Ministère de l’enseignement supérieur*-*-*-*-*-*-*-*

Université de Monastir*-*-*-*-*-*-*-*

Institut Supérieur des Métiersde la Mode de Monastir

*-*-*-*-*-*-*-*

Support de Cours en :

Initiation à la Confection

2ème Stylisme

2ème Modélisme

Année universitaire : 2005-2006

Enseignant : M. BHOURI NAOUFEL

PREAMBULE

Ce support de cours intégrés est destiné pour les étudiants en deuxième année de l’Institut

Supérieur des Métiers de la Mode de Monastir (IS3M) ayant l’intension de préparer une

licence appliquée en Stylisme ou une licence appliquée en Modélisme. L’objectif de ce cours

intégrés, répartis sur 45H à raison de 1,5h par semaine, est d’expliquer aux étudiants les

différentes taches de préparation à la confection et d’organisation de la production dans une

entreprise. Le Rôle des différents services et leurs systèmes de communication ont été

présentés. Les traitements des commandes depuis l’atelier de coupe jusqu’à l’expédition en

passant par la production selon ses différentes méthodes et le contrôle qualité selon ses

différents outils ont été expliqués. Les méthodes de suivi de la production et de la qualité et

les méthodes de mesure de temps et de la production ont été également présentées.

Nous présentons, dans ce support, dix chapitres permettant d’expliquer les opérations de

traitement d’une commande, selon leurs ordres chronologiques, à partir de la préparation à la

coupe jusqu’au contrôle qualité en passant par la production. Les méthodes de suivi et de

contrôle de la production et de la qualité de coupe et de confection sont présentées.

Généralité sur l’entreprise de confection.

Le placement des patrons.

Le traitement de bordereaux de coupe.

Le matelassage.

La coupe.

La préparation des paquets.

Le poste de piquage.

Mesure des temps de travail.

Equilibrage des chaînes de fabrication.

Le concept de la qualité.

Les étudiants sont demandés, à la fin de ce cours intégrés, de connaître le rôle des différents

services d’une entreprise de confection et les méthodes de mesure, de contrôle et de suivi de

la production et de la qualité dans l’atelier de coupe et l’atelier de piquage.

SOMMAIRE

M. BHOURI

Sommaire

Généralité sur l’Entreprise de Confection …………………………………...………………...…………..- 1 -

Le Placement des Patrons …………………………………………………….…………………………..- 12 -

Le Traitement de Bordereaux de Coupe ……………….…………………………………….…………..- 20 -

Le Matelassage ………………..………………………………….……………………………..………….- 33 -

La Coupe ………………………………………………………………………………………...…………..- 43 -

La Préparation des Paquets ……………………….…………………………………….....……………..- 50 -

Le Poste de Piquage ………………………………………………………………….…….……………...- 55 -

Mesure des Temps de Travail ……………………….…………………….……………….……………..- 66 -

Equilibrage des Chaînes de Fabrication ………………………………………………….……………...- 81 -

Le Concept de la Qualité ……………………………………………………………..…….……………...- 98 -

Références Bibliographiques ……………………….…………………………….………….…………..- 109 -

Généralité sur l’Entreprise deConfection

Confection

M. BHOURI - 2 -

Généralité sur l’Entreprise de Confection

I. Introduction

Les entreprises de confection doivent adapter leurs procédés de fabrication pour satisfaire

leurs clients. Elles doivent répondre aux besoins des utilisateurs afin d’assurer la protection

physique contre les agressions climatiques (froid, chaleur, soleil, pluie, vent, …) et morale

(classe sociale, bien-être, …). Le vêtement doit satisfaire également les exigences de la mode

et de l'élégance, en variant les étoffes, les coloris, les formes selon les saisons. Ainsi les

entreprises de confection doivent satisfaire deux fonctions fondamentales pour l’être humain :

la fonction de protection et la fonction de l’élégance.

II. Définition

Une entreprise peut être considérée comme un groupement de personnes (ouvriers et

responsables) et des moyens matériels (bâtiments, machines, capitaux...). Ce groupement est

constitué pour produire, échanger ou faire circuler des biens ou assurer des services

correspondant à des besoins.

Les personnes ainsi groupées et qui ont des relations à l'intérieur de l'entreprise ou bien ceux

qui apportent des services de l'extérieur tirent profit de l'entreprise sous forme de salaire.

Les produits fabriqués par l’entreprise sont de différents types :

Produits de grande consommation caractérisés par un achat fréquent, un prix peu

élevé, une production en grandes quantités (alimentation, habillement, essence).

Equipements à consommation durable (réfrigérateur, automobile, téléviseur, meuble).

Produits industriels (métier à tisser, machines à coudre, carde de filature).

Services : assurance, transport, banque, loisir...

Confection

M. BHOURI - 3 -

III. Création d’une entreprise de confection

Six questions fondamentaux doivent se poser lors de la création d’une entreprise afin

d’assurer la durabilité de la production.

1. Quel produit va –t– on fabriquer ?

Il s’agit d’un nouveau produit, ou bien de reproduire un produit existant : Vêtements de

travail, de sport, de loisir, d'administrations, d'enfants, …

2. Quel sera le personnel ?

Qualification et nombre d'ouvriers, techniciens d'encadrement, personnel administratif,

représentants, ...

3. Quel sera le marché ?

Les débouchés... vente directe au consommateur, sous-traitance, appels d'offre, ...

4. Quelle sera la rentabilité ?

Prix de revient, prix de vente, bénéfice attendue. (Coûts-main d'oeuvre directe main-d'oeuvre

indirecte, énergie consommée, matières premières, machines, frais généraux, impôts, taxes...).

5. Où sera l’implantation ?

Situation géographique (zone industrielle, disponibilité des sources d'énergie, facilité des

moyens de transport) les locaux, les machines, les facilités d'embauche, ...

6. Quel sera le financement ?

Capitaux propres, emprunts bancaires, primes et subventions, ...

IV. L’entreprise et son environnement

Pour pouvoir fonctionner, toute entreprise doit avoir des relations avec l'extérieur

(fournisseurs, clients, banques, états...) et des relations internes (salariés, actionnaires...).

1. Relation entreprise - fournisseur

L’entreprise achète la matière première et les fournitures chez d'autres entreprises et paye la

commande. Dans un sens, l'entreprise reçoit de la matière dans l'autre, elle donne de l'argent:

la relation est bidirectionnelle de nature différente argent - matière.

Confection

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2. Relation entreprise - client

La relation est bidirectionnelle de nature différente. En effet, dans un sens l'entreprise reçoit

de l'argent et dans l'autre, elle donne de la matière au client.

3. Relation entreprise - banque

Cette relation est bidirectionnelle, l'entreprise reçoit de l'argent sous forme de crédit et dette.

L'entreprise doit ensuite remettre l'argent à la banque majoré d'un certain taux appelé taux

d'intérêt, la relation garde la même nature. Dans ce cas, la nature de la relation est argent –

argent.

4. Relation entreprise - état

Cette relation est aussi bidirectionnelle, le fabricant donne de l'argent à l'état sous forme

d'impôts (fixes, TVA...) et en contre partie l'état construit l'infrastructure (routes, écoles,

hôpitaux...) et assure la sécurité sociale et nationale (police, armée, douane...) ; dans ce cas

l'entreprise donne de l'argent et reçoit des services.

5. Relation entreprise - salariés

Pour pouvoir transformer la matière première en produits finis, l'entreprise a besoin d'hommes

qui fournissent des efforts physiques ou intellectuels donc des services et reçoivent en contre

partie de l'argent (salaire, prime de rendement, heures supplémentaires...).

6. Relation entreprise - actionnaires

La nature de la relation est de type argent. Les actionnaires donnent de l'argent pour participer

au capital, à la fin de chaque année, ils reçoivent des bénéfices sous forme d'argent.

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V. Les services de l'entreprise de confection

1. Service création

Il est appelé, aussi, service de préparation des collections. Il définit les styles, les matières

premières et il fait l'étude des produits et des procédés de fabrication. Il prépare les patrons,

les prototypes et il estime les prix de revient.

2. Service commercial

Le service commercial d’une entreprise utilise l’information recueillie lors de l’étude du

marché pour développer produire et promouvoir de nouveaux produits. Les objectifs de

l’entreprise visent à développer le plus grand potentiel de ventes avec le minimum de risques.

Donc, il vise les relations avec les clients, afin de définir les nouvelles commandes et assurer

le suivi de livraison.

3. Service achat et approvisionnement

Il assure l’achat des matières premières et des fournitures, il calcule l’emploi prévisionnel

pour chaque commande et il contrôle les quantités utilisées.

4. Service ordonnancement - lancement

Le service ordonnancement – lancement contrôle les délais de fabrication et de livraison, le

temps de fabrication, la planification du programme d'exécution des commandes en fonction

des délais des clients et des capacités de production, l’application du programme en respectant

l'ordre des commandes. Ce service contrôle également la façon dont les commandes doivent

se suivre ou se chevaucher dans le but de faciliter le déroulement du programme et de réduire

les délais de fabrication.

5. Service méthodes

Il assure l’industrialisation des gammes de montage et l’établissement des dossiers

techniques, des fiches de consignes aux postes et des catalogues de temps.

6. Service fabrication

Il assure l’organisation de la fabrication, l’équilibrage des chaînes, le matelassage, la coupe et

la finition.

7. Service qualité

Il assure l’instauration du système de contrôle et d'assurance qualité intra et inter services de

l’entreprise.

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Le bureau de méthode permet de superviser la réalisation industrielle du produit, il englobe

plusieurs services, la figure suivante propose un récapitulatif des différentes taches réalisées

par le bureau de méthode.

VI. L’organisation d’une entreprise

Une organisation est un groupe d’individus qui travaillent ensemble à la réalisation d’un

objectif commun. Une collaboration efficace requiert la mise sur pied d’une structure

organisationnelle claire ainsi que des systèmes de gestion efficaces. Pour ce faire, on repartit

les diverses taches et fonctions entre les membres du personnel, on attribue des

responsabilités précises et on établit des voies hiérarchiques ainsi que des voies de

communication.

La structure organisationnelle détermine la hiérarchisation des responsabilités et la voie de

communication. Les services se trouvent en tête de la hiérarchie. Chaque service est divisé en

plusieurs sections et chaque section est subdivisée par fonction ou par opération. A chaque

service comprend un directeur, à chaque section un superviseur et à chaque fonction un ou

plusieurs opérateurs.

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En résumé :

Les facteurs qui caractérisent la structuration de l’organisation d’une entreprise de confection

sont basés sur les 5 règles de Taylor suivantes :

1. Le principe de la division du travail

La division du travail consiste à le décomposer en différentes taches. Elle permet de rendre le

travail de chaque unité et de chacun plus cohérent, elle résout les problèmes de

chevauchements, ce qui permet une économie de temps appréciable et un gain de productivité.

2. Le principe de la distribution des rôles

Il est également appelé le principe de la spécialisation. L’entreprise se compose d’unités

distinctes, spécialisées dans un domaine particulier. Ainsi par exemple, les taches relatives à

la production relèveront des unités spécialisées.

3. Le système d’autorité

L’autorité est incarnée par les supérieurs hiérarchiques. Elle se traduit par le degré de liberté

ou du pouvoir accordé à celui-ci pour prendre des décisions, engager des actions et diriger des

taches et des subordonnés. L’autorité doit être définie et connue par tout le personnel.

4. Le système de communication

Il existe un système de communication horizontal et un système de communication vertical.

Un bon système de communication doit permettre aux membres des groupes un contact

rapide.

5. Le système contribution rétribution

Ce sont les rapports formels et légaux entre l’apport du salarié (son temps, ses capacités, …)

et celui de l’employeurs (salaire, des ordres,…).

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VII. Industrialisation des produits

1. Définition d’une collection

Une collection comprend une gamme de styles de vêtements destinés à un marché cible.

Avant de procéder au développement de la collection, il importe de :

Evaluer les tendances.

Analyser les habitudes des consommateurs.

Planifier une échelle de production rentable.

Une collection se compose d’un ou plusieurs produits comportant chacun un ou plusieurs

modèle. La figure suivante est une illustration de la différence entre collection, modèle et

produit.

On note qu’un produit est un genre de vêtement ayant le même usage pour le consommateur,

il se fabrique de façon similaire, il se divise en modèles.

Exp. : veste, pantalon, robe, blouson, …

Tandis que le modèle est le dérivé du produit après toute les transformations réalisées par le

styliste. Il se différencie par :

Nombre et forme des pièces coupées du patronage.

Usage de doublure ou non

Apport des fournitures, rubans, fermetures à glissières,…

Apports des motifs décoratifs broderies, surpiqûre,…

Les couleurs de tissu ne changent pas de modèle.

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2. Définition et but de l’industrialisation

Pour la réalisation d’un produit, on distingue entre la fabrication artisanale qui correspond à la

réalisation complète de tout le modèle par une seule opératrice et la fabrication industrielle

qui correspond à la préparation industrielle du travail afin d’assurer une mise en route

optimale de la fabrication, c'est-à-dire de disposer des procédés simples, matériels appropriés,

organisation adaptée de l’atelier, méthodes performante de travail, personnel qualifié et temps

concurrentiels de fabrication.

La bonne connaissance des produits à fabriquer est tout d’abord obtenue par : "l’analyse de

fabrication". Pour chaque modèle d’une collection, l’analyse de fabrication fournit la liste

chronologique des opérations, de matériels et des temps d’exécution, c'est-à-dire la gamme de

fabrication détaillée du modèle.

A qualité égale, les contraintes de compétitivité obligent à recourir à :

La simplification des procédés.

La standardisation des fabrications.

Le choix du matériel et des équipements performants.

Le choix des méthodes optimales.

Ces techniques ont pour but de rechercher les procédés les plus simples et réalisables pour le

plus grand nombre de modèles afin d’optimiser les temps de fabrication.

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a- La simplification de fabrication

La simplification du travail est l’application de quatre règles fondamentales de l’organisation

du travail, énoncées par Descartes dans son discours de la méthode. Elle consiste à rechercher

la manière la plus simple, la plus facile et la plus rapide et présentant le plus de sécurité.

Règle de l’évidence :

"Ne jamais admettre pour vrai un fait qui ne soit reconnu évidemment pour tel." Cette règle

annonce la supériorité de la méthode expérimentale.

Règle de l’analyse :

"Diviser chacune des difficultés en autant de parties qu’il se peut afin de les mieux résoudre."

Règle de synthèse :

"Dans l’élaboration de ses pensées, aller toujours par degrés du simple au composé." On ne

peut jamais préparer un nouvel ouvrage, élaborer une nouvelle méthode sans considérer tous

les facteurs qui les composent.

Règle de contrôle :

"Faire des dénombrements aussi complets et généreux que possible afin d’être assurer de ne

rien oublier."

La simplification du travail peut agir sur le mode opératoire par la réduction des gestes et des

mouvements en condensant certaines opérations et sur le matériel par l’usage des guides et

des outillages afin de réduire les manutentions.

b- La standardisation de fabrication

Afin de simplifier et de faciliter la fabrication des vêtements, il est nécessaire au moment de

l’analyse de la collection de décomposer les modèles retenus en éléments de produit appelés

également éléments standard, afin de pouvoir les classer dans un catalogue.

La standardisation consiste à :

Classer les produit par famille, et d’isoler les éléments constitutifs d’une même famille

afin de répéter ceux susceptibles de se retrouver dans un autre modèle.

Uniformiser les différentes études, les procédés technologiques, le matériel pour

faciliter l’organisation de la fabrication.

