épaufrées et usées sur des surfaces en béton, Sols en béton dans des bâtiments à usage commercial ou industriel lorsqu’une mise hors service minimale est souhaitée, et lorsque le sol doit être rendu au trafic dans les 3 à 4 heures, Rehaussement de trappes de visite à un niveau supérieur suite au rajout d’une couche d’asphalte, Scellement et ancrage.

Préparation du supportPour obtenir des réparations constantes, tailler le béton à angle droit et repiquer jusqu’à obtention d’un béton sain et propre. Rendre le béton rugueux, puis enlever toute pous-

Préparation du mélangePour chaque sac (25 Kg) d’EMACO T 926, ajouter environ 2,5 à 3,0 L d’eau propre (selon la consistance désirée) dans un ré-cipient approprié. Pendant le malaxage, qui doit être fait de préférence mécaniquement, ajouter la poudre et continuer à malaxer pendant au moins trois à quatre minutes jusqu’à ce que le mortier soit homogène et exempt de grumeau.

PrimaireAfin d’obtenir une adhérence optimale, appliquer à la brosse une fine couche de barbotined’accrochage faite avec le mortier EMACO T 926 juste avant l’application finale. Ne pas appliquer plus de barbotine qu’il n’est possible de recouvrir d’EMACO T 926 avant que celle-ci ne sèche.

ApplicationMettre en place, talocher et lisser de façon ininterrompue. Pour le scellement-calage des cadres de chambres et re-gards de visite en voirie, EMACO T 926 peut être arrêté soit: - au niveau de la chaussée, dans ce cas appliquer un produit de cure (comme décrit ci-dessous au § cure). - 3 à 4 cm au-dessous de la cote finie de la chaussée, dans ce cas appliquer une fine pulvérisation d’eau sur EMACO T 926. Appliquer ensuite l’enrobé à froid BITUFAST sur EMACO T 926 jusqu’au niveau de la chaussée (solution recomman-dée).Durée d’utilisation : EMACO T 926 a une durée d’utilisation d’environ 10mn à + 20°C.

RecommandationsEMACO T 926 ayant une durée d’utilisation d’environ 10 mn, les opérations de malaxage, de mise en place et de finition doivent soigneusement préparées afin que l’application se fasse sans « temps morts ». Préparer des gâchées à échelle réduite à titre d’essai dans les conditions du chantier afin de pouvoir observer la durée d’utilisation avant sa préparation en gâchées plus importantes. Le malaxeur doit être nettoyé dans un délai de 10 mn ou plus si une autre gâchée est prête. Ne pas ajouter d’eau dans l’EMACO T 926. Tout matériau qui deviendrait inutilisable doit être mis au rebut. Ne pas utiliser de MASTERKURE 111 CF (CONFILM) sur EMACO T 926.

sière ou débris au moyen d’air comprimé. Humidifier à cœur le support puis chasser l’eau en surface au moyen d’air com-primé.

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Caractéristiques techniquesAspect Poudre grise, prête à l’emploi

Délai d’utilisation 1 heure

Pression directe Maximum 20 bars (2 MPa)

Pression indirecte Maximum 5 bars (0.5 MPa)

Temps de séchage 2 heures à 20° C

Durcissement total 5 jours à 20° C

Température d’application Min : + 5° C Max. : + 35° C

Résistance chimique (sulfates et produits chimiques) > à celle des mortiers ordinaires / base ciment

Densité apparente 1,25

Poids spécifique du mortier 1,90 kg/l

pH du mortier après 10’ ≈ 12

Granulométrie max. 60 μ

Adhérence > 2 MPa

MASTERSEAL 530MASTERSEAL 530 est une formulation à base de mélanges sélectionnés de sable de quartz fin, de ciment et de constituants chimiques actifs rendant le produit fortement adhérent et hautement imperméable.

PropriétésLe MASTERSEAL 530 mélangé à l’eau et appliqué sur sup-ports hydrauliques humides tels que béton, mortier, briques, pénètre dans les pores de la structure et réagit avec la chaux libre pour former des cristaux. (procédé de cristallisation). Ce procédé conduit, par obturation des pores, à la création d’une barrière imperméable à l’eau tout en laissant respirer le support.Très résistant à l’abrasion • Économique • Prêt à l’emploi: seul le mélange à l’eau est nécessaire • Facile d’application à la brosse ou à la spatule • Applicable par projection • Excel-lente adhérence sur support à base de liant hydraulique tel que béton, mortier, briques • Sans danger pour l’eau potable • Applications en intérieur et extérieur.

Domaine d’applicationLe MASTERSEAL 530 est utilisé en neuf, comme en rénovation, sur des structures devant résister à la pression et contre pression. Le MASTERSEAL 530 est recommandé pour l’imperméabilisation des Réservoirs d’eau, des Collecteurs, des Bassins de décantation, des Réservoirs d’huiles (en cas de contact permanent avec de l’huile, il est conseillé l’application d’un film époxy, par exemple le MASTERTOP 1110), des Murs de soutènement, des Colonnes, des Usines de traitement d’eau, des Stations d’épuration, des Tunnels et silos, des Canaux d’irrigation, des Garages enterrés, des Salles de bains et des cuisines.

Préparation du supportToutes les surfaces destinées à être traitées au MASTER-SEAL 530 devront être parfaitement propres et exemptes de poussières, sans laitance ni huiles de décoffrage, rouille et autres agents contaminant. Les fissures importantes et les nids de graviers devront être traités avec un mortier de réparation.L’humidification du support se fera si possible, la veille de l’application du MASTERSEAL 530. La température du sup-port, au moment de l’application du MASTERSEAL 530 sera supérieure à 5°C.

Préparation du mélangeIl devra être fait à l’aide d’un malaxeur mécanique muni d’un fouet double hélice (vitesse 300 à 400 tours /mn) jusqu’à

l’obtention d’une consistance homogène, sans grumeaux. Bien doser les quantités en sachant que le produit doit im-pérativement être utilisé dans les 60 mn.Une ouvrabilité optimale du produit sera obtenue en lais-sant reposer le mélange 5 à 10 mn et en procédant à un se-cond malaxage avant application.Tout coulis durci ne pourra aucunement être dilué dans de l’eau mais mis au rebut.

ApplicationL’imperméabilisation de la couche dépend non seulement des qualités du produit mais tout autant de son application dans les règles. Normalement, le MASTERSEAL 530 est ap-pliqué manuellement à l’aide d’une brosse moyennement dure ou d’une truelle crantée. Pour des surfaces impor-tantes, il est possible d’appliquer le produit par projection. Habituellement le MASTERSEAL 530 s’applique en deux couches. Procéder à l’application de la seconde couche dès que la première supporte la brosse : il est recommandé d’ap-pliquer le MASTERSEAL 530 de manière croisée.Pour toute application particulière, consulter notre spécia-liste. Toutes les qualités de durcissement uniforme, de par-faite imperméabilisation, seront assurées si le MASTERSEAL 530 sèche régulièrement.Par temps chaud et/ou vent violent, le revêtement devra être protégé dans sa phase de séchage contre une évapo-ration excessive à l’aide de MASTERKURE 111 CF, 114. Pen-dant la période de séchage, le MASTERSEAL 530 ne doit pas être exposé à la pluie. Au plus tôt, sur des murs traités en MASTERSEAL 530, l’apport de terre ou toute autre protec-

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Stockage12 mois dans son emballage d’origine, à température moyenne, à compter de la date de fabrication.

ConditionnementEn sacs plastiques de 25 Kg.

Consommation

A la brosse 1 - 1,5 kg/m2 par couche

A la truelle 2 - 2,5 kg/m2 par couche

Par projection 2 kg/m2 par couche

RecommandationsLes fuites d’eau seront résorbées à l’aide d’un mortier à prise rapide (MASTERSEAL 580) ou par injection. Pendant l’appli-cation de MASTERSEAL 530, aucune eau sous pression ne devra s’infiltrer dans le support.

tion ne pourra se faire qu’après 5 jours à 20°C, il en est de même pour l’arrêt de pompes ayant servi au rabattage de nappe phréatique.


