Avec ce nouveau bâtiment, Valk Welding et Valk Handling dispose à présent d’un hall de plus de 4000 m2 et de propres bureaux pour le service Ingénierie. La séparation souhaitée entre les applica-tions de manutention et de soudage a ainsi pu être réalisée. Les prototypes peuvent à présent être construits dans un lieu distinct et spécialement destiné à cela. Les services Vente et Après-vente travaillent toujours dans l’ancien bâtiment, où un espace a de nouveau été libéré pour augmenter la capacité de stoc-kage, de fils de soudure, appareils et accessoires de soudage.

La vente d’installations robots a connu une nouvelle croissance l’année écoulée, tant dans le secteur du soudage que dans celui des applications de manutention. En outre, cela concerne de plus en plus souvent des installations complexes et volumineuses, qui occupent beaucoup d’espace disponible pour l’assemblage dans le bâtiment existant de Valk Welding. De plus, les consé-quences de la forte expansion des activités au niveau international se font également sentir dans le site d’exploitation actuel.L’extension s’avérait de ce fait impérative et Valk Welding s’est lancé à la recherche d’un site d’exploitation supplémentaire. L’année dernière, il a donc été investi dans un nouveau site d’exploitation, qui se trouve à proximité du bâtiment actuel.

• Hieselaar: “S’habituer lentement à la grande

vitesse du robot de soudage TAWERS” . . . . . 2

• Deux robots soudent des pièces uniques chez Dejo Metal-industrie BV . . . . . . . . . . . . . . 3

• Valk Handling de plus en plus présent dans le marché de la manutention . . . . . . . . . . . . 4-5

• 25 systèmes robots pour MCFE présentent de nombreuses innovations. . . . . . . . . . . . . . . . 6

• Accélération de la croissance hors du

Benelux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

• Distribution de fils d’apport sans frotement du fût vers le robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

• Le déconnecteur pneumatique prévient l’endommagement du bras du robot . . . . . . . 8

• Gain de temps grâce au soudage en position verticale descendant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

• Fils de soudure pour le soudage d’apport sur des pièces soumises à fortes contraintes thermiques et chimiques . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

• Automatisation par robot pour le soudage de tôles épaisses. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

• DAF Trucks considère Valk Welding comme un partenaire au niveau installation . . . . . . . 11

• Salons et événements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Valk mailing

Un nouveau site d’exploitation supplémen-

taire de 4000 m2 pour une croissance accrue

a publication of Valk Welding

6èm

e an

née

– 20

06, n

° 2

Côté entrée du nou-veau bâtiment situé 29,

rue Staalindustrieweg, où se trouvent à

présent les services Ingénierie, Service et

Assemblage

Sommaire de ce numéro

© Valk Welding France, 2006Tous droits réservés.

Koos Schep, Hieselaar:

“S’habituer lentement à la grande vitesse du robot de soudage TAWERS”

L’été dernier, Hieselaar Sheet Metal Solutions à Schoonhoven (NL) a mis en service une cellule de soudage dans laquelle le nouveau TAWERS TA 1900 pilote quatre points de fixation sur une traver-se. Hieselaar utilise actuellement la cellule principalement pour la fabrication de bâtis tubulaires. Les premiers résultats surpassent les prévisions les plus optimistes. Koos Schep, directeur techni-que : « Dès les premiers essais, il a de suite été conclu que le nombre de finitions nécessaires serait réduit du fait de la qualité de la soudure. Depuis la mise en service de la cellule, la rapidité du robot a été stupéfiante. La vitesse de production est si élevée que les fournis-seurs de tubes coupés sont incapables de faire face aux livraisons.

Par le passé, Hieselaar a bénéficié d’une crois-sance forte dans la production de mobilier de bureau. Dans ce segment, l’entreprise s’est bâti une expertise dans les produits intégrale-ment finis en tôlerie, tels que présentoirs de magasin, systèmes de rangement, mobilier de projet, boîtiers et produits design. L’entreprise dispose à cet effet de systèmes de production intégralement automatisés et d’une propre unité de revêtement poudre. Une technique véritablement supérieure, qui explique direc-tement l’intérêt porté au nouveau robot de soudage TAWERS.

Les activités de soudage à présent prévisiblesKoos Schep : « Le trajet soudage, finition et montage est plus complexe à calculer que la production des semi-produits en tôle. En outre, ce trajet est en grande partie dé-terminant pour le prix de revient. De plus, la qualité n’est pas toujours constante. L’implantation d’un robot de soudage permet de prévoir la durée des opérations et la qualité, ainsi que de réaliser des économies importantes sur les coûts de main d’œuvre. Selon l’expérience acquise en utilisant un ro-bot de soudage Panasonic d’ancienne généra-tion, il était nécessaire que la nouvelle cellule soit adaptée à l’usinage de plaques et bâtis jusqu’à 3 m de long, soit d’une programma-tion simple et fournisse une haute qualité de soudure et un rendement satisfaisant.

Fonctionnement 24 heures sur 24Avec quatre points de fixation, dont deux

fixes et deux basculants, la cellule robotisée de soudage offre à Hieselaar non seulement une flexibilité importante, mais également une durée d’exploitation supérieure. Deux opérateurs sont chargés du chargement et déchargement des produits. Aujourd’hui, la production s’effectue continuellement en équipes de trois-huit. Les bâtis tubulaires de 2,4 x 0,5 m aujourd’hui usinés par Hieselaar avec la cellule, étaient par le passé soudés à la main. Koos Schep : « La qualité des sou-dures est à présent plus facile à gérer et ces dernières sont moins épaisses, moins grasses et exemptes de projections, réduisant ainsi au minimum le nombre de finitions nécessaires. Cela également du fait qu’ayant agrandi quelque peu la fente, le fil de soudure est plus enfoncé dans celle-ci. A remarquer surtout la grande vitesse de déplacement du robot, qui réduit également la durée de l’opération par rapport à la génération précédente. Actuellement, les services livraison du matériel et de revêtement se trouvent dans un gou-let d’étranglement.