Réduire les coûts et les délais de fabrication.

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Les mémoires de la préparation de la fabrication concernent :

Les gammes d’études.

Les fiches de simplification et de standardisation des fabrications.

Les fiches de consigne au poste.

Ces différents documents serviront pour les collections à venir :

Aux prévisions des prix de revient industriels.

À la réalisation des fabrications.

Le Placement des Patrons

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Le Placement des Patrons

I. Introduction

Dans l’objectif d’obtenir une meilleure utilisation de la matière à employer, en coupant le

maximum de pièces de vêtement dans un minimum de tissu, le placement tend à rechercher la

représentation optimale des patrons d’un modèle sur un rectangle représentant la surface du

tissu à couper. Nous présenterons, dans ce chapitre, les contraintes qui influent sur le

placement d’un modèle, les méthodes d’évaluation du rendement et la technique de recherche

d’un meilleur tracé tout en indiquant quelques techniques utilisées pour sa représentation.

II. Définition

Le placement est l’aboutissement des recherches des tracés visant à obtenir la plus

économique des positions des patrons sur l’étoffe à couper.

En effet, l’incidence de la perte à la coupe est importante sur le prix de revient d’un article.

Pour cela, on cherche à minimiser, le plus possible, le pourcentage de perte à la coupe à partir

du patron existant.

La recherche du placement optimal ne repose pas sur une méthode mathématique ou

mécanique. Même dans le cas où les placements sont recherchés avec l’apport d’appareils très

perfectionnés, l’intervention d’un opérateur spécialiste des techniques de coupe est

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nécessaire, non seulement pour exploiter l’appareillage et le rendre opérationnel, mais aussi

pour apprécier les résultats.

III. Les conditions de la réussite d’un placement

La fonction placement demande une bonne qualification de l’opérateur, elle dépend d’un

nombre de contrainte fixe selon le modèle à fabriquer et le tissu utilisé, tel que :

1. La laize

Il faut tenir compte de la laize du tissu, puisque le placement est limité par la largeur de

l’étoffe.

2. Le droit file

Il est indiqué par un trait sur l’élément du patron et il doit être toujours parallèle à la lisière.

3. Le sens de l’étoffe

Il doit être respecté lors de la recherche pour que tous les éléments soient identiques après

coupe.

4. Les tables de matelassage

La longueur maximale du matelas définie les limites du placement (fonction de la table à

matelasser)

5. les formes complémentaires

Il faut tenir compte des formes complémentaires pour mieux imbriquer les éléments du

patron.

Il faut noter que le placement optimal dépend surtout de l’esprit d’analyse et de l’habilité de

l’opérateur.

IV. Calcul du taux de rendement

Nous avons vu qu’il est extrêmement important pour une entreprise de minimiser les pertes de

matière. D’un placement à l’autre, ces pertes ne sont comparables que si on peut les mesurer.

Cette mesure s’exprime en pourcentage de surface.

On peut également évaluer la rentabilité du tissu au niveau des prix.

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Exemple :

Deux tissus de même nature et de laize différentes.

Tissu A : laize 140cm à 4,480D le mètre.

Tissu B : laize 148 cm à 4,884D le mètre.

Prix exprimé en mètre carrés :

Un mètre linaire de tissu A représente 1,40m²

Un mètre linaire de tissu A représente 1,48m²

A partir de ces données on peut comparer objectivement les prix :

Tissu A : ²/2,34,1

148,4mD

Tissu B : ²/3,348,1

1884,4mD

Ce qui implique que le tissu A est plus avantageux.

La qualité du placement s’exprime par un rendement, il peut être calculé à partir des surfaces.

100% STSGR

Avec R : Rendement du placement

SG : la surface des patrons (gabarits)

ST : la surface du tracé.

On peut calculer ce rendement également à partir du poids :

100%

Pe

PdPeR

Avec R : rendement du placement

Pe : Poids de l’étoffe matelassé

Pd : Poids des déchets.

On peut également calculer le pourcentage de perte ou le taux de déchets par la formule :

100% ST

SGSTD Ou encore 100% PePdD

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Exemple :

Tissu employé : laize 150cm, longueur placement 3m

ST : 45000cm²

SG : 40050cm²

%891004500040050

R et %1189100 D

V. Méthode d’études du placement

1. Méthodes manuelles

Il y a deux méthodes de recherche du meilleur placement.

a- Le placement à grande échelle

Elle consiste à travailler en utilisant directement les patrons et en traçant le contour des

éléments lorsque la recherche est terminée. Le calcul de rendement dans ce cas est difficile à

connaître car dans le plus part des cas la surface des patronages n’est pas connues.

b- Le placement à échelles réduites

Elle consiste à travailler à l’échelle réduite généralement avec une réduction des gabarits

au1/5. Les éléments sont plus petits et par conséquent, il est plus facile de visualiser le

placement, de le juger et de le corriger.

2. Méthodes automatiques

Cette méthode consiste à étudier un placement à l’échelle réduite sur un écran à l’aide d’un

ordinateur, l’ensemble des dispositifs est appelé système CAO (conception assisté par

ordinateur), il comprend :

Un écran : il permet de visualiser le placement.

Un clavier : il sert à introduire les paramètres nécessaires (largeurs, espaces entre les

gabarits, tolérance sur le droit file, …).

Une souris : il sert à pointer et positionner les éléments sur le placement.

Une unité centrale : il contient les éléments des différentes tailles à placer.

Une table traçante : elle permet de tracer les patrons à l’échelle réelle avec indication

de la référence et des tailles lorsque le placement est jugé satisfaisant.

Confection

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Plusieurs maisons se sont investies dans la recherche des placements automatiques, afin de

gagner plus de temps et de donner plus d’efficacité aux opérateurs et aux industriels tel que :

le Lectra system, le Vetti graph, le Gerber, l’Investronica, le Microdynamics, …

La recherche peut être automatique ou semi automatique en introduisant les contraintes et les

tolérances à respecter tel que : longueur du patron, laize tolérance, sur le droit file,

espacement entre les gabarits, … le meilleur résultat est celui qui présente la meilleure

efficience (rendement augmente, déchet diminue).

VI. Optimisation du rendement d’un placement

Pour réaliser un placement, un certain nombre de principes généraux doivent être respecté : ils

concernent d’une part les contraintes du placement (laize, droit file, sens du tissu) et d’autre

part les conditions générales d’optimisation. L’opérateur dispose les éléments du patron par

ordre d’importance décroissante en recherchant la complémentarité des formes.

Il est souvent avantageux de combiner différentes tailles ou plusieurs fois la même taille car

dans ces conditions le taux de déchet diminue. En pratique il est à démontrer que les

placements comportant plusieurs tailles différentes imbriquées sont généralement plus

performants que ceux comportant la même taille répétée plusieurs fois.

On distingue entre 2types d’articles :

Les articles complexes

Les articles à panneaux.

1. Les articles complexes

Les articles tel que, les costumes homme, les chemises, les robes, les chemisiers, sont

composés d’un grand nombre d’éléments dont les dimensions sont variables (dos, devant,

manches, parementures, poches, ceinture, col,…) et les articles ayant peu de morceaux mais

qui sont petits (sous vêtement, slip, soutien-gorge, article enfant,…) font partie de cette

catégories.

Ces articles présentent généralement un rendement croissant en fonction du nombre de tailles

mélangées. D’où, leurs optimisations passent par l’utilisation du maximum de tailles.

2. Les articles à panneaux

Ces articles sont constitués d’éléments relativement grands vis-à-vis à la largeur des pièces et

ils ont un faible nombre. Dans ce cas, il se peut que la largeur de l’étoffe soit bien adaptée au

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tracé d’un placement de deux tailles mélangées par exemple en cherchant à introduire une

troisième taille dans le placement, le rendement peut diminuer parce que les nouvelles

dimensions des gabarits ajoutés s’accordent mal avec celle du précédent. Cette catégorie

regroupe les articles tel que les pantalons, les jupes, ... dont le rendement du placement

dépend du nombre de tailles mélangées.

De ce fait, les résultats du placement dépendent de :

Nombre de tailles mélangées.

L’espace minimale à laisser entre les gabarits.

La forme des gabarits constituant le patron.

Le temps accordé à l’étude du placement.

La formation et l’habilité du traceur (opérateur).

Les conditions matérielles d’exécution.

VII. Méthodes de reproduction du tracé mère

1. Définition

On appelle tracé mère, cliché ou tracé témoin, un placement en vrai grandeur et dont les

dimensions sont en concordance avec les contraintes de tissu. Son appellation provient de son

usage en tan que document de base pour reproduire un nombre suffisant d’exemplaire afin de

satisfaire le besoin de l’atelier de coupe.

2. Méthodes de préparation du tracé mère

a- Méthode automatique

Les placements étudiés à l’aide d’un système CAO, sont obtenus automatiquement et à

volonté sur papier au moyen d’une table traçante avec indication de toute information

nécessaire sur le tracé (référence, tailles, droit file, noms de pièces,…)

b- Méthode manuelle

Elle consiste à dessiner sur une feuille de papier les contours des patrons disposés selon

l’ordre du placement choisi. Si on a besoin d’un seul exemplaire du tracé, il peut être réalisé

directement sur le pli supérieur ou bien sur une feuille de papier thermocollante. Mais, si on

souhaite reproduire ce tracé plusieurs fois, on doit réaliser un cliché qui peut avoir différents

supports tel que les clichés perforés ou les clichés carbonées,…

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Exercice

Le placement d’un article avec imbrication de 4 tailles identiques a donnée un taux de déchet

de 12.46% sachant que la surface d’une taille=18181cm² et la laize utile est de 145.5 cm

Calculer la longueur du placement. (Résultat : 571cm)

Le Traitement de Bordereauxde Coupe

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Le Traitement de Bordereaux de Coupe

I. Introduction

Le traitement de bordereaux de coupe consiste à transformer un lancement commercial en un

ou plusieurs matelas les plus économiques possibles, tout en respectant les contraintes

déterminées à la préparation du lancement commercial.

L’étude des bordereaux de coupe est primordiale car elle permet de générer des économies de

matière et des gains de temps en coupe.

Le bordereau de coupe est appelé aussi :

Lancement technique.

Programmation de matelas.

Fiche de coupe.

Exemple :

Soit la commande ci-dessous envoyée par le client :

TailleModèle1

38 40 42

Quantité 18 21 13

Contraintes de matelassage Nombre de taille par matelas : 5.

Nombre de plis maximum : 10.

1. Première solution

Matelas n°1 : 1 T38 : 10 Plis.

Matelas n° 2: 1 T38 : 8 Plis.

Matelas n° 3 : 2 T40 : 10 Plis. 6 matelas.

Matelas n° 4 : 1 T40 : 1 plis.

Matelas n° 5 : 1 T42 : 10 Plis.

Matelas n° 6 : 1 T42 : 3 Plis.

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2. Deuxième solution

Matelas n°1 : T38, T40, T40 T42 : 10 Plis.

Matelas n° 2: T38 , T38, : 3 Plis.

Matelas n° 3 : T38 : 2 Plis. 4 matelas.

Matelas n° 4 : T40 : 1 plis.

3. Troisième solution

Matelas n°1 : T38, T38, T40, T40, T42 : 9 Plis.

Matelas n° 2: T40, T40 : 3 Plis. 3 matelas.

Matelas n° 3 : T42 : 1 Plis

4. Quatrième solution

Matelas n°1 : T38, T40, T40, T42 : 8 Plis.

Matelas n° 2: T38, T38, T40, T42 : 5 Plis. 2 matelas.

L’astuce consiste à trouver une décomposition de la quantité dont les termes se répètent le

maximum possible.

II. Méthodes de traitement de bordereaux de coupe

1) Cas des bordereaux mono coloris où la quantité d’articles dans chaque taille est

importante par rapport au nombre de plis possible

L’idée de base consiste à décomposer chaque valeur représentant la quantité d’articles d’une

taille donnée de telle sorte que les termes de chacune des décompositions se retrouvent le plus

souvent possible, ce qui détermine la solution la plus économiques en nombre de matelas.

Cette recherche est facilitée par une disposition judicieuse dans un tableau appelée tableau de

glissement qui permet grâce à un examen global des données, de modifier ces compositions.

Exemple :

Modèle : Ober

Tailles 38 40 42 44 46 48 50

Quantité 37 64 104 151 94 59 27

Supposons que les contraintes de la coupe soient :

Maximum de plis dans un matelas : 40 plis.

Maximum de tailles regroupées dans le tracé : 5 tailles.

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Le bordereau de coupe est reporté sur le tableau en décomposant chaque valeur par le nombre

de plis maximal possible (40plis) et chaque reste est placé dans la colonne correspondante au

nombre de plis égal à la quantité restante.

45

16max

minmin tracéledsregroupéimumtailledeNbre

couperàimaltailledeNbreimalematelasdeNombre

Cette première décomposition permet de fixer les objectifs à atteindre à savoir : le nombre de

matelas minimal, il est égale dans notre cas à 4matelas.

Ensuite, le nombre de matelas sera déplacé dans le tableau de glissement afin de les aligner

dans les mêmes colonnes. Chaque glissement doit provoquer un déplacement d’une ou de

plusieurs tailles sur le nombre maximal de plis vers une colonne d’un nombre de plis

inférieur. Les glissements doivent respecter la quantité globale dans chaque taille.

Solution1 :

Matelas n°1 : T42, 3xT44, T46 : 40 Plis.

Matelas n° 2: T38, T40, T42 : 37 Plis.

Matelas n° 3 : T48 : 32 Plis. 6 matelas.

Matelas n° 4 : T44 : 31 plis.

Matelas n°5 : T40, T42, 2xT46 : 27 Plis.

Matelas n°6: T48, T50 : 27 Plis.

Le premier regroupement permet d’arriver à 6 matelas.

Sur la ligne 27, il y a 6 tailles, ce qui génère deux matelas. Il est nécessaire de poursuivre le

déplacement de certaines valeurs pour atteindre l’objectif de 4 matelas.

Solution2 :

Matelas n°1: T42, T44, T46 : 40 Plis.

Matelas n°2: T38, T42, 3xT44 : 37 Plis.

Matelas n°3: T48, 2xT40 : 32 Plis. 4 matelas.

Matelas n°4: T40, T48, 2xT46, T50 : 27 Plis.

Les glissements successifs permettent d’aboutir à une solution de 4 matelas avec des

déplacements de 3 et de 5 tailles mélangées.

Confection

M. BHOURI - 24 -

D’où le plan de matelassage est constitué de :

Matelas n°1 : 40 plis : T42, T44, T46.

Matelas n°2 : 37 plis : T38, T42, 3xT44.

Matelas n°3 : 32 plis : 2xT40, T48.

Matelas n°4 : 27 plis : T40, 2 xT46, T48, T50.

Cette méthode présente plusieurs avantages, en effet, elle permet de réduire le travail de

matelassage et de coupe et permet d’économiser la matière. De manière générale, l’expérience

a montré que le personnel normalement chargé de ce travail maîtrise cette technique

rapidement. Mais elle présente des inconvénients puisque son emploie est limité au cas où les

quantités à couper sont suffisamment grande, en plus, la solution donnée elle peut être loin de

l’idéale.

Exercice

Soit la commande ci-dessous, envoyée par le client.

Taille S M L XL XXL

Quantité 120 210 260 150 140

Travail demandé : Déterminer les matelas pour assurer la coupe de cette commande ; sachant

que :

- Nombre de taille maximum par tracé = 6.