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Caractéristiques techniquesComposant A Composant B

Forme Liquide Poudre

Couleur Blanc laiteux Gris beige

Poids spécifique 1,03 Kg/L --

Densité en vrac -- 1,11 Kg/L

Résistance à la T° Sensible au gel - 50° C à + 50° C

Rapport des composants 1 2,6 (poids)

Température d’application + 5° C à 30° C

Poids volumique (A + B) 1,9 Kg/L

Action physiologique Neutre Comme le ciment

Classe de toxicite Libre Libre

MASTERSEAL 550Revêtement flexible d’imperméabilisation à base de liant hydraulique.Le MASTERSEAL 550 est un revêtement de ciment flexible prêt à l’emploi, de couleur blanche ou grise, à base d’une disper-sion synthétique et d’un composé ciment-sable et charge spéciale.

PropriétésAprès mélange des deux composants du MASTERSEAL 550, on obtient une masse plastique, thixotrope, qui s’applique aisément aussi bien horizontalement que verticalement. La finesse de la dispersion synthétique assure au revêtement une excellente adhérence sur le béton, les pierres naturelles et synthétiques, le bois, l’asphalte, l’acier, la tôle zinguée, le cuivre, etc.Après durcissement, le MASTERSEAL 550 est étanche à l’eau, résiste aux intempéries, aux cycles gel-dégel et aux sels de déverglaçage, il est perméable à la vapeur d’eau. La structure synthétique résistante et élastique qui se forme, donne au revêtement une flexibilité inconnue jusqu’à pré-sent pour un produit à base de ciment et lui permet de fer-mer les fissures. De plus il est particulièrement résistant à l’usure et à l’abrasion, il est aussi antidérapant.Les revêtements MASTERSEAL 550 sont exempts de pous-sière, ils résistent aux huiles minérales et pendant une courte durée aux carburants. Le MASTERSEAL 550 est non toxique et ne contient ni chlorure ou autre sel qui pourraient engen-drer la corrosion ou les efflorescences.Revêtement idéal pour la protection et la réfection de constructions nouvelles et anciennes • En intérieur ou en ex-térieur • En surface ou enterrées • Ferme les fissures • Flexible • Résiste à l’abrasion • Haute adhérence • Étanche à l’eau • Résiste aux cycles gel-dégel et aux sels de déverglaçage • Prêt à l’emploi.

Domaine d’applicationEn fonction de ses propriétés spécifiques, le MASTERSEAL 550 est utilisé dans les domaines suivants :Pour le revêtement des sols dans l’industrie et le commerce, les parkings et rampes • Pour la protection et la réfection de balcons, terrasses, bordures de routes et de ponts en béton • Pour l’étanchement de nouvelles ou anciennes construction, en intérieur et en extérieur, en tant que revêtement étanche à l’intérieur de bassins, cuvelages et réservoirs d’eau.

Préparation du supportLe support doit être sain, solide et propre. Les restes de produits de décoffrage, les graisses, la pous-sière, la rouille et autres impuretés, de même que les parties friables et les surfaces trop tendres doivent être éliminés. Les armatures insuffisamment recouvertes doivent être trai-

tée au CONCRESSIVE 1002.Les endroits inégaux et les nids de gravier importants doivent être préalablement égalisés avec un mortier de ré-paration de la gamme EMACO.Le support absorbant (béton, chape, crépi etc.) doit être bien humidifié. Lors de l’application, il ne doit plus y avoir de rétention d’eau, toutefois la surface doit être mat-humide ; la température minimale du support et du matériau doit être de + 5°c.Ne pas travailler en plein soleil ou sur fond chaud et sec.

Préparation du mélangeVerser les 3/4 du composant A (liquide laiteux) dans un bidon en plastique de 25 litres, ajouter lentement le com-posant B (poudre gris-beige) en brassant continuellement avec un malaxeur mécanique tournant à basse vitesse, ce jusqu’à obtention d’une masse homogène et sans gru-meau.Ajouter ensuite pour les applications en sol, la totalité du composant A, pour d’autres emplois la quantité nécessaire pour obtenir la consistance désirée.

Préparation du mélangeLe revêtement MASTERSEAL 550 ainsi obtenu est appliqué en 2 ou 3 couches sur le support préparé, ce au moyen d’une brosse à poils courts, d’une truelle, d’un peigne à dents ou d’un rouleau. Pour l’application en sol, le coulis liquide est appliqué au rouleau, la deuxième couche est étalée avec le peigne à dent et égalisée au rouleau dé bulleur.Chaque couche ne doit pas dépasser 1,5 mm d’épaisseur.La deuxième couche peut être appliquée dès que la pre-mière résiste au balai mais au plus tard trois jours après la première. L’épaisseur totale en sol devrait être de 2-3 mm, en paroi de 1,5 à 3 mm selon les pressions d’eau.

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Nous recommandons aux utilisateurs de se reporter au Ca-hier des Clauses Techniques.Durée d’utilisation:La durée d’utilisation du MASTERSEAL 550 est fonction de la température. Elle est de 4 heures environ à 10°c, de 2 heures à 20°c et de 45 mn à 30°c.Délai de durcissement:La prise et le durcissement sont fonction de la tempéra-ture. Par une température de 20°c, on peut marcher sur une couche de MASTERSEAL 550 après 16 heures mais elle ne peut être sollicitée mécaniquement, au plut tôt, qu’après 3 jours. Le durcissement complet est atteint après 7 jours. Pas-sé ce délai, le revêtement peut être en contact permanent avec de l’eau.

LFEM essais d’usure de revêtement durs :

Revêtement MASTERSEAL 550 0,08 cm/Km

Chape de béton dure 0,10 cm/Km

Chape de mortier normale 0,21 cm/Km

Etanchéité à l’eau du revêtement sous :

Pression directe jusqu’à 20 atm

Pression indirecte jusqu’à 4 atm

Résistance aux sels de déverglaçage :Méthode LEM: Après 30 cycles de gel et sel de déverglaçage, aucun écaillage = excellente résistance.Procès verbal LFEM n° 162 475 + 235 528

ConsommationEnviron 2 Kg de MASTERSEAL 550 par m2 et mm d’épais-seur. Pour des enduits résistant à l’abrasion et aux sels de déver-glaçage : ≈ 4 à 6 Kg/m2 en 2 couches. Pour les revêtements étanche contre l’humidité, les eaux stagnantes et jusqu’à 1 m de pression : ≈ 3 à 4 kg/m2 en 2 couches. Pour les hauteurs d’eau de plus de 1 m : 4 à 5 kg/m2 en 2 à 3 couches.

Précautions d’emploiUn durcissement régulier et une haute homogénéité sont obtenus si le MASTERSEAL 550n’est pas exposé aux vents desséchants et au rayonnement solaire intensif.

NettoyageLes outils doivent être nettoyés à l’eau avant le durcisse-ment du MASTERSEAL 550.Si celui-ci a durci, il ne peut être enlevé que difficilement et ce mécaniquement.

ConditionnementEn kit de 36 Kg comprenant 10 Kg-A et 26 Kg-B. En unité comprenant 1 fût de 100 Kg-A et 10 sacs de 26 Kg-B.

StockageA l’abri du gel, stocké dans un endroit frais et sec, le MAS-TERSEAL 550 peut être conservé 6mois dans son emballage d’origine.

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Caractéristiques techniquesComposant A Composant B

Forme Liquide Poudre

Couleur Blanc laiteux Gris beige

Masse volumique 1,03 +/- 0,02 Kg/L 1,10 +/- 0,05 Kg/L

Rapport des composants (poids) 1 4,4

Température d’application minimum maximum

+ 5°C+ 25°C

Masse volumique (après mélange) 2.0 Kg/L

Epaisseur 4 à 10 mm

Durée pratique d’utilisation (20°C) hors d’eau

≈ 15 mn 2 heures

Résistance à la compression (EN 196.1)

28 jours 40 Mpa

Résistance à la flexion EN 196.1)

28 jours 4 Mpa

Adhérence sur béton (NF P 18831) 2 Mpa

Mise en circulation (à 20°C) légèrelourde

24 heures3 jours

MASTERTOP 515 FMASTERTOP 515 F est un mortier autolissant pour la réalisation de chapes minces, permettant d’obtenir une surface plane et horizontale.

