Valk Welding souhaite maintenir un niveau élevé de service et de soutien pour ses clients. Du fait de la multiplication du nombre de robots (de soudage) installés et de l’extension des activités hors du Benelux, Valk Welding a renforcé la base de son service et de son soutien. A cette fin, les départements Service des établissements étrangers au Danemark, en France et en République tchèque ont été renforcés par une propre équipe de service. Les installations construites aux Pays-Bas par Valk Welding peuvent ainsi être directement entretenues par les filiales étrangères sans engendrer une surcharge sur les activités nationales.

Nouvel établissement au DanemarkLa stratégie de croissance appliquée par Valk Welding pour conforter sa position en tant qu’intégrateur de système européen, a débouché il y a peu sur la fondation d’une propre société et l’emménagement dans un nouveau bâtiment dans le centre du Danemark. Valk Welding travaille depuis quelques années au Danemark dans la vente d’installations robotiques de soudage et cinquante robots ont d’ores et déjà été installés dans ce pays. Le nouveau site abrite les activités de vente, soutien technique, tel que services, assistance logiciel, stoc-kage de pièces, et un centre de démonstration/tech-nique. En outre, le bâtiment présente suffisamment d’espace pour une croissance au cours des prochaines années. Seul l’assemblage des systèmes robotiques de soudage reste concentré aux Pays Bas.

Valk mailing

À lire dans ce numéro:

Une édition de Valk Welding

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© Valk Welding France, 2008Tous droits réservés.

Service & soutien à toute puissance

• Consultation du service Clientèle pour opti-

miser la production de soudage. . . . . . . . . 2

• Nouveauté : contrat de soutien DTPS G2 2

• Ron Snijder, société Linido : « les connais-sances du personnel exigent également une tenue à jour ». . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

• Kemi retrouve sa propre philosophie chez Valk Welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

• Cellule robotique de soudage complète fournie sur stock en moins d’une semaine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

• Chez Hekamp, un robot soudeur et un système DTPS garantissent une grande flexibilité de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7

• Voortman intègre le robot de découpe

Valk Welding dans un système d’encochage

de profilés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7• Phase finale de la construction d’une

méga-installation pour Bollegraaf . . . . . . . 8

3 techniciens de Valk Welding DK A\S et 2 employées à temps partiel à côté du nouveau site d’exploitation de Valk Welding à Nørre Aaby, Danemark

Formation intensive pour les techniciens de serviceAvec 7 techniciens de service au Benelux, 5 hors du Benelux et 1 600 robots installés, Valk Welding dispose d’une équipe de service relativement réduite. Cela tient au fait que les robots ne sont que peu sensibles aux pannes. En outre, la majorité des dysfonctionnements peut être résolue par téléphone. Pour Ad van Boxel, manager de service de Valk Welding, les déplacements sur place des techniciens de service sont dans la majorité des cas dus à des erreurs d’utilisation.

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Consultation du service Clientèle pour

optimiser la production de soudage

Avec ses experts de haut vol dans le domaine de la program-mation robotique en hors ligne, Valk Welding offre la possibi-lité d’analyser les antécédents des installations robotiques de soudage existantes et de leur programmation, et d’émettre un conseil en vue d’une optimisation maximale. Sous la direc-tion indirecte d’Adriaan Broere, directeur technique, le service Clientèle propose à ce sujet non seulement une aide pratique pour la programmation à ses clients, mais loue également ses services sur base consultative. Adriaan Broere : « Les clients sont souvent satisfaits de leur robot de soudage, mais n’exploitent pas toujours toutes les possibilités qu’il offre. Souvent, le robot permet bien plus d’options pratiques que ne le pense le client. Lorsque nous les étudions avec le client, cela lui permet souvent de découvrir certains points d’optimisation et d’obtenir des résultats de production supérieurs. Un de nos clients a loué il y a peu les services d’un programmateur pour 2 jours, afin d’analyser les antécédents d’une nouvelle installation robotique de soud-age. Cette analyse a permis de renforcer de 5 % les résultats de production. Les coûts de cette consultation ont été très rapide-ment remboursés grâce à cette optimisation.