Le nombre de produits augmente lentementKoos Schep : « Le nombre de produit que nous usinons chaque jour avec la cellule

augmente quotidiennement. Dès qu’il s’agit d’une commande renouvelée, nous adaptons le produit pour le robot de soudage. Cela signifie que nous devons fabriquer un moule et mettre au point un programme de soudage pour le robot. A cet effet, nous utilisons avec grande satisfaction le logiciel de program-mation et stimulation DTPS G2. Valk Welding a créé ce logiciel afin de nous permettre d’importer simplement des modèles 3D de notre programme de conception HiCAD. Toutefois, nous nous trouvons encore à la phase de lancement. Le nombre de produits augmente lentement ; selon moi, nous

devons encore compter un an avant que nous puissions tirer tous les avantages offerts par la cellule.”www.hieselaarbv.nl

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<”weld is less thick and fat and completely splash-free”>

« La soudure est moins épaisse et moins grasse et entièrement

exempte de projections »

Koos Schep, Hieselaar:

“S’habituer lentement à la grande vitesse du robot de soudage TAWERS”

Valk Welding a développé une installation de soudage robotisée pour pièces uniques et petites séries pour Dejo Metaalindustrie BV, un fabricant de grilles et escaliers établi à Wolvega, Pays-Bas. Un tel dispositif flexible est rendu possible grâce à l’application d’une méthode de programmation des paramètres spécialement développée par Valk Welding en tant qu’exten-sion de son système de simulation et de programmation DTPS pour les produits de Dejo. Ce projet pour Dejo comporte deux tables de serrage distinctes de 2 x 3 m et deux robots fixés sur une traverse. Les tables sont dotées de systèmes de serrage pneumatique et adaptées à tous les formats correspondant aux degrés de serrage de la table.

Dejo fabrique des grilles et des marches d’escalier destinées aux applications les plus variées, sur mesure et sur stock, et est de ce fait le leader de marché dans le secteur de la technologie des grilles. Par le passé, les grilles étaient surtout utilisées en tant que grilles de passages industriels. De nos jours, elles sont souvent utilisées en tant qu’éléments visuels, parements de façades, éléments pare-soleil, séparations d’espace et éléments esthétiques dans la construction civile. Ce changement d’orientation a eu pour conséquence une conversion de l’ouvrage standard à l’ouvrage sur mesure.

Conséquences pour la productionDejo dispose d’une ligne de production fondée sur des systèmes fixes. Les produits fi-naux complets de la ligne se présentent dans différentes hauteurs et épaisseurs, y compris

avec des bords soudés. Il y a peu de temps encore, les grilles avec des bords spéciaux et des évidements, les marches et toutes les pièces de dimensions trop grandes pour l’unité de soudage par résistance – étaient soudées en partie à la main et avec un robot. Jaap de Boer : « Le volume des ouvrages sou-dés à la main augmentait continuellement et nous avons donc décidé de généraliser l’usage des robots de soudage. Toutefois, la program-mation au moyen d’une teachbox était une gêne pour la soudure robotisée de pièces uniques. »

Deux robots simultanémentLes robots se déplacent en position debout au-dessus de la table de serrage, ce qui agran-dit la plage de travail. Les grilles sont soudées simultanément par les deux robots de sou-dage non seulement pour réduire le temps

de production, mais aussi afin de répartir le mieux possible les contraintes exercées sur la pièce pendant le soudage. L’installation al-ternée permet de souder une pièce sur l’une des tables, pendant que d’autres pièces sont fixées, puis déchargées sur l’autre table. Le cycle de soudage des robots est élevé.

Avantages de l’utilisation de robots de soudage pour Dejo- durées de traitement prévisibles- qualité constante- fiabilité du fonctionnement- pourcentage d’échec nul- respect des conditions de travail- économie de coûts

Dejo Metaalindustrie BV (Pays-Bas)www.dejo.nl

Utilisation des grilles Dejo dans la construction civile (Jan Schaefferbrug, Amsterdam) (source : Dejo)

Programmation paramétrique"Valk Welding a proposé à cet effet une simplification de la programmation en utili-sant les possibilités offertes par la program-mation paramétrique. Cela signifie que Valk Welding a créé des programmes de soudage simplifiés pour nos produits. L’opérateur n’a plus qu’à entrer la longueur, la largeur et la hauteur de la grille et le logiciel génère lui-même le programme de soudage. Valk Welding propose ce système sous la désigna-tion de Logiciel robot sur mesure « Custom Made Robot Software, CMRS », intégré en tant qu’extension de son système de simulation et de programmation informa-tique DTPS. Grâce à ce procédé, le robot de soudage est rentable pour des ouvrages des plus variés, même pour des pièces uniques. Pour cette raison nous avons abandonné le soudage manuel ", explique Jaap de Boer.

Le logiciel Custom Made Robot Software de Valk Welding permet de simplifier la programmation à la seule introduction des longueurs, largeurs et hauteurs. (source : Valk Welding)

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Deux robots soudent des pièces uniques chez Dejo Metal-industrie

Valk Handling tire profit de l’expertise en robotique des ingénieurs de Valk Welding. De plus en plus souvent la divi-sion manutention participe à des projets d’automatisation en dehors du monde du soudage. Les applications extérieu-res à la branche semblent être une nouvelle source d’inspi-ration pour les experts d’Alblasserdam (NL). Qu’il s’agisse du conditionnement de snacks ou de la manutention de produits techniques, l’expertise en robotisation est de plus en plus mise à profit.

Avec l’implantation de robots Fanuc dans des projets de manuten-tion au début de cette année, Valk Handling est parvenu à élargir les possibilités d’application. Valk Handling est à présent également apte à intégrer des robots rapides pick-and-place Fanuc à 2 ou 4 axes pour le traitement de produits légers et l’accomplissement de mouvements

non complexes dans le secteur des produits alimentaires, par exemple. Depuis que Valk Handling a commencé au début de cette année à inté-grer des robots Fanuc, la division manutention a d’ores et déjà intégré 20 robots Fanuc dans différents projets, dont une partie pour un projet d’automatisation chez Alcoa à Drunen, Pays-Bas.Avec la mise en service du nouveau lieu d’exploitation, les systèmes destinés aux applications de manutention sont depuis peu assemblés dans un hall distinct séparé de celui de la construction des systèmes robots de soudage.