PropriétésProduit prêt à l’emploi • Fluidité importante • Haute résis-tance à l’abrasion et au poinçonnement • Excellente adhé-rence • Etanche à l’eau • Tenue aux cycles gel-dégel • Tenue aux sels de déverglaçage.

Domaine d’applicationRénovation de sols dégradés • Finition de sols irréguliers • Parkings • Sols d’usine (trafic léger) • Cuvelage (partie horizontale).

Préparation du supportLe support doit être un béton sain, propre, exempt de poussières, huiles, graisses et autre agent contaminant.En cas d’irrégularités trop importantes, procéder après humidification à une réparation avec un mortier EMACO.Le support doit être humidifié préalablement jusqu’à satu-ration. Lors de l’application, il ne doit plus y avoir de réten-tion d’eau (surface mate-humide).Dans le cas de support très poreux, il est nécessaire d’ap-pliquer sur le support, au moment de la mise en place, un primaire à base de BARRALATEX 30, dilué à l’eau, à raison de 1 pour 3.

Préparation du mélangeMASTERTOP 515 F est livré en kit prédosé de 28 Kg.Verser la totalité du composant A (liquide) dans un récipient propre. Ajouter progressivement la totalité du composant B (poudre) en mélangeant avec un agitateur électrique ou pneumatique (vitesse de rotation 300 t/mn).La température du mélange sera comprise entre + 5 et + 20°C.


ApplicationDès l’arrêt du malaxage, répandre le mortier sur le sol et l’égaliser à l’épaisseur voulue, à l’aide d’un rateau pour au-tolissant.Après répartition, appliquer le rouleau débulleur.Pour réaliser une surface antidérapante, soupoudrer avec la charge MASTERTOP F5.La température d’application (support et ambiance) sera comprise entre +5° et + 25°C.Pour la recherche d’esthétique,appliquer un revêtement de type MASTERTOP 1110 ou MASTERTOP 1200.

Consommation2 Kg/m² par mm de produit.

ConditionnementMASTERTOP 515 F est disponible en Kits de 28 Kg.

StockageA l’abri du gel, entreposé dans un endroit frais et sec, MASTERTOP 515 F se conserve au moins 6 mois dans son emballage hermétique d’origine.

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Caractéristiques techniquesDensité 0,94 g/cm3

Viscosité < 1 mPA*s

Point éclair 11.5°C

Durée pratique d’utilisation à 20°C 15 minutes

Temps de durcissement à 20°C 30 minutes

Allongement à la rupture 0,3 %

READY REPReady-Rep est un mortier de réparation pré-dosé à 2 composants à base de méthylméthacrylate. Il consiste en un compo-sant solide sous forme de poudre et d’un liquide de durcissement.


PropriétésDur, il peut supporter beaucoup de trafic sans aucun effet défavorable • Ajustement solide • Application flexible, il peut résoudre beaucoup de problèmes • Il est sûr et consistant •Il est de longue durée Il a une haute résistance, il peut être employé dans des situations extrêmes.

Domaine d’applicationReady-Rep convient pour la réparation rapide et partielle des supports endommagés (creux, trous, fissures, etc.) et pour la réalisation de socles, semelles (par exemple pour machines), pour le scellement des huisseries, la fixation de chevilles, etc. il y a 2 versions du produit : - Ready-Rep 801 s’applique entre 0 et + 30°C - Ready-Rep 802 s’applique entre 0 et –20°C

Préparation du supportLe support doit être propre, sec, exempt de traces d’huiles ou de graisses, parfaitement dépoussiéré. Toutes subs-tances pouvant gêner le bon accrochage doivent être élimi-nées. Les supports absorbants doivent être recouverts avant l’application de READY REP d’une couche de primaire avec saupoudrage de sable. Le primaire évite la perte de liquide de durcissement par absorption et donc une mauvaise poly-mérisation, il améliore également l’accrochage.

Consommation20 kg pour 0,01 m3, soit 2,1 kg/litre.

ApplicationREADY REP poudre est mélangé au READY REP liquide de façon à obtenir un mortier homogène qui est étalé sur le support à l’aide d’une truelle ou d’une règle et lissé. L’épaisseur minimale à respecter est de 6 mm. Le rapport liquide/poudre en volume est de 1 :5,8. En cas de mélange partiel prélevé dans nos emballages stan-dard, ces rapports sont à respecter si après mélange dans les proportions ci-dessus le mortier semble trop fluide il est possible d’ajouter 15 % par rapport au poids total de poudre.

ConditionnementKit de 20 kg : Composant poudre : seau de 17,8 kg Liquide durcisseur : boite métallique de 2,2 kg

ConservationDans un local frais et aéré, le produit peut se conserver 6 mois dans son emballage d’origine non ouvert.

Hygiène et sécuritéConsulter la FDDS correspondant.Prendre les précautions habituelles à l’emploi des produits méthylméthacrylate. Produit très inflammable. Ventilation des locaux fermés.

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Masse volumique 1.65 Kg/L

Teneur en chlore Inférieur à 0.015 %

Granulométrie 0 - 1.4 mmRendement volumique : A 20°c un sac de 25 Kg de SELTEX mélangé avec 4.2 litres donne environ 12.6 litres de mortier de consistance coulante.

seltexMortier sans retrait pour les scellements.SELTEX est un produit prêt à l’emploi, à base de ciment de haute qualité, de granulats naturels sélectionnés et de produits chimiques spécifiques. Il suffit d’y ajouter une certaine quantité d’eau en fonction de la plasticité désirée à la mise en place.


PropriétésRésistances mécaniques initiales et finales très élevées • Absence totale de retrait • Expansion contrôlée • Excellente étanchéité à l’eau • Grande durabilité • Haute adhérence aux bétons et aux aciers • Ne contient pas de produits chlorés • Préparation et mise en place rapides • Sans ressuage • Pro-duit chimiquement stable, son pH voisin de 12 est passivant • Permet le scellement sur seulement 10 à 15 fois le diamètre de la barre à sceller.

Domaine d’applicationIndustrie - Sidérurgie :SELTEX a été conçu pour répondre principalement aux exigences des ancrages, des scellements de charpentes de ma-chines, de chemins de roulement, des fichages de cales mécaniques, etc.Bâtiment - Travaux publics :SELTEX est tout à fait approprié pour les travaux de scellement d’armatures, de scellement et ancrage de poteaux et pan-neaux porteurs, de liaison d’éléments préfabriqués, de reprise en sous-œuvre, de colmatage étanche.

Préparation du supportSelon la consistance désirée, SELTEX peut être gâché avec 3 à 4.2 litres d’eau propre par sac de 25 Kg. La préparation s’effectue soit dans une bétonnière, soit dans une cuve de préparation. Introduire 3 litres d’eau dans la bé-tonnière ou la cuve puis le sac de 25 Kg de SELTEX : malaxer pendant 3 mn.Dans le cas d’utilisation de cuve, malaxer à l’aide d’une per-ceuse munie d’un fouet agitateur tournant à une vitesse de l’ordre de 400 tours/mn. Ajouter de 0.5 à 1.2 litres d’eau pour obtenir la plasticité désirée : malaxer à nouveau 1 à 2 mn. La quantité d’eau nécessaire peut varier avec la température et le degré hygrométrique.SELTEX doit être utilisé dans l’heure qui suit la préparation. Si la température ambiante est inférieure à 5° C ou supérieure à 30° C, nous consulter. Si les volumes à remplir sont impor-tants, notamment dans le cas d’assemblage d’éléments pré-fabriqués, SELTEX peut être additionné de mignonnette 3/8 ou 5/15, propre et de préférence roulée.La quantité ajoutée au SELTEX est de l’ordre de 8 Kg par sac de 25 Kg. Nous consulter obligatoirement dans ce cas.