- Nombre de plis maximum = 60 plis.

2) Cas des Bordereaux mono coloris où les quantités sont faibles

Exemple :

Soit à couper 36 articles en tailles 40. Le nombre de plis maximum est de 40. Dans ce cas, il

n’est plus question d’une décomposition, puisqu’on a une quantité inférieure au nombre de

plis maximal. Il y a plusieurs solutions :

Solution1 :

On coupe une seule fois chaque pièce :

- Un matelas : T40 de 36 plis.

Confection

M. BHOURI - 25 -

Cette solution est économique de point de vue main d’œuvre mais la consommation de la

matière est grande.

Solution2 :

On imbrique deux tailles 40 dans le placement. Par conséquent, on obtient un gain de

matière : mais ceci augmente le temps de coupe.

Solution3 :

On augmente le gain de la matière mais également on augmente le temps de coupe.

Pour choisir entre ces diverses solutions, il est intéressant de faire un bilan économique en

fonction du coût de la matière et celui de la main d’œuvre pour minimiser le coût totale. Les

solutions envisagées seront comparées à une solution de référence et la solution offrant la plus

grande économie par rapport à cette référence sera retenue.

T40

1plis

5 T40

7 plis

T40 – T40

18 plis

T40

36 plis

Confection

M. BHOURI - 26 -

On calcule l’économie ou la perte par la formule suivante :

CTNeG

G Gain de la matière – Coût de main d’œuvre

Avec

G : Gain ou perte.

N : Nombre d’article dans un matelas.

e : Economie par article ( fonction du rendement du placement selon le nombre de

taille imbriquées et du prix par mètre de l’étoffe).

C : Le coût de coupe d’une taille supplémentaire qui est fonction du temps de coupe et

du prix de l’heure.

T : Le nombre de tailles supplémentaires introduites par rapport à la solution de

référence.

L’économie par article nécessite la connaissance des gains obtenus en fonction des courbes de

rendement de placement pour 1, 2, 3, 4 tailles mélangées dans le tracé. Ainsi, on peut

envisager une méthode d’optimisation tout à fait générale et permettant véritablement de

trouver la meilleur solution.

Elle consiste à envisager systématiquement toutes les séries de matelas possibles et à calculer

pour chacune d’elle le bilan économique donné par la somme algébrique des valeurs de G

calculés pour chaque matelas. Puis on associe à chaque plan de matelassage une valeur G qui

correspond à la perte ou le gain par rapport à la solution de référence.

Bien entendue, le nombre de combinaison est très élevé, il faut se doter des moyens de calcul

assez puissant. Un certain nombre de logiciels fonctionnent sur ce principe et permettent

d’effectuer un chiffrage en balayant l’ensemble de combinaisons possibles.

Exercice :

Soit à traiter le bordereau suivant :

Tailles 38 40 42 44 46 48 50

Quantité 9 19 32 34 25 23 6

Contraintes : -Maximum de plis 40 plis.

- Maximum 5 tailles mélangés par tracé.

Confection

M. BHOURI - 27 -

Donnés économiques :

Prix d’un mètre carré de tissu = 20 F.

Consommation= 1 m2 / article.

Imbrication de 2 tailles = 20% de gain de matière.

Imbrication de 3 tailles = 25% de gain de matière.

Imbrication de 4 tailles et plus = 28% de gain de matière.

Coût de main d’oeuvre :

Temps de coupe = 2 min.

Coût de la minute = 15 F.

Coût de main d’œuvre = 2 15 = 30 F

L’économie par article :

Cas de 2 tailles : 20 20/100=4 F

Cas de 3 tailles : 2025/100= 5F

Cas de 4 tailles ou plus = :2028/100= 5,6

Solution1 :

Nombre de plis

Taille Quantité 35 34 33 32 31 30 26 25 22 19 13 10 9 7 6 3

38 9 1

40 19 1 1 1

42 32 1 1

44 34 1 1

46 25 1

48 13 1 2

50 6 2

Plan de matelassage :

Matelas n° 1 : 25 plis : T42, T44, T46.

Matelas n°2 : 9 plis : T38, T40, T44.

Matelas n°3 : 7 plis : T40, T42, T48.

Matelas n°4 : 3 plis : T40, 2T48, 2T50.

Confection

M. BHOURI - 28 -

Calcul de gain de matière :

Matelas n°1: Gm1= (25 3) 5= 375F

Matelas n°2: Gm2= (9 3) 5= 135F

Matelas n°3: Gm3= (73) 5= 105F

Matelas n°4: Gm4= (3 5) 5,6= 84F

GmT= Gm1+ Gm2+ Gm3+ Gm4= 699F

Calcul du coût de main d’oeuvre:

Nombre de taille à couper = 14.

Nombre de taille dans la solution de référence = 7 tailles.

Le coût de main d’œuvre supplémentaire= 7 30=210F.

Ce qui donne que :

G= 699-210=489F

Solution2 :

Matelas n°1 : 19 plis : T40, T42, T44, T46.

Matelas n° 2 : 9 plis : T38, T42, T44, T48.

Matelas n° 3 : 6 plis : T44, T46, T50.

Matelas n° 4 : 4 plis : T42, T48.

Calcul de gain de matière :

Matelas n°1: Gm1= (19 4) 5,6= 425F

Matelas n°2: Gm2= (9 4) 5,6= 180F

Matelas n°3: Gm3= (63) 5= 90F

Matelas n°4: Gm4= (42) 4= 32F

GmT= Gm1+ Gm2+ Gm3+ Gm4= 727,6F

Calcul du coût de main d’oeuvre:

Nombre de taille à couper = 13.

Nombre de taille dans la solution de référence = 7 tailles.

Le coût de main d’œuvre supplémentaire= 6 30=180F.

Ce qui donne que :

G= 727,6-180=547,6F

Confection

M. BHOURI - 29 -

Solution3 :

Matelas n°1 : 19 plis : T40, T42, T44.

Matelas n° 2 : 13 plis : T42, T46, T48.

Matelas n° 3 : 9 plis : T38, T44.

Matelas n° 4 : 6 plis : T44, 2T46, T50.

Calcul de gain de matière :

Matelas n°1: Gm1= (19 3) 5= 285F

Matelas n°2: Gm2= (13 3) 5= 195F

Matelas n°3: Gm3= (92) 4= 72F

Matelas n°4: Gm4= (64) 5,6= 134,4F

GmT= Gm1+ Gm2+ Gm3+ Gm4= 686,4F

Calcul du coût de main d’oeuvre:

Nombre de taille à couper = 12.

Nombre de taille dans la solution de référence = 7 tailles.

Le coût de main d’œuvre supplémentaire= 5 30=150F.

Ce qui donne que :

G= 686,4-150=536,4F

L’application intégrale de la méthode suppose la prise en compte et le chiffrage d’un grand

nombre de solutions possibles.

Exercice2 :

Soit à traiter le bordereau suivant :

Tailles 38 40 42 44 46 48 50

Quantité 9 19 32 34 25 13 6

Contraintes : -Maximum de plis 40 plis.

- Maximum 5 tailles mélangés par tracé.

Le technicien a fait son traitement à l’aide du tableau de glissement et il a proposé ces deux

solutions :

Confection

M. BHOURI - 30 -

Solution1 :

Matelas n°1 : 19 plis : T40, T42, T44, T46.

Matelas n°2 : 9 plis : T38, T42, T44, T48.

Matelas n°3 : 6 plis : T44, T46, T50.

Matelas n°4 : 4 plis : T42, T48.

Solution2 :

Matelas n°1 : 19 plis : T42, T44, T46.

Matelas n°2 : 13 plis : T40, T42, T48.

Matelas n°3 : 9 plis : T38, T44.

Matelas n°4 : 6 plis : T40, T44, T46, T50.

1 Quel est le nombre optimal de taille à couper de la solution référence.

2 Quel est le nombre de taille à couper pour chaque solution.

Sachant que le gain de matière par article est de :

4DT pour le mélange de 2tailles.

5DT pour le mélange de 3tailles.

5,6DT pour le mélange de 4tailles et plus.

3 Calculer pour les deux solutions proposées le gain de matière par matelas puis le

gain total des 4matelas.

4 Sachant que le temps moyen de traçage et de coupe par taille est de 30mn et que le

coût de main d’œuvre est 1DT/mn, calculer pour chaque solution le coût

supplémentaire du au mélange des tailles.

5 Quelle sera la solution adoptée par l’entreprise ? Justifier votre réponse.

3) Cas des bordereaux multi coloris

Dans ce cas, il est prévu de couper simultanément plusieurs coloris en cherchant des

regroupements de taille qui donne le plus de gain de matière. La méthode devient complexe et

ne permet plus d’utiliser le tableau de glissement d’où l’usage des méthodes manuelles de

traitement des bordereaux de coupe.

Confection

M. BHOURI - 31 -

Exemple :

Modèle : Ober

Tailles 38 40 42 44 46 48 50

Coloris1 10 14 22 30 12 12 6

Coloris2 14 20 30 38 24 16 12

Coloris2 5 4 8 10 4 3 2

Supposons que les contraintes de la coupe soient :

Maximum de plis dans un matelas : 40 plis.

Maximum de tailles regroupées dans le tracé : 5 tailles.

a- Méthode 1 :

C’est de traiter les bordereaux, taille par taille en utilisant des coloris mélangés. La répétition

des tailles dans le placement est choisie suite au calcul des gains de matière résultante au

mélange de taille et de coût de main d’œuvre utilisée. ( CTNeG )

Solution :

Matelas n°1: T38; 10plis C1, 14plis C2, 5plis C3.

Matelas n°2: 2xT40; 7plis C1, 10plis C2, 2plis C3.

Matelas n°3: 2xT42; 11plis C1, 15plis C2, 4plis C3.

Matelas n°4: 2xT44; 15plis C1, 19plis C2, 5plis C3.

Matelas n°5: 4xT46; 3plis C1, 6plis C2, 1plis C3.

Matelas n°6: T48; 12plis C1, 16plis C2, 3plis C3.

Matelas n°7: 2xT50; 3plis C1, 6plis C2, 1plis C3.

b- Méthode 2 :

C’est de traiter le plan de matelassage par le tableau de glissement du coloris qui présente la

quantité la plus importante et compléter les matelas trouvés avec les autres coloris jusqu’à

l’épuisement total de toute les quantités.

Solution :

La coloris2 est traité par le tableau de glissement :

Matelas n°1 : 16 plis : T42, T44, T48.

Matelas n°2 : 14 plis : T38, T42, T44.

Matelas n°3 : 12 plis : T40, 2xT46, T50.

Matelas n°4 : 8 plis : T40, T44.

Confection

M. BHOURI - 32 -

Et ils seront complétés par les autres coloris.

Matelas n°1 : T42, T44, T48 ; Coloris1 : 12plis ; Coloris2 : 16plis ; Coloris3 : 3plis.

Matelas n°2 : T38, T42, T44 ; Coloris1 : 10plis ; Coloris2 : 14plis ; Coloris3 : 5plis.

Matelas n°3 : T40, 2xT46, T50; Coloris1: 6plis ; Coloris2: 12plis; Coloris3: 2plis.

Matelas n°4 : T40, T44; Coloris1: 8plis ; Coloris2: 8plis; Coloris3: 2plis.

c- Méthode 3 :

C’est de traiter les matelas en procédant à éliminer les tailles un par un jusqu’à l’épuisement

total de toute les quantités (on arrive à éliminer à chaque matelas une taille).

Solution :

Matelas n°1: T38, T42, 2xT44; 10plis C1, 14plis C2, 5plis C3.

Matelas n°2: T42, T48; 12plis C1, 16plis C2, 3plis C3.

Matelas n°3: T50, T40, 2xT46; 6plis C1, 12plis C2, 2plis C3.

Matelas n°4: 2xT40; 4plis C1, 4plis C2, 1plis C3.

Matelas n°5: 2xT44; 5plis C1, 5plis C2.

d- Méthode 4 :

C’est de traiter les premiers matelas avec les tailles dont les quantités sont les plus

importantes en essayant de les épuiser quantité par quantité.

Solution :

Matelas n°1: T40, T42, T44, T46; 12plis C1, 20plis C2, 4plis C3.

Matelas n°2: T38, T42, T44; 10plis C1, 10plis C2, 3plis C3.

Matelas n°3: T44, 2xT48, T50; 6plis C1, 8plis C2, 1plis C3.

Matelas n°4: T40, T44; 2plis C1.

Matelas n°5: T38, T46, T50; 4plis C2.

Matelas n°6: 2xT38, T42, T50; 1plis C3.

Matelas n°7: 2xT44, T48; 1plis C3.

Remarque :

La méthode3 et la méthode4 permettent d’obtenir des premiers matelas économiques mais

elles génèrent souvent des restes qui s’accordent mal et qui engendrent une succession de

petits matelas comportant peu de tailles.

Le Matelassage

Confection

M. BHOURI - 34 -

Le Matelassage

I. Définition

L’opération de matelassage consiste à superposer plusieurs plis de l’étoffe de telle sorte que

lors de la découpe d’un élément du patron, on obtient autant de fois de pièces qu’il y a dans le

matelas.

II. Contrainte de matelassage

L’économie réalisée par un bon matelassage, peut avoir des origines découlant des conditions

imposées par l’étoffe (face et sens), des conditions imposées par les formes des pièces du

patron (symétrie, complémentarité) et les conditions liées aux matériels de matelassage.

1. Mélanges et quantités de tailles

Il a été démontré que l’imbrication de plusieurs tailles différentes augmentait le rendement de

la matière du placement. Le gain en matière, ainsi réalisé, s’accroît à chaque épaisseur de tissu

ajoutée au matelas.

2. Epaisseur du matelas

Plus le matelas est épais, plus l’économie main d’œuvre est importante : traçage, découpage.

Plus l’économie d’énergie est appréciable : consommation de courant sensiblement la même

pour couper 10 épaisseurs de tissu ou 50.

3. Longueur du matelas

Plus le matelas est long plus on économise de tissu : gain d’extrémités de matelas, plus on

peut avoir des mélanges de tailles dans le placement.

Plus le matelas est court et épais, plus, on économise de main d’œuvre : moins de traçage,

moins de découpage.

Plus le matelas est long et épais, plus se cumulent les avantages : matelas court/ matelas long.

Confection

M. BHOURI - 35 -

4. Organisation des matelas

Détermination de la distribution des tailles à couper (analyse des ventes) : par modèle, par

coloris, par jours, par semaine, ou par mois. Le but c’est d’économiser la main d ‘œuvre et la

matière.

L’organisation commerciale de l’entreprise, impose parfois des contraintes : honorer

rapidement certaines commandes par exemple. Contraintes qui vont parfois à l’encontre des

solutions les plus économiques de matelassage, mais aussi de traçage et de découpage : par

exemple : faire couper simultanément, des modèles totalement différents de toutes tailles et de

plusieurs coloris.

5. Conclusion

L’utilité de la recherche de la laize économique est démontrée. Cette recherche permet de

définir les meilleurs rendements, mais aussi de sélectionner les surfaces les moins coûteuses.

Cette démarche est parmi les moyens les plus efficients, aboutissant à une augmentation

appréciable du taux de productivité.

III. Les différentes méthodes de matelassage

1. Matelassage en ZIGZAG ou en Accordéon

Ce système concerne les tissus qui n’ont pas de sens. En effet, le matelassage se déroule d’une

façon continue : le chariot effectuant un aller et retour, place le tissu dans un mouvement de

va et vient, l’extrémité des plis étant retenue par des accrocheurs automatiques dans le

meilleur cas. Évidemment, la surface des plis se trouve endroit contre endroit et envers contre

envers. La coupe aux extrémités peut être évidente.