Valk Handling prévoit une forte augmentation du nombre d’applica-tions de manutention. Pour pouvoir répondre à ce marché à la crois-sance exceptionnelle, Valk Handling a adapté son organisation tant au niveau technique qu’opérationnel. Au sein du service assemblage, le taux d’occupation sera augmenté par étapes.

Valk Handling de plus en plus présent dans

le marché de la manutention

En coopération avec TMF Beltingsystems bv, Valk Handling a réalisé

l’intégration d’un robot de manutention dans une ligne d’embal-

lage automatisée au profit d’un important fabricant néerlandais de

produits de petite restauration. L’utilisation d’un robot de manuten-

tion qui saisit sur le tapis de transport des fricadelles, dans le cas

présent, et les place dans une boîte, est unique en son genre dans ce

secteur. La ligne équipée du robot de manutention assure le travail

d’emballage manuel de deux équipes de 8 heures.

Pour ce projet, Valk Handling a intégré un robot de manutention

Fanuc M421 iA, qui est doté d’une double pince pouvant saisir 2 fois

10 fricadelles toutes les 3 secondes.

Robot de manutention emballe des produits de petite restauration

Les 20 premiersrobots Fanucsont d’ores et déjà en exploitation

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Suite à une demande d’étude émise par le secteur régional de la culture des fruits, l’école supérieure catholique belge du Limbourg (BKHL) a développé un pro-totype destiné à la cueillette robotisée des pommes. Pour ce projet, Valk Welding a fourni un robot Panasonic VR-006L, qui a été intégré par le centre de recherche en automatisation «ACRO» de la BKHL dans un système intégral. Ce système a été présenté en primeur au niveau international le 22 octobre dernier et a obtenu une attention soutenue dans les médias professionnels et à la télévision.

Outre le fait que cette installation est mobile et doit fonctionner en plein air et dans toutes les conditions météorologiques, le développement de ce système pouvant identifier les fruits mûrs et le système de préhension des fruits sont également particulièrement novateurs. Pour

identifier la position, la forme et le coloris des pommes, un système Vision a été utilisé, per-mettant d’identifier et de saisir en 6 secondes une pomme mûre. L’alimentation électrique est assurée par un générateur de 7,5 kW et le système hydraulique du tracteur du système complet. L’objectif de l’institut de recherche est de réduire à 4 secondes l’intégralité du cycle de cueillette et de transport. Le système doit être prêt à la commercialisation pour la prochaine saison de récolte.

Pour sélectionner le système robotisé le mieux adapté, ACRO souhaitait disposer d’une vitesse d’interface rapide et pouvoir diriger le robot en ligne. Tandis que la majorité des systèmes robo-tisés utilise une interface RS 232, Panasonic a intégré dans son pilote de robot un système de communication numérique PROFIBUS, qui per-met une vitesse de communication supérieure entre l’ordinateur et le pilote du robot.

www.acro.bewww.profibus.com

Valk Handling et le robot cueilleur de fruits

Omco Mould est le second plus important fabricant de moules pour verrerie du monde. Avec différentes filia-les établies en Europe et en Amérique, Omco Mould fabrique des moules pour verrerie destinés à l’industrie du verre creux (bouteilles). Valk Welding va fournir 6 installations robotisées identiques à Omco destinées au soudage d’une couche inusable sur les moules pour verrerie, en utilisant le procédé dit Plasma Transferred Arc Welding (PTAW), un procédé de soudage à poudre plasma au cours duquel un alliage de nickel en poudre est appliqué. L’application de la couche de nickel est nécessaire pour prolonger la durée d’état des moules. Avant, on utilisait le soudage autogène.

Coopération Handling et Welding à un projet pour Omco Mould

Omco Mould va robotiser le processus de soudage de revêtement afin d’améliorer les conditions de travail (les moules doivent être préchauffés, processus à risque avec dégage-ment thermique élevé). En outre, l’amélioration de l’efficacité et la constance d’une qualité élevée tiennent un rôle important. Ce robot permet en effet d’optimaliser ce processus. L’application du PTAW permet également une économie de matière de 40% environ.Valk Handling et Valk Welding ont développé une cellule pour Omco, comportant un robot Fanuc R-2000iA/165F présentant une capacité de manutention de 165 kg, qui soulève les moules préchauffés, puis les déplace sous une torche PTAW et les dépose ensuite sur un tapis de transport.Le robot et la torche stationnaire sont placés sur un châssis résistant à la torsion et permet-tant de programmer et de tester la cellule dans

les ateliers de Valk Welding à Alblasserdam (NL). Ensuite, les cellules sont transportées vers les filiales d’Omco en Autriche (Graz), Turquie (Istanbul), Belgique (Aalter), Royaume-Uni (Leeds), Roumanie (Iasi) et États-Unis (Zanesville, Ohio). Les trois premières installa-tions ont entre temps été fournies. Les autres le seront début 2007.

La programmation est effectuée au moyen d’une application CMRS, permettant de générer automatiquement les programmes d’après un fichier de coordonnées fourni par Omco. Ce fichier est également utilisé pour les machines d’usinage se trouvant chez Omco. Il est donc possible de produire facilement de nouveaux modèles d’après les paramètres marginaux déterminés une fois pour toutes.

www.omcomould.com

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25 systèmes robots pour MCFE présentent de nombreuses innovations

L’été dernier, le 130.000 ème chariot élévateur quittait les ateliers de Mitsubishi Caterpillar Forklift Europe. Le site de production à Almere (NL) a procédé à une puissante automatisation au cours des dernières dix années permettant une augmentation de sa capacité de production. Les plus importants bénéfices ont été obtenus par le service Soudage, où Valk Welding a installé 25 robots de soudage au cours des dix dernières années. Un souhait de MCFE à ce sujet était de développer une interface utilisateur simplifiée pour la programmation en atelier, ce qui a résulté en un concept qui a été ensuite également implanté par

Valk Welding chez d’autres clients.