Préparation du mélangeSELTEX peut être appliqué sur tout support résistant, en béton, pierre de taille, rocher ou autre matériau semblable. Ce support doit être sain, en bon état et exempt de trace de produits chimiques ou graisse. Il doit être en outre, dépous-siéré et humidifié à cœur avant de recevoir SELTEX.

ApplicationLa granulométrie de SELTEX (0 - 1.4 mm) facilite la mise en oeuvre même dans les espaces compris entre 1 et 1.5 cm. Cependant il conviendra de doser l’eau de gâchage de façon à obtenir le cheminement optimal du mélange. Vérifier la solidité et l’étanchéité des coffrages. Vider l’eau excédentaire immédiatement avant de verser le mélange.Verser le mélange toujours du même côté jusqu’à refus. Ne pas vibrer. Humidifier les surfaces libres de SELTEX pendant 24 heures (48 s’il fait chaud) et appliquer ensuite un produit de cure après raidissement de SELTEX.Réalisation des scellements :(Armatures - boulons ou barres d’ancrage)Scellements verticaux :Il est possible d’introduire la pièce immédiatement après le remplissage en la présentant au plus près du centre de la réservation et en la soumettant à quelques mouvements de va-et- vient.Scellements horizontaux :Gâcher le mélange à consistance ferme ( 3 à 3.5 litres d’eau pour 25 Kg de SELTEX) Bourrer et mater le mélange dans la réservation. Entrer la barre à sceller avec une masse.

ConditionnementSac de 25 Kg imperméabilisé.

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Résistance à la compression (N/mm²) 2 heures 24 heures 7 jours

28 jours

12304659

Résistance à la flexion (N/mm²) 2 heures 24heures 7 jours

28 jours

457

13

Résistance à la traction (N/mm²) 24 heures28 jours

2,56,6

Adhérence (rupture dans le béton) (N/mm²) 28 jours 6,6

THOROCRETE HSTHOROCRETE HS est un mortier de réparation de sol à prise rapide.C’est un mortier de réparation à prise rapide et à fortes résistances mécaniques à jeune âge, destiné aux réparations de surfaces horizontales en béton, avec fort trafic et remise en service rapide.

PropriétésMonocomposant fibré • Prise rapide • Résistances méca-niques élevées à jeune âge • Facile à appliquer • Excellente compatibilité avec le support béton • Forte adhérence • Du-rable • Perméable à la vapeur d’eau.

Domaine d’applicationTravaux de réparation horizontaux d’épaisseur > 10 mm tels que : tabliers de pont • quais • pistes ou routes en béton • zones de trafic industrielles (entrepôts) • réparation de dallages en béton.

Préparation du supportLe support doit être préparé de façon à éliminer toutes les parties non-adhérentes de béton.Nettoyer les armatures, les remplacer le cas échéant.Délimiter la zone de réparation par des bords francs (dis-queuse) de façon à obtenir une épaisseur minimum de 10 mm.Enlever toutes traces d’huile, peinture, etc. ou autres élé-ments pouvant nuire à l’adhérence du mortier.

Préparation du mélange

Densité du mélange : 2,15 kg/dm3

Températures (°C) D.P.U. (min) Fin de prise (min)

30 8 35

21 22 45 Ne pas gâcher le mortier à des températures < + 5°C et par des températures > + 30°C.Il est recommandé de stocker le produit à l’abri de la chaleur ou dans un local rafraîchi et de gâcher avec de l’eau froide.Eau de gâchage : environ 3 litres d’eau par sac de 25 kg (2,8 à 3,3).Verser l’eau potable, dans un récipient propre, puis ver-ser régulièrement la poudre, tout en malaxant (ma-laxeur mécanique recommandé). Malaxer pendant 2 à 3 minutes afin d’obtenir un mélange homogène.Pour la barbotine d’adhérence, ajouter environ 10 % d’eau au mortier préalablement gâché (ne pas «délaver») afin d’ob-tenir une consistance qui permette l’application à la brosse.

ApplicationNe pas appliquer THOROCRETE HS sur des supports gelés ou si la température ambiante est à + 5°C ou susceptible de descendre sous + 5°C dans les 24 heures.Appliquer la barbotine d’adhérence à la brosse.Appliquer ensuite, frais sur frais, (ne pas laisser sécher la barbotine) THOROCRETE HS à l’aide d’une truelle ou d’une taloche en épaisseur de 10 à 50 mm.Pour des épaisseurs comprises entre 50 et 100 mm, il est possible d’ajouter une charge 4/8 mm MBT, à raison de 12,5 kg de charge propre et sèche pour 1 sac de 25 kg de THOROCRETE HS.Dans certains cas, il est possible de couler THOROCRETE HS dans un coffrage. Attention : des épaisseurs importantes peuvent accélérer la vitesse de durcissement du produit pendant les premières heures, en raison d’une exothermie plus importante.Nettoyer l’équipement de malaxage et d’application seront nettoyés à l’eau dés que possible.

Consommation1,91 kg de poudre par litre d’eau.1 sac de 25 kg donne environ 13 litres de mortier.

CureNe pas utiliser de produit de cure. Par contre, il est recom-mandé de curer la surface avec de l’eau propre par pulvéri-sation régulière, par recouvrement à l’aide d’un géotextile humide ou d’un polyane.Par températures basses, recouvrir de plaques isolantes afin d’accélérer le durcissement (polystyrène, etc.). Les temps de prise et de durcissement dépendent des conditions thermiques, toujours en tenir compte avant de démarrer un chantier.

ConditionnementSac de 25 Kg.

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StockageProtéger les sacs de l’humidité et du gel.Dans des conditions normales, la durée de vie du produit est de 6 mois.

Hygiène et sécuritéIl est recommandé de porter des gants pendant le travail.Rincer immédiatement les yeux en cas de projection.

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Caractéristiques techniquesTemps de prise initial

final30 s2 à 3 minutes

Résistance à la compression 24 heures28 jours

31,1 N/mm²55 N/mm²

Résistance à la fléxion 24 heures28 jours

6,1 N/mm²7 N/mm²

Coefficient d’expansion 14 mm/m°C

WATERPLUGWATERPLUG est un mortier à prise ultra rapide pour arrêter les venues d’eau.WATERPLUG est composé de ciments spéciaux, de sables sélectionnés pour leur pureté en silice et leur granulométrie et d’adjuvants spécifiques. Poudre qui requiert uniquement l’addition d’eau pour faire sa prise ultra rapide.

PropriétésArrête instantanément tout écoulement d’eau, peut même s’utiliser sous l’eau. Dans ce cas, un mortier normal serait dé-lavé, un mortier de résine n’adhérerait pas • Facile à utiliser, ajouter simplement de l’eau, pas besoin d’équipement spé-cial ou de personnel spécialisé • Durable : à base de ciment WATERPLUG a des propriétés voisines de celles du support • Montée rapide des résistances mécaniques • Non toxique • Fait sa prise même sous la pression de l’eau.

Domaine d’applicationPour arrêter des écoulements sous pression par des fissures, nids de gravier, trous dans des ouvrages enterrés, en béton, réservoir, station d’épuration, réseau d’égout, tunnel, galerie de mines.Pour traiter la jonction dalle béton/mur en maçonnerie d’un ouvrage enterré.Pour traiter la jonction dalle/voile dans le cas d’un cuvelage.Pour réparer des joints de maçonnerie enterrés, des défauts de surface du béton.Pour réaliser des scellements rapides, passages de tuyauterie.Pour traiter des fissures actives et des joints de dilatation en contre-pression.

Préparation du supportOuvrir la fissure ou le trou sur minimum 2 cm de profondeur et de largeur à angle droit ou si possible en queue d’aronde.Nettoyer à l’eau sous pression pour enlever les débris, la poussière. Réhumidifier à l’eau propre juste avant d’appli-quer WATERPLUG.