Cette méthode est la plus productive puisque le chariot dépose dans son aller un pli et dans

son retour dépose un autre pli. Lorsque le tissu n’a pas de face et l’article à couper comporte

des pièces ayant toutes leurs symétries, on trace la moitié des éléments et après découpe, on

récupère sur les plis de rang pair la symétrie des pièces de rang impaire. Ainsi on aura un gain

de temps au matelassage et à la coupe et une meilleure qualité de coupe (2 pièces symétriques

identiques).

Confection

M. BHOURI - 36 -

Exemple :

Deux devant identique et symétrique.

Deux dos identique et symétrique.

Deux demi ceinture identique et symétrique.

Une braguette et un sous pont identique et symétrique.

Deux parementures poche devant identique et symétrique.

Un passe poil poche dos et une parementure poche dos identique et symétrique.

2. Matelassage à sens endroit vers le haut

Ce système concerne les tissus à sens. Le matelassage se déroule normalement une fois sur

deux. Le chariot étale le pli jusqu’à l’extrémité du matelas. Le pli est ensuite coupé. Le

chariot revient à son point de départ sans étaler. Le cycle recommence. Dans cette méthode,

les plis se trouvent placés envers contre endroit. Endroit vers le haut.

Cette méthode est moins productive mais elle permet d’avoir tous les éléments dans le même

sens du tissu.

Confection

M. BHOURI - 37 -

3. Matelassage à sens et à paire

Ce système concerne les tissus à sens. Dans cette méthode, les tissus sont placés,

endroit/endroit et envers/ envers comme pour le système N°1, mais dans le même sens. Le

principal avantage de cette méthode est de simplifier le placement en le réduisant, de 50%

mais son principal inconvénient c’est l’espace nécessaire pour retourner le tissu avant d’étaler

un nouveau pli.

4. Rentabilité des systèmes

Si l’on admet l’hypothèse d’une production égale à 100% pour le matelassage en Zig-Zag,

celle-ci passera à 50% pour la deuxième méthode, retour sans étalement, et à 30% pour la

méthode à sens et à paire : diminution du rendement, résultant des opérations de dégagement

et engagement du tissu après chaque pli, pour permettre de faire pivoter la tourelle.

5. Quelques cas particuliers

a-Matelassage des pièces ouvertes ou au large et pièces tubulaires

Les trois méthodes de matelassage signalé avant restent valables dans le cas d’un tricot ouvert

où on dépose un pli à chaque passage. Et le cas où il s’agit d’un tricot tubulaire, on dispose

alors 2plis à chaque passage, les plis sont alors déposés endroit contre endroit et envers contre

envers. Cette disposition est intéressante car elle permet de placer un demi patron symétrique

au bord du tricot pour obtenir une pièce à symétrie parfaite après coupe.

Confection

M. BHOURI - 38 -

b-Matelassage en escalier

Le matelassage en escalier correspond en fait à la juxtaposition de plusieurs petit matelas de

hauteurs différentes. Ce sont des matelas regroupant les tailles résiduelles de faible

importance, souvent bi tailles et uni tailles. Lorsque les commandes pour une taille sont

nettement plus nombreuses que les autres tailles on peut utiliser la méthode de matelassage

par escalier.

6. Choix de la méthode de matelassage

Nous notons par :

CS : Condition du sens à respecter.

PCS : Pas de condition du sens à respecter.

CF : Condition de face à respecter.

PCF : Pas de condition de face à respecter.

Cf : Condition de forme à respecter.

PCf : Pas de condition de forme à respecter.

Avec : A : Matelassage en Zigzag.

B : Matelassage à sens endroit vers le haut.

C : Matelassage à sens et à paire.

Conditions de l’étoffe Conditions du patron Méthode de matelassage

PCS+PCF PCS+CF CS+PCF CS+CF PCf Cf A B C

1 er cas X X X X X

2ème cas X X X X X

3ème cas X X X X

4ème cas X X X X

5ème cas X X X X X

6ème cas X X X

7ème cas X X X X

8ème cas X X X

IV. Traitement des défauts

On peut classer les défauts rencontrés lors du matelassage en trois catégories : les défauts de

position, les défauts ponctuels et les défauts de nuances.

Confection

M. BHOURI - 39 -

1. Les défauts de position

Ce sont les défauts qui affectent une partie de la longueur ou de la largeur de la pièce. Les

défauts de positions sont éliminés en coupant la partie défectueuse. Pour reprendre le

matelassage tout en respectant l’existence d’un chevauchement des plis au niveau des lignes

de raccord.

On note que les lignes de raccord sont tracées d’après le placement déposé sur la table avant

le matelassage au moyen des étiquettes pour indiquer les positions où il commence les

éléments du tracé mère.

2. Les défauts ponctuels (exemple trous, …)

Ils affectent un ou plusieurs éléments dans le placement. Ils peuvent être repérés au cours du

matelassage en collant une sonnette sur les défauts et on la prolonge vers le bord du matelas.

Après la coupe les défauts sont éliminés par un examen de la tranche des paquets de manière à

respecter les sonnettes déposées. Lorsqu’une sonnette apparaît sur la tranche deux cas sont

possibles soit :

Elle vient librement et donc il n’y a pas de défaut dans le paquet.

Elle est reliée au papier adhésif et donc la présence du défaut est détecté et la pièce

doit être remplacée immédiatement.

3. Les défauts de nuances

S’ils existent une différence de nuance dans une même pièce du tissu, il est alors nécessaire de

séparer les couches des différentes couleurs en intercalant un papier fin et de ne pas mélanger

les pièces du même tracé.

Confection

M. BHOURI - 40 -

V. Le matériel de matelassage

1. Les tables

Elles sont très variables en longueur et en largeur, elles peuvent recevoir des rails de guidage

pour l’utilisation des chariots de matelassage. Dans certains cas un tapis transporteur sert de

table et permet le dégagement automatique du matelas.

On distingue aussi les tables aspirantes, elles sont utilisées pour comprimer les étoffes

gonflantes après leurs recouvrement d’un film de polypropylène cela permet un accroissement

des nombres de plis et une réduction du temps de coupe.

2. Les tables à aiguilles

Ce sont les tables qui permettent d’obtenir une superposition parfaite des plis selon le dessin

ou le motif du tissu. Elles sont constituées d’un plateau percé de trous régulièrement espacés à

l’intérieur desquelles peuvent coulisser des aiguilles pointues au deux extrémités.

Confection

M. BHOURI - 41 -

3. Les chariots de matelassage

Le chariot sert pour étaler le tissu sur la table de matelassage. Il peut être manuel ou

automatique indépendamment du type de matelassage. Les chariots automatiques sont munis

d’un dispositif d’alignement de lisière à l’aide des cellules photoélectrique.

4. le fer de fixation du tracé mère

Confection

M. BHOURI - 42 -

5. Le poids de matelassage

6. Les dérouleurs

7. Les pinces de fixation

La Coupe

Confection

M. BHOURI - 44 -

La Coupe

I. Définition

La coupe a donné son nom aux ateliers qui regroupent différentes fonctions tel que: le

placement, le traçage, le matelassage et la coupe proprement dite. La coupe est un poste très

important pour le bon déroulement du travail. En effet, un article bien coupé est un article qui

génère moins de problème dans la confection.

II. Facteur agissant sur la coupe

Le type de matelas a une influence plus ou moins importante sur le temps de coupe. Les

variations de temps d’un matelas à un autre sont dues à certaines contraintes :

1. Nature de l’étoffe

Les étoffes présentent une résistance plus ou moins grande à la lame de coupe ce qui

influence la vitesse de la coupe. Par exemple, une armure satin sera plus facile à couper

qu’une armure toile car cette dernière est plus rigide (armure plus dense).

2. Périmètre du tracé

Plus il y a d’éléments d’un même modèle et de même taille dans un placement, plus

l’importance des longueurs à couper est grande. Le périmètre des tracés évolue en fonction du

nombre d’empiècement à couper et non pas en fonction de la longueur des matelas.

Exemple :

Un matelas de 12m constitué de 8robes simples (faible nombre d’empiècement) est plus

rapide à couper qu’un matelas de 6m constitué de 4robes complexes (grand nombre

d’empiècement).

Confection

M. BHOURI - 45 -

3. Difficulté du tracé

La difficulté réside dans les opérations de manipulation effectuées lors des déplacements de

l’appareil de coupe sur le tissu. Cette difficulté est provoquée par des parties courbées au

niveau des patrons existant dans le tracé.

4. Hauteur du matelas

La hauteur des matelas dépend du nombre des plis à matelasser. Ce paramètre est très délicat

à manipuler puisqu’il dépend de la nature de l’étoffe. En effet, un faible épaisseur donne du

mou aux matelas, donc le tissu aura tendance à refouler et la lame ne peut pas agir rapidement

par contre une épaisseur très élevée offre une résistance très importante à la coupe d’où une

décélération de la vitesse de coupe.

III. Fixation du tracé et du matelas

Pour fixer le tracé, on peut :

Utiliser des papiers thermocollants souvent appliqués au moyen d’un fer à

repasser.

Vaporiser des produits adhésifs sur le pli supérieur du matelas.

Utiliser un non tissé anti-dérapant.

Pour maintenir le tracé et le matelas, on peut :

Poser des poids sur le matelas.

Pincer la pile des couches de tissu sur le contour avec les pinces à large bec et à

grande ouverture.

Enfoncer des aiguilles sur les poignets ou sur des plaques.

Confection

M. BHOURI - 46 -

IV. Matériels de coupe

Il existe différents types de matériel de coupe.

1. Les outils de coupe manuels

Ciseaux à main : Ciseaux tailleurs, …

Ciseaux électriques : Ce matériel est léger, il donne une bonne qualité de coupe.

On distingue entre :

Les scies à lames articulées :

Les scies à pans : (4 à 10 pans par lame)

Les scies à lame circulaire :

Les scies à lames articulées, à pans et à lames circulaires présentent un poids qui dépasse les

10kg, ils servent à couper des matelas qui peuvent atteindre les 20cm d’épaisseurs, ils sont

déconseillés pour les articles courbés.

Confection

M. BHOURI - 47 -

Les scies à lame verticale : "TIPTOP"

Les scies à lame verticale présentent un poids qui arrive jusqu’à 18kg (entre 6 et 18kg), la

hauteur de coupe est entre 5 et 36cm et la vitesse de coupe est de 3000tr/mn. Ils sont

largement utilisés dans les entreprises de confection pour la coupe des moyennes et des

grandes pièces.

Les scies à lame verticale suspendue :

Ce système présente l’avantage d’améliorer la maniabilité du ciseau, de faciliter la coupe de

petites pièces et l’usage pour des tables à aiguilles, puisqu’il ne présente pas de semelle

inférieure.

Les scies à ruban :

Ils sont utilisés surtout pour des petites pièces avec une bonne précision, la hauteur de matelas

peut atteindre 40cm. La scie à ruban est fixe tandis que c’est le matelas qui se déplace

manuellement pour être coupé. Il est très dangereux donc l’usage des gants métalliques est

obligatoire.

Confection

M. BHOURI - 48 -

2. Les systèmes de coupe automatique

Ils représentent un investissement lourd (200.000DT) mais ils présentent des avantages qui

méritent d’être cités :

Vitesse de coupe 10fois plus rapide que le travail manuel.

Une plus grande précision.

Un personnel moins qualifié.

Elle peut être intégré avec un matelassage automatique.

3. Les machines à cranter et à pointer

Les machines à pointer :

Le pointage est une opération qui consiste à marquer les pièces de l’étoffe sur l’endroit pour

faciliter la fabrication (poche, pinces,…) les pointages sont fait par des craies tailleurs, des

crayons à pointer, le marquage au fil cousus ou rarement par la perforeuse à aiguille.

Perforeuse à aiguille

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M. BHOURI - 49 -

Marquage au fil cousu (gauche) & Marquage à l’encre (droite)

Les machines à cranter :

C’est l’opération de couper une tranche des matelas (crans) pour faciliter l’assemblage, il peut

être fait par un scie à lame verticale, un scie à ruban ou encore un cranteur «coup de poing»

(3 à 10mm) à couteau coulissant ou à chaud en brûlant une tranche de matelas à l’aide d’une

barrette chauffante à la température étudiées.

La Préparation des Paquets

Confection

M. BHOURI - 51 -

La Préparation des Paquets

I. Définition

La dernière opération pouvant être considérée comme faisant partie des travaux de la coupe

est celle de la préparation des paquets. Elle consiste à diviser les paquets issus de la coupe et

donc présenter par tailles complètes en lots de travail composés de pièces de même nature

destinés aux ateliers de montage.

Lors de la préparation des paquets, il est important d’ordonner les différents composants du

paquet suivant les instructions du bureau de méthode (Exemple : devant, poche, manche +

patte, …) et d’identifier les lots par compostage (Etiquetage, …).

Présentation générale d’un atelier de coupe

Confection

M. BHOURI - 52 -

II. Le compostage

1. Indication du compostage

L’étiquette indique les informations suivantes :

N°de l’article (Référence du modèle)

N° de la série (Ordre de fabrication)

N° de paquet

Taille,…

On note qu’il est inutile d’étiqueter les pièces qui ne risquent pas de se mélanger tel que bande

des passants, doublure, fermeture à glissière, …

2. Le poste de compostage

Ce poste est localisé entre la coupe et le montage, il est réalisé sur une table grande pour

pouvoir étaler les paquets de différentes tailles sans difficultés.

3. Matériels de compostage

Habituellement, le compostage se fait à l’aide d’un pistolet composteur qui imprime débite et

dépose l’étiquette sur le vêtement. Il existe des étiquettes adhésives ou agrafés ou parfois

cousus avec un pot de chaînette facilement démaillée.

4. Critique de compostage

Le coût de matériel et du consommable (étiquette) est important.

Exemple : Un pantalon composé de 10 éléments, nécessite 10 étiquettes.

L’étiquetage d’une commande de 5.000pantalons, nécessite 50.000 étiquettes. Après le

montage des pantalons ces étiquettes doivent être éliminées pour cela il faut engager au moins

2opératrices pour la réalisation de ces taches. Ce qui revient à augmenter le coût de main

d‘œuvre et le coût des fournitures (papier d’étiquetage).

Confection

M. BHOURI - 53 -

Le temps perdu dans la gestion des étiquettes constitue un alourdissement de la main

d’oeuvre indirect.

III. Composition des paquets

Afin d’éviter les risques de mélanges de tailles de couleurs, de nuances, il est souvent admis

et pratique qu’un paquet est constitué d’articles strictement identiques : c'est-à-dire de même

taille, de même qualité de matière, de même nuance, de même pièce de tissu et de même ordre

de fabrication.

Mais lorsque les pièces sont compostées, il devient possible de disposer dans un même paquet

et dans le bon ordre des articles de natures différentes (tailles et pièces différentes). Les

opérations effectuant les travaux d’assemblage doivent alors contrôler le numéro des

étiquettes avant l’assemblage.

1. Les paquets regroupés

Toutes les pièces attachées composant un même article sont regroupées en un même et un seul

centenaire, elles sont rangées dans une disposition étudiée par le bureau de méthode pour

faciliter le pesage de l’article dans la chaîne de fabrication.

Exemple : Cas de la chemise

Un paquet de poche dans le paquet devant gauche et droite.

Un paquet patte manche dans le paquet manche droite et gauche.