Passage à la production en ligneL’ensemble du processus de robotisation de la production de soudage a permis une conversion totale de la production par lots à la production en ligne de pièces uniques. Cela signifie que tous les modèles de diffé-rents tonnages sont à présent fabriqués sur une même chaîne de production. Les châssis de chariots à propulsion électrique et Diesel sont assemblés, fixés et soudés par un robot étape par étape.

Production automatisée de mâtsLa production de mâts a lieu dans un service distinct et fait partie actuellement des lignes de production les plus automatisées par rapport aux autres filiales du monde entier. De la pose des éléments de base, de la préfixation et du soudage, jusqu’au traitement de revêtement poudre, tout est intégralement automatisé. Pour ce faire, chaque mât est doté d’un numéro spécifique sur code à barres entré dans le logiciel, qui permet la sélection précise du programme adéquate pendant tout le trajet de la production. Du fait que la production est réalisée d’après la planification, le robot de soudage soude les différents types de mâts. Pour prévenir toute confusion chez l’opéra-teur, Valk Welding a poussé une étape plus loin la programmation. Pour cela, MCFE et les programmateurs de logiciel de Valk Welding ont développé un écran tactile, sur lequel il suffit à l’opérateur d’indiquer le numéro de produit et le poste de soudage concerné pour qu’un nouveau lot soit envoyé auto-matiquement vers le pilote robotisé. Pour la reconnaissance, l’écran affiche directement la sélection adéquate.

La technique dernier criJaap van Zanten, responsable production, et Wim van den Berg, responsable entretien, ont toujours soumis un cahier des charges volumineux à Valk Welding. La simplification de la programmation figurait sur ce cahier.

Faire piloter plusieurs cellules par un seul robot, était une seconde exigence. Dans de nombreux cas, Valk Welding devait déve-lopper une solution non standard. Wim van den Berg : « Vu que Valk Welding parvenait à achever chaque projet à part entière, nous avons pris très vite conscience de leur capa-cité à résoudre les problèmes. Nous nous sommes donc engagés avec eux dans le développement de la robotisation du couloir de revêtement poudre. Ce projet forme à présent un élément clé de la ligne de produc-tion des mâts. Les chefs d’équipe de MCFE souhaitent égale-ment recourir directement à la toute dernière technique pour chaque nouveau projet. Dans les services, vous pouvez voir à présent trois générations de robots de soudage. Wim van den Berg : "Nous changeons tous les six ans nos robots par des robots de nouvelle géné-ration. Généralement, nous adaptons toute la cellule. Toutefois, cela ne doit pas aller au détriment de la production et nous procédons donc à cela pendant des périodes de vacan-ces. Même à ce niveau, Valk Welding a prouvé

pouvoir réaliser un projet planifié dans les délais accordés à cet effet".

En dix ans, la durée de fabrication d’un chariot élévateur a été divisée par deux. Wim van den Berg : "Cela impose peut-être des inves-tissements importants, mais offre cependant une flexibilité accrue et une qualité constante bien supérieure. En outre, nous pouvons à présent offrir des tâches bien plus variées à nos collaborateurs. Les anciens soudeurs manuels sont maintenant des agents polyva-lents qui peuvent assurer différentes tâches. Tout compte fait, nous pouvons déclarer que la robotisation intégrale tant du point de vue technique et qualité que du point de vue des conditions de travail a été une opération véri-tablement réussie. Mais nous poursuivons nos recherches et une nouvelle ligne figure sur la planification pour l’année prochaine. "

www.mcfe.com

La programmation conviviale par écran tactile

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Accélération de la crois-sance hors du Benelux

Valk Welding a réalisé un projet de grande ampleur en cons-truisant et fournissant six cellules robotisées de soudage à Wielton, un constructeur de semi-remorques polonais. Wielton utilise les cellules robotisées de soudage pour la fixation et le soudage de pièces séparées et de parois latérales et frontales pour ses plateformes de chargement. Les plateformes de char-gement peuvent même êtres soudées entièrement sur l’une de ces cellules. Cela concerne une installation robotisée de soudage avec un guide longitudinal de 17.000 mm, un guide latéral de 3.500 mm et un guide en hauteur de 1.500 mm. Une combinaison de 2 manipulateurs a été réalisée pour cette installation présentant une capacité totale de 10.000 kg. Les manipulateurs à entraînement autonome mais synchrone sont pilotés par un logiciel dit gantry pair, afin qu’aucune liaison mécanique entre les deux disques de serrage ne soit nécessaire. Cette cellule si imposante est la plus grande cellule construite par Valk Welding jusqu’à ce jour.

Les demandes de robotisation des applications de soudage et de manutention se multiplient en Europe de l’Ouest, mais aussi en Europe de l’Est. Valk Welding ainsi que Valk Handling prévoient même un renforce-ment de cette tendance pour les prochaines années. La croissance des activités à l’étranger a également engendré un déplacement dans la source du chiffre d’affaires. En effet, Valk Welding réalise maintenant un quart de son chiffre d’affaires hors du Benelux.

Avec différents projets d’établissements à l’étranger, Valk Welding a anticipé à temps sur les développements internationaux (hors Benelux). Les premières démarches importantes dans le sens de l’internatio-nalisation (hors Benelux) datent de six ans déjà, avec l’implantation des filiales Valk Welding France et Valk Welding Danemark. L’ouverture en août 2004 de la filiale Valk Welding CZ s.r.o. à Ostrava (République tchèque) couvrant toute la région s’est avérée une véritable percée stratégique. A partir du centre d’Ostrava, Valk Welding CZ fournit la République tchèque, mais aussi la région fortement industrialisée du Sud de la Pologne, ainsi que la Slovaquie. Dans cette région, l’équipe de Valk Welding CZ assure l’entretien de plus d’une centaine de robots

de soudage Panasonic, parmi lesquels un tiers ont été vendus par elle. Outre deux experts commerciaux, la filiale tchèque dispose de trois techniciens de service soute-nus par leurs confrères néerlandais d’Alblasserdam.