RecommandationsNe pas mélanger une quantité supérieure à ce qui peut être utilisé en 2 mn et ne pas remélanger.WATERPLUG fait sa prise en 3 mn à 20°c. Par temps froid, gâcher WATERPLUG avec de l’eau tiède, par temps chaud avec de l’eau froide.Après utilisation, maintenir humide pendant 15 mn,Ne pas appliquer par temps de gel.

ApplicationUniquement avec de l’eau propre et mélange à la main.Pour arrêter des écoulements sous pression :Dans un bol en caoutchouc mettre une petite quantité de WATERPLUG : juste de quoi remplir une main.Ajouter +/- un volume d’eau pour 4 volumes de WATERPLUG et mélanger rapidement à la main ou à la truelle. Obtenir une consistance plastique.Prendre le mortier en main ou sur la truelle.

Attendre un léger dégagement de chaleur, c’est à dire le dé-but de la prise.Forcer WATERPLUG dans l’ouverture et le maintenir jusqu’à la fin de la prise,Si la section de l’ouverture est trop grande pour être colma-tée en une opération on placera un tuyau de section plus petite puis on colmatera progressivement autour pour ter-miner par la section du tuyau.Egaliser puis maintenir humide pendant 15 mn.Pour traiter la jonction entre une dalle en béton et un mur en maçonnerie d’un ouvrage enterré :Réaliser une saignée de 2 cm minimum de large et de pro-fondeur, de préférence à la disqueuse,Enlever les débris et humidifier.Mélanger et appliquer WATERPLUG comme dans le cas pré-cédant.Remplir la saignée avec WATERPLUG et terminer par un ar-rondi de minimum 2 x 2 cm.Dans le cas d’une nouvelle construction, il faudra prévoir des réservation dans la dalle en plaçant soit du polystyrène soit une latte de bois.Pour traiter la jonction dalle/mur dans le cas d’un cuvelage :Une règle de base en cuvelage est de toujours supprimer les angles droits.Réaliser une saignée de 2 cm minimum de largeur et de pro-fondeur en suivant le joint de construction.Enlever les débris et humidifier.Mélanger et appliquer WATERPLUG comme dans le premier cas.Remplir la saignée et terminer par un arrondi de 2 x 2 cm minimum.Pour réparer les joints de maçonnerie enterrée :Enlever le mortier de jointoiement sur 2 cm minimum de profondeur.Rejointoyer au WATERPLUG.

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sud

Pour réparer les défauts de surface tels que nids de graviers, trous laissés par les tirants de coffrages:Enlever le béton de mauvaise qualité, les tirants.Remplir les ouvertures avec WATERPLUG et égaliser.Pour réaliser des scellements, passage de tuyauteries :Forer un trou d’un diamètre au moins égal à celui de bou-ton + cm ou réaliser une saignée autour d’une tuyauterie existante.Remplir avec du WATERPLUG.Mettre le bouton en place et le maintenir jusqu’à fin de prise.Traitement des fissures actives ou de joints de dilatation avec venue d’eau :WATERPLUG sera utilisé pour réaliser un préétanchement.

Consommation1 Kg remplit 585 cm3 ou un joint de 2 x 2 cm sur 145 cm linéaire.

ConditionnementBidon de 5 et 25 Kg.

Conservation1 an dans son bidon d’origine.

Hygiène et sécuritéIl est recommandé de porter des gants pendant le travail.Rincer immédiatement les yeux en cas de projection.


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F D SFICHES DE DONNEES DE SECURITE

EMACO R 304 ______________________________

EMACO R 315 ______________________________

MASTERSEAL R 530 ________________________

MASTERSEAL R 550 ________________________

WATERPLUG _______________________________

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EMACO R 3041 - IDENTIFICATION DU PRODUIT ET DU RESPONSABLE DE SA MISE SUR LE MARCHE

Voir en en-tête.

2 - INFORMATION SUR LES COMPOSANTS

Mortier modifié. Ingrédients dangereux :N.A.

3 - IDENTIFICATION DES DANGERS

Information des risques : aucun.

4 - PREMIERS SECOURS EN CAS D’URGENCE

4.1. Contact avec les yeuxLaver avec beaucoup d’eau au moins pendant 15 minutes. Obtenir un avis médical.4.2. Contact avec la peauEnlever et laver les vêtements contaminés. Laver les zones affectées avec du savon et beaucoup d’eau.4.3. Inhalation. Mettre la victime dans un endroit aéré. - En cas de difficulté respiratoire, appeler un médecin.4.4. IngestionSi avaler accidentellement, boire beaucoup d’eau et obtenir un avis médical. Signaler la forte alcalinité du ciment.

5 - MESURES DE LUTTE CONTRE L’INCENDIE

5.1. Moyens d’extinction recommandésN.A.

6 - MESURES A PRENDRE EN CAS DE DISPERSION ACCIDENTELLE

6.1. Mesures après fuite : épandage accidentel Assécher et ramasser dans un récipient hermétiquement fermé et évacuer suivant le 13.

7 - PRÉCAUTIONS DE STOCKAGE, D’EMPLOI ET DE MANIPULATION

7.1. Mesures techniques de protectionÉviter la formation de poussière. Ne pas respirer la poussière.7.2. Protection contre incendie et explosionNon combustible.

8 - CONTRÔLE DE L’EXPOSITION DES TRAVAILLEURS / ÉQUIPEMENT DE PROTECTION INDIVIDUELLE

Limites d’exposition (DFG, 1996) : MAK : 4 mg/m3 (Quartz) Masque anti-poussière. Lunettes Gants en caoutchouc. Se laver les mains après les arrêts de travail.

9 - STABILITE DU PRODUIT ET RÉACTIVITÉ

9.1. Produits de décompositionAucun.9.2. Réactions dangereusesAucun.

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10 - PROPRIÉTÉS PHYSIQUES ET CHIMIQUES

Forme Poudre

Couleur Gris

Odeur Inodore

Changement d’état physique point d’ébullition °C point éclair °C

température d’auto inflammation

n. a.n. a.n. a.

Limites d’explosibilité inférieuresupérieure

n. a.n. a.

Décomposition thermique n. a.

Valeur du pH (°C) Au-dessus de 12 (faible) en eau (20)

Solubilité dans l’eau (°C) Mélangé à l’eau il en résulte une suspension al-caline. Durcissement simultané avec émission de chaleur d’hydratation.

11 - INFORMATIONS TOXICOLOGIQUES

11.1. Information de toxicité généraleLa poudre de ciment et de mortier irrite les yeux et lors de contacts prolongés la peau. Mélangée à l’eau, une suspension alcaline se produit et provoque un effet corrosif sur les yeux et la peau. Une sensibilité peut se développer au contact avec la peau.11.2. Toxicité orale aiguë (DL50, rat)Irritation de la peau : Corrosif. Irritation des yeux : Corrosif. Autres informations : Inhalation des poussières ciment peut causer des irritations des voies respiratoires.

12 - INFORMATIONS ÉCOLOGIQUES

Ne pas jeter dans les canalisations et égouts à cause de l’importante alcalinité.

13 - CONSIDÉRATIONS RELATIVES A L’ÉLIMINATION

Élimination des déchets : Évacuer suivant les réglementations locales pour les matériaux de construction.

14 - INFORMATIONS RELATIVES AU TRANSPORT

RID/ADR No. UN Code IMDG GGVE/GGVS OACI/IATA ADNRAutres informations: Ce produit n’est pas classé comme produit dangereux pour le transport.

15 - INFORMATIONS RÉGLEMENTAIRES FIGURANT SUR L’ÉTIQUETTE

Étiquetage : selon les directives CEE concernant des préparations : Symboles de danger non requis.

Cette fiche complète la notice technique d’utilisation mais ne la remplace pas. Les renseignements qu’elle contient sont basés sur l’état de nos connaissances relatives au produit concerné à la date du 07.01.13

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EMACO R 3151 - IDENTIFICATION DU PRODUIT ET DU RESPONSABLE DE SA MISE SUR LE MARCHE

Voir en en-tête.