Un paquet empiècement dans le paquet dos.

Ces paquets doivent être accompagnés par une fiche suiveuse pour faciliter leurs usages.

Chaque poste prend l’ensemble des paquets correspondant du contenaire.

2. Les paquets éclatés

Contrairement aux paquets regroupés, le paquet éclaté est divisé en plusieurs lots de travail,

chacun d’entre eux est destiné à un poste ou à un groupe de fabrication bien déterminé. La

préparation simultanée des divers éléments va permettre de réduire le temps de passage du

produit dans l’atelier de montage.

Chaque élément est disposé dans un contenaire est pourvue d’une fiche suiveuse.

Confection

M. BHOURI - 54 -

3. Le travail à l’unité

La division du paquet sorti de coupe se fait par article, unitaire regroupant de façon ordonnée

les diverses pièces composantes de chaque article. Cette organisation nécessite des moyens de

manutention très sophistiqués tel que : le convoyeur aérien avec mise sous pince des divers

éléments qui permet d’approvisionner les postes automatiques chaque articles se fait au

niveau de chaque poste de travail.

Le Poste de Piquage

Confection

M. BHOURI - 56 -

Le Poste de Piquage

I. Définition

Un poste de piquage est l’endroit où une ouvrière effectue une phase dans l’exécution de son

travail. On note par phase : l’ensemble des opérations effectuées au même poste pour une

même unité de production, elle peut être continue ou discontinue.

II. L’infrastructure d’un poste de piquage

Le poste de piquage est composé de plusieurs éléments indispensables pour le bon

déroulement du travail.

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M. BHOURI - 57 -

1. Le siège

Il doit avoir une forme bien étudiée de telle sorte que la hauteur doit dépendre de la longueur

des jambes de l’ouvrière, le dossier doit maintenir le buste dans une position verticale.

2. La table

Elle est fabriquée en massif indéformable, recouverte d’une couche plastique de formica

matte supportée par un bâti.

3. Le bâti

Il est solide et réglable en hauteur pour être adapté à la taille de l’ouvrière.

4. La pédale

Elle doit être pleine et souple et suffisamment longue pour donner la place à deux pieds non

serrés. Elle doit être reliée au pied de commande du moteur par des tringleries ou des chaînes.

5. La genouillère

Elle sert à lever le pied presseur et elle doit être réglée en profondeur, en latérale et en

inclinaison de façon que la surface de contact vienne légèrement au dessus du genou droit.

6. L’éclairage

Généralement, les postes de travail présentent un éclairage individuel localisé sur la zone de la

plaque glissière.

7. Le moteur

La machine à coudre reçoit son mouvement d’un moteur fixé sous la table de la machine liée

directement sur le bâti. Il est alimenté en énergie électrique qu’il transforme en énergie

mécanique transmise à l’arbre principale de la machine par une courroie.

III. La nomenclature de la machine

La machine à coudre est composée de plusieurs éléments qui aident à la formation du point

entre l’aiguille et le crochet, au maintien et à l’entraînement de l’étoffe.

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M. BHOURI - 58 -

1. Les éléments amenant le fil de l’aiguille

a- Les guides fils

Le fil passe successivement à travers une série de guide fil, ceux ci modifient le trajet du fil

tout en le dirigeant et le freinant légèrement.

b- Le bloc tension

Il est destiné au réglage de la tension du fil de l’aiguille, il contribue à la bonne formation du

point.

c- Le tendeur de fil

Le tendeur de fil est constitué essentiellement d’un œillet qui, dans son mouvement, a

tendance de s’abaisser pour donner la quantité de fil nécessaire à la formation des points et de

se relever rapidement pour tirer le fil afin de le réserver et serrer le point.

Confection

M. BHOURI - 59 -

d- Le ressort contrôleur

Le ressort contrôleur est un dispositif conjugué avec le releveur et le disque de tension, il

consiste à un ressort terminé par un crochet et il est monté sur l’axe du bloc tension, il peut

être tendu plus ou moins fort. Il permet de contrôler le débit du fil et de compenser ses

irrégularités.

2. Les éléments amenant le fil de canette

a- La canette

C’est une bobine dans laquelle est emmagasinée le fil inférieur.

b- La boite à canette

Elle renferme la canette et régularise le déroulement du fil.

c- Le crochet

C’est un organe de forme compliquée, il comprend essentiellement :

Une pointe pour la prise de la boucle formée par le fil d’aiguille et le tissu.

Une lame qui retourne la boucle du fil d’aiguille.

Une aile repousse un brin de la boucle pour qu’il passe autour de la boite à

canette.

Un archet maintient la boucle pendant qu’elle se serre, juste avant qu’elle ne se

décroche du crochet.

Confection

M. BHOURI - 60 -

d- Le support de la boite à canette

Le support de la boite à canette est logé à l’intérieur du corps du crochet et permet de fixer la

boite à canette.

3. Les éléments destinés à maintenir l'étoffe

a- Le pied presseur

Le pied presseur, encore appelé pied de biche, a pour fonction de maintenir l'étoffe par dessus

au voisinage de l'aiguille. Il a une pression réglable au moyen d'un ressort et une vis moletée.

b- La plaque à aiguille

La plaque à aiguille est vissée sur le plateau de la machine et soutient l'étoffe par dessous

pendant le travail. Elle comporte, aussi, des ouvertures rectangulaires pour le passage de

l'aiguille et des griffes.

4. Les éléments destinés à entraîner l'étoffe

a- Les griffes

L'entraînement de la matière à coudre est assuré par des griffes constituées par une pièce

d'acier dans laquelle sont taillés des dents. Elles ont un cycle elliptique de fonctionnement, en

effet, pendant la formation du point, les griffes descendent sous la plaque à aiguille. Elles

reculent selon la longueur d'un point. Ensuite, elles remontent pour que leurs pointes

dépassent la plaque à aiguille afin d’accrocher l'étoffe par sa face inférieure, et avancent de la

même longueur du point pour entraîner la matière.

5. Les éléments assurant la sécurité

La sécurité est assurée par plusieurs éléments afin de protéger les utilisateurs des accidents de

travail imprévus.

a- Les protèges doigts

Ils sont généralement des fils d'acier ou des parties métalliques mises en forme de telle façon

qu'ils entourent l'aiguille. Pour minimiser les accidents conséquent de l'espacement libre qui

se forme régulièrement entre la pointe de l'aiguille et le dessus du pied presseur.

b- La protection de la courroie de transmission

La protection de la courroie de transmission est obligatoire. Il existe plusieurs modèles de

courroies qui se fixent soit au niveau de la table ou sous la table et d’autres du coté du volant.

Confection

M. BHOURI - 61 -

c- La protection du tendeur de fil

La protection est effectuée par des éléments métalliques fixées sur la tête de la machine face

au tendeur du fil.

IV. Présentation d’une machine plate

Une machine à coudre plate est constituée de quatre éléments principaux :

1. La tête

C’est l'élément qui se trouve sur le bout supérieur gauche de la machine et qui cache les

mécanismes internes de mouvement de la barre à aiguille et la barre à pied presseur.

2. Le bras

Il cache les mécanismes internes liés à l'arbre supérieur, il est limité à droite par le volant et à

gauche par la tête de la machine.

3. La colonne

C’est l'élément qui relie le bras et le plateau. La colonne cache les mécanismes de

transmission de mouvement de l'arbre supérieur à l'arbre inférieur.

4. Le plateau

C’est la partie inférieure de la machine plate. Le plateau est, généralement, élargi par la

continuité de la table et il cache des éléments inférieurs du mécanisme de formation de points

(crochets, boucleurs, ...) et le mécanisme d'entraînement de la matière.

V. Rôle des constituants d’une machine plate

Le schéma, la disposition et la forme des pièces externes de la machine peuvent varier d'une

marque de machine à l'autre et d'un modèle à l'autre.

1. La poulie

C'est l'élément de la machine qui reçoit le mouvement du moteur par le biais d'une courroie.

2. Le volant

Il est lié à la poulie et il est entraîné en rotation; l'opératrice peut l'actionner manuellement

pour faire relever l'aiguille où la faire descendre. Le volant constitue la partie apparente de

l’arbre principale de la machine à coudre.

Confection

M. BHOURI - 62 -

3. Les guides fils

Ce sont des pièces, de formes variables et permettent de guider le fil dans son passage vers

l'aiguille.

4. Le tendeur de fil

Il est appelé aussi releveur de fil, il a pour rôle d'aider à la formation du point noué en

fournissant le fil nécessaire pour ouvrir la boucle et le resserrer après son nouage avec le fil de

canette.

5. Le bloc tension

Il se trouve au niveau de l'extrémité gauche du bras, il a pour rôle de régler la tension de fil

d'aiguille pour assurer la formation du point dans de bonnes conditions.

6. Le pied presseur

Il bloque le tissu contre le plateau quand l'aiguille passe à travers la matière afin de faciliter

l’entraînement de l’étoffe.

7. La plaque à aiguille

C'est une pièce métallique de forme plane et lisse pour permettre le glissement de l'étoffe.

Dans cette pièce, on trouve des lumières qui permettent le passage de l'aiguille et le

mouvement des griffes.

8. L’aiguille

C’est une tige métallique de forme bien étudiée permettant de transmettre le fil supérieur à

travers la matière.

9. Les griffes

Les griffes ont un mouvement elliptique à travers la lumière de la plaque à aiguille, ce qui

assure l'entraînement de la matière.

Confection

M. BHOURI - 63 -

10. Levier règle point

Il assure le réglage du pas de couture et du nombre de points de couture par centimètre.

VI. Posture de l’opératrice

L’opératrice doit opter à une position qui tend à minimiser la fatigue musculaire et visuelle,

pour cela, il fallait que tous les éléments de constitution du poste soient bien adaptés pour

coïncider l’axe de l’aiguille par rapport à son plan de symétrie :

Le plan de travail est réglé à la hauteur des coudes pour permettre l’appui des

avant bras.

Le siège est réglé en hauteur et le dossier en hauteur et en profondeur.

La pédale est inclinée entre 20° et 30°

Le corps doit être légèrement en avant, les reins collées contre le dossier.

Confection

M. BHOURI - 64 -

1. Mouvement des mains et des jambes

Nous nous proposons de présenter quelques consignes simplificatrices pour minimiser la

fatigue musculaire de l’opératrice lors de l’exécution de son travail.

Embrayer à l’aide de la pointe du pied gauche.

Freiner, couper fil et lever pied presseur à l’aide du talon du pied droit.

Mouvement des pieds, des doigts, des mains s’enchaînent sans interruption.

Les deux mains doivent commencer et finir leurs mouvements en même temps.

Les mouvements continus des mains sont préférables à des mouvements en

zig-zig ou des mouvements en ligne brisée avec des anges aigus.

Les mouvements des bras doivent être symétriques et simultanés.

2. Surface d’application du travail

L’étude des zones de travail sera utilisée pour déterminer la meilleure disposition à adapter

pour l’organisation du poste de travail afin de choisir les meilleurs mouvements de façon à

atteindre les résultats recherchés (précision, facilité, diminution de fatigue et gain du

temps,…).

a- Zone A

Elle correspond au mouvement des mains et des gestes des doigts. C’est un mouvement

précis, rapide et peu fatigant parce qu’il met en jeu des petits muscles.

b- Zone B

C’est la surface couverte par le mouvement des avant-bras pivotant autour des coudes collés

au corps.

c- Zone C

C’est la surface couverte par le mouvement des bras pivotant autour des articulations des

épaules. Il s’agit d’un travail non précis, plus lent et plus fatigant.

d- Zone D

C’est la surface imposant un déplacement de corps pour atteindre un objet. Elle cause un

traitement plus fatiguant et un mouvement plus lent.

Confection

M. BHOURI - 65 -

3. Identification des accès

Le poste de travail doit prévoir les zones contenant les fiches suiveuses, les pièces

approvisionnées et les pièces évacuées.

Il est préférable d’évacuer et d’approvisionner les pièces sur la coté gauche de l’opératrice, en

veillant à ce que l’évacuation s’effectue sur la trajectoire de retour de la main vers

l’approvisionnement d’une nouvelle pièce. Le temps de préparation et la fatigue d’évacuation

pourraient être réduite.

Mesure des Temps de Travail

Confection

M. BHOURI - 67 -

Mesure des Temps de Travail

I. Introduction

Pour une industrie manufacturière comme l’habillement, le temps de fabrication représente un

instrument de mesure indispensable pour les décideurs dans les entreprises. C’est un élément

déterminant des prix de vente donc en relation directe avec les profits de l’entreprise.

Depuis longtemps, les techniciens ont essayé de mesurer le temps de plusieurs manières : au

début, il appliquait une mesure directe à l’aide d’un chronomètre, ensuite, il y a eu un

développement des méthodes standard afin d’avoir un langage commun entre les différentes

entreprises.

La détermination du temps constitue une analyse gestuelle efficace des différentes étapes de

fabrication dans une usine de confection.

II. Classification des temps

1. Utilité du temps

Le temps joue un rôle primordial dans les entreprises d’habillement puisqu’il est le

déterminant principal de son fonctionnement, vu qu’il permet de calculer les quantités qu’on

peut fabriquer par jour, par mois ou par an. Le temps permet de déterminer le nombre

d’ouvrières dont on a besoin en fonction des quantités à produire par jour et les délais de

fabrication et de livraison. Il nous permet aussi de définir la quantité d’articles à couper par

jour afin d’alimenter l’atelier de montage et les coûts minutes permettant de fixer les prix de

revient des produits. Le calcul de temps nous permet d’équilibrer les taches équitablement

entre les ouvrières pour savoir le nombre de machines nécessaire à la fabrication de la

commande et leurs implantations.

Confection

M. BHOURI - 68 -

Ainsi il est indispensable de connaître le temps de fabrication d’un article dans de nombreux

services de l’entreprise :

Service des ressources humaines : Il calcule entre autres les primes des ouvrières.

Service commercial : Il calcule les prix de revient.

Service ordonnancement lancement : Il calcule les délais de fabrication.

Service méthode : Il calcule le rendement de l’atelier, et il établie les gammes de

montage, …

2. Les unités de temps et le principe de correspondance

Les unités de temps les plus utilisées dans les entreprise sont : l’heure, le centième d’heure, la

minute, la seconde, le centième de minute, le dix millième d’heure, le cent millième d’heure.

Le langage administratif et commercial (financier, comptable, vente, achat, personnel)

utilise l’heure, le centième d’heure, la minute, la seconde.

Le langage technique (étude, méthode, ordonnancement lancement, fabrication) utilise

le centième de minute, le dix millième d’heure, le cent millième d’heure.

Pour la bonne circulation de l’information dans l’entreprise, les utilisateurs de ces deux

langages doivent se comprendre, il est donc indispensable de connaître les correspondances

entre ces différentes unités.