Niveau de connaissances élevé

Avec une expérience de plus de 30 ans dans le domaine de la robotisa-tion de soudage et une très faible rotation de personnel, Valk Welding dispose d’une avance indéniable dans le domaine des connaissances dans ce secteur. Le fait que l’établissement américain de Panasonic a demandé aux programmeurs de Valk Welding de donner des formations concernant le système DTPS est une preuve irréfutable du niveau de cette expertise. Cela est également la conséquence d’une étroite coopération entre Valk Welding et les programmeurs japonais de Panasonic au cours de laquelle ils ont travaillé pendant des années à l’adaptation du logiciel pour les petites séries de production en Europe de l’Ouest. Aujourd’hui, six experts travaillent exclusivement sur le DTPS au sein de l’organisation Valk Welding. Entre-temps cette connaissance s’est égale-ment propagée au niveau interne et quelque 25 personnes, tels que des programmeurs de robots et des conseillers techniques, travaillent quotidi-ennement avec le système.

Les experts en logiciel : Daniël de Baat, Hans Hazelebach, Paul van den Bos, Bastiaan Hardam, Adriaan Broere et Anton Ackermans (absent de la photo).

Du fait de la forte augmentation du nombre de licences existantes pour DTPS G2, le logiciel de programmation et de simulation hors ligne pour les robots de soudage, Valk Welding souhaite offrir sur base contractuelle un soutien et des mises à jour. Pour un montant réduit, les utilisateurs DTPS peuvent ainsi faire appel aux experts pour le soutien téléphonique, soutien par courrier électronique et service à distance, et recevoir égale-ment une mise à jour annuelle. Le contrat de soutien sera pour l’instant uniquement proposé aux clients établis au Benelux et à ceux établis en dehors avec des conditions adaptées.

Renseignements : adriaan.broere@valkwelding.com

Formation intensive pour les techniciens de service

Nouveauté : contrat de soutien DTPS G2

« La bonne formation des opérateurs qui commandent les robots de soudage permet de réduire considérablement les déclenche-ments de panne. Les pannes se déclarent généralement du fait d’une erreur de programmation engendrant l’immobilisation d’un robot, par exemple. Nous devons alors réparer les domma-ges éventuellement subis par le robot. Les monteurs résolvent également les pannes dues au robot/commande du robot. Nos techniciens de service doivent pouvoir résoudre intégralement de telles pannes. Pour cette raison, ils suivent une formation inten-sive tant en mécanique qu’en électrotechnique, ainsi que dans le domaine de la programmation. Bien que le robot n’a pas besoin d’un entretien intensif, un entretien préventif doit toutefois être

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réalisé, tel qu’entre autres la lubrification des conducteurs des composants périphériques, le remplacement des batteries et le contrôle du robot, de la sécurité et autres, afin de garantir l’état optimal de l’installation. En cas de pics de production, le client oublie ou néglige parfois une inter-vention d’entretien préventif. L’entretien préventif peut également être réalisé par Valk Welding sur la base d’un calcul a posteriori ou d’un contrat d’entretien. Toutefois, lorsque l’installation robotique d’un client est immobilisée, celui-ci souhaite que nous réagissions le plus rapidement possible. Nous sommes le premier poste de secours pour le client et nous mettons tout en œuvre pour que dans un délai maximum de 24 heures après la demande d’aide, un monteur soit présent sur place chez le client. C’est aussi toute la force de notre organisation de service. »

En tant que manager Achat & Production responsable de la conti-nuité dans la production chez Linido, Ron Snijder n’a en fait que peu de contact avec Valk Welding dans le domaine du service. Ron Snijder : « Les robots n’exigent que peu d’entretien et fonctionnent jour après jour sans problèmes. Cela prouve la fiabilité des systèmes robotiques et explique notre grande satisfaction. Cela ne veut toute-fois pas dire que nous ne devons jamais faire appel à notre fournis-seur. Les équipements et les services variés offerts par Valk Welding dans le domaine de la formation et du perfectionnement sont au contraire extrêmement importants pour nous. Cette année, deux opérateurs ont suivi un stage de perfectionnement donné par Valk Welding dans le domaine de la programmation. Les robots n’exigent en effet que peu d’entretien, mais les connaissances des opérateurs