Percée en Europe de l’EstLa vague d’automatisation qui a déferlé ces dernières années sur l’Europe de l’Ouest, semble atteindre maintenant l’Europe de l’Est. Subventionnées par Brussel, les entre-prises d’Europe de l’Est investissent dans les toutes dernières technologies et là où possible dans des systèmes de production sans opérateur. Dans une région où les salai-res sont encore bas, cette stratégie présente encore des risques. Cependant, le manque de

spécialistes est la raison la plus importante pour l’automatisation. La grande question est de savoir si le potentiel disponible est absorbé par la croissance de la production ou si de nombreux spécialistes travaillent d’ores et déjà en Europe de l’Ouest.

Avantages pour les entreprises internationalesLa présence sur place des spécialistes Valk Welding est la principale raison pour les clients implantés en Europe de l’Est de choisir Valk Welding en tant que fournisseur attitré. Dans les régions où Valk Welding ne possède pas de filiale, l’entreprise s’engage si nécessaire dans une coopération avec les principaux distributeurs locaux.

Valk Welding CZ s.r.o. couvre la République tchèque, la Pologne et la Slovaquie

Une septième méga-installation robotiséeToutefois, les limites semblent être faites pour être surpas-sées car suite à ces six cellules, Valk Welding a reçu un ordre de Wielton concernant un prochain méga-projet. Cette septième installation robotisée sera dotée des deux côtés du guide longitu-dinal d’un guidage latéral sur lequel un guidage en hauteur sera monté. Cette installation robotisée sera utilisée pour souder des châssis de camions. Avec cette robotisation intégrale, Wielton souhaite parvenir à la production annuelle de plus de 4.000 pièces par usinage intégralement automatisé. L’installation du septième système robotisé est prévue pour le second trimestre 2007.

Suite d’un grand projet en Pologne

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Accélération de la croissance

hors du Benelux

Distribution de fils d’apport sans frotement du fût vers le robot

Pour ses robots de soudage, Valk Welding a développé un nouveau mécanisme de déconnexion pneumatique, qui désactive directement le robot en cas de «crash». En cas de «crash», l’outil est séparé littéralement de la tête du robot neutralisant ainsi toute force sur celui-ci. Le nouveau décon-necteur pneumatique ne peut être réactivé que par inter-vention humaine prévenant ainsi le risque que l’opérateur

réactive le robot sans avoir identifié tout d’abord la cause de la désactivation. Le mécanisme de déconnexion pneumati-que a été développé afin de prévenir tout endommagement du jeu de torches par un «crash» quelconque. Ce nouveau déconnecteur remplace les systèmes mécaniques actuels et est intégralement permutable.

Le déconnecteur pneumatique prévient l’endommagement du bras du robot

Le programme Wire Wizard comprend tous les éléments destinés à l’alimentation des robots et postes de soudage manuels avec un fût de fil d’apport placé à distance selon la situation sur place. Pour les distances supérieures à 5 mètres, nous recommandons d’utiliser un moteur auxiliaire d’alimentation en fil. Ce moteur auxiliaire fonctionne de façon auto-nome par rapport au moteur principal d’ali-mentation en fil et peut donc être utilisé sur toutes les installations. Le programme Wire Wizard comprend également un modèle élec-trique, ledit «Wire Booster», et un modèle pneumatique nommé «PFA-unit». Ces deux

modèles se placent sur le cône dévidoir et transportent le fil de telle manière que celui-ci est toujours poussé dans le coude extérieur du câble d’alimentation en fil. Dès que le moteur d’alimentation en fil tire le fil vers l’intérieur, le fil est très rapidement trans-porté et n’est donc en fait jamais tiré par le coude intérieur du câble d’alimentation en fil. Le frottement du fil dans le câble d’alimenta-tion en fil est ainsi réduit à zéro permettant d’utiliser ce système sur de grandes distances. Un avantage supplémentaire est que l’usure du câble et des bobines de câbles est bien plus réduite. Ce dispositif permet également

de résoudre les problèmes d’alimentation en fil car le moteur d’alimentation en fil peut mieux réagir et assure une alimentation en fil à vitesse constante.

Informations complémentairesDemandez le catalogue de produits Wire Wizard ou contacter directement Valk Welding. Votre conseiller : Peter Haspels, tél. +31 78 69 170 11

Le réglage de la puissance de déconnexion nécessaire est particulièrement simple et reste le même après sa détermination pendant toute la durée d’utilisation. Le point de centrage d’outil est le même que celui du déconnecteur mécanique actuel de Valk Welding, ce qui permet une permuta-tion des modèles actuels avec le nouveau système. En outre, les déconnecteurs sont préalablement calibrés chez Valk Welding, garantissant une permutation intégrale lors de la remise des déconnecteurs.

Autre avantage : le nouveau déconnecteur pneumatique libère un espace de program-mation supplémentaire de 100 mm au niveau de la torche par rapport au modèle actuel.

Avantages :- Déconnexion ultra rapide- Absence de toute pression sur la torche

après déconnexion- Intervention humaine obligatoire après la

déconnexion- Puissance de déconnexion réglable- Puissance de déconnexion nécessaire à

l’horizontale égale dans toutes les directions

- Puissance de déconnexion simi-laire pendant toute la durée d’utilisation (absence de ressorts)

- Tool Center Point permutable avec le déconnecteur actuel

- Espace libre de programma-tion supplémentaire de 100 mm au niveau de la torche

- Systèmes intégralement permutables

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Les entreprises qui utilisent des fûts de fils d’apport savent bien que le transport des fûts n’est pas toujours une opération simple. Souvent, ces fûts se trouvent dans des endroits difficilement accessibles et doivent être soulevés par dessus du maté-riel ou des installations pour les placer à l’endroit définitif avec tous les risques que cela comporte. Il serait donc bien plus pratique de laisser le fût sur la palette et de placer cette dernière à un endroit facilement accessible. Toutefois, le moteur de traction de fil n’est souvent pas assez puissant pour transporter le fil du fût vers le robot vu la distance les séparant. Une distance de cinq mètres de câble d’alimen-tation en fil est la distance maximale supportée par la majorité des moteurs. Valk Welding propose le système Wire Wizard, une solution qui permet de transporter des câbles d’alimentation en fil sur des distances jusqu’à plus de 30 mètres.