Exemple :

512cmn = 512 x 0,6 = 307,2S

512cmn = 512 : 0,6 = 853,3dmh

853,3dmh = 853.3 x 0,36 = 307,2S

Noter bien : 3mn 25s 3,25mn (3mn et 25cmn)

Confection

M. BHOURI - 69 -

h mn S cmn dmh

Heure Minute Seconde 1/100mn 1/10000h

dmh 1/10000h 10000 166.66 2.77 1.66 1

cmn 1/100mn 6000 100 1.666 1 0.6

S Seconde 3600 60 1 0.6 0.36

mn Minute 60 1 0.0166 0.01 0.006

h Heure 1 0.0166 0.000277 0.000166 0.0001

3. Spécificité du temps industriel

Dans toute l’activité industrielle, on peut diviser le temps en trois groupes :

a- Le temps de travail productif

C’est le temps passé à l’élaboration du produit proprement dit. Exemple : Piquer Passepoil.

b- Le temps de travail improductif

C’est le temps passé aux activités connexes, accomplies par les opérateurs et concernant

directement le travail. Exemple : Régler machine, Evacuer une pièce, Enlever lien du paquet,

Lire fiche d’instruction, …

c- Le temps étranger au travail

C’est le temps mort dû aux imperfections des méthodes de travail, ou aux aléas imprévisibles

de toutes nature. Exemple : Arrêt pour panne du matériel, Attente du travail, Pause café, …

4. Classification des temps

Les temps peuvent être classés selon leurs ordres de progression, et selon la nature du travail

réalisé.

a- Temps classés en fonction de leurs progressions

Temps relevé (T)

C’est un temps observé directement sur le poste de travail, il est mesuré à l’aide d’un

chronomètre.

Confection

M. BHOURI - 70 -

Temps de référence (T0)

Ce temps est obtenu par chronométrage d’une tache effectuée par une ouvrière en la

corrigeant à l’aide d’un coefficient de jugement d’allure estimé par une ouvrière entraînée

jugeant l’allure du travail selon les connaissances mentales qu’elle a pour effectuer cette

même opération avec une vitesse normale de travail.

1000JATT

Jugement d’allure (JA) : C’est l’opération par laquelle un observateur entraîné apprécie

l’allure de l’exécutant, par rapport à la représentation mentale qu’il a de l’allure de référence.

Exemple : Soit une ouvrière d’allure 80%, elle est entrain d’exécuter une tache de 4mn.

Le temps de référence : mnT 2,310080

40

Temps théorique (Th)

C’est le temps de référence corrigé en fonction des conditions inhérentes du travail.

On appel conditions inhérentes de travail toute anomalie liée à la posture de l’ouvrière et les

conditions de travail. Elles sont exprimées à l’aide d’un coefficient de dynamométrie de

poste. Noté (DP)

DPTTh 0

Temps prévu (Tp)

C’est la durée nécessaire pour qu’un opérateur puisse accomplir un travail de qualité donnée

selon un processus opératoire défini et à l’aide ou sans moyen bien déterminé, sans

accumulation de fatigue excessive et compte tenu des incidents possibles qui peuvent affecter

le déroulement du travail.

IDPTTp 0

On note par I : le coefficient d’irrégularité qui représente les aléas de production de durée

inférieure à 10minutes.

Temps prévisionnel (Td)

La correction du temps prévu par le rendement des ouvrières ou du groupe, nous permet de

construire le temps prévisionnel qui met en valeur le niveau d’activité de la main d’œuvre et

des perturbations au niveau de l’organisation.

Confection

M. BHOURI - 71 -

Le temps prévisionnel sert à faire le planning ou le programme de travail dans une unité de

production, afin de fournir au client le produit qualifié dans la date prévue.

%100

RTp

Td

b- Temps classés en fonction de la nature

Temps humain

C’est le temps, au cours duquel, le travail réalisé se résume uniquement de l’action de

l’opérateur aidé ou nom d’un moyen inerte (ciseau, coupe-file, …)

Temps technohumain

C’est le temps pendant lequel l’activité d’exécution dépend des conditions techniques de

transformation de la matière et du comportement des machines. Exemple Repassage chemise.

Temps technologique

C’est le temps de travail dont la durée dépend uniquement des conditions techniques

d’exécution. Exemple Boutonnière.

III. Les ratios de production

L’efficience d’un atelier peut se mesurer au moyen de trois paramètres :

Le rendement.

L’activité.

Les hors standards.

1. Le rendement

C’est le rapport entre le temps produit et le temps de présence utilisé pour la fabrication

considérée. Il permet de mesurer l’efficience de l’atelier ou du poste de travail aléas compris.

100PrésencedeTemps

ProduitTemps% R

Avec : Temps Produit : C’est le temps prévu nécessaire à la fabrication d’un nombre

d’articles.

Temps de Présence : c’est le temps payé passé par le personnel ou la personne

objet de la mesure au sein de l’entreprise.

Confection

M. BHOURI - 72 -

100payéTemps

Tparticlesd'Nombre% R

Le rendement peut être appliqué à l’atelier complet, à un groupe de personne ou une

opératrice individuelle.

Exemple1 :

Groupe de travail de 20personnes.

Temps prévu de l’article Tp=65mn.

Horaire de travail : 8h.

Production par jour=120articles/Jour.

Calculer le rendement du groupe ?

%25,8110020608

12065100

présencedeTempsProduitTemps

%

R

Nous notons que le rendement est toujours inférieur à 100%.

Le rendement est l’indice principal de la productivité de l’entreprise : Plus il augmente, Plus

l’entreprise et compétitive.

Exemple2 :

Une opératrice a un temps prévu de 1,2mn pour faire une opération sur un poste. Elle réalise

350pièces/Jour.

Calculer le rendement au poste sachant qu’elle travail 8h/Jour ?

%871006083502,1

100présencedeTemps

ProduitTemps%

R

2. Les hors standards

Ce sont les perturbations d’assez longue durée (>10mn). Ces perturbations (irrégularité,

aléas,…) sont de même nature que celle entrant dans la composition du coefficient majorateur

des temps de référence. Tel que : panne machine, attente approvisionnement, description

technique, …

L’efficience de l’atelier augmente quand les hors standards baissent. Les hors standards sont

les temps mort qui très souvent reflètent une organisation ou une préparation insuffisante du

travail.

Confection

M. BHOURI - 73 -

3. L’activité

C’est le rapport entre le temps produit et le temps contrôlé en exécutant les aléas (hors

standards).

L’activité : 100standardshorsprésencedeTemps

produitTemps%A

;

Si les hors standards sont nuls alors l’activité est égale au rendement. %% RA .

L’activité est souvent liée au salaire de la main d’œuvre, c’est la raison pour laquelle on fait

intervenir les hors standards qui sont indépendant de la volonté des opératrices.

Exemple1 :

Groupe de travail de 20personnes.

Temps prévu de l’article Tp=65mn.

Horaire de travail : 8h.

Production par jour=120articles/Jour.

Hors standards = 350mn.

Calculer l’activité du groupe ?

%8410035020608

12065100standardsHors-présencedeTemps

ProduitTemps%

A

Exemple2 :

Une ouvrière sur un poste.

Temps prévu du poste Tp=1,2mn.

Horaire de travail : 8h.

Production par jour=350pièces/Jour.

Hors standards = 15mn.

Calculer l’activité de l’ouvrière ?

%9010015608

3502,1100standardsHors-présencedeTemps

ProduitTemps%

A

Confection

M. BHOURI - 74 -

4. Le coût minute (Cm)

Le coût minute permet de calculer rapidement, le prix de revient d’un produit, à l’exclusion

des matières premières. Le coût- minute peut être comparé à une unité de mesure des prix de

revient d’une fabrication.

Le coût minute englobe le coût de la main d’œuvre directe (MOD), le coût de la main

d’œuvre indirecte (MOI) et les frais généraux (FG). Il représente le rapport de la somme de

ces coûts avec le temps de travail des mains d’œuvres directes pendant la période considérée

pour l’étude.

Le coût minute :estravailléMinutesCoûtFGCoûtMOICoûtMOD Cm

Le coût minute peut être calculé durant la saison de travail ou pour des périodes limitées, il

sera influencé directement par le taux d’absentéisme des ouvrières et des coûts de main

d’œuvres indirectes.

5. Le coût façon (CF)

Le coût façon permet de fixer le coût de fabrication d’un article, il représente le produit du

coût minute par le temps prévisionnel nécessaire à la production d’un article.

Le coût façon : 100%

R

TpCmCF ;

Exercice :

Soit un groupe de 20personnes qui fabriquent un pantalon.

Temps prévu du pantalon Tp=25mn.

Horaire de travail : 8h.

Production par jour=330pièces/Jour.

Hors standards = 320mn.

Coût minute de main d’œuvre : 65millimes.

1- Calculer le rendement R1(%) et l’activité A1(%) du groupe.

2- Calculer le coût façon du pantalonCF1.

3- Nous avons essayé d’améliorer le travail par la simplification des méthodes, nous avons

donc pu réduire le Temps prévu à 23mn et par intervention plus rapide des mécaniciens et

Confection

M. BHOURI - 75 -

une meilleure disposition des postes, les hors standards sont réduits à 100mn. Une meilleure

production journalière a été obtenue de l’ordre de 405pantalon/jour.

a- Calculer le rendement R2(%) et l’activité A2(%).

b- Calculer le coût façon CF2.

4- Calculer le gain de fabrication de chaque pièce.

Solution :

1- %93,8510020608

253301

R

%9,8810032020608

253301

A

2- DTCF 880,110086,0

25065,01

3- %03,9710020608

234052

R

%03,9810010020608

234052

A

DTCF 540,110097,0

25065,02

4- DTpièceGain 340,0540,1880,1

IV. Méthodes de mesure du temps

La mesure des temps de fabrication est effectuée selon quatre procédés classiques dont chacun

doit suivre des conditions bien déterminées :

Les observations instantanées (OI).

Les standards de temps et de mouvements.

Le chronométrage.

Le catalogue de temps.

Confection

M. BHOURI - 76 -

1. Le catalogue de temps

Le catalogue de temps est un document rassemblant les mesures de temps des opérations déjà

exécutées et qui se reproduisent d’une façon identique ou similaire dans des futurs articles. Il

représente un recueil des éléments constitutifs des modèles déjà fabriqués par l’entreprise. Le

catalogue de temps doit être présenté de telle sorte qu’il soit facilement exploitable pour

l’établissement des temps prévisionnels des nouveaux modèles.

Plusieurs moyens peuvent être utilisés pour le développement, la mise à jour et l’archivage

d’un catalogue de temps, dont le processus opératoire se base sur :

L’analyse des collections antérieures.

La recherche des méthodes de base.

L’inventaire des opérations élémentaires.

Le classement des opérations élémentaires par catégories.

L’enregistrement des opérations élémentaires, des éléments de vêtement et des

modèles de base.

Ce processus est par la suite utilisé pour le développement de tout répertoire ou catalogue

ressource.

2. Les observations instantanées

Les observations instantanées proviennent de la théorie statistique des sondages permettant de

déterminer la proportion du temps passé à une activité productive ou improductive, d’hommes

ou de machines. (Travail, Attentes, Absences, Transports, …).

Cette méthode a été crée par l’ingénieur anglais Tipett en 1934, dans le but de mesurer les

temps d’attente des exécutants et des machines dans l’industrie textile.

Elle consiste à effectuer des relevés discontinus, en observant rapidement à des intervalles

irréguliers pris au hasard des éléments d’un travail et à déduire par des calculs statistiques des

conclusions relatives à ce travail sous forme de pourcentage. Cette méthode est appliquée

surtout pour les postes à travaux multiples difficiles à analyser par chronométrage direct.

Les observations instantanées n’exigent pas des personnels qualifiés. Elles permettent

d’obtenir des résultats avec une précision fixée au départ. L’observateur n’est pas toujours

présent à coté de l’ouvrière. En effet, il peut fournir des renseignements concernant un grand

Confection

M. BHOURI - 77 -

nombre de point de production, pour déterminer les pourcentages d’activité ou d’arrêt d’une

certaines machine.

Application :

Soit le tableau suivant réaliser par un technicien afin de contrôler l’activité de son atelier. Les

symboles : M, O, D, P, A, désignent respectivement : Travail machine, Travail manuel de

l’ouvrière, Délai ou attente de l’opératrice, Panne machine et Absence de l’ouvrière.

Déterminer le pourcentage d’occupation machine (M%) = 31,75%

Déterminer le pourcentage d’irrégularité (A% + D% + P%) = 5%

Déterminer l’activité du groupe (M% + O%) = 100 - (A% + D% + P%) = 95%

3. Les standards de temps et de mouvements

Les standards de temps et de mouvements ne nécessitent pas l’existence physique d’un poste

de travail. Cette méthode permet de définir la durée de travail au moyen des temps

prédéterminés, rassemblés sur des tables. Les temps qui composent le standard de temps

correspondent à une codification des activités gestuelles d’un travail effectué par un opérateur

travaillant à une vitesse normale.

Confection

M. BHOURI - 78 -

Parmi les standards de temps et de mouvements, on distingue entre la GSD (Gestiol Sewing

Data) et la MTM (Method Time Measurement).

a- La Method Time Measurement (MTM)

La méthode MTM analyse une tache à partir de gestes élémentaires répartis en trois groupes:

Mouvement des membres supérieurs (atteindre, mouvoir, lâcher, positionner,

désengager, tourner).

Mouvement des deux yeux (examiner, déplacer le regard).

Mouvement du corps (mouvement du pied, de la jambe, tourner le corps).

La méthode MTM présente deux dérivés très reconnus la MTM1 et la MTM2. Bien que la

MTM1 est constituée par 350standards de temps représentant, l’analyse gestuelle élémentaire

des ouvrières d’une façon générale, la MTM2 reste la plus simple à appliquer puisqu’elle

contient 39standards. Nous notons que le temps est exprimé en cmh.

b- Le Gestiol Sewing Data (GSD)

La GSD est une technique pour l’analyse des méthodes et pour l’obtention des temps standard

pour les ateliers de fabrication. La GSD a été développée avec la coopération et l’assistance

de plusieurs entreprises de confection qui appliquent les théories modernes de la statistique.

La GSD fournie une analyse de méthode et une technique de détermination de temps

uniforme, elle est précise et facile à comprendre, elle peut être utilisée particulièrement pour

le piquage, adaptée à toute sorte de situation et lieu de travail.

Le système GSD comprend 36codes classés en 7catgories générales et un tableau de temps

chronologique pour les machines à coudre permettant de chiffrer les temps de piquage.

Les principaux éléments qui constituent la méthode GSD sont :

Prendre pièce et superposer : M

Aligner et ajuster : A

Former pièce : F

Couper fil et autre emploi d’outils : T

Evacuer pièces : AS

Eléments de manipulation de machine : M

Prendre ou placer : G ou P

Confection

M. BHOURI - 79 -

4. Le chronométrage

Le chronométrage est un moyen de détermination directe de temps de fabrication d’un

produit, il est effectué à l’aide d’un chronomètre pour les taches cycliques. Pour cela il faut

décomposer l’opération sur des opérations élémentaires dont le processus est bien expliqué

avant de prendre des relevés réguliers à chaque élément de travail. Le nombre de relevés

chronométriques dépend de type de chronométrage effectué.

Confection

M. BHOURI - 80 -

Remarque :

Le chronométrage et les standards de temps sont utilisés pour les opérations cycliques, les

autres sont utilisés pour les opérations non cycliques.

Equilibrage des chaînesde Fabrication

Confection

M. BHOURI - 82 -

Equilibrage des Chaînes de Fabrication

I. Définition

L’équilibrage consiste à répartir les temps de fabrication de l’article à durés indiqués pour

aboutir à une charge de travail aussi équitable que possible entre les opérateurs afin de

fabriquer sans rupture d’alimentation entre les postes.

Pour la mise en fabrication convenable d’un produit, il est nécessaire de disposer de :

Modèle conforme du produit à fabriquer.

Dossier technique ou de la gamme de montage.

L’ordre de fabrication.

L’agent d’encadrement doit disposer en outre de :

Fiche de compétence du personnel du groupe.

L’état du matériel et outillage pouvant être utilisé pour la fabrication du produit.