La société Linido à Pijnacker, Pays-Bas, développe et fabrique des équipements de sécurité pour baignoires, douches et toilettes, destinés aux personnes âgées ou handicapées. L’entreprise fait partie des fabricants les plus spécialisés au monde dans ce secteur et dispose d’une organisation ration-nelle et de systèmes de production modernes.Linido travaille depuis 1991 dans le secteur de la technique de soudage en coopération avec Valk Welding. Le robot de soudage actuel fonctionne depuis quelque douze années déjà et n’exige toujours que peu d’entretien. Il y a quatre ans, un robot manipulateur a été mis en service pour assu-rer la manipulation des tubes devant une cintreuse Mewag. Malgré le peu d’entretien nécessaire, Ron Snijder a une opinion tranchée concernant le service de Valk Welding : « Vu le peu d’entretien nécessaire à apporter aux machines, la plupart du temps que nous rencontrons Valk Welding, c’est pour maintenir à niveau les connaissances de nos employés. Nous considérons le soutien que nous accorde Valk Welding dans ce domaine comme une tâche de mise à jour importante incombant à un fournisseur. »

Ron Snijder, société Linido : « les connaissances du personnel exigent également une tenue à jour »

Ron Snijder, manager Achat & Production, à côté des poignées de toilettes rabattables cintrées avec la cellule de pliage

le robot manipulateur sur la cintreuse de tubes Mewag traite un lot de 500 tubes. La cellule est montée dans un hall à part uniquement visité pour la logistique (arrivée et évacuation du matériel)

Valk Welding forme le personnel de Linido dans le domaine de la robotique

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chargés de la commande des robots exigent, elles, une mise à jour régulière. Vous devez être sûr de suivre l’évolution de la technologie, afin de pouvoir mettre à profit de manière optimale les possibilités offertes par le robot. »

De sa propre initiative, Linido a lancé cette année une étude d’optimisation pour le robot de soudage. Cette étude a montré qu’un plus grand nombre de produits pourraient être soudés en petites séries avec le robot, à condition de disposer des connais-sances nécessaires pour cela. Ron Snijder : « Une grande partie des connaissances dans ce domaine a été perdue du fait du départ de notre assistant-chef d’équipe et nous n’étions pas suffisamment aptes à apporter nous-mêmes les améliorations sur le robot de soudage. Dans un tel cas, Valk Welding propose une gamme de cours intéressants au sujet des anciens robots de soudage et des robots de dernière génération. Valk Welding a entre-temps enseigné à deux de nos employés tous les « trucs et astuces » dans le domaine de la programmation, nous permettant à présent de programmer les améliorations et les nouveaux produits d’une manière efficace à l’aide du boîtier de programmation. »

www.linido.com

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Kemi retrouve sa propre philosophie

chez Valk Welding

25 ans après l’acquisition en 1978 par son père du premier robot de soudage auprès de Valk Welding, Anton Smits de la société Kemi a opté de nouveau pour Valk Welding. Du fait que le processus d’écoulement TIG de produits à parois fines exige une précision extrême, une

coopération intensive était néces-saire afin de parvenir à une applica-tion réussie. Anton Smits : « Nous tentons de nous profiler en tant que fournisseurs coopérant avec ses clients. Ce sentiment et la manière de travailler se retrouve

chez Valk Welding. »Anton Smits junior et Fons Smits senior avec Bas van Haagen conseiller technique de Valk Welding (au centre)

Application de soudage TIG réussie grâce à une excel-lente coopération

Valk Welding. Du fait que le processus d’écoulement TIG de produits à parois fines exige une précision extrême, une

coopération intensive était néces-saire afin de parvenir à une applica-tion réussie. Anton Smits : « Nous tentons de nous profiler en tant que fournisseurs coopérant avec ses clients. Ce sentiment et la manière de travailler se retrouve

chez Valk Welding. »