gale dans toutes les

connexion simi-

Les appareils conventionnels ne sont pas adaptés pour un soudage en position verti-cale descendant. En effet, l’arc n’est pas assez stable et doit être en position normale de soudage pour garantir une bonne péné-tration. Le soudage descendant classique a pour inconvénient que la haute introduction de chaleur provoque le gauchissement de la soudure à cause de la gravité, engendrant des soudures adhésives. L’équipement Panasonic actuel délivre un arc de soudage nettement plus stable même à une vitesse de soudure élevée, qui permet la même pénétration à une vitesse d’opération supérieure.

Application chez JAC s.a. Valk Welding a conçu pour JAC une instal-lation de soudage robotisée qui permet de réduire de moitié la durée de production de soudage par rapport à l’installation existante d’un autre fournisseur, et de résoudre le problème de la déformation des châssis. Pour cela, Valk Welding a conçu un concept avec 1 robot de soudage et deux petits postes de travail pour souder les châssis pour les couteaux à pain et un grand poste de travail comportant un manipulateur double sur lequel les boîtiers complets sont soudés. Les postes de travail sont pilotés par un robot de soudage Panasonic VR sur un rail longitudinal. La particularité du grand poste de travail est qu’il est doté d’un manipulateur double, dans lequel les boîtiers préfixés sont suspendus. Les boîtiers peuvent être positionnés dans toutes les positions dans ce système bi-axial, permettant une accessibilité optimale au robot. Grâce à la combinaison de toutes les opérations sur un seul et même système, un

Les systèmes de soudage actuels Panasonic permettent de repousser les limites du possible. Valk Welding est parvenu à un gain de vitesse en introdui-sant le soudage en position verticale descendant sans perte de pénétration. L’implantation chez JAC s.a., fabricant de machines industrielles de boulange-rie à Liège (B), a permis grâce à un réglage de précision de doubler la vitesse de soudage en position verticale descendant sans perte de pénétration pour garantir un produit de qualité.

Double productivité sans perte de qualité

During the last few years the sales of RVS and high-alloyed steel welding wire has increased sharply. On the one hand, this is a result of an increase in the number of clients from the automotive industry in countries such as France, Spain, the Czech Republic, Hungary and Poland. Welding wire made of high-nickel alloy steel is increasingly often used in deposit welding of components with extreme thermal and chemical strain. Specialists in this field apply this technology to, for example, pistons, boil-ers, tubes and pressure vessels. By deposit

welding the high-nickel alloy welding wire, these products are better protected against corrosion and erosion that develops as a result of extreme pressure, high tempera-tures and chemical strain in, for example, the petrochemical and chemical industry and incinerators. If you would like to know more about the application possibilities of high-nickel alloy steel welding wire, contact Henk Visser on +31 78 6917011.

Deposit-welded piston from Wärtsilä of Kruiningen

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Gain de temps grâce au soudage en position verticale descendant

seul opérateur peut piloter cette machine là où deux s’avéraient nécessaires avec l’ancien système. Une autre condition était la réduc-tion de la durée de l’opération. Pour satisfaire à cette condition, Valk Welding a appliqué le soudage en position verticale descendant.

Peter Pittomvils de Valk Welding explique comment l’augmentation de la productivité a été possible : "L’augmentation de la producti-vité (doublée) a été possible grâce aux vites-ses de soudage supérieures permises par le système Panasonic. La communication entre la source d’alimentation et le robot tient un rôle important en cas de vitesse élevée. Du fait que ces deux composants proviennent de la même usine de Panasonic, ils sont adaptés l’un à l’autre de manière optimale. La communication entre la source d’alimenta-tion et le robot est bien plus rapide que lors-que l’on utilise deux composants distincts qui communiquent entre eux selon un concept maître et esclave (master & slave), comme cela était le cas chez JAC. Le système permet également une réduction de la durée grâce à des routines démarrage et arrêt plus rédui-

tes. Combiné à l’expérience de nombreuses années présente chez Valk Welding, cela a rendu possible l’application du soudage en position verticale descendant".

Prévenir la déformationIl, y a peu JAC utilisait encore un appareillage désuet pour le soudage de châssis dans lesquels sont montés les couteaux. Il s’avé-rait alors nécessaire de réduire la vitesse de soudage pour obtenir la pénétration néces-saire. La haute introduction de chaleur provo-quait le gauchissement des châssis qui devai-ent ensuite être rectifiés à la presse. Valk Welding a donc proposé dans son concept de souder également les châssis en position verticale. Comme pour les caissons, les châs-sis sont à présent soudés à une plus grande vitesse, avec une excellente pénétration et moins d’introduction de chaleur. Les châssis de JAC sont soudés deux fois plus rapidement et sans déformation. Un facteur de gain considérable pour JAC.

www.jac-machines.com

Fils de soudure pour le soudage d’apport sur des pièces soumises à fortes contraintes thermiques et chimiques

Gain de temps grâce au soudage en position verticale descendant

Automatisation par robot pour le soudage de tôles épaisses

Peter Lauterslager, ingénieur fabrication de

Caterpillar Work Tools BV, et Bas van Haagen,

conseiller technique Valk Welding bv, devant

un godet d’excavatrice CAT.