II. Recherche des données d’équilibrage

Cette phase concerne :

La désignation du groupe.

L’affectation des modèles à fabriquer.

La fixation de la production à assurer par modèle ou l’effectif affecté à cette

production.

En effet, il est possible de faire l’étude de la répartition équitable du travail en partant soit de

la quantité à produire soit de l’effectif des ouvriers.

Confection

M. BHOURI - 83 -

Exemple :

Un groupe doit fabriquer simultanément des modèles A et B

Modèle A Modèle B

Temps prévu total de la gamme 1766cmn 1341cmn

1. Calcul du nombre d’ouvriers

Calculer le nombre d’ouvrière nécessaire à produire 1000 pièces du modèle A et 500 pièces

du modèle B, pendant une journée de 8h de travail sachant que le rendement es de 90% ?

Solution :

Il faut calculer la charge totale de fabrication : mn24365134150017661000

Le temps de présence d’une ouvrière est égal à 480mn/jour (8h)

Le temps produit d’une ouvrière est calculé : 100

%RprésencedeTempsproduitTemps

On déduit l’effectif des ouvriers par :

ouvrièreparproduitTempstotalecharge

effectif

Pour %90% R ; mn432100

90480produitTemps

57ouvriers56,4432

24365ouvriersd'Nombre

2. Calcul de la production prévisionnelle

On considère 57ouvriers pour fabriquer les modèles A et B à raison de deux modèles A

correspond à un modèle B. Calculer le potentiel moyen journalier pour un rendement de90% ?

Solution :

16,24mn3

13,4117,662moyenTemps

100

%RprésencedeTempsouvrier

produitsTemps

effectifouvrierproduitsTempsPotentiel

Confection

M. BHOURI - 84 -

Ce qui implique que la production prévisionnelle pendant une journée est de :

moyenTempsPotentiel

jourProduction

Pour %90% R , mn432100

90608produitTemps

24624mn57432Potentiel

1516pièces16,2424624

Production

Modèle A : 1010pièces3

215163

2Production ;

Modèle B : 505pièces3

115163

1Production

Exercice :

Une entreprise a reçu une commande de 3000pièces à fabriquer dans 10jours, sachant que le

temps de présence et de 8h et que le total gamme est égal à 1500cmn.

Calculer l’effectif nécessaire pour assurer la fabrication de la commande dans la durée

demandée sachant que le rendement moyen du groupe est de 80% et que le taux

d’absentéisme est de 7% ?

Solution :

mnjours 3840

1008010608

100%RprésencedeTemps

10produitsTemps

mn45000100

15003000gammeTempspiècedeNombretotaleCharge

personnes72,11384045000

produitTempstotaleChargeEffectif

En tenant compte du taux d’absentéisme : 13ouvriers1007%100

11,72ouvriersd'Nombre

Confection

M. BHOURI - 85 -

III. L’équilibrage en ligne continue

Ce type d’équilibrage est utilisé sur une ligne de produit, lorsque le groupe fabrique un seul

modèle à la fois, ou lorsque les modèles fabriqués ont des gammes de fabrications très

semblables. L’équilibrage est obtenu par la répartition du travail aux différents postes en se

référant à une "Base de Fragmentation".

1. Base de Fragmentation (BF)

La base de fragmentation est le temps attribué à chaque ouvrière de la ligne résultant de la

répartition équitable du temps de la gamme de fabrication.

On la calcule de la façon suivante :

ouvriersd'NombregammedeTemps

BF

Où encoreProduction

présencedeTempsBF

Il faut noter que les deux formules se complètent. Bien que la première soit utilisée quand

l’effectif du groupe est connu, la seconde est utilisée quand la production de ce dernier est

connue.

Exercice1 :

On demande de monter une ligne continue pour fabriquer des pantalons, l’horaire journalier

est de 8h et la gamme de fabrication indique que le temps prévu de l’article est de 36mn.

Déterminer la base de fragmentation et la production journalière sachant que l’effectif des

ouvriers est de 15personnes ?

Base de fragmentation : cmnmnBF 2404,21536

Production Journalière théorique : pantalonsPj 200240

4800

Exercice2 :

On demande de monter une ligne continue pour fabriquer des pantalons l’horaire journalier

est de 8heurs=48000cmn.

La gamme de fabrication donne un temps prévu= 36mn.

Confection

M. BHOURI - 86 -

Déterminer la base de fragmentation et le nombre des ouvrières nécessaires pour fabriquer

cette commande sachant que la production journalière est de 200p/jour ?

Base de fragmentation : cmnBF 240200

48000

Le nombre des ouvriers : ouvriersn 15240

3600

Exercice3 :

Calculer la base de fragmentation et le nombre d’ouvriers pour chacun des cas suivant :

Cas1 Cas2 Cas3

Temps prévu 25mn 40mn 15mn

Production/jour 230pièces 300pièces 192pièces

Sachant que l’horaire de travail est de 8h/j

Solution :

Cas1 : mnBF 08,2230

608 et personnesn 1208,2

25

Cas2 : mnBF 6,1300

608 et personnesn 256,1

40

Cas3 : mnBF 5,2192

608 et personnesn 65,2

15

2. Le tableau d’équilibrage

Le tableau d’équilibrage présente la division du travail et la division du temps d’un vêtement.

La division de travail se fait en définissant d’abord l’allure de chaque opératrice puis en

calculant le potentiel de chacune. Le résultat de la division du travail et des temps permet de

définir :

La charge de chaque poste.

La saturation de chaque poste.

L’effectif de chaque poste.

Confection

M. BHOURI - 87 -

a-Charge

C’est la somme des temps représentant le travail du poste. La charge du poste doit

théoriquement être égale au potentiel de l’opératrice. Dans la pratique, Il est souvent

impossible de réaliser cette égalité. En effet, l’addition des temps des opérations donne

souvent une charge légèrement inférieure ou supérieure au potentiel de l’opératrice. La charge

c’est que l’opératrice doit réaliser.

b-Tolérance

Pour éviter un déséquilibre sensible, on limite l’écart par rapport au potentiel de l’ordre de

%5 jusqu’à %10

c- Potentiel

C’est la capacité de l’opératrice de travailler : chaque opératrice a son potentiel qui dépend de

son allure.

100opératricel'deAllureBFPPotentiel

BFP : C’est la base de fragmentation pondérée à l’allure moyenne du groupe.

100groupeduAllure

BFBFP

L’allure du groupe est la moyenne arithmétique des allures de tous les ouvriers pris en

considération dans la gamme de fabrication.

ouvriersd'nombrealluresdes

groupeduAllure

Si l’allure de chaque opératrice est considérée égale à 100, nous aurons la base de

fragmentation égale au potentiel : PotentielBFPBF

d-Saturation

La saturation du poste est atteinte à 100% lorsque la charge est égale au potentiel. Un poste

est sursaturé au delà de 100% et un poste est sous saturé en dessous de 100%.

100PotentielCharge

Saturation

Confection

M. BHOURI - 88 -

Confection

M. BHOURI - 89 -

Exercice :

Une entreprise a reçu une commande de 1000robes à fabriquer en 6jours,

Sachant que le temps de présence est de 8h et que le total gamme est égal à 4965dmh. le

nombre d’opératrices destinées à ce travail est de l’ordre de 15.

Calculer la base de fragmentation et la tolérance ?

Donner la charge maximale et la charge minimale que peut prendre un poste de travail ?

Après équilibrage, soit le tableau suivant :

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15

Charge 660 345 342 320 346 335 335 335 315 315 320 336 346 315 315

Saturation

Effectif

Remplir le tableau ?

Solution :

dmhBF 33115

4965

dmhTolérence 55,16100

5331%5

La charge maximale est de dmh55,34755,16331 et la charge minimale est de dmh45,314

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15

Cha

rge

660 345 342 320 346 335 335 335 315 315 320 336 346 315 315

Satu

r

99,6

%

104,

2%

103,

3%

96,3

%

104,

5%

101%

101%

101%

95%

95%

96%

101,

5%

104,

5%

95%

95

Eff 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Confection

M. BHOURI - 90 -

3. Procédure d’équilibrage

La procédure d’équilibrage est définie par l’organigramme suivant :

Le point de départ de cette procédure se situe au niveau de la première opération de la gamme,

en vue de définir le 1er poste. Pour les postes suivants la procédure et à reprendre au début.

Ainsi on considère la première opération de la gamme :

Temps correspond à la base de fragmentation donc le poste est défini.

Temps correspond à un multiple de la base de fragmentation. L’opération ne pouvant

être scindée en deux, le poste est défini et son effectif est égal au multiple de la base

de fragmentation.

Temps ne correspond, ni à la base de fragmentation, ni à l’un de ces multiples. Un

complément est donc à rechercher pour constituer un poste.

Confection

M. BHOURI - 91 -

La dispersion de la saturation à chaque poste fournit une indication de la qualité de

l’équilibrage obtenu. Il est général préférable que les sous charges éventuelles concernent les

premiers postes de la ligne plutôt que l’inverse.

La diversité des matériels attribués à chaque postes doit être la plus réduite possible

(2matériels au maximum)

La remise en cause de la chronologie des opérations peut faciliter les regroupements mais ne

doit pas s’opposer à l’avancement continu et progressif du produit (éviter les retours en arrière)

IV. L’équilibrage en groupes homogènes

Il s’agit d’un équilibrage que l’on utilise dans le cas de modèle répétitif et en grandes

quantités. C’est une implantation de groupes de machines semblables, ayants la même

fonction, tout en faisant plusieurs opérations à la fois.

Exemple :

Groupe machines plates.

Groupes machines spéciales.

Groupe petite presse.

Groupe contrôle.

….

Chaque groupe, il fait son travail indépendamment du Numéro de fabrication et de l’ordre par

rapport aux autres taches.

V. L’équilibrage en groupes Autonomes

Au contraire de l’équilibrage en groupes homogènes, cet équilibrage est conseillé pour les

petites séries et les collections. Il s’agit d’isoler des groupes de machines différentes

nécessaires pour la fabrication d’un article complet, et de mettre dessus un nombre limité

d’ouvrières polyvalentes qui travaillent à la fois sur plusieurs machines.

1. Principe

Une équipe est constitué de 5ou 6ouvirères polyvalentes est chargée de fabriquer l’article en

entier. L’originalité du système réside dans la responsabilisation des ouvrières, elles décident

Confection

M. BHOURI - 92 -

en commun de la distribution du travail, de la rotation des taches et elles sont responsables de

la qualité.

2. Avantages

- Humanisation du travail.

- Développement de l’esprit d’équipe : l’absentéisme est moins ressenti.

- Responsabilité de chacun au sein du groupe.

- Intérêt des ouvrières pour leur travail.

- Flexibilité des groupes permettant à l’entreprise de prendre des petites commandes

- Réduction du personnel d’encadrement.

3. Inconvénients

- Importantes surfaces d’occupation au sol dans l’entreprise.

- Nombre de machines utilisées plus important.

- Déplacements fréquents des ouvrières.

VI. L’implantation

Le terme implantation est généralement utilisé pour désigner l’organisation d’un atelier, il

comprend :

- La structure : C'est-à-dire la composition et l’arrangement des moyens de production

(lignes, groupes, sections, …).

- Le mode de lancement des produits à fabriquer (unitaire, par paquet éclaté ou non).

- Le degré de regroupement (ou division de travail) des opérations aux postes.

- L’équilibrage des charges aux postes et le degré d’autonomie des opérateurs.

- Les circuits et mode d’avancement de la matière.

- Les moyens de manutention "inter postes".

- L’implantation proprement dite, comprenant :

La disposition des postes et matériels.

Les surfaces de stockage.

Les allées de circulation des personnes et de la matière.

Les équipements de distribution d’énergie (air, vapeur, électricité).

Confection

M. BHOURI - 93 -

1. Les différents types d’implantation

Les organisations d’ateliers de confection se rattachent à trois systèmes de base. Des

combinaisons entre ces systèmes son évidemment possibles. On trouve :

a-Le groupe cellulaire

Le groupe cellulaire est composé de 6 à 7ouvirères qui se partagent le travail. Ce groupe ne

fabrique qu’un modèle à la fois et doit savoir s’autoréguler d’où le nom de groupe autonome

qu’on lui donne souvent. Ceci suppose une bonne polyvalence des opératrices, une solidarité

effective à l’intérieur du groupe et un parc de matériel important (environ 1,5machines par

ouvrière).

Ce système s’adapte mal à l’utilisation des équipements sophistiqués (automates ou robots).

Cette organisation nécessite peu d’encours et permet donc d’établir un délai de passage rapide

des articles (délai court de livraison).

b-La ligne continue

La ligne continue accepte un nombre variable d’ouvrières (en général de 10 à 20). Chaque

opératrice d’un groupe de N personnes assure le 1/Nème partie de la fabrication du produit. On

ne dispose qu’un modèle à la fois. Le degré de polyvalence nécessaire sera fonction de la

variété des modèles qui passent sur la ligne et notamment de la variation de la base de

fragmentation. Ce système est relativement facile à conduire à condition, notamment de

calculer et de respecter des équilibrages corrects.

Cette organisation n’exige pas un encours très important (délai de passage raisonnable), elle

permet un bon contrôle de la qualité. C’est donc un système relativement simple qui permet

d’obtenir une productivité correcte.

c- Le groupe homogène

Le groupe homogène ne se prêtent pas à un effectif réduit (il faut au moins 30personnes). Ce

système accepte le passage simultané de plusieurs modèles.

Cette organisation consiste à répartir le personnel et le matériel en groupes en fonction d’une

spécificité :

-Matériels identiques.

-Processus opératoires semblables.

-Éléments de produit semblables.

Confection

M. BHOURI - 94 -

Ce système est donc basé sur la spécialisation du personnel et du matériel. Il favorise donc

une activité élevée.

Cette organisation, cependant, est relativement complexe à conduire. Elle nécessite plus

d’encours que la ligne continue (elle tend par conséquent à rallonger les délais de passage) le

contrôle de la qualité est difficile.

2. Les critères de choix d’une implantation

a-Le produit

Pour un effectif donné, le temps de montage de l’article conditionne la base de fragmentation

qui doit respecter une certaine tolérance pour une population d’ouvrières choisies. Si la base

de fragmentation est trop petite, le poids de manipulation au poste et des manutentions inter

postes sera excessif. Si au contraire, la base de fragmentation est forte, la polyvalence des

ouvrières devra être très élevée et l’activité chutera.

La qualité du produit sera plus difficile à contrôler avec une organisation complexe

nécessitant des encours élevés.

b-Le délai de livraison

Quand le délai de réponse à la clientèle doit être court, on évitera en particulier, les groupes

homogènes.

c- La longueur des séries

Le groupe cellulaire est particulièrement adapté aux petites séries, mais ne permet pas

d’atteindre un niveau d’activité aussi élevé que celui de la ligne continue.

Les groupes homogènes se prêtent mieux à des petites séries que la ligne continue, mais

rappelons que la conduite efficace de groupe homogènes est délicate.

d-La qualification du personnel

L’organisation en groupes homogènes est celle qui demande le moins de polyvalence.

e- Le matériel

De même, ce sont les groupes homogènes qui permettent la meilleure saturation du matériel.

Confection

M. BHOURI - 95 -

f- La difficulté de conduite

Dans les groupes homogènes, contrôler l’avancement simultané de plusieurs modèles

correspondant à des circuits différents, représente une difficulté évidente. Cela suppose, de la

part des agents de maîtrise, une vision synthétique permanente de l’ensemble d’un système

complexe. C’est ce qui explique que cette organisation ne soit pas la plus répondue.