Mortier modifié. Ingrédients dangereux : Ciment Portland, CAS 65997-16-2, CEE 266-043-4, EINECS 266-045-5, Xl, R36/38,R43.


Information des risques : Irritant pour les yeux et la peau. Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau.


4.1. Contact avec les yeuxLaver avec beaucoup d’eau au moins pendant 15 minutes. Obtenir un avis médical.4.2. Contact avec la peauEnlever et laver les vêtements contaminés. Laver les zones affectées avec du savon et beaucoup d’eau.4.3. InhalationMettre la victime dans un endroit aéré. En cas de difficulté respiratoire, appeler un médecin.4.4. IngestionObtenir un avis médical. Signaler la forte alcalinité du ciment.


5.1. Moyens d’extinction recommandésN.A.


6.1. Mesures après fuite : épandage accidentel Assécher et ramasser dans un récipient hermétiquement fermé et évacuer suivant le 13.


7.1. Mesures techniques de protectionÉviter la formation de poussière. Ne pas respirer la poussière.7.2. Protection contre incendie et explosionN.A.


Limites d’exposition (DFG, 1996) : MAK : 4 mg/m3 (Quartz) Masque anti-poussière. Lunettes Gants en caoutchoucSe laver les mains après les arrêts de travail.


9.1. Produits de décompositionAucun.9.2. Réactions dangereusesRéagit avec les acides puissants sous évolution de chaleur.

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Forme Poudre

Couleur Gris

Odeur --

Changement d’état physique point d’ébullition °C point éclair °C

température d’auto inflammation

n. a.n. a.n. a.


n. a.n. a.

Décomposition thermique n. a.

Valeur du pH (°C) Au-dessus de 12 (faible) en eau (20) A 100 G / 1 H20

Solubilité dans l’eau (°C) Mélangé à l’eau il en résulte une suspension al-caline. Durcissement simultané avec émission de chaleur d’hydratation.


11.1. Information de toxicité généraleLa poudre de ciment et de mortier irrite les yeux et lors de contacts prolongés, la peau. Mélangée à l’eau, une suspension alcaline se produit et provoque un effet irritant sur les yeux et la peau. Une sensibilisation peut se développer au contact avec la peau.11.2. Toxicité orale aiguë (DL50, rat)Irritation de la peau : Corrosif. Irritation des yeux : Corrosif. Autres informations : L’inhalation des poussières et des ciments peut causer des irritations des voies respiratoires.


Ne pas jeter dans les canalisations et égouts à cause de l’importante alcalinité.

13 - CONSIDÉRATIONS RELATIVES A L’ÉLIMINATION

Élimination des déchets : Évacuer suivant les réglementations locales pour les matériaux de construction.


RID/ADR No. UN Code IMDG GGVE/GGVS OACI/IATA ADNRAutres informations: ce produit n’est pas classé comme produit dangereux pour le transport.


Étiquetage : selon les directives CEE concernant des préparations : Symboles de danger non requis. Symbole : Xl – irritant Phrase (s) R : R36/38 : Irritant pour les yeux et la peau R43 : Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau. Phrase (s) S : S26 : En cas de contact avec les yeux, laver immédiatement et abondammentavec de l’eau et consulter un spécialiste S37 : Porter des gants appropriés.


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MASTERSEAL R 5301 - IDENTIFICATION DU PRODUIT ET DU RESPONSABLE DE SA MISE SUR LE MARCHE

Voir en en-tête.


Caractéristiques chimiques : Mélange sable/ciment modifié. Ingrédients dangereux : n. a.


3.1. Pour l’homme- Laver avec beaucoup d’eau au moins pendant 15 minutes. - Obtenir un avis médical.- Enlever et laver les vêtements contaminés. - Laver à grande eau les surfaces affectées.- Obtenir un avis médical. - Signaler la forte alcalinité du ciment.


4.1. Moyens d’extinctionRecommandé : n. a. A ne pas utiliser : n. a.

5 - MESURES A PRENDRE EN CAS DE PERTE ACCIDENTELLE

5.1. Mesures après fuite / épandage accidentelAssécher et ramasser dans un récipient hermétiquement fermé et évacuer suivant le 13.

6 - MANIPULATION ET STOCKAGE

6.1. Mesures techniques de protectionÉviter la formation de poussière. Ne pas respirer la poussière.6.2. Protection contre incendie et explosionNon combustible.

7 - CONTRÔLE DE L’EXPOSITION / PROTECTION INDIVIDUELLE

7.1. Mesures de protection individuelleProtection respiratoire : Masque anti-poussière. Protection des yeux : Lunettes. Protection de la peau : Gants en caoutchouc. Hygiène industrielle : Protéger avec de la crème protectrice les zones de la peau exposées. Se laver les mains avant les pauses et après la fin du travail.


8.1. Produits de décomposition dangereuxAucun.8.2. Réactions dangereusesAucun.


9.1. Informations générales de toxicitéLa poudre de ciment et de mortier irrite les yeux et lors de contacts prolongés, la peau. Mélangée à l’eau, une suspension alcaline se produit et provoque un effet irritant sur les yeux et la peau. Une sensibilisation peut se développer au contact de la peau.

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9.2. Irritation de la peau et des yeuxCorrosif.


Forme Poudre

Couleur Gris

Odeur Inodore

Changement d’état physique point éclair °C température d’auto inflammation

n. a.n. a.


n. a.n. a.

Valeur du pH (°C) Au-dessus de 12 (faible) en eau (20)

Solubilité dans l’eau (°C) Faible

Information supplémentaire Mélangé à l’eau il en résulte une suspension al-caline. Durcissement simultané avec émission de chaleur d’hydratation.

11 - DONNÉES ÉCOLOGIQUES

Information des effets écologiques : ne pas jeter dans les canalisations et égouts à cause de l’importante alcalinité. A cause de son alcalinité, ce produit est nuisible pour les poissons et toute autre forme de vie aquatique.

12 - INFORMATIONS SUR LES POSSIBILITÉS D’ÉLIMINATION DES DÉCHETS

Évacuer suivant les réglementations locales.

13 - TRANSPORT

RID/ADR No UN Code IMDG GGVE/GGVS OACI/IATA ADNRAutres informations : ce produit n’est pas classé comme produit dangereux pour le transport.

14 - RÉGLEMENTATIONS

Étiquetage : Selon les directives CEE concernant les préparations : Symbole de danger non requis.


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MASTERSEAL R 5501 - IDENTIFICATION DU PRODUIT ET DU RESPONSABLE DE SA MISE SUR LE MARCHE

Voir en en-tête.


Caractéristiques techniques : Dispersion aqueuse d’acrylique. Ingrédients dangereux : n. a.


3.1. Dangers possiblesInformations des risques : aucun


4.1. Contact avec les yeuxLaver immédiatement avec beaucoup d’eau. Obtenir un avis médical.4.2. Contact avec la peau à retardementEnlever et laver les vêtements contaminés. Laver à grande eau les surfaces affectées.


5.1. Moyens d’extinction recommandés n. a.5.2. Moyens d’extinction à ne pas utilisern. a.


6.1. Mesures à prendre en cas de dispersion accidentellePomper une grande quantité. Absorber avec du sable ou un autre matériau (par exemple sciure, diatomite) et évacuer suivant 13.


7.1. Mesures techniques de protectionAucun7.2. Protection contre incendie et explosionA températures élevées, des vapeurs risquent de se provoquer.


Mesure de protection individuelle :Protection des yeux : lunettes. Protection de la peau : gants en caoutchouc. Hygiène industrielle : se laver les mains après les arrêts de travail.


9.1. Produits de décompositionAucun.10.2. Réactions dangereusesAucun.


10.1. Information générale de toxicité.Quand le produit est correctement appliqué et utilisé, il n’y a aucun effet nocif.

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Forme Liquide

Couleur Blanc laiteux

Changement d’état physique point d’ébullition °C > 100 (Eau)

Point éclair n.a.

Température d’auto inflammation n.a.


n.a.n.a.