Entre-temps, l’installation de robot de soud-age fonctionne chez Kemi depuis quatre ans déjà sans problèmes et peut être qualifiée d’exceptionnelle. Pour l’écoulement TIG de pièces d’usinage à parois fines, il est très important que les fils se raccordent très précisément les uns aux autres. Une tolérance de 10 % de l’épaisseur de la tôle n’est à ce sujet pas une exception. Anton Smits : « Lors du soudage TIG avec le robot, l’usage de gabarits de soudage est un facteur particulièrement essentiel. En outre, il faut que la pièce soit supportée sur toute la longueur, afin que la tolérance soit constante sur toute la longueur. Le soutien apporté par le fournisseur est indispensa-ble à ce sujet surtout pendant la phase de démarrage. Il est très important de pouvoir coopérer plus particulièrement pendant le développement des gabarits de soudage. En procédant ainsi, nous avons établi une base fiable. La technique est déterminante pour la réussite, mais les connaissances du fournis-seur le sont également. »

Un client satisfait depuis trente ans déjà

Toujours la technique de dernière générationLa société Kemi - Kempische Metaalwaren Industrie b.v. – a été le premier client à qui Valk Welding a fourni un robot de soudage en février 1979. Kemi utilisait ce robot de

soudage pour souder les bâtis d’acier pour la construction d’échafaudages et était à l’époque l’un des premiers fournisseurs à investir dans une telle automatisation de processus. L’entreprise disposait déjà de plieuses et de perforatrices à commande numérique. Cette stratégie d’investissement se retrouve encore dans le parc actuel de machines. Du fait des investissements conti-nus dans les dernières mises au point tech-nologiques, Kemi a grandi jusqu’à devenir un fournisseur en chaudronnerie-tôlerie univer-sel avec une plage d’usinage de 0,2 à 3 mm d’épaisseur de tôle et jusqu’à 4 m de long.

La base doit être fiableLa croissance de l’entreprise est naturelle-ment pour une grande partie possible, grâce à des investissements dans la technologie de dernière génération. « Ce qui est néanmoins plus important, » selon Anton Smits « est ce que vous en faites. Malgré une grande diversité de processus de soudage, nous utilisons le robot de soudage exclusivement pour l’écoulement TIG d’un nombre limité de produits à parois fines. Pour cela, il est important que la base soit fiable : la machine, le gabarit et le produit doivent correspondre exactement, surtout pour la tôlerie fine. Le produit doit s’emboîter exactement avec une tolérance de 10 % de l’épaisseur de plaque. Cela exige également un pliage et un cour-bage extrêmement précis. »

Concept simple, technologie supérieureLa cellule robotique livrée par Valk Welding il y a 4 ans, est un concept châssis-en-H standard avec 2 postes de travail de 3 m, doté d’un robot de soudage standard VR de Panasonic. Anton Smits : « Du fait que le processus d’écoulement TIG exige une précision extrême, le robot de soudage est uniquement piloté par des professionnels qui connaissent les paramètres qui risquent de nuire au processus. Ils suivent la progres-sion du soudage et brident de l’autre côté les produits. »

Peu d’entretien nécessaire« Du fait que le robot ne nécessite que peu d’entretien, nous n’avons jusqu’à ce jour pas dû faire souvent appel aux services de Valk Welding. La grande majorité des problèmes que nous rencontrons parfois sont résolus par téléphone. Et nous mettons toujours à profit la visite d’un monteur pour lui poser des questions concernant la programmation, voire l’usage de la machine. Nous avons programmé les programmes par apprentis-sage et pour cela nous mettons à profit les conseils de Bas van Haagen, le conseiller technique de Valk Welding. Ce que nous considérons comme un avantage important est qu’en cas de collision le robot peut faci-lement être recalibré, nous permettant de continuer ensuite à utiliser les programmes. »www.kemi.nl