En comparaison, la ligne continue est plus simple à contrôler. Toute fois, ce système exige

aussi de la rigueur si l’on veut en obtenir une bonne productivité. En effet, il est indispensable

d’établir, pour chaque modèle passant dans la ligne un équilibrage correct.

La conduite du groupe cellulaire est plus simple. Il faut, cependant, réaliser un équilibrage. Il

faut en plus créer une solidarité réelle au sein du groupe (les ouvrières plus rapides doivent

aider les plus lentes = autorégulation) et assurer une bonne polyvalence du personnel en

disposant le matériel en surnombre.

Exercice :

Nous désirons réaliser un équilibrage en ligne continue dans un atelier de confection à

14ouvrières, nous disposons de la gamme de fabrication du pantalon, du tableau de

compétence, du planning d’absentéisme et de la liste des machines disponibles ci-joint.

Sachant que le rendement est de 65%

1) Calculer la base de fragmentation et l’allure du groupe ?

2) Calculer la production prévue relatif à ce modèle et la production prévisionnelle ?

3) Etudier l’équilibrage de ce modèle sachant que la distribution se fait par paquet de

20éléments.

4) Nous avons reçu une commande de cet article de 4000pièces avec un délai de livraison

de deux semaines. Comment l’entreprise doit elle s’organiser afin de répondre à cette

commande ? Donner le planning de fabrication ?

Confection

M. BHOURI - 96 -

Confection

M. BHOURI - 97 -

Le Concept de la Qualité

Confection

M. BHOURI - 99 -

Le Concept de la Qualité

I. Définition

Pour certain, la qualité se limite encore à la notion de « beau perfection », en effet la qualité

c’est la adéquation entre le produit livré et le besoin exprimé ou le potentiel d’utilisateur.

Ainsi la qualité peut être définie par "les articles à hautes couture" et/ou "les articles à

grandes diffusion".

Pour l’organisation internationale de la normalisation (ISO) la qualité dépend de l’ensemble

des caractéristiques d’une entité qui lui confère l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés et

implicites.

D’après la norme française NFX50109 : « La qualité est l’aptitude d’un produit ou d’un

service à satisfaire le besoin de l’utilisateur. » l’utilisateur peut être des consommateurs

directs (client, acheteur) ou indirecte (entreprise ou commercial).

1. La qualité vue par l’acheteur

Ils existent des paramètres objectifs et subjectifs déterminants à l’achat. Parmi les paramètres

objectifs, nous citons :

La solidité.

La résistance aux intempéries (lumière, chaleur, eau,…).

La permanence de la colories et l’aspect.

Parmi les paramètres subjectifs, on trouve :

L’image de marque.

Le lieu et la présentation lors de la vente.

La publicité et le marketing.

Le prix.

Le jugement et l’opinion résultants des expériences des clients sur des produits

similaires.

Confection

M. BHOURI - 100 -

2. La qualité vue par le consommateur

Les différents aspects que le consommateur attend d’un vêtement pour satisfaire son besoin

sont :

L’esthétique et la forme désirée.

La tenue à l’usage et à l’entretien.

Le maintien de la taille.

Donc le produit répond bien aux attentes durant la période d’utilisation.

3. La qualité vue par les commerciaux

La qualité du vêtement est la facilité de vente rapidement, l’absence de réclamation et le

respect des délais et des dates de livraison.

4. La qualité vue par l’entreprise

Pour survivre et se développer, l’entreprise doit essayer de répondre aux besoins des

consommateurs, mais en plus des besoins des différents intermédiaires. Donc la qualité

apparaît sous des aspects différents selon la fonction que l’on considère :

Pour le marketing : une bonne définition du produit est une bonne détermination du

besoin réel du consommateur.

Pour la création : la qualité est une bonne interprétation de la tendance et une bonne

conception du produit.

II. La notion de la qualité globale

La notion de qualité évolue du sens le plus restreint "Le bon produit" vers le sens le plus large

"La qualité totale" dans l’entreprise.

La qualité totale englobe ainsi la qualité du produit et la qualité des différents services de

l’entreprise. On parle alors de :

Qualité des approvisionnements (Matières premières) représente de 40% à 50% du

coût de la non qualité.

Qualité du moyen matériel performant et exploité au maximum.

Qualité de l’organisation : légère, souple il faut maîtriser la qualité et non pas la subir.

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Avoir pour objectif la qualité totale, c’est fonctionner l’entreprise de la façon la plus parfaite.

En d’autre terme il faut viser, la qualité du système et non pas la qualité du produit, d’où on

tend vers le concept de 0% de défaut.

Le mot défaut ne se limite pas seulement au non conforme, mais aussi c’est l’ensemble des

disfonctionnements de l’entreprise. Donc, diminuer tous ces disfonctionnements source de

coût de non qualité, c’est vouloir atteindre les 5 Zéros Olympiques signes de compétitivité et

d’efficacité.

1. Zéro panne

Toutes les machines sont disponibles à chaque fois qu’on a besoin.

2. Zéro stock

Tout le produit est appliqué à la commande, c’est pour cela qu’on a des encours minimums, il

faut diminuer le stock sans tomber dans l’excès inverse.

3. Zéro délais

Tous les produit sont livrés ni trop tôt ni trop tard : juste à temps.

4. Zéro papier

Il faut standardiser et simplifier le travail, il faut maîtriser le flux d’information en supprimant

les informations et les valeurs inutiles.

5. Zéro défaut

Tous les produits sont conformes aux spécifications acquises.

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III. La mise en place d’un système qualité

D’après la norme ISO 8402 : contrôler est défini par : « Action de mesurer, examiner,

essayer, passer au calibre une ou plusieurs caractéristique d’un produit ou d’un service et

de la comparer aux exigences spécifiées en vue d’établir leurs conformités. »

Les questions suivantes se pose avant de choisir un système de qualité :

1. Qui effectue le contrôle ?

La personne qui va contrôler doit être expérimentée et digne de confiance.

2. Quoi ? Que contrôle t-on et sur quels critères ?

Des fiches de critère de qualité et de contrôle final doivent être préparées, pour expliquer les

difficultés.

3. Comment est effectué le contrôle ?

Le mode opératoire du contrôle est expliqué à chaque poste.

4. Où est effectué le contrôle ?

Les tables de contrôle doivent être localisé dans les chaînes de production pendant

l’implantation.

5. Quand est effectué le contrôle ? A quel stade ?

Le stade de contrôle est défini par rapport à la production.

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6. Combien de pièce est contrôlées ?

Le nombre de pièces à contrôler dépend du niveau de qualité recherché et des opérations de

fabrication précédente.

IV. Les types de contrôle qualité

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On distingue entre plusieurs types de contrôle :

1. L’autocontrôle

Dans ce cas, chaque opératrice exerce le processus de contrôle sur le résultat de son propre

travail. Ce mode de contrôle permet de détecter les défauts à leurs sources et de lancer des

corrections immédiates, mais il présente une efficacité de 70% puisqu’il permet de réduire la

productivité de l’atelier il dépend de l’auto indulgence des ouvrières.

2. Le contrôle consécutif

Chaque ouvrière contrôle le travail du poste précédant avant d’effectuer ses opérations de

coutures. Ce mode de contrôle permet de détecter le défaut dés leurs apparitions et il réduit

l’auto indulgence des opératrices.

3. Le contrôle encours de fabrication

Ce type de contrôle se base sur des prélèvements statistiques réguliers qui permettent à

moindre coût de détecter de nombreux défauts dés leurs apparitions et d’engager les actions

correctives, tout en agissant facilement sur les causes réelles des défauts. Malgré que ce type

de contrôle soit conseillé, il reste encore insuffisant puisqu’il est réalisé par les monitrices ou

les responsables d’atelier qui ne lui accorde pas suffisamment de temps.

4. Le contrôle final

Il peut être effectué de deux façons :

a-Contrôle à 100%

Il se réalise en général pendant l’opération d’épluchage ou de repassage ou encore juste avant

l’expédition. Ce type de contrôle détecte les défauts trop tard et crée des encours important

d’articles non conforme.

b-Contrôle par sondage

C’est un contrôle statistique qui permet à partir d’un échantillon prélevé d’un lot à expédier de

connaître le degré de conformité de l’ensemble du lot. D’où la nécessité d’établir un plan de

contrôle.

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V. Mesure de la qualité

Chaque entreprise cherche à équilibrer entre la satisfaction du client et la limitation des coûts

de disfonctionnement relatif à la non qualité qui peuvent être résumé en:

1. Coût des anomalies internes

Ils sont rencontré au cour du processus de production avant que le produit quitte l’entreprise,

ils sont causés par le renvoie de la matière, La préparation, le retard de fabrication,

l’absentéisme, les accidents du travail et les déclassements des articles, …

2. Coût des anomalies externes

Ils sont rencontrés après la fin du processus de fabrication, ils sont causés par le retour des

marchandises, les frais de réclamation, la pénalisation du retard de production, les frais

expertises, …

3. Coût de prévention

Il correspond à toutes les dépenses engagées pour réparer, mettre en œuvre et maintenir un

système garantissant la conformité aux exigences de qualité tel que les frais de gestion de la

qualité, l’établissement de dossier technique, l’entretien de matière.

4. Coût de détection

Ce sont les frais engagés pour surveiller et garantir le degré de conformité tel que les

différents contrôles, les essais de laboratoire, les inspections, les maintenances, …

Pour évaluer le coût d’obtention de la qualité il faut additionner le coût de la conformité qui

est la somme des coûts de prévention et les coûts d’évaluation et les coûts de la non-

conformité qui est représenté par la somme des coûts de défaillance internes et externes.

COQ= le coût de conformité + le coût de la non-conformité.

C’est la somme des coûts de prévention, de coût d’évaluation et de coût des défaillances

interne et de défaillance externe.

Il faut toujours chercher un équilibre entre la qualité et les coûts…

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VI. Les principaux outils de la qualité

1. Diagramme de PARETO

Ce diagramme est connu également sous le nom de diagramme de la loi 20-80 ou encore de la

méthode ABC, il peut s’appliquer à tous les domaines. La courbe de PARETO permet de faire

apparaître clairement les causes qui sont à l’origine du plus grand nombre d’effet. On doit

alors intervenir en priorité, sur ces causes (20% des causes), pour supprimer 80% des effets.

Cette méthode est utilisée pour choisir les causes à traiter en priorité. Le principe consiste à

cumuler le pourcentage de défaut et de les représenter sur un diagramme à unité carrée.

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2. Brainstorming

Le brainstorming est un tableau qui permet de connaître les sources des défauts par un

questionnaire posé au personnel de l’entreprise. Le tableau doit contenir les causes possibles

des défauts selon l’avis du personnel. Ces causes seront classées par ordre de priorité et seront

discutées pour trouver des solutions adéquates.

3. Diagramme de cause effet

Le diagramme de cause effet permet de répartir les causes possibles d’un défaut considéré

majeure selon les origines provenant de 5 facteurs indépendant à la production : Matière, main

d’œuvre, Méthode et Milieu. Ce diagramme est représenté sous forme d’arrêt de poisson d’où

l’appellation de diagramme des 5M.

VII. Norme et guide de la qualité

1. La certification

C’est la déclaration à un organisme qualifiée qu’un produit, un organisme ou une personne est

conforme pour satisfaire le client. La certification est un diplôme collectif qui approuve le

respect des normes internationales afin de tenir la confiance au client. La certification fournit

une preuve de compétences.

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2. Les documents ISO9000

Les documents auxquelles se réfèrent en générale l’ISO9000 sont :

L’ISO9000-1 : fournit les documents qui donnent des directifs généraux sur

l’application ISO9001, ISO9002 et ISO9003. (La série ISO9000).

L’ISO9004-1 : fournit les lignes directives pour le management du système qualité.

L’ISO9004-2 : donne des conseils sur le management de la qualité et les éléments du

système qualité pour les prestations associées.

L’ISO9004-3 : fournit des directifs sur les produits issus du processus à caractère

continu.

L’ISO9004-4 : fournit des directifs sur l’amélioration de la qualité.

L’ISO8402 : c’est le vocabulaire technique de la qualité.

3. La série ISO9000

La série ISO9000 fournit des modèles de système de qualité approprié à différents types

d’entreprises :

Le modèle ISO9001 a été utilisé quand la conformité aux exigences depuis la

conception jusqu’aux prestations associées est assurée par les fournisseurs. Le

fournisseur doit assurer la qualité d’installation, conception, service après vente, …

Le modèle ISO9002 est utilisé quand la conformité aux exigences durant la

production et l’installation est assurée par le fournisseur.

Le modèle ISO9003 est un système pour l’assurance de la qualité en contrôle et essai

final.

Remarque :

Il faut signaler que les exigences en matière d’un système qualité spécifié dans la présente

norme internationale ISO9002 et ISO9003 sont complémentaires.

Références Bibliographiques

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Références Bibliographiques

"L’organisation du Travail et des Fabrications dans les Ateliers de Coupe", A.

LAURIOL, Editions VAUCALAIR, Collection Modes et Techniques, 1er Edition,

Janvier 1990.

"Les Cahiers de l’organisation", A. LAURIOL, Edition Jaep, Collection Modes et

Techniques, Juin 1988.

"Techniques et Méthodes de Production", A. LAURIOL, Editions VAUCALAIR,

Collection Modes et Techniques, Juin 1987.

"Contribution au Développement d’un Outil d’Enregistrement de Temps", H.

ISSAOUIA et A. BENAMARA, Mémoire de Projet de Fin d’études à l’Institut

Supérieur des Métiers de la Mode de Monastir, IS3M, Année Universitaire 2005/2006.

"Exemple d’Application en Entreprise", Famille des processus opératoires (F. P. O)

Edition du Centre d’Etudes Techniques des Industries de l’Habillement, CETIH, Avril

2004.

"Encadrement de la Production", Edition Ellipse.

"Optimisation de la Production de la Chaîne de Montage de la Société Sotico-Sports-

Wear", S. TRIAA et F. KRIFA, Mémoire de Projet de fin d’études à l’Institut Supérieur

des Métiers de la Mode de Monastir, IS3M, Année Universitaire 2005/2006.

Références Bibliographiques

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"Formation des Monitrices", Edition du Centre d’Etudes Techniques des Industries de

l’Habillement, CETIH, Avril 1990.

"La Préparation à la Confection", A. BABAY, Cours destinés pour les étudiants en

confection de l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Ksar Hellal, ISETK-H.

"Maîtrise de la Flexibilité par l’Encadrement d’Atelier : la polyvalence facteur clef de

la flexibilité", Edition du Centre d’Etudes Techniques des Industries de l’Habillement,

CETIH : stage 3.116, Avril 1994.

"Contribution à la Mise en Place d’un Système Qualité", S. TOUMI et M. BENJRAD,

Mémoire de Projet de Fin d’études à l’Institut Supérieur des Métiers de la Mode de

Monastir, IS3M, Année Universitaire 2004/2005.

"Organisation du Contrôle Qualité", J. J. PROQUEZ, Institut Français Textile

Habillement, IFTH, Mars 2001.

"La Qualité3 : En Cours de Fabrication", Groupement des Industries de l’Habillement,

Ecole Supérieure des Industries de la Mode, Décembre 1999.

"Sensibilisation aux Normes ISO9000 Version 2000", Institut de la Qualité Totale,

Edition IQUAT, Avril 2001.

"Dossiers Techniques", Quelques Dossiers Industriels réalisés par certaines plateformes

Tunisiennes.