Pour Peter Lauterslager, ingénieur fabrication auprès de Caterpillar Work Tools, il était clair que le soudage de composants de godet

d’excavatrices était un projet bien trop ambitieux. "Les sous-assemblages exigent justement de nombreuses heures de

soudage manuel. De ce fait, l’utilisation d’un robot de soudage permet des économies importantes sur le nombre d’heures de travail et l’ampleur de l’installation est acceptable. Nous avons présenté à différents fournisseurs nos exigences en matière de soudage en position PA, soudage croisé, préchauffage, manipulation de l’objet et programmation flexible. Valk Welding nous a alors proposé un concept très particulier"

60 % plus rapideValk Welding a fourni une installation robotisée de soudage

permettant de souder les bords tranchants et la suspension des godets de pelleteuse. Le recours à l’installation nous a permis une

qualité supérieure constante, une réduction des manipulations et une réduction des délais de production de 40 %. L’installation complète

comprend un robot de soudage Panasonic VR sur un rail longitudinal, 2 postes de fixation, dont l’un avec manipulateur drop-center, et le système de programmation DTPS 2.

Le soudage manuel d’éléments en acier épais et lourds est un ouvrage très pénible. Les températures au-dessus de la surface de soudage peuvent être extrêmement élevées, surtout lorsque l’élément doit également être préchauffé. En outre, il n’est pas si simple de garantir une qualité constante des soudures. Chaque arrêt ou toute puissance trop importante sur un point, peut engendrer une faiblesse dans le joint. Le recours à un robot de soudage est donc une solu-tion logique. Toutefois, de nombreuses entreprises de l’industrie des tôles lour-des hésitent devant le montant des investissements et la taille des installations. Cependant, si vous vous limitez aux sous-assemblages au lieu d’assemblages complets, la robotisation du soudage s’avère alors très rentable et garantit la qualité supérieure et constante souhaitée, comme le prouve l’implantation d’une cellule robotisée de soudage chez Caterpillar Work Tools à Bois-le-Duc, Pays-Bas.

Pour Peter Lauterslager, ingWork Tools, il

d’excavatrices assemblages exigent justement de nombreuses heures de

soudage manuel. De ce fait, l’utilisation d’un robot de soudage permet des de travail et l’ampleur de l’installation est acceptable. Nous avons pren matiprflexible. Valk Welding nous a alors proposparticulier

60 % plus rapideValk Welding a fourni une installation robotis

permettant de souder les bords tranchants et la suspension des godets de pelleteuse. Le recours

qualité supérieure constante, une rune réduction des d

comprend un robot de soudage Panasonic VR sur un rail longitudinal, 2 postes de

Manipulateur bi-axialValk Welding a mis au point un manipu-lateur drop-center, afin de permettre une liberté de mouvement des pièces lourdes à souder. Ces manipulateurs garantissent que l’axe de rotation des pièces se trouve toujours correctement centré, afin que le robot de soudage effectue toujours la soudure dans le bain de fusion. Grâce à cette liberté de mouvement, une fois la soudure terminée, la pièce et le robot de soudage se déplacent sans entrave vers la position opposée suivante, permettant d’obtenir un équilibre optimal dans l’apport de chaleur. Le soudage croisé est unique-ment une question de réglage adéquate des séquences de soudage dans le programme.

Programmation hors ligneBien que tous les produits soient fabriqués sur mesure et par ordre de commande, ce système permet une grande standardi-sation dans les différentes variantes. Les adaptateurs de dents restent les mêmes, par exemple, mais la position par bord tranchant peut être très différente. Peter Lauterslager : « Pour cette raison, nous utilisons le système de programmation Panasonic DTPS G2. Cela nous permet entre autres de déplacer un programme complet pour un adaptateur de dents vers une position quelconque, réduisant ainsi les opérations de programmation nécessaires. Un tel progiciel de programmation hors

Hauteur de soudage exceptionnellePour le soudage des adaptateurs (les dents) sur les bords tranchants, les ingénieurs de Caterpillar Work Tools ont prescrit une hauteur de soudure A24. Une telle hauteur de soudure est exceptionnelle et ne peut être atteinte que par soudage en multi-passes. La vitesse spécifique de fusion appropriée joue également un rôle important. Pour prévenir que le fil ne « brûle », il doit présenter une densité de puissance maxi-male de 1,5 kJ. En outre, il est question d’un soudage dans le bain de fusion, autrement dit « dans la rainure », afin de prévenir la déformation de la soudure. Au total, 12 passes (couches) sont nécessai-

res pour obtenir la hauteur de soudure

exigée. Ces couches ne peuvent cepen-

dant pas être soudées l’une à la suite de

l’autre, mais dent par dent.

Un robot de soudage réalise une soudure A24 chez

Caterpillar Work Tools

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ligne garantit une flexibilité accrue et vous permet d’introduire rapidement des varia-tions. En outre, il permet également une simulation préalable hors ligne du produit complet. »

Conseils de Caterpillar Work ToolsPeter Lauterslager : « Je pense que de nombreuses entreprises de ce segment hési-tent à investir dans un robot de soudage du fait de la technologie et du montant des investissements nécessaires. Il n’est toutefois pas nécessaire d’être un expert pour intégrer un robot dans votre ligne de production. Par contre, il est important de déterminer exactement vos conditions préalables. Il est donc recommandé de consulter le fournisseur pour connaître exactement les possibilités disponibles et évaluer les bénéfices d’un tel investisse-ment. Cette manière de travailler est idéale dans le cas d’opérations répétitives et il faut donc rechercher des produits adaptés au sein d’une famille. Le robot nous a fourni une qualité supérieure constante avec une réduction des temps de production. L’opérateur n’est toutefois pas réduit à être un simple « pousseur de boutons ». Pendant le soudage, il peut se consacrer à d’autres travaux dans la cellule de production lui garantissant une productivité optimale. »

www.cat.com

DAF Trucks connaît des résultats florissants. Avec l’introduction de plu-sieurs nouveaux modèles, le fabricant de poids lourds néerlandais a su profi-ter d’un marché attractif. Aujourd’hui, 170 véhicules quittent chaque jour les ateliers et ce nombre est chaque mois en progression.Cela a également eu un impact sur la production des composants principaux dans le site Sheet Metal Component Plant, l’usine fournisseuse au sein du groupe DAF Trucks. En un bref laps de temps, une percée de professionna-lisation importante a été faite, entre autres, par le recours à la robotisation de soudage.