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En tant que spécialiste dans le secteur du transport lourd, Hydrospex, la société Heavy Lift Company, a grandi jusqu’à devenir l’un des plus importants fournis-seurs de systèmes de levage, soulèvement et hissage au monde. Sans les produits et l’expertise de cette entreprise, la grande roue du millénaire de Londres n’aurait jamais été mise en place et le sous-marin russe, le Koursk, se trouverait probablement encore au fond de la mer. Dans l’établissement à Hengelo, Pays-Bas, plus d’une centaine d’employés travaillent au développement et à la construction de solutions pour des projets des plus variés de levage, soulèvement et hissage dans le monde. Il y a peu, Hydrospex a livré l’unité de commande et les éléments hydrauliques pour la plus grande grue du monde, à laquelle le télé-visé RTL Transport dernier a accordé une attention particulière.

Toutes les disciplines sous un même toitDu fait qu’au sein de l’entreprise les disciplines dans le domaine de l’hydraulique, la mécanique et l’électronique coopèrent étroitement, Hydrospex est apte à harmoniser très rapidement les différentes technologies les unes par rapport aux autres dans ses projets. Chaque service est également parfaitement outillé et travaille en utilisant l’appareillage CNC de dernière génération, garantissant un travail rapide, effi-cace et de haute qualité. La production est orientée sur les petites séries, variant de 3 à 10 unités maximum. Dans le service de la construction en acier, toutes les parties de construction nécessaires sont soudées à la main par 30 soudeurs répartis en 3 équipes.

Valk Welding a reçu cet été une demande de livraison à court terme d’un robot de soud-age de la part d’Hydrospex, un fabricant de systèmes industriels de levage hydraulique. Cette entreprise devait souder en quelques mois une série de 800 produits de forme tubu-laire pour un système nouvellement développé, un travail qui impliquait l’emploi temporaire de 15 soudeurs supplémentaires. Un robot de soudage pouvait réaliser cette commande en 17 jours ouvrables en production complète à plein temps. Tjerko Jurgens, le directeur, souhai-tait pouvoir disposer directement d’une cellule robotique de soudage et ne pas devoir attendre 3 mois. Valk Welding a pu satisfaire à cette demande et a fourni une cellule de soudage préférentielle M3100 prête à l’emploi en moins d’une semaine. La M3100 est une cellule robo-tique de soudage complète sur la base d’un concept Châssis-en-H comportant 2 postes de travail de 3 m, une commande et un dispositif de sécurité CE complet.

Hydrospex utilise le premier robot de soudage

Cellule robotique de soudage complète fournie sur stock en moins d’une semaine

Premières grandes sériesDans le domaine des transports lourds, les exigences sont de plus en plus contraig-nantes. Tjerko Jurgens : « Lorsqu’au début, quelques milliers de tonnes devaient être levés, aujourd’hui, c’est déjà 10.000 tonnes qui doivent l’être. Les installations pour cela sont de plus en plus grosses et grandes, et doivent également pouvoir être transportées dans des conteneurs de bateaux du fait des destinations lointai-nes. Pour cette raison, nous construisons de telles grosses installations à partir de parties plus petites et plus faciles à trans-porter. Du fait qu’il faut de nombreuses petites pièces pour construire quelque chose de très grand, le nombre de pièces augmente, ainsi que le volume des séries.»

Nouveau systèmeL’un des nouveaux concepts qu’Hydrospex est en train de développer est un bon exemple de cela. Cela concerne un nouv-eau système de levage qui se composera de parties de forme tubulaire hexagonale de 1 mètre de long, qui seront levées une par une jusqu’à une hauteur totale de 70 m environ. Du point de vue du transport et de la construction rapide sur le site, ce concept est unique en son genre. Pour le premier prototype, 800 éléments tubulai-res sont à présent nécessaires.

Économie de 3 heures par produitLe soudage des éléments tubulaires exige 3,5 heures de travail manuel envi-ron, y compris le soudage des plaques d’extrémité avant et arrière. Pour ce même travail, le robot de soudage a besoin de 30 minutes seulement. La cellule robotique de soudage M3100 permet avec deux postes de serrer d’un côté un produit, tandis que le robot soude de l’autre côté. Dans cet intervalle, l’opérateur peut pré-souder et préchauffer les pièces suivantes afin de pouvoir amortir les contraintes dans le matériau au cours du soudage.