Décomposition thermique Aucun

Densité g/cm3 1.020-1.042 (20

Pression de vapeur (mbar) Approx. 230 (Eau 25)

Valeur du pH (°C) 7-9

Solubilité dans l’eau °C Miscible


Informations des effets écologiques : peut ne pas être admis dans le réseau d’eaux pluviales ou égouts sans traitement préliminaire.


Peut être admis dans les stations d’épuration en respectant ou incinérer suivant les réglementations locales.


RID/ADR No. UN Code IMDG GGVE/GGVS OACI/IATA ADNR Autres informations : ce produit n’est pas classé comme produit dangereux pour le transport.


Étiquetage : Selon les Directives CEE concernant les préparations : Symbole de danger non requis.


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WATERPLUG1 - IDENTIFICATION DU PRODUIT ET DU RESPONSABLE DE SA MISE SUR LE MARCHE

Voir en en-tête.


Caractéristiques chimiques : Mélange sable/ciment modifié. Ingrédients dangereux : 20/70 % Ciment Portland, CAS 65997-16-2, CEE 266-043-4, EINECS 266-045-5, Xl, R36/38,R43.


Information des risques : Irritant pour les yeux, voies respiratoires et la peau. Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau.


4.1. Contact avec les yeuxLaver avec beaucoup d’eau au moins pendant 15 minutes. Obtenir un avis médical.4.2. Contact avec la peauEnlever et laver les vêtements contaminés. Laver les zones affectées avec du savon et beaucoup d’eau. Si l’irritation ne s’atténue pas, consulter un médecin.4.3. InhalationMettre la victime dans un endroit aéré. En cas de difficulté respiratoire, appeler un médecin.4.4. IngestionEn cas d’ingestion accidentelle, boire beaucoup d’eau et obtenir un avis médical. Signaler la forte alcalinité du ciment.


5.1. Moyens d’extinction recommandésn.a.

6 - MESURES A PRENDRE EN CAS DE PERTE ACCIDENTELLE

6.1. Mesures après fuite / épandage accidentelÉviter le contact avec les yeux. Éviter tout contact avec la peau. Éviter la formation de poussière Ramasser mécaniquement et évacuer suivant le 13. Ne pas déverser le produit dans les égouts ou réseaux d’eaux pluviales

7 - MANIPULATION ET STOCKAGE

7.1. Mesures techniques de protectionÉviter la formation de poussière. Ne pas respirer la poussière. Stocker à l’abri de l’humidité.7.2. Protection contre incendie et explosionn.a.

8 - CONTRÔLE DE L’EXPOSITION / PROTECTION INDIVIDUELLE

8.1. Mesures de protection individuelleProtection respiratoire : masque anti-poussière. Protection des yeux : lunettes. Protection de la peau : gants protecteurs Protection de la peau et du corps : vêtements de travail soigneusement fermés. Hygiène industrielle : Se laver les mains avant les pauses et après la fin du travail.Ne pas manger, boire ou fumer sur le lieu de travail. Stocker séparément de la nourriture et des récipients alimentaires.

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Forme Poudre

Couleur Gris

Odeur Inodore

Point d’éclair °C n. a.

Température d’auto inflammation n. a.


n. a.n. a.

Valeur du pH Au-dessus de 11 (20°C)

Solubilité dans l’eau Faible

Information supplémentaire Mélangé à l’eau, il en résulte une suspension alcaline. Dur-cissement simultané avec émission de chaleur d’hydrata-tion.


10.1. Produits de décomposition dangereuxAucun, dans des conditions normales.10.2. Réactions dangereusesAucunes, dans des conditions normales.


11.1. Informations générales de toxicitéLa poudre de ciment et de mortier irrite les yeux et lors de contacts prolongés, la peau. Mélangée à l’eau, une suspension alcaline se produit et provoque un effet irritant sur les yeux et la peau. Une sensibilisation peut se développer au contact de la peau.11.2. Irritation de la peau et des yeuxIrritant.11.3. Autres informationsL’inhalation des poussières de ciment peut provoquer une irritation des voies respiratoires. Information des effets écolo-giques : ne pas jeter dans les canalisations et égouts à cause de l’importante alcalinité. A cause de son alcalinité, ce produit est nuisible pour les poissons et toute autre forme de vie aquatique. Évacuer seulement après neutralisation.


Évacuer suivant les réglementations locales pour les matériaux de construction.

RID/ADR No UN Code IMDG GGVE/GGVS OACI/IATA ADNRAutres informations : Ce produit n’est pas classé comme produit dangereux pour le transport.

15 - RÉGLEMENTATIONS

Étiquetage : Selon les directives CEE concernant des préparations, symboles de danger non requis.Symbole : Xl – irritant Phrase (s) R : R36/38 : Irritant pour les yeux, les voies respiratoires et la peau R43 : Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau. Phrase (s) S : Éviter le contact avec la peau et les yeux. S26 : en cas de contact avec les yeux, laver immédiatement et abondamment avec de l’eau et consulter un spécialiste.


ARTICLE 1 : CHAMPS D’APPLICATION1.1 Les présentes conditions générales de vente (CGV) sont applicables à l’ensemble des ventes de la société RESISUD.1.2 Sauf convention spéciale spécifiée par écrit, toute com-mande par le client implique son adhésion aux présentes CGV et ce, nonobstant toute condition contraire posée par le client qui sera, à défaut d’acceptation expresse, inopposable à la so-ciété RESISUD quel que soit le moment où elle aura pu être portée à sa connaissance.1.3 Ce n’est qu’après acceptation écrite de la commande par RESISUD, dans les conditions prévues à l’article 2 des pré-sentes, que les deux parties se trouvent liées par le contrat de vente.1.4 Dans le cas où la commande contiendrait des disposi-tions contraires aux présentes Conditions Générales de Vente, le client disposerait d’un délai de vingt quatre (24) heures à compter de la réception de l’acceptation de commande pour contester les présentes.A défaut de contestation, les présentes Conditions Générales de Vente seront considérées comme acceptées dans leur inté-gralité par le client.1.5 Les renseignements portés sur les notices et/ou barèmes ne sont donnés qu’à titre indicatif, la société RESISUD pouvant être amenée à les modifier à tout moment et sans préavis en raison de l’évolution des conditions économiques et/ou tech-niques et à concurrence desdites évolutions.

ARTICLE 2 : LES COMMANDES2.1 Les commandes sont passées par le client directement au-près du service commercial de la société RESISUD.2.2 La société RESISUD se réserve le droit d’accepter ou de rejeter une commande ou encore de proposer toute modifi-cation :• Toute commande acceptée fera l’objet d’un accusé de récep-tion contenant toutes les informations concernant cette com-mande notamment celles relatives au client, aux marchan-dises commandées, à la date de livraison, ou encore aux prix et conditions de paiement ; cette confirmation sera adressée par écrit ( par tout moyen approprié, fax/mail/courrier) par la société RESISUD au client.La fourniture comprend exactement et uniquement les mar-chandises spécifiées dans cette confirmation de commande.Aucune commande acceptée ne peut être annulée sans l’ac-cord préalable de la société RESIDUD. En cas d’acceptation de l’annulation, la société RESISUD se réserve le droit de débiter au client les frais et débours exposés.• Les commandes ne sont pas prises en compte par la société RESISUD, dans la mesure où aucun accusé de réception de sa part n’est intervenu au terme d’un délai de trois (3) jours ou-vrables commençant à courir à la date de prise de commande.• Toute modification de commande proposée par la société RESISUD devra être acceptée ou refusée par écrit par le client.Toutefois, si dans un délai de trois (3) jours ouvrables à comp-ter de la réception de la proposition de modification, le client ne l’a pas refusée, la modification sera présumée être acceptée par le client.

ARTICLE 3 : PRIX3.1 Sauf disposition expresse contraire, le tarif applicable est celui diffusé et en vigueur à la date de la commande par le client pour autant que ce tarif soit connu du client.3.2 Les prix facturés au client pour les marchandises sont des prix hors taxes, emballages et frais de transport compris.Toutefois, pour les commandes inférieures à 300,00 (trois cents) euros, les frais de transports seront facturés au client selon le tarif en vigueur à la date de la commande.