En coopération avec Valk Welding, DAF Trucks a enrichi l’ingénierie pour la roboti-sation de soudage avec un nouveau produit. Cela a eu pour résultat, une cellule complète composée d’un robot de soudage Panaso-nic VR006L, avec une table de prétournage dotée de deux axes à programmation libre, permettant une production annuelle de 18.000 barres anti-encastrement, dites FUP. Les avantages sont non seulement une amélioration du rendement, mais aussi et surtout l’obtention d’une qualité de soudure constante et supérieure.« FUP » est l’abréviation de Front Underrun Protection, une barre de renforcement anti-encastrement montée à l’avant du véhicule sous le châssis afin de prévenir qu’en cas de collision entre un poids lourd et une voiture, celle-ci ne vienne s’encastrer sous le camion. Du fait que cette barre impose une longueur de soudage de 5,5 m, il s’est avéré lors du démarrage de la production que seule la robotisation du soudage pouvait

rendre cette opération rentable. Dans la nouvelle cellule, les FUP sont soudées sur deux faces en une seule opération avec un fil de soudure massif de 1,2 mm SG3. Avant que le robot ne commence le soudage, les éventuelles malformations du produit sont dépistées par contrôle à tête à gaz, afin que le pilote puisse corriger le programme en fonction de cela. Après refroidissement des FUP, les supports et les étriers sont soudés. Cela a lieu dans un moule externe situé à côté de la cellule de soudage robotisée. La cellule est commandée par un seul opérateur en alternance deux-huit. Par le passé, deux opérateurs travaillant en trois-huit assurai-ent cet ouvrage. L’objectif est de robotiser à terme plusieurs points de soudage de cette manière, afin de pouvoir doubler finalement la production.

Ton van Ekkendonk et Bernold Edens, tous deux ingénieurs de production seniors, ont constaté pendant la phase de soumission des offres que la plupart des fournisseurs étaient aptes à fournir une solution techni-que, mais que les différences entre les four-nisseurs de robots de soudage se trouvaient surtout sur des points annexes, à savoir l’organisation des services, la proximité du fournisseur, la disponibilité des pièces déta-chées et surtout la mesure selon laquelle un fournisseur réfléchit à la prévention de problèmes éventuels. Valk Welding s’investit grandement sur ce point et propose, par exemple, un système complet à lui seul. Valk Welding a étudié la totalité du trajet et les possibilités d’aménagement optimal de la production. « Nous considérons cela comme un véritable partenariat au niveau installa-tion », déclarent les deux ingénieurs.

www.daf.com

DAF Trucks considère Valk Welding comme un partenaire au niveau installation

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Coordonnées“Valk Mailing” est une publication semestrielle de

Valk Welding France distribuée gratuitement à tous les clients. Souhaitez-vous également recevoir cette

publication à l’aavenir ? Envoyez simplement un e-mail à l’adresse suivante : info@valkwelding.com.

Valk Welding FranceTél : +33 (0)3 20 10 00 39Fax : +33 (0)3 20 10 01 12

Belgique :Tél : +32 (0)3 685 14 77Fax : +32 (0)3 685 12 33

info@valkwelding.comwww.valkwelding.com

Composition et production :Steenkist Communicatie, NL-Haarlem

steencom@tiscali.nlet Valk Welding B.V.

Photo :Archives Valk Welding B.V.

Salons et événements

Portes ouvertes chez Valk Welding

Alblasserdam (Pays-Bas)

mai 2007

Championnats européens juniors 420/470

Régates des Championnats d’Europe juniors Medemblik (Pays-Bas)

du 8 au 16 août 2007 inclus

Salon Hi Industri 2007Herning - Danemark

du 4 au 7 septembre 2007 inclus

Salon MSV 2007 BrnoBrno – République Tschèque

du 1 au 5 octobre 2007 inclus

Belgium Welding Week, Anver, Belgique

du 16 au 19 octobre 2007 inclus

Salon Metapro 2008, Brussel, Belgique

du 13 au 16 februar 2008 inclus

Valk Welding, principal parrain des Championnats de voile

Pendant l’été prochain, Valk Welding va joindre son nom aux championnats d’Europe juniors qui seront organisés du 8 au 16 août à Medemblik (Pays-Bas). Au cours de ces championnats, des jeunes prometteurs de différents pays s’affronteront lors de cet événement de voile ambitieux. Outre l’engagement personnel de la direction de Valk Welding dans cette compétition de voile, Valk Welding établit un parallèle entre ces régates pour les jeunes et la philosophie de l’entreprise en matière de formation de ses propres jeunes employés.En effet, de telles épreuves exigent certaines ambitions - voire du fanatisme - et une per-sévérance d’esprit combinés à une maîtrise

de la technique soumise continuellement au renouvellement. Ces éléments joints à l’aspect stratégique qu’impose l’épreuve de la régate, se reflètent dans la philosophie et la méthode de travail de l’organisation Valk Welding.

En parrainant ces Championnats d’Europe juniors, Valk Welding souhaite lier son image à la voile de compétition. Pour cette raison, Valk Welding accordera une attention accrue à cet événement en permettant à ses em-ployés, ses clients et futurs clients de suivre les championnats sur des bateaux specta-teurs. Les invitations pour cet événement seront envoyées à la mi-mai 2007.

Des entreprises néerlandaises et des béné-voles, des étudiants et des professeurs du collège Da Vinci de Dordrecht (Pays-Bas) participent à la construction d’une école d’enseignement professionnel en Gambie.

Au cours de la Trêve des confiseurs, trois col-laborateurs de Valk Welding vont se rendre en Gambie pour aider à la pose de la clôture autour de l’école. Les collaborateurs de Valk

Welding se chargeront de la mise en place d’un portail en acier, dont les matériaux ont été offerts par IHC Kinderdijk et galva-nisés par Bammens de Maarssen (Pays-Bas). Ensuite, le raccordement au réseau électrique sera une opération importante. Un groupe électrogène, offert par ADT de Dordrecht, encore utilisé à ce jour en tant qu’alimentation électrique principale, sera utilisé comme générateur de réserve.

Industrie et enseignement coopèrent à un projet de bénévolat