Un investissement optimalAprès ce projet, le robot de soudage ne sera pas rangé dans un coin selon Tjerko Jurgens. « Si le nouveau concept est bien accueilli, la production pourra être augmentée jusqu’à 1 par mois. « Vu qu’Hydrospex dispose maintenant d’un robot de soudage, il est sûr que par la suite plusieurs produits seront fabriqués avec le robot de soudage. Un investissement optimal et un complément de valeur pour notre production. »

www.hydrospex.com

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Chez Hekamp, un robot soudeur et un système DTPS garantissent une grande flexibilité de travail

Du fait de l’approche pratique de Valk Welding et des perspectives offertes par le système de programmation DTPS G2, monsieur Kampert et ses fils de la société Hekamp werk-tuigen en aanbouwdelen ont décidé d’opter pour une nouvelle installation de robot soudeur de Valk Welding. Valk Welding leur a fourni au début de cette année une installation robo-tique et un système de programmation destinés au soudage de godets et lames complets pour l’industrie agricole et les travaux publics. Marco Kampert : « Du fait de notre expé-rience avec un robot soudeur existant, dont les performances ne satisfaisaient plus au volume de production actuel, nous souhaitions une approche pratique, plutôt que des arguments commerciaux sans intérêt. Valk Welding a non seulement fourni l’installation, mais ils nous ont également apporté leur soutien jusqu’à ce que les dernières questions soient résolus. »

Lorsque vous traversez la région agricole à Kootwijkerbroek, Pays-Bas, vous ne vous at-tendez pas à rencontrer ici une société de pro-duction des plus modernes. C’est ici que dans les années cinquante, Henk Kampert, le père, a commencé la fabrication de godets et de lames à l’usage de l’agriculture locale. Depuis, cette activité s’est élargie jusqu’à se trans-former en une société familiale moderne en engins et éléments de série avec plus de 800 clients aux Pays-Bas, en Belgique, en Allemagne et au Danemark et un volume de production annuelle de 4 000 produits environ.

Capacité volumineuse avec 4 postes de serrageHekamp a demandé à Valk Welding s’il était également possible de souder ses gros produits de plus de 1 000 kg avec le robot et de programmer le tout hors ligne. Pour permet-tre une flexibilité maximale et une capacité suffisante pour les gros produits, ainsi que pour les pièces détachées, Valk Welding a proposé un concept comportant 4 postes de serrage à commander par 1 robot soudeur suspendu.L’installation définitive fournie par Valk Welding se compose d’un robot de soudage TAWERS TA 1900 WG de Panasonic sur une traverse de 18,50 mètres de long librement programmable, qui peut être utilisé sur 4 postes de serrage. Les 2 premiers postes sont destinés aux produits lourds et sont à cet effet équipés de positionneurs de 3 000 kg et

présentent un couple de serrage s’élevant jus-qu’à 10.000 N/M. La troisième unité est dotée d’un poste de serrage avec un positionneur de 1 000 kg. Un quatrième poste est destiné aux petits sous-ensembles et est de ce fait doté d’une table rotative. Les quatre postes de serrage permettent de travailler en série et de souder les pièces unitaires variées avec le robot, sans devoir remplacer à chaque fois les gabarits de serrage.

Fabrication intégrale dans les propres ateliersLes produits sont intégralement fabriqués et revêtus dans les propres ateliers dans un délai de 3 semaines environ. La majorité sont des variantes de produits standard dont la longueur, la largeur, la hauteur et la suspension diffèrent selon les clients. Hekamp dispose à cet effet d’un propre système de découpe au plasma, d’un service de mise en place et de soudure, et d’un service de revêtement poudre. Pour chaque commande, les pièces sont remises en tant que kit au service de soudage, où les employés de Hekamp assemblent et préfixent les commandes sur un poste externe.