ARTICLE 4 : LIVRAISON4.1 Les délais de livraison communiqués par la société RESI-SUD sont donnés , à titre indicatif ; leur dépassement ne peut entraîner ni annulation de la commande ni indemnité.Toute clause de pénalité de retard qui serait incluse par le client dans sa commande, demeure sans effet par application de l’article 1er des présentes CGV.4.2 Sauf stipulation contraire, la livraison est réputée effectuée au lieu indiqué sur le bon de commande.4.3 Toutes les opérations de transport, d’assurance, d’embal-lage, de manutention sont assurées par la société RESISUD qui en a la charge, à ses frais, risques et périls.Le transfert des risques aux clients interviendra à la réception des marchandises sur le lieu de livraison programmé sur la commande. 4.4 Si les marchandises livrées présentent des vices apparents (colis manquants, éventrés, coupés, ouverts ou dont les ad-hésifs RESISUD ont été enlevés), le client doit les vérifier à la livraison et en cas d’anomalie, doit les refuser en précisant la cause sur les bons de livraison tout en avertissant simultané-ment RESISUD4.5 Si les marchandises livrées ne sont pas conformes ou pré-sentent des vices apparents mais le client doit, à peine de dé-chéance, formuler ses réclamations dans les 48 (quarante-huit) heures de la livraison et ce, sans préjudice des dispositions à prendre vis-à-vis du transporteur.En cas de retour, la société RESISUD pourra au choix du client, soit remplacer les marchandises reconnues défectueuses par lui, soit créditer le client du prix net facturé, à l’exclusion de toute indemnité ou dommages et intérêts, et prendra à sa charge les frais de transport.

ARTICLE 5 : CONDITIONS DE PAIEMENT5.1 Les factures sont payables comptant à compter de la date d’émission de la facture soit par chèque, soit par virement soit par LCR acceptée.5.2 Toute dérogation à l’article 5.1 des présentes et notam-ment l’octroi d’autres délais de paiement conformément à l’article 2008-776 du 04 Août 2008 ou moyens de paiement, sera subordonnée à l’accord préalable et écrit de la société RE-SISUD.5.3 Les termes de paiement ne peuvent pas être retardés pour quelque motif que ce soit.5.4 Le client s’interdit d’exercer un droit de rétention quel-conque sur le montant du prix dû aux échéances prévues.5.5 Tout montant non acquitté par le client à la date de paie-

CONDITIONS GENERALES DE VENTE DE RESISUD SAS(applicables à compter du 01/01/2012)

RESISUD ®

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ment figurant sur la facture, portera de plein droit des intérêts de retard à compter du jour suivant cette date, ceci sans pré-judice du droit de la société RESISUD de demander le solde de ou des factures.Le taux d’intérêt des pénalités de retard applicable est égal à trois fois le taux d’intérêt légal.Les frais engagés par la société RESISUD afin de recouvrir tout montant non acquitté par le client seront mis à la charge de ce dernier, sans préjudice des dommages et intérêts éventuels.Toute pénalité de retard est exigible sans qu’un rappel soit né-cessaire.5.6 Le défaut de l’un des paiements par le client ou le refus de l’une des traites autoriserait la société RESISUD sans préjudice de tous autres droits et actions, à suspendre toute fabrication des commandes du client ainsi que toute livraison jusqu’au paiement intégral. Toutes les sommes dues deviennent alors immédiatement exigibles.

ARTICLE 6 : RESERVE DE PROPRIETE – RISQUES6.1 Conformément à la loi du 12 mai 1980 modifiée, la société RESISUD se réserve expressément la propriété des marchan-dises livrées jusqu’au paiement intégral du prix de vente et des intérêts, frais et accessoires.A cet égard, ne constitue pas un paiement au sens de la pré-sente clause, la remise de traite, chèque ou de tout autre titre créant une obligation de payer.Le paiement ne pourra être considéré comme effectué que lors de l’encaissement effectif du prix par RESISUD.6.2 Les risques sont néanmoins transférés au client dès livrai-son des marchandises; le client s’engage donc à apporter tous ses soins à la garde et à la conservation des marchandises et à souscrire toutes assurances afin de couvrir les dommages et sinistres susceptibles d’être causés aux marchandises ou par celles-ci.6.3 Jusqu’au complet paiement, le client ne mettra pas en gage ni n’utilisera d’aucune manière les marchandises comme garantie.6.4 En cas de non paiement par le client des marchandises à l’échéance, la société RESISUD, sans perdre aucun autre de ses droits, pourra revendiquer les marchandises aux frais et risques du client. Il en sera de même en cas de cessation des paiements du client.En outre, la société RESISUD pourra immédiatement et unila-téralement faire dresser un inventaire des marchandises im-payées, détenus par le client.Tous les acomptes antérieurement payés, resteront acquis à la société RESISUD à titre de clause pénale.

ARTICLE 7 - CLAUSE RESOLUTOIRE7.1 Toute inexécution totale ou partielle par le client ou de l’une de ses obligations, le non-respect d’une échéance quel-conque de paiement, une atteinte au crédit du client, plus particulièrement, la révélation d’un projet ou d’un nantisse-ment sur la totalité de son fonds de commerce pourra entraî-ner, au gré de la société RESISUD, la déchéance du terme, et, en conséquence, l’exigibilité immédiate des sommes encore dues à quelque titre que ce soit, ainsi que la suspension de toutes livraisons.7.2 La résolution des ventes interviendra de plein droit et sans formalité judiciaire, à l’issue d’une période de huit (8) jours à compter de l’envoi au client d’une mise en demeure de payer, par lettre recommandée avec accusée de réception, mention-nant l’intention d’utiliser la présente clause, et restée sans ef-fet, sans préjudice des autres droits de la société RESISUD.

En cas de mise en oeuvre de la présente clause résolutoire, la société RESISUD ou son mandataire est expressément autorisé à pénétrer dans les locaux du client pour reprendre posses-sion des produits.

ARTICLE 8 - FORCE MAJEUREConstitue un cas de force majeure tout événement hors du contrôle de chacune des parties, en particulier : toutes causes entravant ou arrêtant l’exécution des commandes, tels que les grèves, troubles sociaux, pénuries de matières premières, d’énergie, de moyens de transport, cataclysmes naturels, in-cendie, etc.Les parties n’encourent aucune responsabilité pour tout man-quement dû à un cas de force majeure.L’exécution de l’obligation est retardée jusqu’à la cessation du cas de force majeure.

ARTICLE 9 – CONTREFACONConformément aux lois en vigueur, il est interdit au client, sous peine de poursuites, de reproduire en totalité ou en partie, les modèles, les formules chimiques, qu’il aura achetées auprès de la société RESISUD ou qu’il aura vendus.Il lui est également interdit de transmettre à toute personne des informations permettant la reproduction totale ou par-tielle de ces produits, auquel cas il se rendrait coupable de complicité de contrefaçon.

ARTICLE 10 - CLAUSE ATTRIBUTIVE DE COMPETENCESEn cas de contestation relative aux ventes, ne pouvant être réglée à l’amiable, le Tribunal seul compétent, quelles que soient les conditions de vente et le mode de paiement accep-tés, même en cas d’appel en garantie ou de pluralité de défen-deurs, est le Tribunal dans le ressort duquel la société RESISUD a ou aura son siège social.

ARTICLE 11 – LOI APPLICABLELe présent contrat est soumis aux dispositions de la seule loi française, exclusion faite de la Convention de Vienne, quelque soit la nationalité des parties contractantes.

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Resisud - SAS • Capital social : 92.500 € • SIRET 38200397800048.33, rue Etienne Chevalier - 95100 Argenteuil.Tél. +33 (0)1 39 61 01 [email protected] /Directeur : Bernard CHATEL.

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Crédits photos : Stockvault. © 2012 Réalisé par Jenna Laforge . Reproduction interdite.

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