Soudage avec le robotLes godets assemblés et préfixés complète-ment pesant souvent plusieurs centaines de ki-los sont présentés au robot de soudage à partir des postes externes. Le robot peut souder inté-gralement un godet de 500 kg, par exemple, en un peu plus de deux heures avec une hauteur de soudage A6. Marco Kampert : « Bien que le système DTPS permet une programmation plus précise qu’en ligne, il faut tenir compte du fait que le modèle réel est toujours un peu différent de la simulation tridimensionnelle du produit. » Pour cette raison, pour le soudage définitif de cette sorte de produits bruts, il faut procéder à une recherche tactile de la position de début du soudage. Un système de suivi de joint de soudage est également utilisé au cours du soudage. Cela permet de souder parfaite-ment les petits écarts dans la pré-ouverture et le positionnement. Ce processus permet d’appliquer la programmation hors ligne sans correction. Moins dépendant des soudeurs manuelsPar rapport au soudage final manuel, un soud-age final robotisé permet un gain de temps de 30 %. Marco Kampert : « Le gain réel se trouve dans le fait que l’opérateur du robot sou-deur peut programmer directement dans les bureaux et réaliser d’autres tâches secondaires pendant que le robot réalise le soudage final du produit. En outre, cet été, nous avons dû faire face à un manque de personnel du fait

Marco Kampert, chef de production, s’entretient régulièrement avec Alex Hol, conseiller technique de Valk Welding

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Valk Welding a mis au point pour la société Voortman à Rijssen, Pays-Bas, un robot d’oxycoupage spécialement conçu pour la découpe d’encoches dans des profilés en U, H et I en acier, tubes, cornières et tôle. Voortman développe et construit des systèmes de découpe/perçage destinés au marché de la construction en acier. En intégrant le robot de découpe – un Panasonic TA-1400 à six axes doté d’une torche autogène – dans son système existant d’encochage de profilés, Voortman a convertit ce système en un système d’encochage de profilés à commande CNC intégralement automatisé.

Ce système d’encochage de profilés à commande CNC se distingue par sa grande vitesse d’usinage et une découpe très précise. La précision de ce système est le fruit d’une conception de haute technologie. Le robot est monté sur un socle fixe. Ce socle est placé au-dessus des tapis à rouleaux. Pour l’approvisionnement en matériel, le système d’encochage est doté d’un système de positionnement sur rouleaux mesureurs. Ce dispositif permet de positionner auto-matiquement et à grande vitesse les profilés dans le système d’encochage.

Le logiciel d’exploitation permet de lire les

données DSTV. Il est également possible de procéder à une programmation à l’aide de macros.

Un premier système a été livré à la société allemande Stahlbau Queck GmbH. Cette société fournit entre autres des construc-tions en acier pour la construction en acier architectonique, la construction industrielle, les complexes sportifs, les tours et la construction de halls. Queck recherchait une solution de remplacement pour son ancien système de découpe/perçage existant, ainsi que pour un système de découpe de profilés. La nouvelle installation devait entre autres permettre une production supérieure, réduire les résidus de production et présenter un haut niveau d’automatisation.

de l’absence de deux soudeurs, qui réalisaient des ouvrages à l’extérieur. Le robot soudeur a amorti une grande partie de ce manque tem-poraire de main d’œuvre. »

Maîtrise très rapide du DTPSTous les produits sont conçus et détaillés en format SolidWorks. Des listes de pièces sont générées à partir de ces données en vue de la découpe des parties planes. Pour la réalisation des programmes de soudage pour le robot, les fichiers SolidWorks sont directement importés dans le système DTPS. Marco Kampert : « Au début, un programme spécial pour chaque produit a dû être réalisé pour le robot de soud-age. Avec Alex Hol de Valk Welding, nous avons

programmé les premiers produits, puis nous avons pu rapidement travailler de manière au-tonome. Depuis, nous maîtrisons suffisamment bien la programmation et il est également pos-sible de copier de nombreux cycles existants à partir d’un programme déjà réalisé et de les coller dans un nouveau programme. »

La combinaison renforce la flexibilité Marco Kampert : « Tout compte fait, nous sommes parvenus à un haut niveau de flexibi-lité grâce au concept de 4 postes de travail et d’une programmation hors-ligne. Avec notre ancienne installation, nous programmions en ligne et cela n’était rentable que pour les pro-ductions en série. Aujourd’hui, nous pouvons

produire plus de produits en petites séries. Cela nous permet de réduire nos stocks et de souder plus de produits avec le robot, sans devoir remplacer les gabarits à chaque fois. La programmation hors-ligne est à ce sujet un maillon particulièrement important, permet-tant de visualiser l’intégralité de la situation du produit, du gabarit et du robot et de simuler la totalité du cycle de soudage. En outre, à partir de ces informations, nous pouvons également planifier la production. Grâce entre autres au soutien d’Alex Hol, nous avons rapidement appris à maîtriser ce système. Nous n’avions absolument pas prévu de pouvoir commencer aussi rapidement à travailler ensemble. »www.hekamp.nl

Voortman intègre le robot de découpe Valk Welding dans un système d’encochage de profilés

Un godet de Hekamp soudé La programmation dans le DTPS G2 s’effectue dans les bureaux tandis que le robot soude

fotografie: Voortman

Le robot de découpe est monté sur un bâti robuste placé au dessus du tapis à rouleaux.

Le robot à six axes permet de découper dans l’âme, ainsi que dans les bords des profilés. Le robot peut également réaliser des préparations de joints de soud-age. Consulter : www.voortman.net (version NL) pour voir une vidéo (entrée de recherche : V806M).

Présentation de la cellule complète chez Hekamp

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Salons et événements

Valk Welding UsersclubAlblasserdam, Pays-Bas

mai 2009

Eurowelding – MSV 2009 Nitra, Slovaquie

19-22 mai 2009

Schweissen und SchneidenMesse, Essen, Allemagne

14-19 septembre 2009

Phase finale de la construction d’une méga-installation pour BollegraafDans le service Assemblage de Valk Welding à Alblasserdam, Pays-Bas, les dernières mises au point concernant la construction d’une méga-installation robotique de soud-age pour la société Bollegraaf Recycling Machinery à Appingedam, Pays-Bas sont actuellement en cours. Cette installa-tion robotique de soudage présentant un déplacement longitudinal de 33 m, équi-pée de 2 positionneurs de 5 et 25 tonnes, est la plus grande installation de sa sorte construite par Valk Welding pour un client néerlandais.

Bollegraaf Recycling Machinery fournit dans le monde entier des machines destinées à l’industrie du recyclage, parmi lesquel-les des presses de balles de vieux papier et des systèmes de transformation de déchets industriels et domestiques.Bollegraaf va utiliser cette installation robo-tique de soudage pour réaliser le soudage final des sous-ensembles, ainsi que des bâtis

intégraux pour ses presses à balles.Les relations avec Bollegraaf existent depuis une dizaine d’années déjà et ont été inten-sifiées du fait de la réalisation de plusieurs grands systèmes robotiques de soudage pour Wielton, un constructeur de remorques polonais. Valk Welding a commencé en septembre dernier la construction de l’installation. Simultanément, les programmeurs de Valk Welding ont réalisé et introduit les program-mes de soudage pour tous les produits dans le système DTPS G2. Dans la phase finale, ces programmes sont simulés un par un en DTPS, afin de prévenir à temps les conflits éventuels. Parallèlement à la construction, les collabo-rateurs de Bollegraaf ont suivi une formation pour le DTPS G2 dans le centre technique et de formation (Technical- & Trainingcenter) de Valk Welding à Alblasserdam.L’installation entrera en production chez Bollegraaf début 2009.

5 experts en produits vous conseillent dans le domaine des consommables de soudage Avec l’élargissement de notre service Con-sommables, Valk Welding dispose à présent d’une équipe de 5 experts en produits qui se tiennent à votre entière disposition pour vous conseiller au sujet des fils de soudage, torches de soudage, systèmes de guidage de fils, casques de soudage, protections person-

nelles et consommables pour torches de soudage.Nos experts en produits ont suivi une formation intensive, non seulement dans le domaine des connaissances de produits, mais aussi au sujet des applications dans la pratique courante de soudage.